DE10130680A1

DE10130680A1 - Beschichtungsverfahren und beschichtetes Erzeugnis

Info

Publication number: DE10130680A1
Application number: DE10130680A
Authority: DE
Inventors: Mikio Tomaru; Toshihiro Mandai; Hideaki Takekuma
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2000-06-26
Filing date: 2001-06-26
Publication date: 2002-01-03
Also published as: US6730359B2; US6548117B2; US20020164427A1; US20020015796A1

Abstract

Bei der Beschichtung einer Bahn (12) unter Verwendung von Beschichtungsköpfen (14), die mehrere Schlitze (30) aufweisen, wird mit einem Beschichtungsverfahren die Bahn (12) beschichtet durch Einstellung der Bewegungsgeschwindigkeit, einer mittleren hohen Scherviskosität und der Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht, so daß die Kapillarzahl Ca, die aus der Gleichung Ca = Umu/sigma berechnet wird, die Ungleichung 0,1 < Ca < 4 erfüllt, wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn (12) ist, mu(PaÈs) eine mittlere hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten ist und sigma/Nm die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Beschichtungsverfahren und ein beschichtetes Erzeugung, insbesondere ein derartiges Beschichtungsverfahren und ein derartiges beschichtetes Erzeugung, die zur Beschichtung einer Warenbahn mit dünnen, gleichmäßigen Schichten bei hoher Geschwindigkeit eingesetzt werden können.

Es hat sich als erforderlich herausgestellt, eine Warenbahn (nachstehend einfach als Bahn bezeichnet) mit dünnen gleichmäßigen Schichten bei hoher Geschwindigkeit zu beschichten, um die verbesserten Funktionen und Qualitäten neuerer magnetischer Aufzeichnungsmedien, lichtempfindlicher Materialien, elektronischer Materialien, beschichteter Batterien, optischer Filme zum Verhindern von Reflexionen, Polierbändern, Datenaufzeichnungspapieren und dergleichen bereitstellen zu können.

So wurden zum Beispiel bei der Herstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums magnetische Schichten immer dünner und in größerer Anzahl ausgebildet, um den größeren Abmessungen von Medien zu folgen. Insbesondere hat sich das Bedürfnis, magnetische Aufzeichnungsschichten herzustellen, dramatisch erhöht, infolge der Vergrößerung von Magnetköpfen, beispielsweise MR-Köpfen, die eine hohe Empfindlichkeit aufweisen, und daher ist ein Beschichtungsverfahren erforderlich, um einen extrem dünnen Film (Schicht) einer magnetischen Aufzeichnungsschicht mit einer Dicke zwischen 0,02 µm und 0,2 µm im trockenen Zustand (zwischen 0,2 µm und 2 µm im nassen Zustand) herzustellen. Da die Oberfläche einer magnetischen Schicht der genannten Art extrem eben sein muß, wird bei einem herkömmlichen Beschichtungsverfahren versucht, die Eigenschaften der magnetischen Aufzeichnungsschicht dadurch zu verbessern, daß eine unmagnetische Beschichtungsschicht mit einer Dicke zwischen 0,2 µm und 3 µm als untere Schicht der magnetischen Aufzeichnungsschicht (eine sich an die Bahn anschließende Schicht) bereitgestellt wird, so daß über die Oberfläche der Bahn verlaufende Vorsprünge eingeebnet werden. Angesichts der voranstehend geschilderten Gesichtspunkte bezüglich des Wirkungsgrades bei der Herstellung der magnetischen Aufzeichnungsschicht ist es wichtig, ob die extrem dünne magnetische Aufzeichnungsschicht und andere Schichten auf der Bahn gleichmäßig mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden können oder nicht.

Verfahren und Einrichtungen zur Ausbildung der magnetischen Aufzeichnungsschicht mit einer Dicke von 0,5 µm oder weniger im trockenen Zustand wurden im Stand der Technik vorgeschlagen, beispielsweise im japanischen Patent Nr. 2581975 und in der japanischen offengelegten Patentanmeldung Nr. 6-296917. Diese Beschichtungsverfahren und Beschichtungseinrichtungen setzen ein Verfahren ein, bei welchem zwei Beschichtungsschichten gleichzeitig aufgebracht und ausgebildet werden, wobei verhindert wird, daß sich Luft mit den Schichten mischt, durch Einsatz einer unmagnetischen unteren Schicht in geeigneter Menge; daher können diese Verfahren und Einrichtungen die magnetische Aufzeichnungsschicht der oberen Schichten mit einer Dicke von 2 µm im nassen Zustand ausbilden.

Weiterhin wird bei den Beschichtungsverfahren und Beschichtungseinrichtungen, die im Stand der Technik wie beispielsweise dem japanischen Patent Nr. 2942938 geschildert werden, ein Beschichtungsverfahren vorgeschlagen, bei welcher die Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht mit niedriger Viskosität vorher auf die Bahn aufgebracht wird, und die Beschichtungsschicht für die magnetische Aufzeichnungsschicht so aufgebracht wird, daß eine Mischung der Luft mit den Schichten verhindert wird, während ein Teil der Beschichtungsschicht für die untere Schicht entfernt wird.

Allerdings bleibt das Problem, daß Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand auf der Oberfläche der magnetischen Aufzeichnungsschicht auftreten, wenn die Dicke der Beschichtungsschicht für die magnetische Aufzeichnungsschicht 0,2 µm oder weniger beträgt (2 µm oder weniger im nassen Zustand), obwohl die voranstehend geschilderten herkömmlichen Beschichtungsverfahren und -einrichtungen verwendet werden. Die Schlieren führen zu Qualitätseinbußen bei dem hergestellten Erzeugung, nämlich der magnetischen Aufzeichnungsschicht.

Diese Tatsache ist nicht auf das Aufbringen einer magnetischen Aufzeichnungsschicht beschränkt. Beim Aufbringen von Schichten abgesehen von der Herstellung magnetischer Aufzeichnungsschichten treten die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand auf, wenn mehrere Schichten, zwei oder mehr, dadurch aufgebracht werden, daß eine obere Schicht aufgebracht wird, bevor die Beschichtungsflüssigkeit für eine untere Schicht getrocknet ist, also mit der sogenannten Naß-Auf-Naß-Vorgehensweise, insbesondere wenn die Dicke der Schichten mit Ausnahme der untersten Schicht 2 µm oder weniger beträgt.

Angesichts der voranstehenden Ausführungen besteht ein Bedürfnis nach einem Beschichtungsverfahren, bei welchem die Dicke der mehreren Beschichtungsschichten 2 µm oder weniger beträgt, vorzugsweise 1 µm oder weniger, im nassen Zustand, aber dennoch keine Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand auftreten.

Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der voranstehend geschilderten Umstände entwickelt, und ein Vorteil der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Beschichtungsverfahrens und eines beschichteten Erzeugnisses, welche das Auftreten von Schlieren oder Streifen auf der Oberfläche der Beschichtungsschichten verhindern können, obwohl die Beschichtungsschichten, insbesondere jene Schichten, die durch Aufbringen mehrerer Schichtbeschichtungen mit einer Dicke von 2 µm oder weniger, bevorzugt 1,0 µm oder weniger, im nassen Zustand, durch Hochgeschwindigkeitsbeschichtung ausgebildet werden.

Um die voranstehend geschilderten Vorteile zu erreichen betrifft die vorliegende Erfindung ein Beschichtungsverfahren, bei welchem eine ständig sich bewegende Bahn relativ gegen eine Randoberfläche eines Beschichtungskopfes angedrückt wird, und mehrere Beschichtungsflüssigkeiten aus mehreren Schlitzen ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn, so daß Schichten der Beschichtungsflüssigkeiten auf der Bahn ausgebildet werden, wobei: eine Kapillarzahl Ca, die aus der Gleichung Ca = Uµ/σ berechnet wird, die Ungleichung 0,1<Ca<4 erfüllt, wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn ist, µ (Pa.s) eine mittlere hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten ist, und σ (N/m) die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit für eine obere Schicht unter den Schichten ist.

Um die voranstehend geschilderten Vorteile zu erreichen betrifft die vorliegende Erfindung weiterhin ein Beschichtungsverfahren, bei welchem eine Beschichtungsflüssigkeit im Überschuß einer Bahn zugeführt wird, die ständig läuft, um eine unterste Schicht auszubilden, und dann die Bahn relativ gegen eine Randoberfläche eines Beschichtungskopfes angedrückt wird, und eine oder mehrere Beschichtungsflüssigkeiten aus einem oder mehreren Schlitzen ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn, während eine stromaufwärtige Seite der Randoberfläche einen Teil der untersten Schicht entfernt, wenn die Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht naß ist, so daß eine oder mehrere Beschichtungsschichten auf der untersten Schicht ausgebildet werden, wobei: eine Kapillarnummer Ca die aus der Gleichung Ca = Uµ/σ berechnet wird, die Ungleichung 0,1<Ca<4 erfüllt, wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn ist, µ (Pa.s) eine mittlere hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten ist, und σ (N/m) die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit für eine obere Schicht unter den Schichten ist.

