DE69404603T2

DE69404603T2 - Beschichtungsverfahren

Info

Publication number: DE69404603T2
Application number: DE69404603T
Authority: DE
Inventors: Norio Shibata; Akihiro Suzuki; Shinsuke Takahashi; Mikio Tomaru
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1993-10-20
Filing date: 1994-10-20
Publication date: 1997-11-27
Anticipated expiration: 2014-10-21
Also published as: DE69404603D1; JPH07116585A; EP0652052A1; EP0652052B1; US5569494A; JP3224113B2

Description

HTNTFGRUND DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen eines Beschichtungsfluids und insbesondere ein Auftragsverfahren unter Verwendung eines Beschichtungskopfs vom Extrudertyp zum Aufbringen einer gleichmäßigen Beschichtung eines Fluids, das aus einem Schlitzende auf die Oberfläche eines flexiblen Trägers extrudiert wird, welcher getragen von einer Laufführungseinrichtung, wie beispielsweise Führungsrollen, fortwährend läuft, wobei die Nase des Beschichtungskopfs in Richtung der Oberfläche des flexiblen Trägers gerichtet ist.
Bisher ist ein Schritt zum Aufbringen eines erwünschten Beschichtungsfluids auf die Oberfläche eines flexiblen Trägers in einem Herstellungsprozeß von photosensitiven Materialien, magnetischen Aufzeichnungsmedien, etc., durchgeführt worden. Beschichtungsfluide, die verschiedene Fluidzusammensetzungen enthalten, stehen entsprechend ihrem Auftrag zur Verfügung, beispielsweise Beschichtungsfluide für photosensitive Emulsionsbeschichtungen, Unterbeschichtungen, Schutzbeschichtungen, Rückbeschichtungen, etc., bei photosensitiven Materialien und für magnetische Beschichtungen, Unterbeschichtungen, Schutzbeschichtungen, Gleitmittelbeschichtungen, etc., bei magnetischen Auf zeichnungsmedien. Die Beschichtungsfluide sind Lösungen aus wässrigen und organischen Lösungsmitteln, etc., die ihre unentbehrlichen Komponenten, Bindemittel und verschiedene Beimischungen, wie sie erforderlich sind, enthalten.
Bisher sind verschiedene Auftragsverfahren, wie beispielsweise ein Rollenbeschichtungsverfahren, ein Tiefdruckbeschichtungsverfahren, ein Rutschbeschichtungsverfahren als Verfahren zum Aufbringen solcher Beschichtungsfluide auf die flexible Trägeroberfläche verwendet worden. In jüngster Zeit sind Auftragsverfahren, die einen Beschichtungskopf vom Extrudertyp verwenden, oft zum Aufbringen eines magnetischen Beschichtungsfluids verwendet worden.
Ein typisches Verfahren unter Verwendung eines Beschichtungskopfs vom Extrudertyp ist, wie allgemein bekannt, ein Verfahren zum Aufbringen einer dünnen und gleichmäßigen Beschichtung aus einem Fluid, das aus dem Schlitzende auf die Oberfläche eines flexiblen Trägers extrudiert wird, der fortwährend im Laufen ist, wobei der Beschichtungskopf zwischen einem Paar von Laufführungseinrichtungen angeordnet ist, die mit einem gegebenen Abstand voneinander an einem vorbestimmten Ort beabstandet sind und auf denen der flexible Träger plaziert ist.
Das Verfahren unter Verwendung des Beschichtungskopfs vom Extrudertyp schließt beispielsweise ein sogenanntes Auftragsverf ahren vom Druckbeaufschlagungstyp ein, in dem die Nase eines Beschichtungskopfs, nämlich die Oberseite der Vorderkante und der Hinterkante (Abstreifkante), die einen Schlitz definieren, aus dem ein Beschichtungsfluid extrudiert wird, auf die Oberfläche eines flexiblen Trägers gerichtet wird, der auf einem Paar Laufführungseinrichtungen, Führungsrollen montiert ist und fortwährend unter Halterung der Führungsrollen läuft, so daß er gegen die flexible Trägeroberfläche gepreßt wird, und in dem der Raum zwischen der Nase und der flexiblen Trägeroberfläche als Antwort auf eine Änderung in der extrudierten Menge des Beschichtungsfluids geändert wird, um das Beschichtungsfluid unter Druck auf die flexible Trägeroberfläche aufzubringen.
