DE4225449A1

DE4225449A1 - Extrusions-beschichtungsvorrichtung

Info

Publication number: DE4225449A1
Application number: DE4225449A
Authority: DE
Inventors: Sato Shogo
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1991-07-31
Filing date: 1992-07-31
Publication date: 1993-02-04
Anticipated expiration: 2012-08-01
Also published as: FR2679797A1; DE4225449C2; US5376178A; FR2679797B1

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsvorrichtung vom Extrusionstyp, die auch als Düsen-Beschichtungsvorrichtung bezeichnet werden könnte.

Bei der Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedien wird bisher üblicherweise eine magnetische Schichtzusammensetzung als Überzug auf einen flexiblen Träger aufgebracht, wobei ein Beschichtungswalzensystem angewendet wird, das einem Rasterdrucksystem ähnlich ist. Auch Umkehr-Walzenbeschich tungsverfahren sind bekannt.

Bei solchen bekannten Walzenbeschichtungssystemen mit oder ohne gegenläufige Walzen ergeben sich Probleme hinsicht lich der Qualität der Signalnutzung bzw. des Ergebnisses, weil die Beschichtungsdicke aufgrund eines unzureichenden Schichtübertrags von der Walze auf den Basisfilm ungleich mäßig ist. Außerdem zeigen sich Aussetzer bzw. Unterbre chungen der Beschichtung aufgrund von Spritzern sowie eine Verschlechterung der Schichtqualität als Folge der Tatsache, daß überschüssige Beschichtungsflüssigkeit oder -lösung zum Mischprozeß rückgeführt wird. Insbesondere bei erwünsch ter hoher Beschichtungsgeschwindigkeit werden die erwähnten Probleme tendenziell ständig größer und schwieriger zu handhaben.

Seit einigen Jahren haben neue Beschichtungseinrichtungen das Interesse der Fachwelt gefunden, bei denen die Beschichtung durch Extrusion aufgebracht wird.

Für die Herstellung von beschichteten magnetischen Auf zeichnungsmedien sind solche Extrusionssysteme in der Praxis zum Teil schon im Einsatz, jedoch sind die bisher erzielbaren Ergebnisse noch nicht voll befriedigend.

Bei Extrusionssystemen der erwähnten Art wird eine Düse mit einem schmalen Schlitz und bestimmter Breite ver wendet, die mit einer als Rakel wirkenden kantigen Fläche im Bereich des vorderen Endabschnitts versehen ist, um auf ein vorbeibewegtes Trägermaterial eine Beschichtungs flüssigkeit aufzutragen, die kontinuierlich auf die Oberfläche der Trägerunterlage extrudiert und sodann mittels der kantigen Rakelfläche auf gleichförmige Dicke gebracht wird. Extrusionssysteme dieser Art wurden bisher vor allem für den Bereich photographischer Filme oder photographischer (Druck)-Papiere usw. verwendet.

Für die Herstellung zweischichtiger magnetischer Auf zeichnungsmedien ist es bei Anwendung einer Walzen beschichtung erforderlich, die gleichen Verfahrens schritte zweimal zu wiederholen. Der Herstellungs prozeß ist jedoch schwierig, erfordert große Erfahrung und die Herstellungskosten sind vergleichsweise hoch. Außerdem ist es mit den oben erwähnten Walzenbeschich tungssystemen schwierig einen Dünnschichtauftrag zu erreichen, beispielsweise derart, daß die Dicke einer oberen Schicht weniger als 1 µm beträgt. Aufgrund der geschilderten Umstände werden Walzenauftragssysteme kaum oder nur selten für die Herstellung von Video bändern und dergleichen eingesetzt.

Bei Extrusions-Beschichtungsvorrichtungen ist es bekannt, daß die Form der vorderen Kantenfläche der Düse, die mit dem flexiblen Trägermaterial in Kontakt gelangt, einen großen Einfluß auf die Qualität des Beschichtungs films hat. Verbesserungen sind verschiedentlich bekannt oder vorgeschlagen worden.

Als exemplarische Beispiele für diesen Stand der Technik sei auf die folgenden Druckschriften verwiesen, die Beschichtungsvorrichtungen der genannten Art erläutern und in denen die Form des Kantenbereichs der Düse, der sogenannte Lippenabschnitt, in unterschiedlichen Ausführungsformen beschrieben ist: US 44 24 762-A, US 44 80 583-A, US 46 81 062-A, US 50 42 422-A und JP 35 959/90-A1.

Leider ist es mit der bisher bekannten Technologie unmög lich Unebenheiten des Beschichtungsauftrags oder striemen artige Ungleichmäßigkeiten usw. vollständig zu unter drücken. Weitere Verbesserungen sind wünschenswert, wenn nicht gar erforderlich um den heute verlangten Anforde rungen an qualitativ hochwertige magnetische Informations und Datenträger entsprechen zu können.

Um mit den bekannten Extrusions-Beschichtungseinrichtungen einen zweilagigen Schichtauftrag zu erreichen sei zum Stand der Technik auf folgende weitere Druckschriften hingewiesen:

Ein erstes Verfahren für zweilagigen Schichtauftrag ist in JP-A-261 562/90 oder in JP-A-268 862/90 beschrieben. Gemäß diesen Lehren werden unterschiedliche Beschichtungs flüssigkeiten gleichzeitig von zwei in der Extrudierdüse vorgesehenen Taschen oder Behälter in einen einzigen Extrusionssc litz geleitet. Ein zweites in US 48 54 262-A oder JP-A-251 265/90 beschriebenes Verfahren sieht die Verwendung von zwei Schlitzen in der Extrusionsdüse vor, über die entsprechende Beschichtungsflüssigkeiten kurz hintereinander auf das kontinuierlich an der Vorder kantenfläche, einer mittleren Kantenfläche sowie einer rückwärtigen Kantenfläche vorbeibewegte Trägermaterial aufzutragen. Ein drittes Verfahren ist in JP-A-1 53 791 beschrieben, gemäß welchem zwei vollkommen getrennte Düseneinheiten verwendet werden, um die entsprechenden Schichten getrennt aufzutragen.

Mit allen in den erwähnten Druckschriften beschriebenen Verfahren ist es jedoch nach wie vor schwierig einen zweilagigen Schichtauftrag mit vollkommen gleichmäßigen Schichtdicken zu erreichen. Im Falle des erstgenannten Verfahrens beispielsweise fließen zwei unterschiedliche Arten von Beschichtungsflüssigkeiten in laminarer Strömungsschicht in den einzigen Schlitz. Im Ergebnis zeigt sich, daß die Grenzfläche zwischen den beiden Filmschichten aufgrund von unvermeidlicher Flüssigkeits mischung nicht ausreichend glatt und eben ist. Mit anderen Worten, die Schichtdicken beider Schichten sind ungleich mäßig. Auch mit dem zweiterwähnten Verfahren läßt sich kein ganz befriedigendes Ergebnis erreichen, da eine über den ersten Schlitz aufgebrachte Beschichtung in Berührungskontakt mit der mittleren Kantenfläche zum nächsten Schlitz bewegt wird und diese nächste Schicht auf die erste Schicht ebenfalls in flüssigem Zustand aufgebracht wird. Im Ergebnis tritt auch hier das Problem auf, daß sich die beiden Beschichtungsflüssigkeiten an der Grenzfläche miteinander vermischen, so daß die Schichtdicken beider Schichten mehr oder minder ungleich mäßig sind. Beim dritten der genannten Verfahren ist räumlich der Abstand vom Beschichten der unteren Schicht zum Beschichtungsvorgang für die obere Schicht zu groß.