Weiterhin betrifft, um die voranstehend geschilderten Vorteile zu erreichen, die vorliegende Erfindung ebenfalls beschichtete Erzeugnisse, die mit den voranstehend geschilderten Verfahren erzeugt wurden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das beschichtete Erzeugnis, das mit dem Beschichtungsverfahren hergestellt wurde, eine dünne Beschichtungsschicht mit einer Dicke von 2,0 µm oder weniger im nassen Zustand aufweisen, die keine Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand aufweist, was dazu führt, daß die Qualität der magnetischen Aufzeichnungsschicht, die das beschichtete Erzeugnis darstellt, dramatisch verbessert werden kann, wenn die Beschichtungsschicht beispielsweise eine magnetisch Aufzeichnungsschicht ist.

Weiterhin betrifft, um die voranstehend geschilderten Vorteile zu erreichen, die vorliegende Erfindung ein Beschichtungsverfahren, bei welchem eine Bahn, die sich ständig bewegt, relativ gegen eine Randoberfläche eines Beschichtungskopfes gedrückt wird, und mehrere Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeiten aus mehreren Schlitzen ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn, so daß Schichten aus den mehreren Beschichtungsflüssigkeiten auf die Bahn in einem Zustand Naß-Auf-Naß aufgebracht werden, wobei: die Viskositäten der mehreren Beschichtungsflüssigkeiten so gewählt sind, daß folgende Ungleichung erfüllt ist

-15+10^-3 < µ_n-1- µ_n < 5 × 10^-3

wobei µ_n (Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine n-te (n ≧ 2)-Schicht auf der Bahn ausbildet, und µ_n-1(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine (n-1)-te Schicht ausbildet, die neben der n-ten Schicht liegt.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Beschichtungsverfahren, bei welchem eine Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeit im Überschuß einer Bahn zugeführt wird, die sich ständig bewegt, um eine unterste Schicht auszubilden, und dann die Bahn relativ gegen eine Randoberfläche eines Beschichtungskopfes angedrückt wird, und eine oder mehrere Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeiten aus einem oder mehreren Schlitzen ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn, während eine stromaufwärtige der Randoberfläche einen Teil der untersten Schicht entfernt, wenn die Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht naß ist, so daß eine oder mehrere Beschichtungsschichten auf der untersten Schicht im Zustand Naß-Auf-Naß ausgebildet werden, wobei

-15 + 10^-3 < µ_n-1- µ_n < 5 × 10^-3

Die vorliegende Erfindung betrifft darüber hinaus beschichtete Erzeugnisse, die mit den voranstehend geschilderten Verfahren hergestellt werden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das beschichtete Erzeugnis, das mit dem Beschichtungsverfahren hergestellt wird, eine dünne Beschichtungsschicht mit einer Dicke von 1 µm oder weniger im nassen Zustand aufweisen, und weist die Beschichtungsschicht keine Schlieren oder Streifen in gleichem Abstand auf, was dazu führt, daß die Qualität der magnetischen Aufzeichnungsschicht, die das beschichtete Erzeugnis darstellt, dramatisch verbessert werden kann, wenn beispielsweise die Beschichtungsschicht eine magnetische Aufzeichnungsschicht ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche oder entsprechende Teile bezeichnen, und aus denen weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung hervorgehen. Es zeigt:

Fig. 1 eine Ansicht des Gesamtaufbaus eines Beispiels für eine Beschichtungseinrichtung, bei welcher ein Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird;

Fig. 2 eine Ansicht einer Ausführungsform der Beschichtungseinrichtung, die eine Bahn mit einem einzigen Beschichtungskopf mit zwei Schlitzen beschichtet;

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform einer Beschichtungseinrichtung, welche die Bahn mit einem einzigen Beschichtungskopf mit drei Schlitzen beschichtet;

Fig. 4 eine Beschichtungseinrichtung, welche die Bahn mit mehreren Schichten unter Verwendung mehrerer Beschichtungsköpfe beschichtet;

Fig. 5 eine Ausführungsform der Beschichtungseinrichtung, die eine Beschichtungsflüssigkeit einer untersten Schicht vorher auf eine beschichtete Oberfläche der Bahn aufbringt, und dann eine Beschichtungsflüssigkeit einer mittleren Schicht und einer obersten Schicht in mehreren Schichten aufbringt, während sie ein Teil der Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht entfernt;

Fig. 6 eine Tabelle mit Ergebnissen des ersten Beispiels;

Fig. 7 eine Tabelle mit Ergebnissen des zweiten Beispiels;

Fig. 8 eine Tabelle mit Ergebnissen des dritten Beispiels;

Fig. 9 eine Tabelle mit Ergebnissen des vierten Beispiels; und

Fig. 10 eine Tabelle mit Ergebnissen des fünften Beispiels.

Nachstehend werden im einzelnen bevorzugten Ausführungsformen eines Beschichtungsverfahrens und eines beschichteten Erzeugnisses auf der Grundlage der beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 zeigt den Gesamtaufbau eines Beispiels einer Beschichtungseinrichtung des Explosionstyps, bei welcher ein Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird. Das Beispiel in Fig. 1 zeigt einen Fall, in welchem zwei Arten von Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeiten in mehreren Schichten auf eine Bahn durch einen Beschichtungskopf mit mehreren Schlitzen (zwei Schlitze sind in Fig. 1 gezeigt) aufgebracht werden. Wenn die auszubildende Beschichtungsschicht eine magnetische Aufzeichnungsschicht ist, kann die Beschichtungsflüssigkeit aus zwei unterschiedlichen magnetischen Beschichtungsflüssigkeiten bestehen; allerdings sollte die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht (eine Schicht neben der Bahn) eine unmagnetische Beschichtungsflüssigkeit sein, oder kann eine Beschichtungsflüssigkeit mit niedriger Viskosität sein, die zur Vorbeschichtung eingesetzt wird.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, weist eine Beschichtungseinrichtung 10 im wesentlichen eine Bahn 12 auf, die sich ständig bewegt, einen Beschichtungskopf 14 zum Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit auf die Bahn 12, und zwei Führungsrollen 18 und 18, die so stromaufwärts und stromabwärts der Bewegungsrichtung der Bahn angeordnet sind, daß sie einander gegenüberliegen, und die sich ständig bewegende Bahn führen. Die Beschichtungsflüssigkeit wird auf die Bahn 12 in einem Zustand aufgebracht, in welchem die Bahn 12 und eine Randoberfläche 16 des Beschichtungskopfes 14 gegeneinander gedrückt werden.

Zwei zylindrische Taschen 22 und 22, die parallel zur Richtung der Breite der Bahn 12 verlaufen, sind in dem Beschichtungskopf 14 vorgesehen, und die Taschen 22 und 22 sind mit Tanks 24 und 24 zur Aufbewahrung der beiden Arten von Beschichtungsflüssigkeiten verbunden, über Flüssigkeitszufuhrpumpen 26 und 26 sowie Rohre 28 und 28. Infolge dieser Anordnung wird jede der Beschichtungsflüssigkeiten von jedem der Tanks 24 und 24 zur jeweiligen Tasche 22 und 22 geliefert, und wird auf eine Breite entsprechend einer Beschichtungsbreite aufgeweitet. Die beiden Arten von Beschichtungsflüssigkeiten, von denen jede bei der jeweiligen Tasche 22 und 22 aufgeweitet wird, bewegen sich nach oben in jedem der Schlitze 30 und 30, und werden von jeder Schlitzmündung 30A und 30A ausgestoßen, die auf der Randoberfläche 16 vorgesehen sind.

Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht der Oberseite des Beschichtungskopfes 14. In Fig. 2 ist der Beschichtungskopf so aufgebaut, daß er drei Blöcke 32, 34 und 36 aufweist, welche sandwichartig die beiden Schlitze 30 und 30 einschließen, und weist die Randoberfläche 16 eine Vorderrandoberfläche 32A auf, eine Abstreifklingenrandoberfläche 34A für die unterste Schicht, und eine Abstreifklingenrandoberfläche 36A für die oberste Schicht, entsprechend den Blöcken 32, 34 und 36, in Laufrichtung der Bahn. Die Vorderrandoberfläche 32A ist so ausgebildet, daß sie eine Länge (in Laufrichtung der Bahn) zwischen 0,1 mm und 30 mm aufweist, und kann entweder eben oder als Bogen mit bestimmter Krümmung ausgebildet sein. Die Abstreifklingenrandoberflächen 34A und 34A für die unterste bzw. oberste Schicht sind so ausgebildet, daß sie eine Länge (in Laufrichtung der Bahn) zwischen 0,5 mm und 20 mm aufweisen, und können als Bogen mit bestimmter Krümmung ausgebildet sein, oder als Kombination aus einem Bogen und einer ebenen Oberfläche. Der Schlitz 30 ist so ausgebildet, daß er eine Breite von normalerweise zwischen 0,03 mm und 2 mm aufweist. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Beispiel ist der Beschichtungskopf 14 so ausgebildet, daß die Vorderrandoberfläche 32A eine Krümmung R von 1 mm aufweist, die Abstreiferklingenrandoberflächen 34A und 36A für die unterste bzw. oberste Schicht eine Krümmung R von 2 mm aufweisen, und die Schlitzbreite 0,2 mm beträgt.