Um Nachteile des Auftragsverfahrens vom Druckbeaufschlagungstyp, wie dies beispielsweise eine leichte Beeinflussung durch eine ungleichmäßige Dicke des Trägers und ein unstabi-1er Zustand, in dem das Verhalten des Beschichtungsfluids leicht durch den Fluiddruck aus dem Normalzustand gebracht wird, sind, wurde in dem US-Patent Nr. 4 907 530, welches den Stand der Technik darstellt, auf den in der Präambel von Anspruch 1 Bezug genommen ist, vorgeschlagen, in welchem, wie in Fig. 4 gezeigt, ein Beschichtungskopf 1 einen Schlitz 6 umfaßt, der sich von einem Fluidreservoir 8 in Richtung der Beschichtungskopfnase erstreckt, in dem eine Kantenfläche 30 einer Vorderkante so gekrümmt ist, daß sie in Richtung der Seite des flexiblen Trägers 2 aufgebläht ist, und die Spitze 41 einer Kantenfläche 40 der Hinterkante 4 von dem Ende 31 der Vorderkantenfläche mit einem Niveauunterschied in der Richtung, die dem flexiblen Träger entgegengesetzt ist, hervorsteht. Deshalb ermöglicht es die Kantenfläche 40 der Hinterkante 4, daß ein Beschichtungsfluid 5, das aus dem Schlitz 6 extrudiert wird, auf den Träger unter einem natürlichen Fluß aufgebracht wird, ohne gegen die Trägerseite gepreßt zu werden. Das heißt, daß Material von außen, wie beispielsweise vorhandene Staubpartikel, die an dem Träger anhaften, nicht auf der Kantenfläche 40 der Hinterkante 4 eingefangen werden, und auch keine Luft in den Träger eingezogen wird, wodurch ein Hochgeschwindigkeitsauftrag möglich wird und ein Auftreten von "vertikalen Streifen" entlang der Laufrichtung des Trägers auf der Beschichtung effizient vermieden wird.
Entsprechend dem Auftragsverfahren vom Nicht-Druckbeaufschlagungstyp kann eine dünne Beschichtung in Form eines Abstreifkantenauftrags aufgebracht werden, das Verfahren erfordert allerdings eine Verbesserung, um die Anforderungen für einen Hochgeschwindigkeits-, Dünnschicht- und Hochdichteauftrag, und außerdem für einen Auftrag mit stabiler Masse zu erfüllen.
Dann zeigen weitere Untersuchungen, daß die Hochgeschwindigkeits-Dünnbeschichtungsauftrags-Performance eines Beschichtungsfluids, das auf eine Vorbeschichtung bzw. eine Precoatbeschichtung aufgebracht wird, bei extremem Hochgeschwindigkeitsauftrag stark von der Dicke der Vorbeschichtung abhängt.
Allerdings ist bisher die Dicke des Vorbeschichtungsfluids nur in Abhängigkeit von Erfahrungswerten gesteuert worden. Ein Problem bei einem Dünnbeschichtungsauftrag mit Geschwindigkeiten, die so hoch sind wie 400 m/min oder größer, verbleibt bei einem stabilen Auftrag ungelöst Als Ergebnis von intensiven Untersuchungen ist ein Problem, das einen Hochgeschwindigkeits-Dünnbeschichtungsauftrag aufgrund eines Filmrisses des Beschichtungsfluids in bezug auf die Beschichtungsbedingungen verhindert, herausgestellt worden, um den Hochgeschwindigkeits-Dünnbeschichtungsauftrag voran zu bringen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Auftragsverfahren zu schaffen, um einen Filmriß bei einem Hochgeschwindigkeits-Dünnbeschichtungsauftrag zu unterdrücken und das Auftreten einer Änderung einer Beschichtungsdicke in der Breitenrichtung des Trägers oder von Streifen aufgrund der Ungleichmäßigkeit des Trägers in Breitenrichtung beim Herstellen von Produkten mit gleichmäßiger Beschichtungsdicke, insbesondere hochdichten magnetischen Aufzeichnungsmedien, die eine gute elektromagnetische Konversionscharakteristik zeigen, bei hoher Geschwindigkeit und so dünn, daß die Beschichtung stabil ist, zu vermeiden.
Zu diesem Zweck wurde gemäß der Erfindung ein Verfahren geschaffen zum Aufbringen wenigstens eines oder mehrerer Typen eines Beschichtungsfluids bzw. einer Beschichtungsflüssigkeit zum Bilden wenigstens einer oder mehrerer Beschichtungen auf einer Lösungsmittelauftragsfläche derart, daß gegen einen Träger, der auf Führungsrollen liegt, ein Kopf vom Extrudertyp, der eine Vorderkante, die stromaufwärts in bezug auf eine Trägerbewegungseinrichtung positioniert ist, und eine Hinterkante, die stromabwärts in bezug auf die Trägerbewegungsrichtung positioniert ist, und eine spitzwinkelige Kante, die von der Vorderkante in eine zum Träger entgegengesetzte Richtung mit einer Niveaudifferenz zurückgesetzt ist, aufweist, in einen Flüssigkeitsdichtungszustand mit einer Precoatflüssigkeit bzw. einem Precoatfluid von niedriger Viskosität, die im wesentlichen aus einem organischen Lösungsmittel besteht, das zuvor auf die Auftragsfläche des Trägers aufgebracht worden ist, gepreßt wird, wobei das Verfahren den Schritt des Aufbringens des Beschichtungsfluids derart umfaßt, daß sie aus einem Schlitz an der Rückseite der Vorderkante hervorgetrieben wird, wobei die Beschichtungsdicke des Precoatfluids durch Einrichten der Laufgeschwindikeit des Trägers auf 400 m/min oder höher, der Krümmung R (mm) einer oberen Fläche der Vorderkante als gekrümmte Fläche auf 1 ≤ R ≤ 5, der Spannung T (kg/m), des Trägers auf 10 ≤ T ≤ 30, und des Auftreffwinkels des Trägers auf die Vorderkante α auf einen Bereich von -0,5º-2º eingestellt wird. Weitere vorteilhafte Merkmale sind in den Ansprüchen 2 bis 6 beansprucht.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht der Hauptkomponenten eines Beschichtungskopfs zum Durchführen eines Auftragsverfahrens gemäß der Erfindung;