Als Folge davon geht das Lösungsmittelgleichgewicht für die obere Schicht aufgrund der Vortrocknung der unteren Schicht verloren, d. h. die nachfolgende Beschich tung läßt sich nur schwer für ein befriedigendes Produktionsergebnis einstellen. Auch bei diesem Verfah ren sind Unebenheiten der Schichtdicke fast unvermeidlich.

Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, eine Extrusions-Beschichtungsvorrichtung zu schaffen, mit der sich in einem reproduzierbaren und stabil einstell baren Produktionsprozeß Beschichtungen hoher Qualität, also mit durchgängig gleichförmiger Schichtdicke, glatter Oberfläche und frei von striemenartigen Unregelmäßigkeiten usw. herstellen lassen. Darüberhinaus soll eine glatte einheitliche Grenzfläche zwischen den einzelnen Schichten erreicht werden und Unebenheiten der Schichtdicke der einzelnen Schichten sollen minimisiert werden.

Sofern die einzelnen Schichten durch getrennten Schicht auftrag aufgebracht werden, soll als weitere Aufgabe der Abstand zwischen den einzelnen Beschichtungsstufen ver kürzt werden, um insbesondere die Schichteigenschaften der oberen Schicht nicht zu beeinträchtigen.

Eine Extrusions-Beschichtungsvorrichtung zum Aufbringen einer Schicht auf einen flexiblen Träger, der kontinuier lich an einer vorderen Rakelfläche sowie an einer Glättungs rakelfläche am vorderen Endabschnitt einer Extrusionsdüse vorbeiläuft, über die eine Beschichtungszusammensetzung an einem lippenartigen Bereich des vorderen Endabschnitts der Düse extrudiert wird, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der Vorderkantenbereich der Glättungs rakelfläche entlang einer tangentialen Linie an den Kantenbereich auf der stromabliegenden Seite der vorderen Rakelfläche verläuft.

Vorzugsweise weist die Düse eine Mehrzahl von Lippen abschnitten auf, sowie einen Spaltbereich um zu erreichen, daß die auf den flexiblen Träger aufgebrachte Schicht von der Düse zwischen den einzelnen Lippenabschnitten beab standet ist.

Zur klaren Begriffsbestimmung sei erwähnt, daß der vordere Kantenbereich der Düse (Lippenabschnitt), der hinsichtlich des kontinuierlich durchlaufenden flexiblen Trägers strom auf liegt als "vordere Rakel" oder "Vorderrakel" und der relativ zum durchlaufenden flexiblen Träger stromab lie gende Lippenabschnitt als "Glättungsrakel" bezeichnet werden.

Wenn im Bereich des Lippenabschnitts der Düse die vordere Rakel in Extrusionsrichtung der Beschichtungszusammen setzung bezüglich der Glättungsrakel vorsteht, so ent steht ein übermäßiger Kontaktdruck auf den Träger im Kantenbereich auf der stromab liegenden Seite der Vorder rakel, so daß sich der Träger durchbiegt. Daraus ergeben sich Fehler oder Aussetzer, Scherwirkungen und dergleichen.

Steht andererseits die Glättungsrakel bezüglich der Vorder rakel vor, so wird die Lücke zwischen der Glättungsrakel und dem Träger im Kantenbereich auf der stromabliegenden Seite der Vorderrakel zu groß. Als Folge davon entstehen strich- oder striemenartige Unregelmäßigkeiten durch Lufteinflüsse oder ungleichmäßigen Luftdruck. Weiterhin wurde beobachtet, daß bei einem zu starkem Zurücknehmen der vorderen Rakelfläche, die durch die Fläche der Glättungsrakel zusammengepreßte Flüssigkeitsschicht auf der Trägerfläche an der Seite der Vorderrakel "überläuft". Eine Beschichtung mit befriedigendem Ergebnis wird dann unmöglich.

Gemäß der Erfindung wird die Vorderkante der Glättungs rakelfläche auf einer tangentialen Linie vom Kantenbereich auf der stromabliegenden Seite der vorderen Rakelfläche positioniert. Damit läßt sich das Problem von Fehlern, Aussetzern oder eine Scherung des Trägers aufgrund eines geringen Überstands der Vorderrakel vermeiden. Gleich zeitig wird damit auch das Problem der striemenartigen Unregelmäßigkeiten oder des Überlaufs aufgrund einer vorstehenden Glättungsrakel gelöst.

Mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung läßt sich die untere Schicht des über den ersten Lippenabschnitt aufgetragenen Films strukturieren der art, daß sie von der Düse im Bereich der in der Düse vorgesehenen Lücke beabstandet ist. Dadurch wird eine glatte Grenzfläche zwischen den Schichten erreicht.

Da außerdem bestimmte Lippenabschnitte in der als eine Baueinheit vorgesehenen Düse unregelmäßig verteilt ange ordnet sein können, läßt sich auch der Abstand zwischen den einzelnen Lippenbereichen klein halten. Das erläuterte Problem aufgrund eines nicht mehr abgeglichenen Lösungs mittels für die obere Schicht, die sich aus einer Austrocknung der unteren Schicht ergibt, wird damit ebenfalls gelöst.

Mit der Erfindung wurde eine Beschichtungsvorrichtung geschaffen, durch die sich ein gleichmäßig stabiler Schichtauftrag und eine hohe Qualität des Beschichtungs films erreichen lassen, der sich durch eine gleichförmige Schichtdicke, glatte Oberfläche, Freiheit von Striemen und dergleichen auszeichnet.

Bei Anwendung der Erfindung auf eine Multi-Schichtauf tragsvorrichtung wird eine glatte Grenzfläche zwischen den einzelnen Schichten erreicht und Unebenheiten in den einzelnen Schichten treten nicht auf. Die Möglichkeit, daß sich die Schichtqualität der oberen Schicht während oder kurz nach dem Auftragen verschlechtert ist eben falls weitgehend beseitigt.

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung und beispiels weisen Ausführungsformen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittdarstellung, eine Prinzipdarstellung, eine Beschichtungsvorrichtung, für die sich die Erfindung eignet;

Fig. 2 eine teilweise aufgebrochene Perspektivdarstellung einer Düse;

Fig. 3 die Modelldarstellung der Form einer Vorderrakel und einer Glättungsrakel gemäß einer Ausführungs form der Erfindung;

Fig. 4 eine Modelldarstellung einer Düse mit erfindungs gemäßen Merkmalen während des Schichtauftrags;

Fig. 5 die Modelldarstellung der Form einer Vorderrakel und einer Glättungsrakel gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 6 eine Modellansicht eines Beispiels für eine Beschichtungsvorrichtung mit erfindungsgemäßen Merkmalen für zweilagigen Schichtauftrag;

Fig. 7 in Modelldarstellung die Form eines Lippenbereichs einer Düse bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 8 eine Modelldarstellung der Form eines Lippenbereichs bei einer anderen Ausführungsform der Düse.