Die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht (die Beschichtungsflüssigkeit, welche die unterste Schicht ausbildet) wird aus dem Schlitz 30 an der stromaufwärtigen Seite in Laufrichtung der Bahn ausgestoßen, und die Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht (die Beschichtungsflüssigkeit, welche die oberste Schicht ausbildet) wird aus dem Schlitz 30 an der stromabwärtigen Seite in Laufrichtung der Bahn ausgestoßen, so daß eine Beschichtungsschicht A, welche die oberste und die unterste Schicht umfaßt, auf der Bahn 12 ausgebildet wird. In diesem Fall wird ein Spalt zwischen der Bahn 12 und der Vorderrandoberfläche 32A an der stromaufwärtigen Seite in Laufrichtung der Bahn des Beschichtungskopfes 14 ausgebildet, und wird die Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht in einem solchen Zustand aufgebracht, daß die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht geflutet wird. Ein Vorteil des Flutens der Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht besteht darin, daß die Luft, welche die Bahn 12 begleitet, daran gehindert wird, sich mit der Schicht zu mischen, wenn die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht extrem dünn aufgebracht wird, und gleichzeitig kein Abschaben der Bahn infolge der Berührung des Vorderrands mit der Bahn 12 auftritt.

Fig. 3 ist eine vergrößerte Ansicht des obersten Endes des Beschichtungskopfes 14 mit drei Schlitzen. Der Beschichtungskopf 14 weist vier Blöcke auf, nämlich die Blöcke 32, 34, 35 sowie einen Block 36, welche sandwichartig die drei Schlitze 30 einschließen, und die Randoberfläche 16 wird durch die Vorderrandoberfläche 32A, die Abstreiferklingenoberfläche 34A für die unterste Schicht, eine Abstreiferklingenrandoberfläche 35A für die mittlere Schicht, und die Abstreiferklingenrandoberfläche 36A für die oberste Schicht gebildet, entsprechend den Blöcken 32, 34, 35 und 36, in dieser Reihenfolge in Laufrichtung der Bahn 12. Die bevorzugten Werte für die Länge, Oberflächenform und Schlitzbreite der Randoberflächen 32A, 34A, 35A und 36A sind ebenso wie in Fig. 2. Bei dem Beispiel von Fig. 3 ist der Beschichtungskopf so ausgebildet, daß die Vorderrandoberfläche 32A eben ist, die Abstreiferklingenrandoberfläche 34A eine Krümmung R von 4 mm aufweist, die Abstreiferklingenrandoberflächen 35A und 36A für die mittlere bzw. oberste Schicht eine Krümmung R von 6 mm aufweisen, und die Breite der Schlitze 0,2 mm beträgt.

Als Beschichtungseinrichtung, bei welcher das Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, kann die Beschichtungseinrichtung 10 eingesetzt werden, die wie voranstehend geschildert eine Mehrschichtbeschichtung durchführt, durch Ausstoßen unterschiedlicher Arten Von Beschichtungsflüssigkeiten aus den mehreren Schlitzen 30, die auf dem einzelnen Beschichtungskopf 14 vorgesehen sind (vgl. das japanische Patent Nr. 2881975, die japanische Patentveröffentlichung Nr. 6-49171, und das japanische Patent Nr. 2935148), und es kann auch die in Fig. 4 gezeigte Beschichtungseinrichtung 10 eingesetzt werden, die eine Mehrschichtbeschichtung durch Ausstoßen der Beschichtungsflüssigkeiten aus den Schlitzen 30 und 30 der mehreren Beschichtungsköpfe 14 durchführt, wobei die Beschichtungsflüssigkeiten übereinandergestapelt angeordnet werden, während die darunter befindliche Beschichtungsflüssigkeit noch naß ist (vgl. das japanische Patent Nr. 2646265).

Weiterhin kann die in Fig. 5 dargestellte Beschichtungseinrichtung 10 eingesetzt werden, bei welcher die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht aus einem Schlitz 30a für die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht ausgestoßen wird, der sich stromaufwärts der Bahn 12 befindet, die sich ständig bewegt, und die unterste Schicht vorher auf der Beschichtungsschicht der Bahn 12 ausgebildet wird, und dann die Beschichtungsschichten die mittlere Schicht und die oberste Schicht aus einem Schlitz 30b bzw. 30c für die Beschichtungsflüssigkeit der mittleren Schicht bzw. der obersten Schicht ausgestoßen werden, und gleichzeitig ein Teil der untersten Schicht durch einen Vorderrand 32a stromaufwärts entfernt wird, während die unterste Schicht noch naß ist, um so die mittlere Schicht und die oberste Schicht über der untersten Schicht aufzubringen (beschrieben in den japanischen Patenten Nr. 2684486 und Nr. 2601367). Bei der Verwendung dieser Beschichtungseinrichtung können ein Beschichtungskopf für die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht und ein weiterer Beschichtungskopf für die Beschichtungsflüssigkeiten für die mittlere Schicht und die oberste Schicht getrennt Vorgesehen sein. Wenn die Beschichtungsköpfe zu einem einzigen Beschichtungskopf vereinigt werden, kann jedoch die Einrichtung geringe Abmessungen aufweisen; darüber hinaus ist ein einzelner Beschichtungskopf zum Aufbringen Naß-Auf-Naß geeignet, bei welchem die Beschichtungsflüssigkeiten für die mittlere Schicht und die oberste Schicht über der untersten Schicht aufgebracht werden, während die Beschichtungsflüssigkeit für die vorher aufgebrachte unterste Schicht immer noch naß ist. Bei dem Beispiel von Fig. 4 ist der Beschichtungskopf 14 so ausgebildet, daß die Breite des Schlitzes 30a für die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht 0,3 mm beträgt, ein Verjüngungswinkel eines Endes 17 der Randoberfläche stromaufwärts des Schlitzes 30a für die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht 20 Grad beträgt, die Vorderrandoberfläche eines Beschichtungskopfes 14a für die Beschichtungsflüssigkeiten für die mittlere bzw. oberste Schicht eine Krümmung R von 3 mm aufweist, und die Abstreiferklingenrandoberfläche für die mittlere Schicht eine Krümmung R von 3 mm aufweist, die Abstreiferklingenrandoberfläche für die oberste Schicht eine Krümmung R von 2 mm aufweist, und die Schlitzbreite 0,1 mm beträgt.

Bei allen voranstehend geschilderten Fällen tritt allerdings bei der Beschichtungseinrichtung 10 die Schwierigkeit auf, daß Schlieren oder Streifen in gleichen Abständen auf der Oberfläche der Beschichtungsschicht A auftreten, wenn eine solche Beschichtung versucht wird, die oberste Schicht und/oder die mittlere Schicht, mit Ausnahme der untersten Schicht, der Beschichtungsschicht A aus mehreren Schichten in einer Dicke von 0,2 µm (2 µm oder weniger im nassen Zustand) auszubilden, durch Beschichten mit dem herkömmlichen Beschichtungsverfahren.

Nach gründlichen Untersuchungen, um die Ursache für die Schlieren oder Streifen in gleichem Abstand zu ermitteln, stellte sich heraus, daß die Schlieren oder Streifen in gleichem Abstand durch einen Instabilitätseffekt hervorgerufen werden, der auf einer freien Oberfläche stromaufwärts der Bewegungsrichtung der Bahn des Beschichtungskopfes 14 auftritt, wobei der Effekt stark durch die Kapillarzahl der gesamten Beschichtungsflüssigkeit beeinflußt wird.

Das Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wurde auf der Grundlage der voranstehend angegebenen Erkenntnisse entwickelt. Bei dem Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn mehrere Schichten auf die Bahn durch die Beschichtungsköpfe mit mehreren Schlitzen aufgebracht werden, oder wenn eine unterste Schicht dadurch ausgebildet wird, daß die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht im Überschuß auf die beschichtete Oberfläche der Bahn aufgebracht wird, und ein Teil der Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht entfernt wird, während die Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht noch naß ist, und dann die Beschichtungsflüssigkeiten in einer oder mehreren Schichten übereinandergestapelt angeordnet werden, um die mehreren Schichten aufzubringen, bringt das Verfahren die Schichten dadurch auf, daß die Bewegungsgeschwindigkeit, die mittlere hohe Scherviskosität der mehreren Arten von Beschichtungsflüssigkeiten, und die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit der obersten Schicht eingestellt werden, so daß die Kapillarzahl Ca, die aus folgender Gleichung 1 berechnet wird, die Ungleichung 0,1<Ca<4 erfüllt,

CA = Uµ/σ (Gleichung 1)

wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn ist, µ (Pa.s) eine mittlere hohe Scherviskosität der mehreren Arten von Beschichtungsflüssigkeiten ist, und a(N/m) die Oberflächenspannung der obersten Schicht bei den mehreren Beschichtungsschichten ist.