Fig. 2 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Beschichtungsgeschwindigkeit und der Precoat-Dicke zeigt;
Fig. 3 ist ein Graph, der das Gebiet zeigt, in welchem ein Beschichtungsfluid, das von Luft begleitet wird, in bezug auf die Beschichtungsgeschwindigkeit und die Beschichtungsdicke aufgetragen werden kann; und
Fig. 4 ist eine schematische Darstellung, die einen Beschichtungskopf vom Nicht-Druckbeauf schlagungstyp zeigt.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Nimmt man nun auf die beigefügten Zeichnungen Bezug, sind dort bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung gezeigt.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht der Hauptkomponenten eines Beschichtungskopfs 1 vom Nicht-Druckbeaufschlagungstyp, der für ein Auftragsverfahren vom Extrusionstyp verwendet wird, wenn der Beschichtungskopf so angeordnet ist, daß er gegen einen Träger 2 in einem Auftragsschritt eines eine magnetische Dispersion umfassenden Fluids als Beschichtungsfluid zur Bildung einer magnetischen Aufzeichnungsbeschichtung gepreßt wird.
Die Hauptteile des Beschichtungskopfs, der in Fig. 1 gezeigt ist, umfassen ein Fluidreservoir 8, in das durch einen Fluidzuführkanal (nicht gezeigt) Fluid zugeführt wird, einen Schlitz 6, eine Vorderkante 3 und eine Hinterkante 4, und Führungsrollen bzw. Walzen 9 und 9 sind vor und nach dem Beschichtungskopf 1 angeordnet.
Wie in Fig. 1 gezeigt, ist das Fluidreservoir 8 ein Fluidreservoirabschnitt, der einen Schnitt aufweist, der im wesentlichen wie ein Kreis ist und erstreckt sich mit im wesentlichen derselben Querschnittsform in die Breitenrichtung des Trägers 2.
Normalerweise wird die effektive Erstreckungslänge so eingestellt, daß sie der Beschichtungsbreite gleich oder etwas größer als diese ist.
Der innere Durchmesser des Fluidreservoirs 8 ist nicht beschränkt; beispielsweise kann er auf 10-50 mm eingestellt werden. Die Durchbruchsöffnungen an beiden Enden des Fluidreservoirs sind durch eine geeignete Platte, die an beiden Enden des Beschichtungskopfs 1 installiert ist, geschlossen.
Der Schlitz 6 ist mit einer geeigneten Verjüngung versehen, um so die Schlitzbreite von dem Fluidreservoir 8 zu dem Träger 2 oder von der Fluidreservoirseite zu der Schlitzaustrittsseite zu verengen; die Breite auf der Seite des Fluidreservoirs des Schlitzes d1 ist beispielsweise 0,1-5 mm und die Schlitzaustrittsbreite d2 ist 0,02-0,3 mm. Es ist ein vergleichsweise schmaler Weg, der durch das Innere des Beschichtungskopfs läuft und sich in Breitenrichtung des Trägers 2, so wie das Fluidreservoir 8, erstreckt. Die Öffnungslänge in der Breitenrichtung des Trägers 2 ist im wesentlichen auf die Beschichtungsbreite eingestellt.
Die Länge des Fluidsweges durch den Schlitz, die in Richtung zur Seite des Trägers 2 gerichtet ist, wird dadurch geeignet eingestellt, daß die Fluidzusammensetzung, die Eigenschaften der Substanz, die Zufuhrflußmenge, der Zufuhrdruck, etc., eines Beschichtungsfluids 5 in Betracht gezogen werden; es ist lediglich erforderlich, daß das Beschichtungsfluid 5 in Form eines laminaren Flusses in einer gleichmäßigen Flußlänge und auf einen gleichmäßigen hydraulischen Druck in der Breitenrichtung des Trägers 2 aus dem Fluidreservoir 8 fließen kann.
Die Ausgangsspitze des Schlitzes 6 ist so geformt, daß sie eine Niveaudifferenz t an der Vorderkante 3 und der Hinterkante 4 (unten beschrieben), die auf der stromaufwärts bzw. stromabwärts gelegenen Seite des Trägers 2 positioniert sind, schafft.
Die Vorderkante 3 ist auf der stromaufwärts liegenden Seite des Trägers 2 in bezug auf den Austritt des Schlitzes 6 positioniert und steht ungefähr um 0,01-5,0 mm in Richtung des Trägers 2 im Vergleich zu der Hinterkante 4, die stromabwärtsseitig angeordnet ist, vor, wodurch die Niveaudifferenz t gebildet wird.
