DE69420809T2

DE69420809T2 - Extrusionsartige Beschichtungsvorrichtung zur gleichmässigen Beschichtung einer Flüssigkeit auf die Oberfläche eines Trägers

Info

Publication number: DE69420809T2
Application number: DE69420809T
Authority: DE
Inventors: Norio Shibata; Akihiro Suzuki; Shinsuke Takahashi; Mikio Tomaru
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1993-10-19
Filing date: 1994-10-19
Publication date: 2000-03-09
Anticipated expiration: 2014-10-20
Also published as: US6153265A; EP0649053A1; DE69420809D1; JP3122568B2; JPH07112152A; EP0649053B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft eine Beschichtungsvorrichtung, die einen Beschichtungskopf vom Extrudertyp verwendet, zum gleichmäßigen Aufbringen eines Beschichtungsfluids auf die Oberfläche eines kontinuierlich vorbeilaufenden bandförmigen Trägers, und insbesondere eine Beschichtungsvorrichtung vom Extrudertyp zum gleichmäßigen Aufbringen eines Beschichtungsfluids aus einem Schlitz auf eine Trägeroberfläche in einem nicht unter Druck stehenden Zustand beim Aufbringen des Beschichtungsfluids auf die Trägeroberfläche.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Beschichtungsvorrichtung mit einem Beschichtungskopf vom Extrudertyp, der zwischen Laufführungseinrichtungen, die mit einem vorbestimmten Abstand voneinander beabstandet sind, angeordnet ist, und einem kontinuierlich laufenden Träger, der durch die Laufführungseinrichtung zurückgehalten wird, gegenüberliegt, wobei der Beschichtungskopf, eine vordere Kante, eine hintere Kante, die in bezug auf eine Laufrichtung des Trägers stromabwärtsseitig in bezug auf die vordere Kante positioniert ist und ein dem Träger gegenüberliegendes Ende aufweist, das sich in stromabwärtsseitiger Richtung von dem Träger wegneigt, und einen Beschichtungsfluidaustrittsschlitz, der durch die beiden Kanten definiert ist, aufweist.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Aufbringen eines Beschichtungsfluids mit einer derartigen Beschichtungsvorrichtung.
Eine derartige Beschichtungsvorrichtung und ein Verfahren sind aus der EP-A-0566124 bekannt.
Bisher wurde ein Auftragsschritt eines erwünschten Beschichtungsfluids auf die Oberfläche eines flexiblen Trägers in einem Herstellungsprozeß von photoempfindlichen Materialien, magnetischen Aufzeichnungsmedien, etc. durchgeführt Beschichtungsfluida, die verschiedene Fluidzusammensetzungen enthalten, sind entsprechend ihrer Anwendung verfügbar. Beispielsweise sind Beschichtungsfluida aus photoempfindlichen Emulsionsbeschichtungen, Unterbeschichtungen, Schutzbeschichtungen, Rückbeschichtungen, etc. für photoempfindliche Materialien erhältlich und magnetische Beschichtungen, Unterbeschichtungen, Schutzbeschichtungen, Gleitmittelbeschichtungen, etc. sind für magnetische Aufzeichnungsmedien verfügbar. Die Beschichtungsfluida sind wäßrige Lösungen, organische Lösungsmittellösungen, etc. die wesentliche Komponenten, Bindemittel und verschiedene Beimengungen, wie erforderlich, enthalten.
Bisher sind verschiedene Auftragsverfahren, bei beispielsweise Rollauftragsverfahren, Gravurauftragsverfahren, ein Rollauftragsverfahren einschließlich Vorkantenauftrag, ein Extrusionsauftragsverfahren und ein Rutschbeschichtungsverfahren als Verfahren zum Aufbringen derartiger Beschichtungsfluida auf flexible Trägeroberflächen verwendet worden. In jüngster Zeit wird ein Auftragsverfahren unter Verwendung eines Beschichtungskopfs vom Extrudertyp zum Aufbringen magnetischer Beschichtungsfluida verwendet.