Verschiedene bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden folgend mit Bezug auf die Zeichnungen erläutert.

Ausführungsform 1

Eine Beschichtungsvorrichtung gemäß dieser Ausführungsform wird zum Aufbringen einer magnetischen Schichtzusammensetzung bei der Herstellung eines beschichteten magnetischen Auf zeichnungsmediums verwendet. Wie die Fig. 1 erkennen läßt, wird eine magnetische Schichtzusammensetzung 3 in flüssi gem Zustand (nachfolgend auch als "Beschichtungsflüssigkeit" bezeichnet) in einen als Tasche 2 bezeichneten Beschichtungs flüssigkeitsbehälter der Düse (Extruder) 1 eingespeist. Die magnetische Beschichtungsflüssigkeit gelangt von dort aus in einen Schlitz 4 über den sie extrudiert wird. Die extrudierte magnetische Beschichtungsflüssigkeit wird auf einen Basisfilm 7 aufgebracht, der in Richtung der angegebenen Pfeile über Führungsrollen 5, 6 geführt am freien Ende des Schlitzes 4 vorbeiläuft.

Wie die Fig. 2 erkennen läßt, besteht die erwähnte Düse 1 aus einem Metallblock in Form eines im wesentlichen recht eckförmigen Parallelepipeds bestimmter Breite. Insbesondere ist der vordere Endbereich der Düse 1 keilförmig mit ge schliffenen abgeschrägten Flächen, wobei eine Vorderrakel 8 und eine Glättungsrakel 9 aus Carbidzement oder dergleichen hergestellt und in den vorderen Endabschnitt 1a integral eingesetzt sind.

Der Schlitz 4 in der Düse 1 ist auf die Beschichtungs breite angepaßt und auf die vordere Endfläche 1a der Düse 1 ausgerichtet. Der Schlitz 4 dient als Extrudier spalt mit üblicherweise sehr schmaler Spaltbreite mit etwa 0,01 bis 2 mm.

Die Tasche 2 am innenseitigen Ende des Schlitzes 4 ist als säulenartiger Hohlraum ausgebildet, mit einer Länge, die im wesentlichen der Breite des Schlitzes 4 ent spricht. An den stirnseitigen Endbereichen der Tasche 2 sind Beschichtungsflüssigkeit-Zuführöffnungen 10, 11 vorgesehen, deren Innendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser der Tasche 2. Diese Öffnungen 10, 11 münden in den beiden Seitenflächen 1b,1c der Düse 1. Die magnetische Beschichtungsflüssigkeit 3 wird über diese Öffnungen 10, 11 in die Tasche 2 eingespeist. Die Tasche 2 dient also als Akkumulator oder Puffer für unter Druck von einer Speisevorrichtung zugeführter Beschichtungsflüssigkeit.

Die durch eine Präzisions-Speisevorrichtung in die Tasche 2 der Düse 1 eingedrückte magnetische Beschich tungsflüssigkeit 3 wird gleichförmig über den Schlitz 4 extrudiert, wobei aufgrund des Akkumulatoreffekts ein ganz gleichförmiger Beschichtungsdruck erzielt wird. Der Basisfilm 7 läuft kontinuierlich an der Vorder rakel 8 und der Glättungsrakel 9 auf der Austritts seite des Schlitzes 4 vorbei. Dabei wird die über den Schlitz 4 extrudierte magnetische Beschichtungsflüssig keit 3 als Überzugsfilm mit ganz gleichförmiger Schichtdicke und durch die Glättungsrakel 9 geglätteter Oberfläche aufgebracht.

Bei der soweit beschriebenen Beschichtungsvorrichtung hat die Form der vorderen Endfläche (der vorderen Rakelfläche) 8a der Vorderrakel 8 und die vordere Endfläche (Glättungs rakelfläche) 9a der Glättungsrakel 9 einen großen Einfluß auf die Qualität des damit hergestellten Beschichtungs films.

Die Formen der vorderseitigen Rakelfläche 8a bzw. der Fläche 9a der Glättungsrakel wird nachfolgend mit Bezug auf die Fig. 3 in Einzelheiten beschrieben.

Zunächst sei nochmals erwähnt, daß die Vorderfläche 9a der Glättungsrakel erforderlich ist, um einen gleichmäßigen Fluß der Beschichtungsflüssigkeit zu gewährleisten, wobei die Flächenkrümmung eine Rolle spielt. Wenn gleichzeitig auf die Laufeigenschaften usw. des Basisfilms 7 geachtet wird, so spielt auch die Fläche 8a der Vorderrakel und insbesondere deren Flächenkrümmung eine Rolle.

Es wurde gefunden, daß sich bei einem Krümmungsradius R₂ von 60 mm für die Krümmung der Oberfläche 9a der Glättungsrakel und für einen Krümmungsradius R₁ von 10 mm oder 60 mm für die Krümmung der Oberfläche 8a der Vorderrakel gute Ergebnisse erzielen lassen.

Um weiterhin einen guten gleichmäßigen Vorbeilauf des Basisfilms 7 an der Oberfläche 9a der Glättungsrakel zu erreichen, sollte der Raum zwischen dem Kantenab schnitt an der stromaufliegenden Seite der Oberfläche 9a der Glättungsrakel und dem Basisfilm 7 keilförmig gestaltet sein, so daß ein höherer Druck entsteht. Aus diesem Grund ist ein planarer Abschnitt 9b mit einem geeigneten Winkel relativ zur Filmbasis 7 im Kanten bereich auf der stromaufliegenden Seite der Glättungs rakel 9 vorgesehen.

Bei dieser Ausführungsform ist die Länge des planaren Abschnitts 9b so gewählt, daß die Beziehung 1 mm<L≦1,5 mm erfüllt ist. Dies aus folgendem Grund: Ist die Länge des planaren Abschnitts 9b kurz z. B. L kleiner als 1 mm, so steigt der Beschichtungsdruck in einem durch den planaren Abschnitt 9b und den Basisfilm 7 gebildeten Raum sehr rasch an, so daß der Beschichtungsvorgang instabil wird. Wird andererseits die Länge L zu groß, beispielsweise mehr als 1,5 mm, so wird die Funktion des planaren Abschnitts 9b vermindert. Es ist erwünscht, daß der Beschichtungsdruck in dem durch den planaren Abschnitt 9b und den Basisfilm 7 gebildeten Raum allmählich an steigt. Unter diesen Gesichtspunkten wurde der oben angegebene Bereich bestimmt.

Bei den Oberflächen 8a der Vorderrakel bzw. 9a der Glättungsrakel entspricht der vordere Kantenbereich in Extrusionsrichtung (der in Fig. 2 durch einen Pfeil X angegebenen Richtung) vom Schlitz 4 aus gesehen dem Kantenbereich auf der stromabliegenden Seite (Punkt A) an der Oberfläche 8a der Vorderrakel und entspricht damit dem Endabschnitt (Punkt B) des planaren Abschnitts 9b auf der Oberfläche 9a der Glättungsrakel.