Weiterhin wird die Krümmung R der gesamten Kantenfläche der Vorderkante 3, die dem Träger 2 gegenüberliegt, in dem Bereich von ungefähr 1,0 mm bis 5,0 mm eingestellt, wobei der Bereich von 1,5 mm bis 3,0 mm bevorzugt ist.
Die Breite der Vorderkante 3, L, kann beispielsweise von ungefähr 0,5 mm bis 5 mm ausgebildet werden.
Bei dem oben beschriebenen Beschichtungskopf 1 wird, wenn der Träger 2, der im wesentlichen unter konstanter Spannung und in einem leicht gekrümmten Zustand in der Dickenrichtung zwischen der Lauf führungseinrichtung, wie beispielsweise den Führungsrollen 9, angebracht ist, sich dem Extruderhaltemechanismus (nicht gezeigt) so annähert, daß er im wesentlichen parallel zu der gesamten Kantenfläche von der Spitze 32 der Vorderkante 3 zu dem rückseitigen Ende 31 gekrümmt ist, und ein Zuführen des Beschichtungsfluids mit einer erwünschten Flußmenge aus dem Fluidkanal begonnen wird, das Beschichtungsfluid 5 durch das Fluidreservoir 8 und den Schlitz 6 geführt, dann zu der Ausgangsspitze des Schlitzes mit gleichmäßiger Flußmenge und Druckverteilung in der Breitenrichtung des Trägers 2 extrudiert.
Andererseits wird ein Precoatfluid 7, das mit dem Beschichtungsfluid 5 bis zu gewissem Grad kompatibel ist, vorher auf die Oberfläche des Trägers 2 aufgetragen, und ein Teil des Precoatfluids 7 wird durch die Vorderkante 3 weggekratzt, wodurch vermieden wird, daß begleitende Luft eingeschlossen wird, wenn das Beschichtungsfluid 5 aufgebracht wird, und die Auftragskonkordanz verbessert wird, wenn eine Beschichtung mit dem Beschichtungsfluid 5 aufgebracht wird, weil eine Precoatbeschichtung 70 verbleibt, nachdem das Precoatfluid weggekratzt worden ist. Die Dicke der Precoatbeschichtung 70 kann durch geeignetes Einstellen der unten beschriebenen Bedingungen gesteuert werden; von diesen Bedingungen ist die Tatsache, wie der Träger 2 überlappt wird, ein bedeutender Faktor.
Falls mit einer Tangente X, die von der Spitze 32 der Vorderkante 3 als Referenzlinie gezogen wird, der Winkel α (Winkel des Auftreffens) bei Durchlauf des Trägers 2 durch die Seite über der Tangente X als positiver Winkel definiert wird, und der Winkel α bei Durchlauf des Trägers durch die Seite unter der Tangente X als negativer Winkel definiert wird, kann ein gutes Ergebnis erzeugt werden, wenn der Winkel α im Bereich von -0,5º bis 2º, vorzugsweise 0º bis 2º, in bezug auf die anderen Bedingungen (die unten beschrieben werden) eingestellt wird.
In dem Auftragsschritt fließt das Beschichtungsfluid 5, das zu der Ausgangsspitze des Schlitzes 6 extrudiert wird, auf die Kantenfläche der Hinterkante 4, die dem Träger 2 unter Bildung eines Spalts gegenüberliegt, der im wesentlichen der Niveaudifferenz t gleich ist, ohne die Oberfläche des Trägers 2 bei großen hydraulischen Drucken zu berühren, nämlich ohne eine Wirkung derart, daß die Trägeroberfläche durch den hydraulischen Austrittsdruck hochgeschoben wird. Dann wird das Beschichtungsfluid 5 entlang der Oberfläche des Trägers 2 verteilt, welcher sich fortwährend in Richtung des Pfeils A in Fig. 1 bewegt, wobei er so gezogen wird, daß er der Precoatbeschichtung 70 angepaßt wird.
Die gesamte Kantenfläche der Vorderkante 3 und die Fläche des Trägers 2 sind durch die Precoatbeschichtung 70 mit einem konstanten Abstand voneinander getrennt, die zwischen der Kantenfläche und dem Träger über dem gesamten Bereich in Breitenrichtung derselben vorliegt.
Die Beschichtungsdicke des Beschichtungsfluids 5 wird durch die eingestellten Bedingungen, wie beispielsweise die Spannung des Trägers 2, der Zuführmenge an Beschichtungsfluid 5 (hydraulischer Druck) und der Laufgeschwindigkeit des Trägers bestimmt. Insbesondere kann ein erwünschte Beschichtungsdicke extrem einfach und genau dadurch erhalten werden, daß die Einstellung von lediglich der Zuführmenge an Beschichtungsfluid 5 geändert wird.