Eine mittlere hohe Scherviskosität ist ein Maß, das dadurch erhalten wird, daß zuerst die Viskosität von Beschichtungsflüssigkeiten, welche die jeweiligen Schichten bilden, bei einer Schergeschwindigkeit von 10000 sec^-1 gemessen wird, unter Verwendung eines Meßgeräts für die hohe Scherviskosität, und dann die Viskosität mit der gewünschten Dicke der jeweiligen Schicht gewichtet wird, die ausgebildet werden soll, um eine mittlere Viskosität zu berechnen. Im einzelnen wird bei einer Mehrfachbeschichtung Naß-Auf-Naß zum gleichzeitigen Aufbringen einer Beschichtungsflüssigkeit A mit einer Dicke von X_A (µm), einer Beschichtungsflüssigkeit B mit einer Dicke von X_B (µm), und einer Beschichtungsflüssigkeit C mit einer Dicke X_C (µm), wenn µ_A die Viskosität der Flüssigkeit A ist, µ_B die Viskosität der Flüssigkeit B, und µ_C die Viskosität der Flüssigkeit C, eine mittlere hohe Scherviskosität µ_AVE durch folgende Gleichung 2 definiert

µ_AVE = (X_aµ_A + X_Bµ_B + X_Cµ_C)/(X_A + X_B + X_C) (Gleichung 2)

Die Oberflächenspannung σ(N/m) der Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht, die gemessen wird, ist die Oberflächenspannung einer Lösung, in welcher ein makromolekulares Bindemittel, ein Lösungsmittel, ein Schmierstoff, und ein Oberflächenbenetzungsmittel zusammengemischt sind, deren Molekulargewicht jeweils 1000 oder weniger beträgt, in der Beschichtungsflüssigkeit.

Durch Einsatz des Beschichtungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung bei der Beschichtungseinrichtung 10 mit der voranstehend geschilderten Konstruktion kann die Dicke der obersten Schicht und/oder der mittleren Schicht, mit Ausnahme der untersten Schicht, einen so geringen Wert wie 2 µm oder weniger im nassen Zustand aufweisen, und kann gleichzeitig das Auftreten von Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander über der Oberfläche der Beschichtungsschicht A verhindert werden, obwohl die Beschichtung mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt wird. Da die Beschichtungsqualität auf diese Weise verbessert wird, verbessern das Beschichtungsverfahren und das beschichtete Erzeugnis gemäß der vorliegenden Erfindung die Qualität des Erzeugnisses, sowie dessen Herstellungswirkungsgrad.

Das beschichtete Erzeugnis, das mit dem sogenannten Naß-Auf-Naß-Verfahren bei dem Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, insbesondere ein solches Erzeugnis, bei dem die Dicke zumindest einer der mehreren Beschichtungsschichten 2 µm oder weniger im nassen Zustand beträgt, weist eine bessere Qualität auf. Wenn beispielsweise die Schicht eine magnetische Aufzeichnungsschicht ist, können die Eigenschaften der magnetischen Aufzeichnungsschicht, die das Produkt darstellt, wesentlich verbessert werden.

Nach gründlichen Untersuchungen, um die Ursache für die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander zu ermitteln, wurde festgestellt, daß das Auftreten der Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander von der Differenz der Viskosität der Beschichtungsflüssigkeiten abhängt, welche die benachbarten Schichten der mehreren Beschichtungsschichten auf der Bahn 12 bilden, wenn eine hohe Scherwirkung auftritt.

Das Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wurde angesichts der voranstehend erwähnten Erkenntnisse entwickelt. Bei dem Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn die Bahn mit mehreren Schichten durch die Beschichtungsköpfe mit mehreren Schlitzen beschichtet wird, oder wenn die unterste Schicht durch Zufuhr der Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht zur beschichteten Oberfläche der Bahn im Überschuß und durch Entfernen eines Teils der Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht hergestellt wird, während die Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht noch naß ist, und dann die mehreren Schichten (Verfahren Naß-Auf-Naß) aufgebracht werden, werden bei dem Verfahren die Schichten durch Einstellung der jeweiligen Viskositäten der mehreren Arten von Beschichtungsflüssigkeiten so eingestellt, daß "die Viskositätsbedingung der vorliegenden Erfindung" erfüllt ist, die durch die folgende Ungleichung 3 gegeben ist

-15+10^-3 (Pa.s) < µ_n-1 - µ_n < 5 × 10^-3 (Pa.s) (Ungleichung 3)

wobei µ_n eine hohe Scherviskosität (Pa.s) der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine n-te (n ≧ 2) Schicht bezüglich der beschichteten Oberfläche der Bahn unter den mehreren Beschichtungsschichten ausbildet, und µ_n-1 eine hohe Scherviskosität (Pa.s) der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche die Schicht neben der n-ten Schicht an der Seite der Bahn ausbildet.

Weiterhin wird vorzugsweise die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit für die erste Schicht, die am nächsten an der beschichteten Oberfläche der Bahn liegt, so eingestellt, daß die folgende Ungleichung 4 erfüllt ist

µ1 < 20 × 10^-3 (Pa.s) (Ungleichung 4)

wobei µ₁ eine hohe Scherviskosität (Pa.s) der Beschichtungsflüssigkeit für die erste Schicht ist, welche die erste Schicht neben der Bahn unter den mehreren Beschichtungsschichten bildet.

Mit hoher Scherviskosität ist ursprünglich eine Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit zum Zeitpunkt des Einsatzes einer hohen Scherwirkung gemeint, welche auf die Beschichtungsflüssigkeit zwischen dem oberen Ende des Beschichtungskopfes 14 und der Bahn 12 einwirkt. Die Schergeschwindigkeit bei der normalen hohen Scherwirkung ist jedoch extrem hoch, etwa zwischen einigen 10 Tausenden sec^-1 bis zu einigen wenigen Millionen sec^-1; daher wird die hohe Scherviskosität bei der vorliegenden Anmeldung durch die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeiten bei der Schergeschwindigkeit von 10000 sec^-1 definiert.

Durch Einsatz des Beschichtungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung bei der Beschichtungseinrichtung 10 mit der voranstehend geschilderten Konstruktion kann die Dicke der obersten Schicht und/oder der mittleren Schicht, mit Ausnahme der untersten Schicht, einen so geringen Wert wie 1 µm oder weniger im nassen Zustand aufweisen, und kann gleichzeitig das Auftreten von Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auf der Oberfläche der Beschichtungsschicht A verhindert werden, obwohl die Beschichtung mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt wird. Da die Beschichtungseigenschaften verbessert werden, verbessern das Beschichtungsverfahren und das beschichtete Erzeugnis gemäß der vorliegenden Erfindung sowohl die Qualität des Erzeugnisses als auch den Herstellungswirkungsgrad.

Das beschichtete Erzeugnis, das mit dem sogenannten Naß-Auf-Naß-Verfahren bei dem Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, insbesondere eines, bei dem die Dicke zumindest einer der mehreren Beschichtungsschichten 1 µm oder weniger im nassen Zustand beträgt, weist bessere Eigenschaften auf. Wenn beispielsweise die Schicht eine magnetische Aufzeichnungsschicht ist, können die Eigenschaften der magnetischen Aufzeichnungsschicht als Erzeugnis wesentlich verbessert werden.

Bei dem Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird normalerweise eine Beschichtungsgeschwindigkeit zwischen 30 m/min und 1500 m/min verwendet, jedoch ist die Beschichtungsgeschwindigkeit nicht auf diesen Bereich beschränkt. Unter Berücksichtigung eines stabilen Laufs der Bahn 12 und einer Vergleichmäßigung der Druckbeaufschlagung des Beschichtungskopfes 14 läuft die Bahn 12 vorzugsweise unter einer Spannung zwischen 50 N pro Meter und 500 N pro Meter, und wird die Spannung vorzugsweise in Abhängigkeit von den Beschichtungsbedingungen eingestellt. Die Entfernung zwischen der Führungsrolle 18 und dem Beschichtungskopf 14 wird vorzugsweise auf einen Wert zwischen 50 mm und 300 mm eingestellt. Die Führungsrolle 14 und/oder der Beschichtungskopf 14 sind vorzugsweise beweglich ausgebildet, so daß der Eintrittswinkel und der Austrittswinkel der Bahn 12 in Bezug auf den Beschichtungskopf 14 in Abhängigkeit von den Beschichtungsbedingungen einstellbar sind. Weiterhin wird, wenn die Bahn 12 eine geringe Steifigkeit aufweist, die Führungsrolle 18 vorzugsweise unter solchen Rollen wie einer Expanderrolle, einer balligen Rolle und einer konkaven Rolle ausgewählt, um eine Ungleichmäßigkeit zu verhindern.