Bei dieser Ausführungsform sind die Abmessungen so gewählt, daß dann wenn eine tangentiale Linie t₁ an den Vorderbereich (Punkt A in Fig. 3) der Oberfläche 8a der Vorderrakel gelegt wird, der vordere Kantenbereich (Punkt B) auf der Oberfläche 9a der Glättungsrakel auf einer Verlängerung der Tangetiallinie t₁ liegt. Obgleich der Punkt B idealerweise vollständig mit einem Punkt auf der Tangentiallinie t₁ übereinstimmen sollte, sind kleine Abweichungen aufgrund von möglichen Herstellungs ungenauigkeiten zulässig.

Liegt der Punkt B außerhalb der Tangentiallinie t₁, d. h. steht die Vorderrakelfläche 8a in Vorwärts richtung (Extrusionsrichtung) relativ zur Glättungs rakelfläche 9a vor, so kann ein übermäßiger Kontakt druck auf den Basisfilm 7 im Kantenbereich auf der stomabliegenden Seite (Punkt A) der Vorderrakelfläche 8a auftreten, so daß der Basisfilm 7 sich durchbiegt und die erwähnten Fehler oder Aussetzer oder Scher einflüsse usw. auftreten.

Liegt andererseits der Punkt B relativ zur Tangential linie t₁ in vorderer Position, so steht die Glättungs rakelfläche 9a gegenüber der Vorderrakelfläche 8a vor, so daß der Spalt zwischen der Glättungsrakelfläche 9a und dem Basisfilm 7 im Kantenbereich auf der stromab liegenden Seite der Vorderrakelfläche 8a zu groß wird. Dadurch entstehen dann striemenartige Unregelmäßig keiten aufgrund von Einflüssen durch Luftkompression. Wird andererseits die Vorderrakelfläche 8a zu weit zurückgenommen, so wird die Beschichtungsflüssigkeit 3 durch die Glättungsrakelfläche 9a zu stark unter Druck gesetzt und läuft an der Vorderrakelfläche 8a über, so daß eine Beschichtung nicht mehr möglich ist.

Ein Winkel α, den die Tangentiallinie t₁ im oben erwähnten Punkt A mit einer Tangentiallinie t₂ an die Glättungsrakelfläche 9 im Punkt B einschließt, sollte die Beziehung 0°≦α≦15° erfüllen. Dies aus folgendem Grund: Wird der Winkel α zu groß, so wird der Basisfilm 7 im Punkt B relativ stark ge bogen, so daß ein übermäßiger Druckanstieg entsteht und sich leichter Staub auf dem Basisfilm 7 ansammelt oder Koagulation oder Einschluß von Fremdmaterial im Beschichtungsmaterial eintreten kann, so daß ein stabiler reproduzierbarer Beschichtungsvorgang nicht mehr erzielt werden kann. Wird der Eintritts winkel des Basisfilms 7 andererseits zu klein, d. h. wird der Winkel α negativ (kleiner als 0°) so ent steht am Punkt A Ablösung. Als Folge davon wird es ebenfalls unmöglich, eine befriedigende Beschichtung zu erzielen.

Der Winkel des planaren Abschnitts 9b im Kantenbereich auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakel 9 wird vorzugsweise in einer Richtung gewählt, daß er möglichst klein wird. Vorzugsweise wird der Winkel R, den der planare Abschnitt 9b mit der Tangentiallinie t₁ im Punkt A einschließt, zu 1 bis 45° gewählt. Als Ergebnis einer Analyse der Strömungsverhältnisse im Beschichtungsmaterial wurde gefunden, daß ein großer Wirbel oder Turbulenz im Bereich des planaren Abschnitts 9b auftritt. Wird der Winkel R zu groß gewählt, so sammelt sich Staub auf dem Basisfilm 7 an und aufgrund von Koagulation und dergleichen in der Beschichtungs flüssigkeit entstehen leicht Streifen.

Gelangt der Basisfilm 7 während des Beschichtungs vorgangs in Kontakt mit der Vorderrakel 8, so besteht die Möglichkeit, daß Defekte, z. B. Aussetzer, ein Abkratzen der Beschichtung, Scherungen usw. auftreten als erhebliche Störungen. Wird jedoch der Einlauf winkel des Basisfilms 7 in Übereinstimmung mit der Verbindungslinie der Punkte A und B gebracht, solange noch keine Beschichtung stattfindet, so wird der Basisfilm 7 wie in Fig. 4 veranschaulicht beim Be schichten durch das Beschichtungsmaterial nach oben bzw. außen gedrückt. Die Möglichkeit, daß die Vorder rakel 8 und der Basisfilm 7 miteinander in Kontakt gelangen, ist dadurch ausgeschlossen.

In Versuchen wurde die Form der Vorderkante in verschie dener Weise geändert bei anschließendem Auftrag einer magnetischen Beschichtungsflüssigkeit, um die Wirksam keit der Erfindung zu bestätigen. Die konstruktive Gestaltung einer Düse für eines dieser Experimente entsprach den folgenden Angaben:

Düse:
Extrusionsdüse mit einer Gesamtbreite von 340 mm und einer Beschichtungsbreite von 290 mm;
Tasche:
Zylindrischer Hohlraum mit einem Durchmesser von 40 mm erstreckt über die Breite der Düse;
Schlitzbreite:
Austrittsspalt von 0,2 mm;
Vorderrakel:
Einzementiertes Carbidmaterial mit einer Dicke von 5 mm;
Glättungsrakel:
Einzementiertes Carbidmaterial mit einer Dicke von 5 mm.

Die Beschichtungsbedingung sowie die Zusammensetzung der Beschichtungsflüssigkeit entsprach folgenden Angaben:

Basisfilm:
Polyäthylenterephthalat mit einer Breite von 305 mm und einer Dicke von 15 µm;
Spannung:
5 kg aufgebracht über die gesamte Breite des Basisfilms;
Beschichtungsgeschwindigkeit:
50 bis 150 m/min
Beschichtungsdicke:
3 bis 6 µm nach der Trocknung.

Die Zusammensetzung der Beschichtungsflüssigkeit entsprach folgenden Angaben:

Magnetpulver (γ-Fe₂O₃) mit Co-Einschluß
100 Gewichtsteile
Vinylchlorid-Bindersystem	10 Gewichtsteile
Polyurethan-Bindersystem	10 Gewichtsteile
Aluminium	3 Gewichtsteile
Kohlenstoff	2 Gewichtsteile
Myristinsäure	1 Gewichtsteil
n-Butyl-stearat	1 Gewichtsteil
Methyl-ethyl-keton	100 Gewichtsteile
Toluol	60 Gewichtsteile
Cyclohexan	60 Gewichtsteile

Die nachfolgende Tabelle 1 veranschaulicht bestimmte Beob achtungsergebnisse während des Beschichtungsvorgangs für den Fall, daß der Vorderkantenbereich B der Glättungsrakel oberfläche 9a mit der Tangentiallinie t₁ übereinstimmt, den Fall, daß der Vorderkantenbereich B über die Tangen tiallinie t₁ hinaussteht, sowie den Fall, daß der Vorder kantenbereich B gegenüber der Tangentiallinie t₁ zurück versetzt ist.