Ein typisches Verfahren unter Verwendung eines Beschichtungskopfs vom Extrudertyp ist, wie wohl bekannt, ein Verfahren zum Aufbringen einer dünnen und gleichmäßigen Beschichtung aus Fluid, die mit dem Beschichtungskopf, der zwischen einem Paar von Laufführungseinrichtungen, die unter vorbestimmten Abstand zueinander beabstandet sind, an einem vorbestimmten Ort, an dem der flexible Träger angeordnet ist, aus dem Schlitzende auf die Oberfläche eines kontinuierlich laufenden flexiblen Trägers extrudiert werden.
Beschichtungsvorrichtungen, die einen Beschichtungskopf vom Extrudertyp verwenden, sind beispielsweise in der japanischen Patentoffenlegung Nr. Sho 63-20069 offenbart. Wie dort gezeigt, umfaßt die Beschichtungsvorrichtung einen Beschichtungskopf, der zwischen Laufführungseinrichtungen (Walzen) angeordnet ist, wobei der Beschichtungskopf eine Vorderkante, die stromaufwärtsseitig in bezug auf die Laufrichtung des Trägers angeordnet ist, eine Hinterkante, die stromabwärtsseitig unter Neigung in die Richtung, die der Richtung des Trägers gegenüberliegt, positioniert ist, so daß die Ober seite der Hinterkante von der Oberseite der Vorderkante abfällt, einen Beschichtungsfluidaustrittsschlitz, der durch beide Kanten definiert ist, und Beschichtungsbreiteneinstellplatten auf beiden Seiten des Schlitzes zum Regulieren der Breite eines Beschichtungsfluids, das aus Mundstück des Schlitzes ausgetragen wird, aufweist. In dem Beschichtungsschritt und unter Verwendung der Beschichtungsvorrichtung wird ein Teil eines niederviskosen Fluids, das zuvor auf den Träger aufgebracht worden ist, durch die Vorderkante abgekratzt, um so vollständig Luft, die den Träger begleitet, auszuschließen, so daß das Beschichtungsfluid, das aus dem Mundstück des Schlitzes ausgebracht wird, auf die Trägeroberfläche in einem nicht unter Druck stehenden Zustand aufgebracht werden kann.
Wenn allerdings ein Versuch unternommen wird, eine gleichmäßig dicke Beschichtung aus Beschichtungsfluid auf die laufende Trägeroberfläche in einem nicht unter Druck stehenden Beschichtungskopf vom Extrudertyp aufzubringen, tritt ein Phänomen, das als "Filmschnitt" bezeichnet wird, an beiden Ende der Beschichtung (linkes und rechtes Ende in Richtung senkrecht zur Laufrichtung des Trägers auf). Der Filmschnitt wird im Zusammenhang mit Fig. 12, die eine Schnittansicht eines Teilschnitts entlang des Schlitzes des Beschichtungskopfs darstellt, beschrieben. Die Laufrichtung des Trägers ist die Richtung, die rechtwinklig zur Ebene des Papiers verläuft und von oben nach unten gerichtet ist. Wie in Fig. 12 gezeigt, wird ein Beschichtungsfluid 36 kontinuierlich in der Figur von unten durch den Schlitz auf die Oberfläche des Trägers 30, auf welchem eine Vorbeschichtung 35 bereits aufgebracht worden ist, aufgebracht.
Gleichzeitig befindet sich der vordere Teil des Beschichtungsfluids 36 durch die Unterbeschichtung 35 in einem flüssigkeitsdichten Zustand, allerdings besteht eine Öffnung zwischen den oberen Kanten der Beschichtungsseitenregulierplatten 7 und dem Träger 30, sowohl am den linken als auch an dem rechten Ende. Luft unter Druck, die durch den Teil eintritt, führt dazu, daß sich ein Filmschnitt 38 zwischen dem Beschichtungsfluid 36 und der Unterbeschichtung 35 ausbildet. In dem Auftragsverfahren, in welchem kein großer Auftragsdruck erzeugt wird, wenn das Beschichtungsfluid 36 aufgebracht wird, tritt der Filmschnitt 38 auf, wenn eine dünne Beschichtung mit hoher Geschwindigkeit aufgetragen wird.