Die Bahn 12 kann ein Kunststofffilm sein, der aus Polyethylentherephthalat (PET) besteht, aus Polyethylen-2,6- naphtalat, aus Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Celluloseacetatpropionat, Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylidenchlorid, Polycarbonat, Polyimid, Polyamid, usw., oder die Bahn 12 kann ein Film sein, der aus Papier oder laminiertem Papier besteht, oder ein Metallfilm aus Aluminium oder Kupfer, oder ein Film aus Glas oder Keramik; das Material für den Film ist jedoch nicht auf die voranstehend angegebenen Beispiele beschränkt.

Typische Abmessungen für die Bahn 12 sind eine Breite von 0,1 m bis 3 m, eine Länge von 1000 m bis 100 000 m, und eine Dicke zwischen 0,5 µm und 100 µm; hierauf sind die Abmessungen jedoch nicht beschränkt. Weiterhin kann vorher eine Unterschicht, beispielsweise eine getrocknete und ausgehärtete Haftschicht, oder eine andere Funktionsschicht auf der Bahn 12 angebracht werden.

BEISPIELE

Ein Verfahren zur Erzeugung der Beschichtungsflüssigkeiten für die folgenden Versuche verlief wie folgt.

Bei den Beispielen 1 und 2 wurde eine ursprüngliche Beschichtungsflüssigkeit A mit dem in Tabelle 1 angegebenen Inhalt in einem Innenmischer geknetet und unter Verwendung einer Sandmühle dispergiert, und die dabei entstehende Flüssigkeit wurde unter Verwendung eines Filters mit Löchern mit einer mittleren Größe von 1 µm gefiltert, und dann wurden geeignete Anteile an Methylethylketon, Toluol, Butylacetat, Stearinsäure und Butylstearat zugegeben; so erhielt man die Beschichtungsflüssigkeiten A1-A8 für die oberste Schicht. Die hohe Scherviskosität und die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeiten A1-A8 für die oberste Schicht sind in Tabelle 2 angegeben.

TABELLE 1

TABELLE 2

Weiterhin wurde eine ursprüngliche Beschichtungsflüssigkeit B mit der in Tabelle 3 angegebenen Zusammensetzung durch einen Innenmischer geknetet und unter Verwendung einer Sandmühle dispergiert, und wurde die so erhaltene Flüssigkeit unter Verwendung eines Filters mit Löchern mit einer mittleren Größe von 1 µm gefiltert, und dann wurde geeignete Mengen an Methylethylketon, Toluol, Butylacetat, Stearinsäure und Butylstearat zugegeben; damit erhielt man die Beschichtungsflüssigkeiten B1-B5 für die unterste Schicht. Die hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten B1-B5 für die unterste Schicht ist in Tabelle 4 angegeben.

TABELLE 3

TABELLE 4

Bei den Beispielen 3, 4 und 5 wurde die ursprüngliche Beschichtungsflüssigkeit A mit der in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung durch den Innenmischer geknetet und unter Verwendung der Sandmühle dispergiert, die so erhaltene Flüssigkeit wurde unter Verwendung des Filters mit Löchern mit einer mittleren Größe von 1 µm gefiltert, und dann wurde eine geeignete Menge an Methylethylketon zugegeben; dies führte dazu, daß man die Beschichtungsflüssigkeiten A9-A21 erhielt. Die hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten A9-A21 ist in Tabelle 5 angegeben.

TABELLE 5

Weiterhin wurde die ursprüngliche Beschichtungsflüssigkeit B mit der in Tabelle 3 angegebenen Zusammensetzung mit dem Innenmischer geknetet und unter Verwendung der Sandmühle dispergiert, und wurde die so erhaltene Flüssigkeit unter Verwendung des Filters mit Löchern mit einer mittleren Größe von 1 µm gefiltert, und dann wurde eine geeignete Menge an Methylethylketon hinzugefügt; dies führte dazu, daß man die Beschichtungsflüssigkeiten B6-B18 erhielt. Die hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten B6-B18 ist in Tabelle 6 angegeben.

TABELLE 6

Beispiel 1

Es wurden zwei Arten von Beschichtungsflüssigkeiten verwendet, bei denen eine der Beschichtungsflüssigkeiten für die oberste Schicht in Tabelle 2 und eine der Beschichtungsflüssigkeiten für die unterste Schicht in Tabelle 4 kombiniert wurden, und es wurde die Beschichtungseinrichtung von Fig. 2 verwendet, die den einzelnen Beschichtungskopf mit zwei Schlitzen aufwies. Die Beschichtungseinrichtung brachte mehrere Schichten auf eine Bahn auf, die aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 6 µm bestand, durch Änderung der Beschichtungsbedingungen, beispielsweise der Beschichtungsgeschwindigkeit, der Arten der Beschichtungsflüssigkeiten, und der Dicke der Beschichtung. Es wurde das Vorhandensein von Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auf der Oberfläche der Beschichtungsschicht zu dieser Zeit untersucht.

Die Beschichtungsbedingungen und die Ergebnisse der Bewertung sind in Fig. 6 angegeben. Bei der Oberflächenqualität bei Fig. 6 ist mit "G" angegeben, daß eine gute Qualität ohne Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander erhalten wurde, und "F" gibt an, daß die Qualität mangelhaft war, nämlich Schlieren oder Streifen und Ungleichförmigkeiten vorhanden waren.

Wie aus Fig. 6 hervorgeht, ergab sich eine gute Oberflächenqualität bei den Beschichtungsschichten bei den folgenden Versuchen: Zustand 1 (Ca-Nummer = 1,6), Zustand 2 (Ca-Nummer = 3,1), Zustand 7 (Ca-Nummer = 3,8), Zustand 8 (Ca-Nummer = 3,7), Zustand 9 (Ca-Nummer = 3,8), und Zustand 11 (Ca-Nummer = 0,5), bei denen die Kapillarnummern oder Kapillarzahlen der Ungleichung 0,1<Ca<4 genügten.

Im Gegensatz hierzu gab es bei der Oberflächenqualität der Beschichtungsschichten Ausfälle, infolge des Vorhandenseins von Schlieren und Streifen und einer Ungleichmäßigkeit bei folgenden Versuchsabschnitten: Zustand 12 (Ca-Nummer = 0,1), bei welchem die Kapillarzahl Ca kleiner als der Minimalwert von 0,1 war, und beim Zustand 3 (Ca-Nummer = 4,7), beim Zustand 4 (Ca-Nummer = 6,2), beim Zustand 5 (Ca-Nummer = 4,6), beim Zustand 6 (Ca-Nummer = 4,2), und beim Zustand 10 (Ca-Nummer = 4,3), bei welchem die Kapillarzahl Ca größer als der Maximalwert von 4,0 war.

Beispiel 2

Es wurden drei Arten von Beschichtungsflüssigkeiten verwendet, wobei die Beschichtungsflüssigkeit A4 in der Tabelle 2 bei der mittleren Schicht zusätzlich zu der Beschichtungsflüssigkeit A5 für die oberste Schicht in der Tabelle 2 eingesetzt wurde, und die Beschichtungsflüssigkeit B1 als unterste Schicht von Tabelle 4 verwendet wurde, und die Beschichtungseinrichtung gemäß Fig. 5 eingesetzt wurde, mit welcher zuerst die unterste Schicht auf der beschichteten Oberfläche der Bahn aufgebracht und ausgebildet wurde, und dann die Beschichtungsflüssigkeiten für die mittlere Schicht und die oberste Schicht aufgebracht wurden, während ein Teil der untersten Schicht im nassen Zustand entfernt wurde. Mit der Beschichtungseinrichtung wurden mehrere Schichten auf der Bahn aufgebracht, die aus Polyamid mit einer Dicke von 3,5 µm bestand, durch Änderung der Beschichtungsbedingungen, etwa der Beschichtungsgeschwindigkeit, der Art der Beschichtungsflüssigkeiten, und der Dicke der Beschichtung. Es wurde das Vorhandensein von Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auf der Oberfläche der Beschichtungsschichten untersucht.

Die Beschichtungsbedingungen und die Ergebnisse der Untersuchung sind in Fig. 7 dargestellt. Bei der Oberflächenqualität von Fig. 7 ist mit "G" angegeben, daß eine gute Qualität erzielt wurde, ohne Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander, wogegen mit "F" angegeben wird, daß Qualitätseinbußen auftraten, nämlich das Vorhandensein von Schlieren und Streifen und eine Ungleichförmigkeit.

Wie aus Fig. 7 hervorgeht, war die Oberflächenqualität der Beschichtungsschichten bei folgenden Versuchen gut:

Zustand 13 (Ca-Nummer = 1,1), Zustand 14 (Ca-Nummer = 2,2), und Zustand 15 (Ca-Nummer = 3,4), bei denen die Kapillarzahl der Ungleichung 0,1<Ca<4 genügte.