Aus dieser Tabelle ist ersichtlich, daß der Vorderkanten bereich B der Glättungsrakelfläche 9a mit der Tangential linie t₁ übereinstimmen sollte, um sowohl Defekte am Basisfilm als auch das Überlaufen der Beschichtungs flüssigkeit zu vermeiden.

Ausführungsform 2

Bei dieser Ausführungsform war die Form der Glättungs rakelfläche verändert. Die übrigen Vorrichtungskomponen ten entsprachen jenen der oben erläuterten ersten Aus führungsform. Dementsprechend werden bei der nachfolgen den Beschreibung die gleichen Bezugszeichen verwendet und baugleiche Teile werden nicht nochmals erläutert.

Fig. 5 zeigt in vergrößerter Darstellung die Formen der Vorderrakelfläche 8a sowie der Glättungsrakelfläche 9a bei dieser Ausführungsform.

Anders als bei der ersten Ausführungsform weist der Kantenbereich auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakel 9 keinen planaren Abschnitt 9b auf. Die Glättungsrakelfläche 9a ist vielmehr aus kontinuier lich gekrümmten Flächenabschnitten zusammengesetzt, wo bei ein gewisser Hohlraum entsteht zwischen der gekrümm ten Fläche, die die Punkte B und C miteinander verbindet und dem Basisfilm 7 der keilförmig gestaltet ist und dementsprechend ein keilförmiges Druckprofil erzeugt.

Der Punkt B liegt auf der Tangentiallinie t₁ im Punkt A des keilförmigen Abschnitts auf der stromab liegenden Seite der Vorderrakelfläche 8a, wobei ein Winkel Ψ zwischen einer Tangentiallinie t₃ im Punkt C und der Tangentiallinie t₁ entsteht, der in einem Bereich von 1 bis 45° gewählt wird.

Der Grund, weshalb der Punkt B auf die verlängerte Tangentiallinie t₁ gelegt wird, ist der gleiche wie zuvor in Verbindung mit der ersten Ausführungsform beschrieben. Der Grund, weshalb der Winkel Ψ, den die Tangentiallinie t₃ mit der Tangentiallinie t₁ ein schließt auf den genannten Bereich beschränkt wird, ist der folgende: Um das erwähnte keilförmige Druck profil zu erzeugen, sollte der Winkel Ψ 1° oder mehr betragen. Wird dieser Winkel größer als 45°, so ent steht ein mehr oder weniger großer Wirbel im keil förmigen Raum, was zu Ansammlungen von Fremdmaterial führt. Im Ergebnis treten strich- oder strie menartige Spuren auf.

Wie die Fig. 5 erkennen läßt, ist weiterhin ein Winkel β definiert, den eine Tangentiallinie t₄ an die Glättungs rakelfläche 9a im Punkt D des Kantenbereichs auf der stromab liegenden Seite der Glättungsrakelfläche 9a mit der Tangentiallinie t₁ im Punkt A des Kantenbereichs auf der stromabliegenden Seite der Vorderrakelfläche 8a einschließt. Dieser Winkel β wird zu 0 bis 45° ge wählt.

Wie oben erwähnt, wird durch eine einfach gekrümmte Gestaltung (R-förmig) der Glättungsrakelfläche 9a ein gleichmäßiger Fluß der Beschichtungsflüssigkeit er reicht mit dem wesentlichen Vorteil, daß Staub auf dem Basisfilm 7, Koagulation oder Einschluß von Fremd material in die Beschichtungsflüssigkeit wesentlich reduziert werden.

Mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen wird nach folgend eine dritte Ausführungsform der Erfindung beschrieben, gemäß der eine Mehrzahl von Lippenbereichen an einer einzigen Düse vorgesehen sind und bei der ein Spaltbereich zwischen den einzelnen Lippenbereichen vorhanden ist, um eine gewisse Ausdehnung der Beschichtung auf dem flexiblen Träger zu ermöglichen.

Ausführungsform 3

Eine Beschichtungsvorrichtung gemäß dieser Ausführungs form der Erfindung dient zum Aufbringen einer zwei lagigen Beschichtung einer magnetischen Beschichtungs zusammensetzung in einem Herstellungsprozeß für mag netische Aufzeichnungsmedien.

Wie die Fig. 6 zeigt, wird eine magnetische Beschichtungs flüssigkeit einer Düse (Extruder) 1 zugeführt, um den Basisfilm 7 damit zu beschichten, der ähnlich wie oben beschrieben über Führungsrollen 5, 6 zu bzw. abgeführt wird.

Die Düse 1 weist einen ersten Lippenbereich 11 und einen zweiten Lippenbereich 12 auf. Zum ersten Lippenbereich 11 gehört eine erste Vorderrakel 13, eine erste Glättungs rakel 14 und ein erster Schlitz 15, gebildet durch einen Spalt zwischen den beiden Rakelmessern 13 und 14. Über diesen Schlitz wird die Beschichtungsflüssigkeit für eine untere Beschichtungsschicht extrudiert. Der zweite Lippen bereich 12 umfaßt eine zweite Vorderrakel 16, eine zweite Glättungsrakel 17 und einen zweiten Schlitz 18 zwischen den beiden Rakelmessern 16 und 17. Über diesen zweiten Schlitz 18 wird die Beschichtungsflüssigkeit für eine obere Schicht extrudiert.

Es sei angemerkt, daß die die jeweiligen Lippenbereiche 11 und 12 bildenden Teile auf der jeweils stromauflie genden Seite (Bandzulaufseite) des Basisfilms 7 als Vorderrakel und auf der stromabliegenden Seite als Glättungsrakel bezeichnet werden.

Die Schlitze 15, 18 der jeweiligen Lippenbereiche 11, 12 dienen als Extrusionsspalte für die Beschichtungsflüssig keit. Üblicherweise ist die Spaltbreite solcher Schlitze sehr schmal und liegt im Bereich von 0,01 bis 2 mm. Auf der Rück- oder Innenseite der jeweiligen Schlitze 15, 18 sind mit diesen kommunizierende Taschen 19, 20 vorgesehen, die wiederum als säulenartige Hohlräume ausgebildet sind. Diesen Taschen 19, 20 wird über nicht gezeigte Zuführ öffnungen die Beschichtungsflüssigkeit zugeführt, d. h. die Beschichtungsflüssigkeit für die untere Schicht zu Tasche 19 bzw. die Beschichtungsflüssigkeit für die obere Schicht zu Tasche 20. Die jeweiligen Taschen 19 und 20 dienen ähnlich wie bei der oben beschriebe nen ersten Ausführungsform als Akkumulator oder Puffer für die unter Druck eingespeiste Beschichtungsflüssig keit.

Im Bereich zwischen dem ersten und zweiten Lippen abschnitt 12 ist eine nutartige Lücke 21 in der Düse 1 ausgespart. Dadurch sind der erste Lippenabschnitt 11 und der zweite Lippenabschnitt 12 voneinander unab hängig.