Die Beschichtungsbreiteneinstellplatten 7 können näher zum Träger 30 gebracht werden, um zu verhindern, daß Luft eintritt. Wenn allerdings die oberen Kanten der Beschichtungsbreiteneinstellplatten 7 in die Nähe des Trägers 30 gebracht werden, wird das Risiko, das die Beschichtungsbreiteneinstellplatten 7 mit dem Träger in Kontakt treten und zerstört werden, erhöht. Insbesondere wenn die Beschichtungsbreiteneinstellplatten 7 aus Metall bestehen, wird der Träger maßgeblich beschädigt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Beschichtungsvorrichtung zu schaffen, welche einen Träger nicht beschädigt und effektiv den Lufteintritt von beiden Endseiten eines Beschichtungspunkts auf einem Beschichtungsfluid während einem Hochgeschwindigkeitsauftrag einer dünnen Beschichtung zu verringern, und das keinen Filmschnitt erzeugt, wenn das Beschichtungsfluid auf die laufende Trägeroberfläche durch eine Beschichtungsvorrichtung vom Typ, der keinen Druck verwendet, erzeugt.
Die obige Aufgabe wird durch eine Beschichtungsvorrichtung der zuvor genannten Art gelöst, die gekennzeichnet ist durch Beschichtungsbreiteneinstellplatten zum Einstellen der Breite eines Beschichtungsfluids, daß von einem Mundstück des Schlitzes austritt, wobei eine der Platten auf jeder der zwei Seitenenden des Schlitzes angeordnet ist, zum Aufbringen des Beschichtungsfluids auf eine Oberfläche des Trägers aus dem Schlitz in einem nicht unter Druck stehenden Zustand und in einem flüssigkeitsdichten Zustand, wobei ein Teil eines zuvor auf dem Träger aufgebrachten niedrigviskosen Fluids die Vorderkante abgetragen wird, in welcher ein nächster Punkt zur Trägeroberfläche eines Abschnitts einer oberen Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte, die dem Schlitz entspricht, etwas stromaufwärtsseitig in bezug auf eine Mittellinie der Breite des Schlitzes entlang der Trägerlaufrichtung positioniert ist, und eine Fläche, die durch das Produkt einer Entfernung zwischen dem nächsten Punkt und der Trägeroberfläche und der Breite des Schlitzes gegeben ist, 1 mm² bis 6 · 10&supmin;&sup5; mm² beträgt.
Außerdem wird die obige Aufgabe durch ein Beschichtungsverfahren des zuvor genannten Typs gelöst, welches eine derartige Beschichtungsvorrichtung verwendet.
Insbesondere wird eine Beschichtungsvorrichtung mit einem Beschichtungskopf vom Extrudertyp geschaffen, der zwischen zwei Laufführungseinrichtungen, die unter einem vorbestimmten Abstand voneinander beabstandet sind und einem kontinuierlich laufenden Träger, der durch die Aufführungseinrichtungen zurückgehalten wird, angeordnet ist. Der Beschichtungskopf umfaßt eine Vorderkante, die stromaufwärtsseitig in bezug auf die Laufrichtung des Trägers positioniert ist, eine Hinterkante, die stromabwärtsseitig, sich in die Richtung, welche dem Träger gegenüberliegt, neigt, positioniert ist, so daß die Oberseite der Hinterkante in bezug auf die Oberseite der Vorderkante abfällt, einen Beschichtungsfluidaustrittsschlitz, der durch beide Kanten definiert ist, und Beschichtungsbreiteneinstellplatten zum Einstellen der Breite eines Beschichtungsfluids, das aus dem Mundstück des Schlitzes ausgetragen wird, auf beiden Endseiten des Schlitzes vorgesehen sind zum Aufbringen des Beschichtungsfluids auf die Trägeroberfläche aus dem Schlitz in einem nicht unter Druck stehenden Zustand in einem flüssigkeitsdichten Zustand, während ein Teil des niederviskosen Fluids, das zuvor auf den Träger aufgebracht worden ist, durch die Vorderkante abgetragen wird, in welcher der nächste Punkt zur Trägeroberfläche eines Abschnitts einer oberen Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte, die dem Schlitz entspricht, etwas stromaufwärtsseitig in bezug auf eine Mittellinie der Breite des Schlitzes entlang einer Trägerlaufrichtung positioniert ist, und eine Fläche, die durch das Produkt einer Entfernung zwischen dem nächsten Punkt und der Trägeroberfläche und der Breite des Schlitzes gegeben ist, 1 mm² bis 6 · 10&supmin;&sup5; mm², vorzugsweise 0,1 mm² bis 1,2 · 10&supmin;&sup4; mm², und höchst vorzugsweise 8 · 10&supmin;³ mm² bis 1 · 10&supmin;³ mm² beträgt.