Somit wird das Beschichtungsfluid 5, das mit dem Auftragskopf 1 aufgetragen wird, mit einem erwünschten Abstand mit der Kantenfläche der Hinterkante 4 in dem Spalt zwischen dem Träger 2 und der Hinterkante 4 aufgetragen, wodurch das Problem vertikaler Streifen, die durch Material von außen etc. bewirkt werden, das an der Kante eingefangen wird, wie dies bei einem Beschichtungskopf vom Druckbeaufschlagungstyp der Fall ist, effektiv vermieden werden kann. Falls sich die Dicke des Trägers 2 oder der Young-Modul ändert, wird das Verhalten des Beschichtungsfluids 5 nicht unter Druck unstabil, im Gegensatz zu dem Aufbau, in dem die Kantenfläche des Beschichtungskopfs vom Druckbeauf schlagungstyp bewirkt, daß das Beschichtungsfluid 5 auf dem Träger verteilt wird. Diese Tatsache wird außerdem als Quelle für die Verbesserung der Auftrags-Performance angesehen. Man kann die Änderungen durch den Austrittsdruck, Schaffen einer extrem gleichmäßigen Beschichtungsdicke empfindlich behandeln.
Das Precoatfluid mit niedriger Viskosität, das im wesentlichen aus einem organischen Lösungsmittel besteht, ist in der Erfindung ein Fluid aus einem organischen Lösungsmittel, wie beispielsweise Toluol, Methylethylketon, Butylacetat oder Cydohexan oder ein Fluid einer Kombination davon oder eine Lösung eines Bindemittels in dem Fluid. Die statische Viskosität ist 20 cp oder weniger und vorzugsweise 5 cp oder weniger.
Wenigstens eine der Beschichtungen oder mehrere Beschichtungen enthält/enthalten lediglich eine magnetische Beschichtung, doppelte magnetische Beschichtungen und eine Kombination magnetischer und nichtmagnetischer Beschichtungen, die wenigstens eine magnetische Beschichtung für magnetische Aufzeichnungsmedien umfassen. Außer den magnetischen Aufzeichnungsmedien sind gleichermaßen auch andere bekannte Beschichtungsstrukturen möglich.
Der Beschichtungskopf 1 ist zwischen zwei Führungsrollen 9, wie in Fig. 1 gezeigt, installiert oder eine Beschichtungs vorrichtung zum Aufbringen eines Precoatfluids kann gerade stromaufwärts in bezug auf die stromaufwärtsseitige Führungsrolle 9 angebracht werden. Der in bezug auf den Träger 2 stromabwärtsseitig gelegene Überlappwinkel an dem Beschichtungskopf 1, β, ist nicht beschränkt; er kann zwischen ungefähr 2º-60º mit einer Tangente Y, die als Referenz von dem rückseitigen Ende 31 gezeichnet ist, eingestellt werden. Weiterhin kann die Spannweite der Führungsrollen 9 an dem Beschichtungskopf im allgemeinen auf ungefähr 50-3000 mm eingestellt werden, ist allerdings nicht darauf beschränkt.
Für den Fluidzuführkanal bzw. den Flüssigkeitszuführkanal werden bekannte Techniken als Antwort auf die Eigenschaften des Beschichtungsfluids gewählt. Insbesondere hat ein magnetisches Beschichtungsfluid eine Koagulationseigenschaft, womit es wünschenswert ist, mit derartigem Ausmaß zu scheren, daß es nicht aggregiert. Insbesondere sind Techniken in der offengelegten, ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. Hei. 1-236968, dem US-Patent 4 828 799, etc., offenbart. Um eine Struktur ohne Rotoren zu verwenden, die in der offengelegten, nichtgeprüften japanischen Patentanmeldung No. Hei. 1-236968, etc., gezeigt ist, kann der Leitungsdurchmesser zwischen einer Pumpe und einem Beschichtungskopf auf 50 mm oder weniger, der Durchmesser des Fluidreservoir des Beschichtungskopfs auf ungefähr 2-20 mm, die Schlitzbreite des Beschichtungskopfs auf ungefähr 0,05-1 mm, und die Schlitzlänge auf ungefähr 5-150 mm eingestellt werden, ist aber nicht auf diese Bereiche beschränkt.
Der Beschichtungskopf, der zur Durchführung der Erfindung verwendet worden ist, ist nicht auf die Form für einen Einzelschichtauftrag, wie in Fig. 1 gezeigt, beschränkt, und die Erfindung kann außerdem mit einem Beschichtungskopf verwendet werden, der in der Lage ist, zwei oder mehrere Beschichtungen zur selben Zeit aufzubringen.
Die Krümmung R der Vorderkante 3 sollte 1-5 mm sein. Falls die Krümmung R größer als 5 mm ist, kann die Menge an Fluid, die durch die Vorderkante 3 beim Hochgeschwindigkeitsauftrag von 400 m/min oder höher durchläuft, anwachsen, was das Verhalten des Fluids bei der Beschichtung mit dem Beschichtungsfluid 5 negativ beeinflußt; die Kosten werden erhöht und das Risiko, daß ein Oberflächenfehler im Trockenprozeß resultiert, wird erhöht. Falls die Krümmung weniger als 1 mm ist, wird die Dicke in dem Bereich der Vorderkante 3 zu dünn, womit leicht ein Kratzer oder dergleichen auftritt, und es ist sehr schwierig, unter Beibehaltung einer Oberflächenpräzision zu schleifen, um so nicht eine Ungleichmäßigkeit zu erzeugen.