Im Gegensatz hierzu trat bei der Oberflächenqualität der Beschichtungsschichten ein Ausfall auf, mit dem Vorhandensein von Schlieren und Streifen und einer Ungleichförmigkeit, und zwar bei den folgenden Versuchen: Zustand 17 (Ca-Nummer = 0,09), bei welchem die Kapillarzahl kleiner als der Minimalwert von 0,1 war, und Zustand 16 (Ca-Nummer = 4,5), bei welchem die Kapillarzahl Ca oberhalb des Maximalwertes von 4,0 lag.

Beispiel 3

Es wurden zwei Arten von Bereitstellungen verwendet, wobei eine der Beschichtungsflüssigkeiten in der Tabelle 5 und eine der Beschichtungsflüssigkeiten in der Tabelle 6 kombiniert wurden, und es wurde die Beschichtungseinrichtung von Fig. 1 eingesetzt, welche den einzelne Beschichtungskopf mit zwei Schlitzen aufweist. Die Beschichtungseinrichtung brachte zwei Schichten (unterste und oberste Schicht) mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 600 m/Minute auf die Bahn auf, die aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 16 µm bestand. Die Dicke der untersten Schicht zu diesem Zeitpunkt wurde auf 6 µm festgelegt (im nassen Zustand), wogegen die oberste Schicht allmählich dünner ausgebildet wurde. Es wurde eine Beziehung zwischen der Dicke der obersten Schicht (im nassen Zustand), bei welcher Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auftreten könnten, und einer Differenz der Viskosität der Beschichtungsflüssigkeiten für die oberste Schicht und die unterste Schicht zum Zeitpunkt des Einsatzes einer starken Scherwirkung ermittelt.

Die Beschichtungsbedingungen und die Ergebnisse der Untersuchung sind in Fig. 8 dargestellt, in welcher "Bewertung" die Qualität des beschichteten Erzeugnisses angibt. In Fig. 8 ist mit "E" (hervorragend) angegeben, daß die Grenze für die Verringerung der Dicke der obersten Schicht, bei welcher die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auftreten können, 0,5 µm oder weniger (im nassen Zustand) beträgt, was deutlich unterhalb der angestrebten minimalen Dicke von 1 µm (im nassen Zustand) liegt, wobei mit "G" (zufriedenstellend) angegeben ist, daß die angestrebte minimale Dicke von 1 µm (im nassen Zustand) erzielt werden konnte, und mit "F" (Ausfall) angegeben ist, daß die angestrebte minimale Dicke von 1 µm (im nassen Zustand) nicht erzielt werden konnte. "E" und "G" stellen akzeptable Qualitäten dar. "0" bei "Grenze für die minimale Dicke der obersten Schicht" in Fig. 8 gibt an, daß die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander nicht auftraten, selbst wenn die Menge der fließenden Flüssigkeit gegen Null ging, während aufeinanderfolgend die Zufuhrmenge an Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht verringert wurde.

Wie aus Fig. 8 hervorgeht, wiesen die beschichteten Erzeugnisse eine akzeptierbare Qualität bei folgenden Versuchsbedingungen auf:

Zustand 20 (Viskositätsdifferenz = 3,6 × 10^-3),
Zustand 21 (Viskositätsdifferenz = 2,2 × 10^-3),
Zustand 22 (Viskositätsdifferenz = 0,9 × 10^-3),
Zustand 23 (Viskositätsdifferenz = 0,2 × 10^-3),
Zustand 24 (Viskositätsdifferenz = -3,9 × 10^-3),
Zustand 25 (Viskositätsdifferenz = -5,1 × 10^-3),
Zustand 26 (Viskositätsdifferenz = -7,7 × 10^-3),
Zustand 27 (Viskositätsdifferenz = -10,7 × 10^-3),
Zustand 28 (Viskositätsdifferenz = -14,1 × 10^-3),
Zustand 31 (Viskositätsdifferenz = -6,0 × 10^-3),
Zustand 32 (Viskositätsdifferenz = -4,7 × 10^-3),
Zustand 33 (Viskositätsdifferenz = -2,1 × 10^-3),
Zustand 34 (Viskositätsdifferenz = -0,2 × 10^-3),
Zustand 35 (Viskositätsdifferenz = 1,3 × 10^-3),
Zustand 38 (Viskositätsdifferenz = -2,8 × 10^-3),
Zustand 39 (Viskositätsdifferenz = -2,7 × 10^-3),
Zustand 40 (Viskositätsdifferenz = -3,9 × 10^-3), und
Zustand 41 (Viskositätsdifferenz = -4,3 × 10^-3), bei denen die Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten für die unterste Schicht und die oberste Schicht die "Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" zum Zeitpunkt des Einsatzes der hohen Scherwirkung erfüllten. Ergebnisse bei diesen Bedingungen waren sämtlich "E", bei denen die oberste Schicht eine so geringe Dicke wie 0,5 µm oder weniger aufweisen kann, abgesehen von den Zuständen 40 und 41, mit dem Ergebnis "G".

Im Gegensatz hierzu betrug bei den Versuchsabschnitten mit dem Zustand 29 (Viskositätsdifferenz = -20,4 × 10^-3), und dem Zustand 30 (Viskositätsdifferenz = -26,1 × 10^-3) die Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten, welche die unterste Schicht und die oberste Schicht zum Zeitpunkt des Einsatzes der hohen Scherwirkung bildeten, weniger als -15,0 × 10^-3 (Pa.s), was die Untergrenze für "die Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" darstellt. Bei den Zuständen 29 und 30 war die Grenze für die minimale Dicke der obersten Schicht, bei welcher die Schlieren oder Streifen mit dem gleichen Abstand voneinander auftraten, 1,9 µm bzw. 3,6 µm, und konnte die oberste Schicht nicht so ausgebildet werden, daß sie eine Dicke von 1 µm oder weniger aufwies. Bei den Versuchen mit dem Zustand 18 (Viskositätsdifferenz = 7,9 × 10^-3), Zustand 19 (Viskositätsdifferenz = 6,2 × 10^-3), Zustand 36 (Viskositätsdifferenz = 5,8 × 10^-3), und Zustand 37 (Viskositätsdifferenz = 7,1 × 10^-3), war die Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten, welche die unterste Schicht und die oberste Schicht ausbilden, zum Zeitpunkt der Einwirkung der hohen Scherwirkung größer als 5,0 × 10^-3 ((Pa.s)), was die Obergrenze für "den Viskositätsdifferenzzustand gemäß der vorliegenden Erfindung" darstellt. Bei den Zuständen 18, 19, 36 und 37 betrug die Grenze für die minimale Dicke der obersten Schicht, bei welcher die Schlieren oder Streifen mit dem gleichen Abstand voneinander auftraten, 5,0 µm, 2,1 µm, 1,9 µm bzw. 3,8 µm; daher war es nicht möglich, die oberste Schicht so auszubilden, daß sie eine Dicke von 1 µm oder weniger im nassen Zustand aufwies.

Beispiel 4

Es wurde die Beschichtungseinrichtung von Fig. 3 verwendet, die einen einzelnen Beschichtungskopf mit drei Schlitzen aufwies, und die Beschichtungseinrichtung brachte drei Schichten (unten, Mitte, und oben) mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 200 m/Minute auf der Bahn auf, die aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 5,5 µm bestand. Die Dicke der untersten Schicht wurde auf 6 µm (im nassen Zustand) festgelegt, unter Verwendung der Beschichtungsflüssigkeit B11, und gleichzeitig wurde die Dicke der mittleren Schicht auf 2 µm (im nassen Zustand) unter Verwendung der Beschichtungsflüssigkeit A14 festgelegt, wogegen die oberste Schicht allmählich dünner ausgebildet wurde. Es wurde eine Beziehung zwischen der Dicke der obersten Schicht (im nassen Zustand), bei welcher die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auftraten, und der Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten bewertet, welche die mittlere Schicht und die unterste Schicht bildeten.

Die Beschichtungsbedingungen und die Ergebnisse der Bewertung sind in Fig. 9 angegeben, in welcher die Bezeichnungen "E" und "F" dieselbe Bedeutung aufweisen wie in Fig. 8.

Wie aus Fig. 9 hervorgeht, wiesen die Beschichtungen eine akzeptierbare Qualität auf, und konnte die oberste Schicht so dünn wie etwa 0,5 µm oder weniger ausgebildet werden, mit den drei Schichten bei den folgenden Versuchen:
Zustand 43 (Viskositätsdifferenz = 2,2 × 10^-3), Zustand 44 (Viskositätsdifferenz = -0,2 × 10^-3), und Zustand 45 (Viskositätsdifferenz = -10,4 × 10^-3), wobei die Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten der mittleren Schicht und der obersten Schicht die "Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" zum Zeitpunkt des Einsatzes der hohen Scherwirkung erfüllten.