Der nächste Punkt der Beschichtungsbreiteneinstellplatte kann an der hinteren Endwand der Vorderkante mit einer linearen Neigung von dem nächsten Punkt zur Vorderendwand der Hinterkante positioniert werden.
Die obere Kante in dem Abschnitt der Beschichtungsbreiteneinstellplatte, welche dem Schlitz entspricht, kann planar und parallel zur Trägeroberfläche vorgesehen werden.
Der nächste Punkt der Beschichtungsbreiteneinstellplatte kann leicht stromaufwärtsseitig in bezug auf die Mittellinie positioniert werden, und die obere Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte kann im wesentlichen die Form einer Welle mit einem Offsetkamm (^) mit dem nächsten Punkt als Kurvenvertex aufweisen.
Der nächste Punkt der Beschichtungsbreiteneinstellplatte kann leicht stromaufwärtsseitig von der Mittellinie positioniert werden, und die obere Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte kann als Kurve ausgebildet sein, die den nächsten Punkt als Vertex aufweist und in Richtung zur Trägeroberfläche fortschreitet.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In den beigefügten Zeichnungen:
Fig. 1 ist eine Schrägansicht der Hauptteile der Beschichtungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 ist eine Schnittansicht der prinzipiellen Komponenten der Beschichtungsvorrichtung, die einen Zustand zeigt, in welchem ein fortwährend laufender Träger über den in Fig. 1 gezeigten Beschichtungskopf läuft und ein Beschichtungsfluid auf den Träger aufgebracht wird;
Fig. 3 ist eine schematische Zeichnung der Hauptteile der Beschichtungsvorrichtung, die ebenfalls einen Auftragsschritt enthält, in welchem eine Vorbeschichtung auf den Träger, der über dem Beschichtungskopf, der in Fig. 1 gezeigt ist, läuft, aufgebracht wird;
Fig. 4 ist eine vergrößerte Schrägansicht der Hauptteile der in Fig. 1 gezeigten Beschichtungsvorrichtung;
Fig. 5 ist eine Schnittansicht der Hauptteile einer anderen Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung der Erfindung;
Fig. 6 ist eine Schnittansicht der Hauptteile einer anderen Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung der Erfindung;
Fig. 7 ist eine Schnittansicht der Hauptteile einer anderen Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung der Erfindung;
Fig. 8 ist eine Schnittansicht der Hauptteile einer anderen Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung der Erfindung;
Fig. 9 ist eine Schnittansicht der Hauptteile einer anderen Ausführungsform der Beschichtungsvorrichtung der Erfindung;
Fig. 10 ist eine Schnittansicht der Hauptteile der Beschichtungsvorrichtung, die in einem Beispiel der Erfindung verwendet wird;
Fig. 11 ist eine Schnittansicht der Hauptteile der Beschichtungsvorrichtung, die in einem anderen Beispiel der Erfindung verwendet wird; und
Fig. 12 ist eine Teilschnittansicht um einen Filmschnitt in einer herkömmlichen Beschichtungsvorrichtung darzustellen.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.
Fig. 1 ist eine perspektivische Teilschnittansicht eines Beschichtungskopfs 1 zum Aufbringen eines Laminats aus Fluid auf die Oberfläche eines Trägers 30, auf den zuvor eine Vorbeschichtung 35 (siehe Fig. 3) aufgebracht worden ist. Im allgemeinen hat die Vorbeschichtung eine Dicke von 0,3 um bis 4 um. Fig. 2 ist eine Schnittansicht der prinzipiellen Komponenten des Beschichtungskopfs, der in Fig. 1 gezeigt ist, welche einen Auftragsbetrieb zeigt. Fig. 3 ist eine schematische Zeichnung eines Auftragsschritts, die zeigt, wie das Vorbeschichtungsfluid aufgebracht wird.