Die Spannung des Trägers 2 ist im allgemeinen 5-40kg/m. In der Erfindung wird allerdings, falls sie 30 kg/m oder mehr ist, die Fluidmenge, die durch die Vorderkante 3 läuft, auch verringert, was für den Dünnbeschichtungsauftrag nachteilig und nicht wünschenswert ist. Falls andererseits die Spannung 10 kg/m oder weniger ist, neigt, weil die Laufgeschwindigkeit hoch ist, das Verhalten beim Laufen des Trägers 2 dazu, unstabil zu werden, und es ist schwierig, den Träger 2 zu verarbeiten. Ein bevorzugter Bereich der Spannung ist 15-30 kg/m. Berücksichtigt man Bedingungen, wie die Beschichtungsgeschwindigkeit und die Krümmung und die Form der Vorderkante 3, in dem der Überdeckungszustand in dem Bereich von -0,5º bis 2º des Auftreffwinkels α erhöht wird, kann der Spalt zwischen dem Träger 2 und der Vorderkante 3 eingestellt werden, um die durchgelaufene Fluidmenge fein zu steuern.
Das heißt, daß, wenn der Auftrittswinkel α des Trägers anwächst, die Dicke der Precoatbeschichtung anwächst. Wenn der Überlappungswinkel von einem großen Winkel auf einen kleinen Winkel geändert wird, unterliegt die Beschichtungsmenge einer plötzlichen Änderung in der Nähe von 0 aufgrund der Auswirkung der Spitze 32. Die Beschichtungsmenge der Precoatflüssigkeit 70 wächst grob gesprochen proportional mit dem Wert der Krümmung R der Vorderkante 3. Dies ist so, weil berücksichtigt wird, daß der hydraulische Druck an der Vorderkante umgekehrt proportional zu der Krümmung R wird, wenn die Biegesteifigkeit des Trägers 2 vernachlässigt werden kann.
Weiterhin fällt, wenn die Spannung des Trägers 2 anwächst, die Beschichtungsmenge der Precoatbeschichtung 70 ab, weil der hydraulische Druck an der Spitze 32 anwächst, wenn die Spannung wie der Wert der Krümmung R der Vorderkante 3 anwächst.
Für die Durchlaufmenge des Precoatfluids bei Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit wird, falls die Fluidmenge, die durch das Precoatfluid 7 geliefert wird, kleiner als diese ist, kein Auskratzen durchgeführt und ein vollständiger Flüssigkeitsdichtungszustand wird nicht erreicht, allerdings wird ein Anteil der proportionalen Beziehung zwischen der Dicke der Precoatbeschichtung 70 und der Beschichtungsgeschwindigkeit ausgebildet.
Wenn ein Zustand, in dem ein Auftrag des Beschichtungsfluids 5, der von Luft begleitet wird, ausgeführt werden kann, durch Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit gemessen wird, wird der Bereich, in dem Beschichtungsfluid aufgebracht werden kann, erweitert, wenn die Beschichtungsgeschwindigkeit beschleunigt wird; insbesondere ist es vorteilhaft für einen Dünnbeschichtungsauftrag.
In der Erfindung kann der Überlappungswinkel des Trägers mit dem Beschichtungskopf 1 passend zum Einstellen durch Bewegung des Beschichtungskopfs 1 oder der Führungsrollen 9 eingestellt werden.
Wie oben beschrieben wird in dem Auftragsverfahren gemäß der Erfindung, wenn eine Beschichtung auf einer Lösungsmittelbeschichtungsfläche auf derartige Weise aufgebracht wird, daß ein Beschichtungskopf vom Nicht-Druckbeaufschlagungsextrusionstyp gegen den Träger, der auf Führungsrollen plaziert ist, gepreßt wird, das Beschichtungsfluid aus dem Schlitz an der Hinterseite der Vorderkante hervorgetrieben, wobei die Beschichtungsdicke des Precoatfluids dadurch eingestellt wird, daß die Laufgeschwindigkeit des Trägers auf 400 m/min bis 1000 m/min, der Krümmungsradius R (mm) der oberen Fläche der Vorderkante als gekrümmte Oberfläche auf 1 ≤ R ≤ 5, die Spannung des Trägers T (kg/m) auf 10 ≤ T ≤ 30, und der Auftrittswinkel des Trägers auf die Vorderkante cx in dem Bereich von -0,5º bis 2º gesetzt werden. Deshalb kann ein Filmabriß bei einem Hochgeschwindigkeits-Dünnschichtauftrag unterdrückt werden und das Auftreten einer Beschichtungsdickenänderung in Breitenrichtung des Trägers oder von Streifen aufgrund der Ungleichmäßigkeit in der Breitenrichtung des Trägers vermieden werden, so daß Produkte, die eine gleichförmige Beschichtungsdicke aufweisen, insbesondere hochdichte magnetische Aufzeichnungsmedien mit guter elektromagnetischer Konvertierungseigenschaft bei hoher Geschwindigkeit und als stabile dünne Beschichtung hergestellt werden.