Im Gegensatz hierzu war bei dem Versuch mit dem Zustand 46 (Viskositätsdifferenz = -16,3 × 10^-3) die Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten, welche die mittlere Schicht und die oberste Schicht zum Zeitpunkt des Einsatzes der hohen Scherwirkung ausbilden, kleiner als -15,0 × 10^-3 (Pa.s), was die untere Grenze für "die Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" darstellt. Bei dem Zustand 46 betrug die Grenze für die minimale Dicke der obersten Schicht, an welcher die Schlieren oder Streifen mit dem gleichen Abstand voneinander auftraten, 2,1 µm (im nassen Zustand), und konnte die oberste Schicht nicht mit einer Dicke von 1 µm oder weniger ausgebildet werden. Bei den Versuchsbedingungen mit den Zustand 42 (Viskositätsdifferenz = 6,7 × 10^-3) betrug die Viskositätsdifferenz der Beschichtungsflüssigkeiten, welche die mittlere Schicht und die oberste Schicht zum Zeitpunkt des Einsatzes der hohen Scherwirkung bilden, mehr als 5,0 × 10^-3 (Pa.s), was die Obergrenze für "die Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" darstellt. Beim Zustand 42 war die Grenze für die minimale Dicke der obersten Schicht, bei welcher die Schlieren oder Streifen mit dem gleichen Abstand voneinander auftraten, 5,0 µm, und konnte die oberste Schicht nicht dünner als 1 µm oder weniger ausgebildet werden.

Beispiel 5

Es wurde die Beschichtungseinrichtung von Fig. 3 verwendet, welche den einzigen Beschichtungskopf mit drei Schlitzen aufwies, und die Beschichtungseinrichtung brachte drei Schichten (unten, Mitte, und oben) mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 100 m/Minute auf die Bahn auf, die aus Polyamid mit einer Dicke von 3,5 µm bestand. Die Dicke der untersten Schicht wurde auf 6 µm (im nassen Zustand) festgelegt, unter Verwendung der Beschichtungsflüssigkeit B11 oder B12, und gleichzeitig wurde die Dicke der obersten Schicht auf 1 µm festgelegt (im nassen Zustand), unter Verwendung der Beschichtungsflüssigkeit A17, während die mittlere Schicht allmählich dünner ausgebildet wurde. Es wurde die Beziehung zwischen der Dicke der mittleren Schicht (im nassen Zustand), bei welcher die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auftreten könnten, der Viskositätsdifferenz (als erste Viskositätsdifferenz bezeichnet) der Beschichtungsflüssigkeiten, welche die unterste Schicht und die mittlere Schicht beim Einsatz einer hohen Scherkraft bilden, und der Viskositätsdifferenz (als zweite Viskositätsdifferenz bezeichnet) der Beschichtungsflüssigkeiten bestimmt, welche die mittlere Schicht und die oberste Schicht zum Zeitpunkt des Einsatzes einer hohen Scherkraft bildeten.

Die Beschichtungsbedingungen und die Ergebnisse der Bewertung sind in Fig. 10 dargestellt, wobei die Bezeichnungen "E" und "F" dieselbe Bedeutung aufweisen wie in Fig. 8.

Wie aus Fig. 10 hervorgeht, wiesen die beschichteten Erzeugnisse eine akzeptierbare Qualität bei folgenden Versuchen auf:
Zustand 48 (erste Viskositätsdifferenz = 4,3 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = 12,0 × 10^-3),
Zustand 49 (erste Viskositätsdifferenz = -10,2 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = 2,5 × 10^-3), und
Zustand 53 (erste Viskositätsdifferenz = 6,6 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = 2,5 × 10^-3), bei denen sowohl die erste Viskositätsdifferenz als auch die zweite Viskositätsdifferenz die "Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" erfüllen. Wenn die mittlere Schicht bei der Beschichtung mit drei Schichten dünner ausgebildet wurde, konnte die mittlere Schicht so dünn wie bis zu 1,0 µm oder weniger ausgebildet werden, unter Verwendung des Beschichtungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.

Dies steht im Gegensatz zu den Versuchsbedingungen beim Zustand 47 (erste Viskositätsdifferenz = 6,9 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = -14,6 × 10^-3),
Zustand 51 (erste Viskositätsdifferenz = 10,5 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = -14,6 × 10^-3), und zum
Zustand 52 (erste Viskositätsdifferenz = 7,9 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz) -12,0 × 10^-3), bei denen die zweite Viskositätsdifferenz die "Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" erfüllte, jedoch die erste Viskosität nicht, und hierbei ergab sich eine Grenze für die minimale Dicke der mittleren Schicht (im nassen Zustand), bei welcher die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander auftraten, von 5,0 µm, 3,8 µm, bzw. 2,4 µm; und konnte die mittlere Schicht nicht dünner als etwa 1 µm oder weniger ausgebildet werden. Beim Zustand 54 (erste Viskositätsdifferenz = -12,5 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = 8,4 × 10^-3), bei welchem die erste Viskositätsdifferenz die "Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" erfüllte, jedoch die zweite Viskositätsdifferenz nicht, betrug die Untergrenze für die Dicke der mittleren Schicht (im nassen Zustand), an welcher die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander aufzutreten begannen, etwa 2,8 µm; weiterhin konnte die mittlere Schicht nicht dünner als 1,0 µm oder weniger im nassen Zustand ausgebildet werden. Beim Zustand 50 (erste Viskositätsdifferenz = -16,1 × 10^-3, und zweite Viskositätsdifferenz = 8,4 × 10^-3), bei welchem weder die erste Viskositätsdifferenz noch die zweite Viskositätsdifferenz die "Viskositätsdifferenzbedingung gemäß der vorliegenden Erfindung" erfüllt, betrug die Untergrenze für die Dicke der mittleren Schicht (im nassen Zustand), bei welcher die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander aufzutreten begannen, etwa 3,2 µm; und konnte die mittlere Schicht nicht dünner als 1,0 µm oder weniger im nassen Zustand ausgebildet werden.

Wie voranstehend geschildert kann bei dem beschichteten Erzeugnis, das mit dem Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, zumindest eine der Schichten mit Ausnahme der untersten Schicht so dünn wie 1,0 µm oder weniger im nassen Zustand ausgebildet werden.

Bei den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wurden Beispiele vorgestellt, bei welchen eine Beschichtungseinrichtung verwendet wird, welche den einzelnen Beschichtungskopf mit zwei oder drei Schlitzen aufweist. Allerdings können dieselben Auswirkungen auch mit einer Beschichtungseinrichtung erhalten werden, welche Beschichtungsflüssigkeiten aus jeweiligen Schlitzen mehrerer Beschichtungsköpfe ausstößt, und mehrere Schichten dadurch aufbringt, daß andere Schichten im nassen Zustand der Beschichtungsflüssigkeit aufgebracht werden, oder es kann eine andere Beschichtungseinrichtung eingesetzt werden, die eine Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht aus einem Schlitz für die Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht ausstößt, der sich stromaufwärts der sich bewegenden Bahn befindet, um so vorher die unterste Schicht auf der beschichteten Oberfläche der Bahn auszubilden, und welche dann die Beschichtungsflüssigkeiten für die mittlere Schicht und die oberste Schicht aus den Schlitzen für die Beschichtungsflüssigkeiten für die mittlere Schicht bzw. die oberste Schicht ausstößt, um die mittlere Schicht und die oberste Schicht auf die unterste Schicht aufzubringen, während ein Teil der untersten Schicht im nassen Zustand durch ein Vorderrandteil stromabwärts entfernt wird.

Wie voranstehend geschildert können gemäß dem Beschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung die Schlieren oder Streifen mit gleichem Abstand voneinander verhindert werden, die sonst auf der Oberfläche der Beschichtungsschicht auftreten würden, obwohl mehrere dünne Beschichtungsschichten, insbesondere Schichten, die so aufgebracht wurden, daß sie eine Dicke von 2,0 µm oder weniger, bevorzugt 1,0 µm oder weniger, im nassen Zustand aufweisen, durch Auftragen mit hoher Geschwindigkeit ausgebildet werden. Daher können nicht nur die Beschichtungsfähigkeiten verbessert werden, sondern wird auch die Qualität der beschichteten Erzeugnisse verbessert, was zu einer Verbesserung des Herstellungswirkungsgrades führt.

Weiterhin kann gemäß der vorliegenden Erfindung die Dicke der Schicht des beschichteten Erzeugnisses in zumindest einer der mehreren Beschichtungsschichten mit Ausnahme der untersten Schicht so gering wie 2,0 µm oder weniger sein, bevorzugt 1,0 µm oder weniger, und zwar im nassen Zustand; wenn daher beispielsweise die Beschichtungsschicht die magnetische Aufzeichnungsschicht ist, so kann das magnetische Aufzeichnungsmedium als das beschichtete Erzeugnis dramatisch verbessert werden.