Bei einer Beschichtungsvorrichtung dieser Art läuft der Basisfilm 7 entlang der Vorderrakel 13 und der Glättungsrakel 14, die den ersten Lippenabschnitt 11 bilden, wobei die untere Schicht der Beschichtungs flüssigkeit über den Schlitz 15 extrudiert und auf die Oberfläche des Basisfilms 7 aufgerakelt wird.

Die untere Schicht des Beschichtungsfilms wird dabei durch die Glättungsrakel dimensioniert, ist jedoch anschließend im Lückenbereich 21 frei von der Düse 1.

Da der Lückenbereich 21 einen vergleichsweise kleinen Rauminhalt aufweist, ergibt sich während des Betriebs, daß dieser Raum mit Lösungsmittelgas gefüllt wird. Dadurch wird ein Trocknen der unteren Schicht des Beschichtungsfilms unterdrückt. Die oben erläuterten nachteiligen Einflüsse für das Aufbringen der oberen Schicht werden dadurch weitgehend beseitigt.

Der Basisfilm 7 läuft dann unter der Vorderrakel 16 und der Glättungsrakel 17 durch, die den zweiten Lippen abschnitt 12 bilden. Dabei wird die Beschichtungsflüssig keit für die obere Schicht über den Schlitz 18 extrudiert und überdeckt die Oberfläche der zuvor aufgebrachten unteren Filmschicht.

Die konstruktive Gestaltung der Beschichtungsvorrichtung gemäß dieser Ausführungsform wurde oben beschrieben. Auch in diesem Fall haben die Formen der Lippenbereiche 11, 12 und insbesondere die Gestaltung der Vorderkanten flächen der Vorderrakeln 13, 16, d. h. der Vorderrakel flächen 13a, 16a sowie der Vorderkantenflächen der Glättungsrakeln 14, 17, d. h. der Glättungsrakelflächen 14a, 17a einen großen Einfluß auf die Qualität des Beschichtungsfilms.

Die Gestaltung der Vorderrakelflächen 13a und 16a sowie der Glättungsrakelflächen 14a und 17a werden nachfolgend mit Bezug auf die Fig. 7 näher erläutert.

Zunächst wird für die Glättungsrakelfläche 14a des ersten Lippenbereichs 11 eine gekrümmte Fläche vorgesehen, um einen gleichmäßigen Fluß der Beschichtungsflüssigkeit zu erreichen. Des weiteren sollte auch die Vorderrakelfläche eine gekrümmte Gestaltung erhalten, um den gleichmäßigen Durchlauf des Basisfilms zu verbessern.

Bei dieser Ausführungsform erhielt die Glättungsrakel fläche 14a eine gekrümmte Oberflächengestaltung mit einem Krümmungsradius von R₂=60 mm, während die Krümmung der Vorderrakelfläche 13a mit einem Krümmungs radius R₁ von 10 mm oder 60 mm ausgestattet wurde.

Um das Ablösen des Basisfilms 7 aufgrund des Auftrags der Beschichtungszusammensetzung im Bereich der Glättungs rakelfläche 14a zu erreichen, sollte der Raum zwischen dem keilförmigen Bereich auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakelfläche 14a und dem Basisfilm 7 ent sprechend gestaltet sein, um ein keilförmiges Druck profil zu erreichen. Aus diesem Grund ist ein planarer Abschnitt 14b mit einem geeigneten Winkel in Relativ stellung zum Basisfilm 7 im Kantenabschnitt auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakel 14 vorgesehen.

Bei dieser Ausführungsform liegt die Länge L₁ des planaren Abschnitts 14b in einem Bereich von 1 mm<L≦1,5 mm. Wird die Länge des planaren Abschnitts 14b zu kurz, d. h. L₁ kleiner als 1 mm, so steigt der Beschichtungsdruck in dem durch den planaren Abschnitt 14b und den Basisfilm 7 definierten Raum zu rasch an, so daß der Beschichtungs vorgang instabil wird. Wird andererseits die Länge L₁ zu groß gewählt, d. h. größer als 1,5 mm, so wird die Wirkung des planaren Abschnitts 14b vermindert. Es ist erwünscht, daß der Beschichtungsdruck in dem durch den planaren Abschnitt 14b und den Basisfilm 7 eingeschlossenen Raum allmählich ansteigt. Beste Ergebnisse werden erzielt, wenn für die Länge L₁ die oben angegebenen Grenzbedingungen eingehalten werden.

Bei der Vorderrakelfläche 13a und der Glättungsrakelfläche 14a entspricht der vordere Endbereich in Extrusionsrich tung (in Richtung des Pfeils X) vom Schlitz 15 aus gesehen, dem Endabschnitt auf der stromabliegenden Seite (Punkt A) der Vorderrakelfläche 13a und entspricht auch dem End abschnitt (Punkt B) des planaren Abschnitts 14b bei der Glättungsrakelfläche 14a.

Bei dieser Ausführungsform ist die Gestaltung so gewählt, daß der vordere Endabschnitt (Punkt B) der Glättungs rakelfläche 14a auf der verlängerten Tangentiallinie (Tangente) t₁ im Punkt A des vorderen Endabschnitts der Vorderrakelfläche 13a liegt. Es sei auch hier an gemerkt, daß die besten Bedingungen erreicht werden, wenn der Punkt B genau auf der Tangentiallinie t₁ liegt. Jedoch sind kleine Abweichungen aufgrund von Herstellungs toleranzen zulässig.

Liegt der Punkt B außerhalb der Tangentiallinie t₁, d. h. steht die Vorderrakelfläche 13a in Vorwärtsrichtung, d. h. in Extrusionsrichtung relativ zur Glättungsrakel fläche 14a vor, so besteht leicht die Möglichkeit, daß ein zu starker Kontaktdruck auf den Basisfilm 7 im Endbereich auf der stromabliegenden Seite (Punkt A) der Vorderrakelfläche 13a entsteht, wodurch der Basisfilm 7 durchgebogen wird. Dies führt zu Defekten, insbesondere Aussetzern, unerwünschtem Materialabtrag und dergleichen.

Steht der Punkt B andererseits relativ zur Tangential linie t₁ in vorgerückter Position, d. h. die Glättungs rakelfläche 14a steht über die Vorderrakelfläche 13a hinaus, so wird der Spalt zwischen der Glättungsrakel fläche 14a und dem Basisfilm 7 im Endabschnitt auf der stromabliegenden Seite der Vorderrakelfläche 13a zu groß, wodurch striemenartige Unregelmäßigkeiten, ins besondere aufgrund von unterschiedlichen Luftdruckein flüssen beobachtet werden. Wird andererseits die Vorder rakelfläche 13a zu stark zurückgesetzt, so tritt ein Überlauf an der Beschichtungszusammensetzung 3 an der Vorderrakelfläche 13a auf, aufgrund des übermäßigen Drucks der Glättungsrakelfläche 14a auf dem Basisfilm 7. Eine befriedigende Beschichtung wird dann unmöglich.