[Beispiel]

Die Erfindung wird klarer unter Bezugnahme auf das folgende Beispiel zu verstehen sein:
Komponenten in der Zusammensetzung, die in Tabelle 1 aufgelistet ist, wurden in eine Kugelmühle gegeben und vollständig gemischt und dispergiert, dann wurden 30 Gewichtsteile von Epoxyharz (Epoxyäquivalent 500) hinzugefügt und gleichmäßig gemischt und dispergiert, um ein magnetisches Beschichtungsfluid (magnetisches Dispersionsfluid) zu erzeugen.
Wenn die Viskosität des magnetischen Beschichtungsfluids, das somit erhalten worden ist, mit einem Rotovisko-Viskometer gemessen wurde, zeigte sich bei jeder Schergeschwindigkeit eine thixotropische Viskosität.
Methylisobutylketon wurde als Precoatfluid verwendet.
Als nächstes wurde das Beschichtungsfluid unter Verwendung der folgenden Beschichtungsvorrichtung unter den folgenden Bedingungen aufgebracht:

1) Träger (nichtmagnetisch)

Material: Polyethylenterephthalatfilm
Dicke: 15 Mikronen
Breite: 500 mm
Spannung 2,5-20 kg/volle Breite (äquivalent zu 5-40 kg/m)

2) Vorbeschichtung mit einem Fluid mit geringer Viskosität

Die Precoatbeschichtung wurde mit einer Dicke von 2,0-6, µm (nasser Zustand) in einem Bar-Beschichtungsauftragssystem aufgebracht.