Es wird darauf hingewiesen, daß es jedoch nicht angestrebt ist, die Erfindung auf die spezifischen, geschilderten Ausführungsformen zu beschränken, sondern daß im Gegensatz hierzu die Erfindung sämtliche Abänderungen, alternativen Konstruktionen und Äquivalente umfassen soll, die innerhalb des Wesens und Umfangs der vorliegenden Erfindung liegen, welche sich aus der Gesamtheit der vorliegenden Anmeldeunterlagen ergeben und von den beigefügten Patentansprüchen umfaßt sein sollen.

Claims

1. Beschichtungsverfahren, bei welchem eine sich ständig bewegende Bahn (12) relativ gegen eine Randoberfläche (16) eines Beschichtungskopfes (14) angedrückt wird, und mehrere Beschichtungsflüssigkeiten aus mehreren Schlitzen (30) ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche (16) vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn (12), so daß Schichten aus den Beschichtungsflüssigkeiten auf der Bahn (12) ausgebildet werden, wobei: eine Kapillarzahl Ca, die durch die Gleichung Ca = µ/σ berechnet wird, die Ungleichung 0,1<Ca<4 erfüllt, wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn (12) ist, µ (Pa.s) eine mittlere hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeiten ist, und σ (N/m) die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht der Schichten ist.

2. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 1, bei welchem:
ein Spalt zwischen der Bahn (12) und einer Vorderrandoberfläche (32A) des Beschichtungskopfes (19) an der stromaufwärtigen Seite in Bewegungsrichtung der Bahn (12) erzeugt wird; und
die Beschichtungsflüssigkeit für eine unterste Schicht der Schichten zum Spalt hin überläuft, während die anderen Beschichtungsflüssigkeiten auf die unterste Schicht aufgebracht werden.

3. Beschichtungsverfahren, bei welchem eine Beschichtungsflüssigkeit im Überschuß einer Bahn (12) zugeführt wird, die sich ständig bewegt, um eine unterste Schicht auszubilden, und dann die Bahn (12) relativ gegen eine Randoberfläche (16) eines Beschichtungskopfes (14) angedrückt wird, und mehrere Beschichtungsflüssigkeiten aus mehreren Schlitzen (30) ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche (16) vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn (12), während eine stromaufwärtige Seite der Randoberfläche (16) einen Teil der untersten Schicht entfernt, während die Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht naß ist, so daß mehrere Beschichtungsschichten auf der untersten Schicht ausgebildet werden, wobei
eine Kapillarzahl Ca, die durch die Gleichung Ca = Uµ/σ berechnet wird, die Ungleichung 0,1<Ca<4 erfüllt, wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn (12) ist, µ (Pa.s) eine mittlere hohe Scherviskosität der mehreren Beschichtungsflüssigkeiten ist, und σ (N/m) die Oberflächenspannung der Beschichtungsflüssigkeit für die oberste Schicht der Schichten ist.

4. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 3, bei welchem ein Beschichtungskopf (14) für die unterste Schicht und der Beschichtungskopf (14) für die mehreren Beschichtungsschichten vereinigt ausgebildet sind.

5. Beschichtungsverfahren, bei welchem eine erste Beschichtungsflüssigkeit im Überschuß einer Bahn (12) zugeführt wird, die sich ständig bewegt, um eine unterste Schicht auszubilden, und dann die Bahn (12) relativ gegen eine Randoberfläche (16) eines Beschichtungskopfes (14) gedrückt wird, und eine zweite Beschichtungsflüssigkeit aus einem Schlitz (30) ausgestoßen wird, der in der Randoberfläche (16) in Richtung der Breite der Bahn (12) vorgesehen ist, während eine stromaufwärtige Seite der Randoberfläche (16) einen Teil der untersten Schicht entfernt, wenn die erste Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht naß ist, so daß eine obere Beschichtungsschicht auf der untersten Schicht ausgebildet wird, wobei:
eine Kapillarzahl Ca, die durch die Gleichung Ca = Uµ/a berechnet wird, die Ungleichung 0,1<Ca<4 erfüllt, wobei U(m/s) die Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn (12) ist, µ(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der zweiten Beschichtungsflüssigkeit ist, und σ(N/m) die Oberflächenspannung der zweiten Beschichtungsflüssigkeit ist.

6. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 3, bei welchem ein Beschichtungskopf (14) für die unterste Schicht und der Beschichtungskopf (14) für die oberste Beschichtungsschicht vereinigt ausgebildet sind.

7. Beschichtetes Erzeugnis, das mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt wurde.

8. Beschichtetes Erzeugnis nach Anspruch 7, bei welchem die Dicke zumindest einer Schicht unter den Schichten mit Ausnahme der untersten Schicht, welche die Bahn (12) berührt, nicht größer ist als 2 µm im nassen Zustand.

9. Beschichtungsverfahren, bei welchem eine Bahn (12), die sich ständig bewegt, relativ gegen eine Randoberfläche (16) eines Beschichtungskopfes (14) gedrückt wird, und mehrere Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeiten aus mehreren Schlitzen (30) ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche (16) vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn (12), so daß Schichten aus den mehreren Beschichtungsflüssigkeiten auf die Bahn (12) im Zustand Naß-Auf-Naß aufgebracht werden, wobei:
die Viskositäten der mehreren Beschichtungsflüssigkeiten so gewählt sind, daß folgende Ungleichung erfüllt ist:
-15 + 10^-3 < µ_n-1 - µ_n < 5 × 10^-3
wobei µ_n(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine n-te (n ≧ 2)-Schicht in Bezug auf die Bahn ausbildet, und µ_n-1(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine (n-1)-te Schicht ausbildet, die neben der n-ten Schicht liegt.

10. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 9, bei welchem die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht so gewählt ist, daß folgende Ungleichung erfüllt ist,
µ₁ < 20 × 10^-3
wobei µ_n(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche die unterste Schicht ausbildet, die die Bahn (12) berührt.

11. Beschichtungsverfahren, bei welchem eine Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeit im Überschuß einer Bahn (12) zugeführt wird, die sich ständig bewegt, um eine unterste Schicht auszubilden, und dann die Bahn (12) relativ gegen eine Randoberfläche (16) eines Beschichtungskopfes (14) gedrückt wird, und mehrere Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeiten aus mehreren Schlitzen (30) ausgestoßen werden, die in der Randoberfläche (16) vorgesehen sind, in Richtung der Breite der Bahn (12), während eine stromaufwärtige Seite der Randoberfläche (16) einen Teil der untersten Schicht entfernt, wenn die Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht naß ist, so daß mehrere Beschichtungsschichten auf der untersten Schicht im Zustand Naß-Auf-Naß ausgebildet werden, wobei:
die Viskositäten der Beschichtungsflüssigkeiten so gewählt sind, daß die folgende Ungleichung erfüllt ist,
-15 + 10^-3 < µ_n-1 - µ_n < 5 × 10^-3
wobei µ_n(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine in Bezug auf die Bahn (12) n-te (n ≧ 2)-Schicht ausbildet, und µ_n-1 (Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche eine (n-1)-te Schicht ausbildet, die neben der n-ten Schicht liegt.

12. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 11, bei welchem die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht so gewählt ist, daß folgende Ungleichung erfüllt ist,
µ₁ < 20 × 10^-3
wobei µ₁(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche die unterste Schicht ausbildet, die die Bahn (12) berührt.

13. Beschichtungsverfahren, bei welchem eine erste Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeit im Überschuß einer Bahn (12) zugeführt wird, die sich ständig bewegt, um eine unterste Schicht auszubilden, und dann die Bahn (12) relativ gegen eine Randoberfläche (16) eines Beschichtungskopfes (14) gedrückt wird, und eine zweite Scherverdünnungsbeschichtungsflüssigkeit aus einem Schlitz (30) ausgestoßen wird, der in der Randoberfläche (16) vorgesehen ist, in Richtung der Breite der Bahn (12), während eine stromaufwärtige Seite der Randoberfläche (16) einen Teil der untersten Schicht entfernt, wenn die erste Beschichtungsflüssigkeit der untersten Schicht naß ist, so daß eine oberste Beschichtungsschicht auf der untersten Schicht im Zustand Naß-Auf-Naß ausgebildet wird, wobei
die Viskosität der ersten und der zweiten Beschichtungsflüssigkeit so gewählt wird, daß folgende Ungleichung erfüllt ist,
-15 + 10^-3 < µ_n-1 -µ₂ < 5 × 10^-3
wobei µ_n(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, und µ₂(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der zweiten Beschichtungsflüssigkeit ist.

14. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 13, bei welchem die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit für die unterste Schicht so gewählt ist, daß folgende Ungleichung erfüllt ist,
µ₁ < 20 × 10^-3
wobei µ₁(Pa.s) eine hohe Scherviskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist, welche die unterste Schicht bildet, die in Berührung mit der Bahn (12) steht.

15. Beschichtetes Erzeugnis, das gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14 hergestellt ist.

16. Beschichtetes Erzeugnis nach Anspruch 15, bei welchem die Dicke zumindest einer Schicht unter den Schichten mit Ausnahme der untersten Schicht, welche die Bahn (12) berührt, nicht größer ist als 1 µm im nassen Zustand.