Ein Winkel α₁, den die Tangentiallinie t₁ an den Punkt A und eine Tangentiallinie t₂ im Punkt B der Glättungs rakelfläche 14a einschließen, sollte die Bedingung 0°≦α₁≦15° erfüllen. Wird der Winkel α₁ zu groß, so wird der Basisfilm 7 im Punkt B zu stark durchgebo gen und es entsteht ein Druckanstieg, was dazu führt, daß sich Staub auf dem Basisfilm 7 ansammelt, Koagulation oder Einschluß von Fremdmaterial in der Beschichtungs flüssigkeit beobachtet wird. Ein stabiler, befriedigen der Beschichtungsvorgang läßt sich dann nicht mehr gewährleisten. Wird der Eintrittswinkel des Basisfilms 7 andererseits zu klein, d. h. wählt man den Winkel α₁ negativ (kleiner als 0°), so verschwindet praktisch der Punkt A. Im Ergebnis wird es aus oben erläuterten Gründen ebenfalls unmöglich, eine zufriedenstellende Beschichtung zu erreichen.

Weiterhin sollte der Winkel des planaren Abschnitts 14b am Vorderende auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakel 14 auf einen kleinen Wert eingestellt werden, d. h. auf einen Winkel R₁ zwischen dem planaren Abschnitt 14b und der Tangentiallinie t₁ im Punkt A im Bereich von 1 bis 45°. Wird der Winkel R₁ zu groß, so entsteht ein Wirbel in der Beschichtungsflüssigkeit im Bereich des planaren Abschnitts 14b, was zur Staub ansammlung, Koagulation in der Beschichtungsflüssigkeit auf dem Basisfilm 7 führt sowie zu striemenartigen Unregelmäßigkeiten und dergleichen.

Die Abmessungen für den zweiten Lippenbereich 12 werden ähnlich gewählt wie oben beschrieben. Die Glättungs rakelfläche 17a erhält einen Krümmungsradius R₄ von 60 mm während der Krümmungsradius R₃ der Vorderrakelfläche 16a bis zu 10 mm oder 60 mm gewählt wird.

Die Gestaltung der Düse ist weiterhin so, daß der vordere Endbereich (Punkt F) der Glättungsrakelfläche 17a auf einer verlängerten Tangentiallinie t₃ liegt, die durch den Punkt E im vorderen Endbereich der Vorderrakel fläche 16a gelegt ist. Ein planarer Abschnitt 17a ist mit geeignetem Winkel mit Bezug auf den Basisfilm 7 im vorderen Endabschnitt auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakel 17 gewählt.

Die Länge L₂ des planaren Abschnitts 17b sollte die Bedingung 1 mm<L₂≦1,5 mm erfüllen. Ein Winkel α₂, den die Tangentiallinie t₃ im Punkt E und eine Tangen tiallinie t₄ durch den Punkt F auf der Glättungsrakel fläche 17a einschließen, sollte die Bedingung 0°≦α₂≦15° erfüllen. Weiterhin wird ein Winkel R₂, den der planare Abschnitt 17b mit der Tangentiallinie t₃ im Punkt E einschließt, in einem Winkelbereich von 1 bis 45° gewählt.

Weiterhin ist der räumliche Zusammenhang zwischen dem ersten Lippenabschnitt 11 und dem zweiten Lippenabschnitt 12 von Bedeutung. Bei dieser Ausführungsform liegt der vordere Kantenbereich (Punkt E) der Vorderrakelfläche 16a des zweiten Lippenabschnitts 12 auf einer Tangentiallinie t₅ durch den Punkt D im Kantenbereich auf der stromab liegenden Seite der Glättungsrakelfläche 14a des ersten Lippenabschnitts 11. Die Tangentiallinie t₅ im Punkt D und die Tangentiallinie t₃ im Punkt E stimmen miteinander überein.

Der Abstand B vom Endabschnitt (Punkt D) des ersten Lippenabschnitts 11 bis zur Position, an dem der Beschichtungsvorgang des zweiten Lippenabschnitts 12 beginnt (Punkt E), ist von Bedeutung hinsichtlich der Trocknung der Unterschicht des Beschichtungsfilms. Es ist erwünscht, daß der Abstand W so klein wie mög lich wird. Dies aus folgendem Grund: Wird der mit Luft in Berührung gelangende Flächenbereich der unteren Schicht des Beschichtungsfilms nach Verlassen des ersten Lippen bereichs 11 zu groß, so tritt ein unerwünschter Trock nungsvorgang ein, was dazu führen kann, daß das Lösungs mittelgleichgewicht, das für das Aufbringen der oberen Schicht erforderlich ist, gestört wird.

Bei der soweit beschriebenen Ausführungsform wird der Abstand W im Bereich von 5 bis 100 mm gewählt. Liegt der Abstand W über 100 mm, so wird das Trocknen der unteren Beschichtung zum Problem, d. h. die Qualität der anschließend aufgebrachten oberen Beschichtung kann sich verschlechtern. Andererseits ist es aus rein technologischen Gründen schwierig, den Lückenabschnitt 21 auf einen Abstand W von weniger als 5 mm zu bringen. Bei dieser Ausführungsform ist der zwischen den beiden Lippenabschnitten 11, 12 und dem Basisfilm 7 gebildete Lückenbereich 21 als geschlossener Raum gestaltet, abgesehen von den beiden Endbereichen. Da aufgrund des weitgehend geschlossenen Raums das unerwünschte Trocknen der unteren Schicht des Überzugsfilms unterdrückt wird aufgrund von gesättigtem Lösungsgas im Raum 21, werden die oben beschriebenen nachteiligen Defekte auf die obere Beschichtung weitgehend vermieden.

Ausführungsform 4

Bei dieser Ausführungsform ist die Form der Glättungs rakelfläche modifiziert. Die anderen Einzelheiten ent sprechen denen der oben beschriebenen dritten Ausführungs form. Dementsprechend werden auch die gleichen Bezugshin weise ohne erneute Beschreibung verwendet.

Fig. 8 zeigt in stark vergrößerter Darstellung die Formen der Vorderrakelflächen 13a, 16a und der Glättungsrakelflächen 14a, 17a bei dieser vierten Ausführungsform.

Abweichend von der dritten Ausführungsform sind hier die planaren Abschnitte 14b, 17b im Endbereich auf der stromaufliegenden Seite der Glättungsrakeln 14, 17 nicht vorhanden. Vielmehr sind die Glättungsrakel flächen 14a, 17a lediglich durch kontinuierlich gekrümmte Flächen gebildet. Ein durch die gekrümmte Fläche zwischen dem Punkt B und dem Punkt C oder der gekrümmten Fläche zwischen dem Punkt F und dem Punkt G und dem Basisfilm 7 gebildeter keilförmiger Spalt erzeugt ein keilförmiges Druckprofil.

Die Punkte B und F liegen auf einer Tangentiallinie t₁ im Punkt A des Endbereichs auf der stromabliegenden Seite der Vorderrakelfläche 13a oder auf einer Tangen tiallinie t₃ im Punkt E des Endbereichs auf der strom abliegenden Seite der Vorderrakelfläche 16a. Der Winkel, den eine Tangentiallinie t₆ im Punkt C mit der erwähnten Tangentiallinie t₁ einschließt, ist mit Ψ₁ bezeichnet. Weiterhin ist ein Winkel, den eine Tangentiallinie t₇ im Punkt G mit der erwähnten Tangentiallinie t₃ ein schließt mit Ψ₂ bezeichnet und in einem Winkelbereich von 1 bis 45° gewählt.