3) Beschichtungskopf

In der Konfiguration, die auf dem Beschichtungskopf der Fig. 1 basiert, wurde die Krümmung R der Vorderkante auf 1,0-10 mm, der Auftreffwinkel auf -2º bis 4º und die Vorderkantenbreite L auf 0,5-3,3 mm entsprechend der Krümmung R eingestellt. Die Niveaudifferenz zwischen der Vorderkante und der Hinterkante t wurde auf 50 µm eingestellt.
4) Beschichtungsdicke: 15 µm (nasser Zustand)
5) Beschichtungsgeschwindigkeit: Wird in dem Bereich von 400-800 m/min geändert.
Die Auftragsergebnisse sind in Tabelle 2 und 3 und den Figuren 2 und 3 gezeigt. Das Zeichen o in der Tabelle bezeichnet, daß eine gute Beschichtung, die frei von unebener Beschichtung, Streifen, etc. ist, gebildet werden kann; Δ bedeutet, daß eine leichte unebene Beschichtung oder Streifen aufgetreten waren, obwohl dies kein Problem beim praktischen Gebrauch ergab, und x bezeichnet, daß eine unebene Beschichtung und Streifen oft aufgetreten sind. Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3
Fig. 2 zeigt die Durchtrittsmenge des Precoatbeschichtungsfluids bei Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit. Falls die tatsächliche Vorbeschichtungsfluidmenge weniger als diese ist, wird kein Auskratzen durchgeführt, womit ein vollständiger Flüssigkeitsdichtungszustand nicht eintritt.
Wie zusammen mit den Ergebnissen in Tabelle 2 und 3 zu sehen ist, tritt ein Beschichtungsriß manchmal unter einer Bedingung auf, in der nicht ausgekratzt wird, und ein stabiler Auftrag kann nicht durchgeführt werden. Unter einem Zustand mit Auskratzen kann, falls die Auftragsbedingung des Beschichtungsfluids in dem Bereich liegt, in dem das Beschichtungsfluid aufgebracht werden kann, ein stabiler Auftrag durchgeführt werden und gute Beschichtungsoberflächen wurden dadurch gebildet, daß die Beschichtungsdicke des Precoatfluids eingestellt wurde, wobei die Laufgeschwindigkeit des Trägers auf 400 m/min oder höher eingerichtet wurde, die Krümmung R (mm) der oberen Fläche der Vorderkante als gekrümmte Fläche auf 1 ≤ R ≤ 5 eingerichtet wurde, die Spannung die Trägers T (kg/m) auf 10 ≤ T ≤ 30 eingerichtet wurde, und der Auftreffwinkel des Trägers auf die Vorderkante α auf den Bereich von -0,5º bis 2º eingerichtet wurde.
Wenn der Zustand, in dem der Auftrag des Beschichtungsfluids, der von Luft begleitet war, durchgeführt werden konnte, durch Einstellen der Precoatbeschichtungsdicke auf 4 µm beobachtet wurde, wurde der Bereich, in dem das Beschichtungsfluid bei Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit aufgebracht werden kann, erweitert, wenn die Beschichtungsgeschwindigkeit beschleunigt wurde, wie in Fig. 3 gezeigt; insbesondere war dies vorteilhaft für den Dünnbeschichtungsauftrag.

Claims

1. Ein Verfahren zum Aufbringen wenigstens eines oder mehrerer Typen einer Beschichtungsflüssigkeit (5) zum Bilden wenigstens einer oder mehrerer Beschichtungen (50) auf einer Lösungsmittel-Auftragsfläche derart, daß gegen einen Träger (2), der auf Führungsrollen (9) liegt, ein Kopf vom Extrusionstyp (1), der eine Vorderkante (3), die stromaufwärts in bezug auf eine Träger-Bewegungsrichtung (A) positioniert ist, und eine Hinterkante (4), die stromabwärts in bezug auf die Träger-Bewegungsrichtung (A) positioniert ist, und eine spitzwinkligen Kante (41), die von der Vorderkante (3) in eine zum Träger (2) entgegengesetzte Richtung mit einer Niveaudifferenz (t) zurückgesetzt ist, aufweist, in einen Flüssigkeitsdichtungs-Zustand mit einer Precoat-Flüssigkeit (7) von niedriger Viskosität, die im wesentlichen aus einem organischem Lösungsmittel besteht, das zuvor auf die Auftragsfläche des Trägers (2) aufgebracht worden ist, gepresst wird, wobei das Verfahren den Schritt des Aufbringens der Beschichtungsflüssigkeit (5) derart umfaßt, daß sie aus einem Schlitz (6) an der Rückseite der Vorderkante (3) hervorgetrieben wird

gekennzeichnet durch

Einstellen der Beschichtungsdicke der Precoat-Flüssigkeit durch Einrichten der Laufgeschwindigkeit des Trägers (2) auf 400m/min oder höher, der Krümmung (R) einer oberen Fläche (30) der Vorderkante als gekrümmte Fläche auf 1mm - 5mm, der Spannung (T) des Trägers (2) auf 10kg/m -30kg/m, und des Auftreffwinkels (α) des Trägers (2) auf die Vorderkante (3) auf -0.5º - 2º.

2. Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Krümmung (R) auf einen Bereich von 1.5mm - 3.0mm eingestellt ist.

3. Das Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Auftreffwinkel (α) auf einen Bereich von 0º - 2º eingestellt ist.

4. Das Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Spannung (T) des Trägers auf einen Bereich von 15 - 30kg/m eingestellt ist.

5. Das Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, wobei eine Precoat-Flüssigkeit verwendet wird, die eine statische Viskosität von 20cp oder weniger hat.

6. Das Verfahren nach Anspruch 5, wobei die verwendete Precoat-Flüssigkeit eine statische Viskosität von 5cp oder weniger hat.