Der Grund, weshalb die Punkte B und F so gewählt werden, daß sie auf den Verlängerungen der Tangentiallinien t₁ und t₃ liegen, sind die gleichen wie zuvor in Verbindung mit der Ausführungsform nach Fig. 3 beschrieben.

Für die Wahl des Winkels Ψ₁ zwischen den Tangential linien t₆ und t₁ und des Winkels Ψ₂ zwischen den Tangen tiallinien t₇ und t₃ entsprechend obigem Bereich sprechen folgende Gründe: Ein Winkel von 1° oder mehr ist erfor derlich, um das erwünschte keilförmige Druckprofil auf zubauen. Liegt der Winkel jedoch über 45° so entsteht ein Wirbel im keilförmigen Spalt, so daß sich leicht Fremdsubstanz ansammelt, mit der Folge von striemen artigen Spuren oder dergleichen in der Beschichtung.

Ein Winkel β₁, den eine Tangentiallinie t₅ im Punkt D des stromabliegenden Endabschnitts der Glättungsrakel oberfläche 14a und die Tangentiallinie t₁ im Punkt A einschließen sowie ein Winkel β₂, den eine Tangential linie t₈ im Punkt H auf der stromabliegenden Linie im Endbereich der Glättungsrakelfläche 17a mit der Tangentiallinie t₃ im Punkt E einschließen, wird in einem Winkelbereich von 0 bis 45° gewählt.

Die übrige Gestaltung entspricht der der oben beschriebe nen dritten Ausführungsform.

Wie oben erwähnt, sind die Glättungsrakelflächen 14a, 16a als einfach gekrümmte (oder R-förmige) Flächen gestaltet, wodurch ein gleichmäßiger Fluß der Beschichtungsflüssig keit erreicht wird und die Ansammlung von Staub oder dergleichen auf dem Basisfilm 7 bzw. in der Beschich tungsflüssigkeit mit der Folge von Strichspuren und dergleichen wesentlich erschwert wird.

Für den Fachmann ist ersichtlich, daß der Umfang der Erfindung nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen, insbesondere hinsichtlich der Materialzusammensetzungen und der Gestaltungsformen usw. beschränkt ist.

Beispielsweise wurden die Ausführungsformen 3 und 4 im Zusammenhang mit einer Beschichtungsvorrichtung für doppellagigen Schichtauftrag beschrieben. Ersichtlicher weise kann die Anzahl der Lippenbereiche auch größer gewählt werden, so daß ein viellagiger Schichtauftrag von beispielsweise drei oder mehr Schichten möglich ist.

Wie aus der obigen Beschreibung deutlich wurde, läßt sich bei entsprechender Gestaltung der Vorderrakel und der Glättungsrakel ein stabiler Beschichtungsprozeß gewährleisten, ohne die bisher bekannten Probleme mit dem Basisfilm, der Schichtdicke, dem Einfluß von Luft usw. Die erfindungsgemäße Extrusions-Beschichtungs vorrichtung eignet sich besonders für die Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsmaterialien hoher Qualität, für die eine absolut gleichmäßige Beschichtung bei ein heitlicher Schichtdicke verlangt werden.

Sofern mehrere Lippenabschnitte an der Düsenvorrichtung ausgebildet sind, ist erfindungsgemäß ein Lückenbereich zwischen den einzelnen Lippenabschnitten vorgesehen und der Auftrag der oberen Schicht erfolgt unmittelbar nach dem Aufbringen der unteren Schicht, ohne daß letztere einer unerwünschten Trocknung ausgesetzt war. Damit läßt sich eine glatte Grenzfläche gewährleisten und Uneben heiten im Verlauf der Schicht werden weitgehend vermieden.

Da die Lippenbereiche integral an einer einzigen Düsen vorrichtung vorhanden sind, kann ein geringer Abschnitt zwischen den einzelnen Lippenabschnitten eingehalten werden und damit läßt sich, wie erwähnt, ein unerwünschtes Trocknen der zuerst aufgebrachten unteren Beschichtung vermeiden. Die Oualität der oberen Beschichtung wird damit nicht beeinträchtigt.

Schließlich ist auf die kompakte, räumlich kleine Gestaltung der einzigen Düse hinzuweisen, und zwar auch dann, wenn mehrere Lippenbereiche vorgesehen sind. Eine mehrlagige Beschichtung wird dadurch leicht möglich, ohne daß die Bedingungen für jeden Schicht auftrag jeweils einzeln eingestellt werden müssen.

Claims

1. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung zum Aufbringen wenigstens einer Schicht auf einen flexiblen Träger, der kontinuierlich an einer (ersten) vorderen Rakel fläche sowie einer Glättungsrakelfläche im Bereich des Materialaustritts einer Extrusionsdüse vorbei läuft, über die eine Beschichtungszusammensetzung über eine lippenartige Spaltöffnung im vorderen Endabschnitt der Düse extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderkante der Glättungsrakelfläche (9a; 14a, 17a) auf einer Tangente (t₁) an das stromabseitige Ende (A) der vorderen Rakelfläche (8a; 13a, 16a) liegt.

2. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsdüse (1) eine Mehrzahl von einstückig mit dem Körper der Düse ausgebildete Extrusions lippen (11, 12) aufweist, zwischen denen ein Lücken bereich (21) ausgebildet ist.

3. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Rakelfläche und die Glättungsrakel fläche als kontinuierlich gekrümmte Flächen gestaltet sind.

4. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Endbereich auf der stromabliegenden Seite der Glättungsrakelfläche ein planarer Flächenabschnitt vorhanden ist.

5. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge L des planaren Abschnitts innerhalb eines Bereichs von 1 mm<L≦1,5 mm liegt.

6. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Winkel α zwischen einer Tangente (t₁) an dem Endbereich auf der stromabliegenden Seite der Vorderrakelfläche und einer Tangente (t₂) an dem vorderen Endabschnitt der Glättungsrakelfläche in einem Winkelbereich von 0°≦α≦15° gewählt ist.

7. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Winkel R, den der planare Abschnitt (9b) und eine Tangente (t₁) an dem Endabschnitt auf der strom abliegenden Seite der Vorderrakelfläche einschließen, so gewählt ist, daß die Relation 1°≦R≦45° erfüllt ist.

8. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Winkel Ψ zwischen einer Tangente an den End bereich auf der stromabliegenden Seite der Vorder rakelfläche und einer Tangente an dem vorderen Endbereich der Glättungsrakelfläche so gewählt ist, daß die Beziehung 1°≦Ψ≦45° erfüllt ist.

9. Extrusions-Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Winkel β, den eine Tangente (t₄) an dem End abschnitt auf der stromabliegenden Seite der Glättungsrakelfläche und eine Tangente an die Vorderkante (B) der Glättungsrakelfläche ein schließen, so gewählt ist, daß die Beziehung 0°≦β≦45° erfüllt ist.