Die Beschichtungsvorrichtung 20, die in Fig. 1 gezeigt ist, wird mit Vorrichtungen zum Herstellen von magnetischen Aufzeichnungsmedien, wie beispielsweise einem Magnetband verwendet, in welcher ein Träger 30 auf einem Paar von Laufführungswalzen 2, 2 plaziert ist, die mit einem gegebenen Abstand L voneinander beabstandet sind, zum kontinuierlichen Führen in der A-Richtung von stromaufwärtsseitiger zur stromabwärtsseitiger Richtung. Der Beschichtungskopf 1, der einen Schlitz 4 zum Austragen eines Beschichtungsfluids einer magnetischen Dispersion aufweist, ist auf der den Führungswalzen 2, 2 gegenüberliegenden Seite in bezug auf den Träger angeordnet, so daß das Mundstück des Schlitzes 4 der Trägeroberfläche gegenüberliegt.
Ein Fluidreservoir 3, das mit dem Schlitz 4 verbunden ist, ist in dem Körper des Beschichtungskopfs 1 ausgebildet. Beschichtungsbreiteneinstellplatten 7 und 7 zum Blockieren beider Enden des Schlitzes 4 und des Fluidreservoirs 3 sind an beiden Enden des Beschichtungskopfs 1 lokalisiert. Ein Rohr zum Zuführen eines Beschichtungsfluids (nicht gezeigt) ist mit einem kurzen Rohr, das an der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 befestigt ist, verbunden, und Beschichtungsfluid 36 wird von dem kurzen Rohr 9 zum Fluidreservoir 3 geführt. Eine geeignete Menge an Beschichtungsfluid wird aus einem kurzen Rohr 10, das mit der Beschichtungsbreiteneinstellplatte auf der gegenüberliegenden Seite verbunden ist, entfernt, wodurch der Druck des Fluids, das auf dem Schlitz aufgetragen wird, ausgeglichen wird und vermeidet, daß sich Fluid ansammelt.
Die Beschichtungsbreiteneinstellplatte hat eine Struktur, welche nicht in den Schlitz eingreift und welche den Schlitz von der Seite her blockiert.
Der Beschichtungskopf 1 kann auf einer Trägerbasiseinrichtung in Richtung des Trägers 30 und von dem Träger 30 weg (Pfeil C) durch Betätigung einer Bewegungseinrichtung, die mit einem Antriebssystem vorgesehen ist, wie beispielsweise mit einem Luftzylinder (nicht gezeigt) bewegt werden.
Der Beschichtungskopf 1 umfaßt eine Vorderkante 5, die stromaufwärtsseitig in bezug auf die Laufrichtung des Trägers 30 positioniert ist, und eine Hinterkante 6, die stromabwärtsseitig, wie in Fig. 2 gezeigt, positioniert ist. Die Vorderkante 5 ist so ausgebildet, daß die gesamte Kantenfläche, die dem Träger gegenüberliegt, in Richtung des Trägers mit einer geeigneten Krümmung ansteigt.
Der Schlitz 4 zum Austragen eines Beschichtungsfluids, der durch die Vorderkante 5 und die Hinterkante 6 definiert ist, ist zwischen beiden Kanten angeordnet. Der Teil der Hinterkante 6, die dem Träger 30 an dem Mundstück des Schlitzes 4 am nächsten ist, bildet eine spitze Kante, und die Kantenoberfläche ist so ausgebildet, daß sie sich von dem Träger bei Anwachsen der Entfernung von der Vorderkante 5 wegneigt. Wenn das Beschichtungsfluid 36 aus dem Schlitz 4 ausgebracht wird, fließt es von der scharfen Kantenspitze weg und wird auf die Trägeroberfläche in einem nicht unter Druck stehenden Zustand aufgebracht.
Wie in Fig. 3 gezeigt wird ein Vorbeschichtungsfluid 35, beispielsweise durch eine Zusatzwalze 11 auf den Träger 30 aufgebracht, der mit dem Beschichtungskopf 1 überlappt und ein zusätzliches Vorbeschichtungsfluid 35 wird durch die Vorderkante 5 des Beschichtungskopfs 1 entfernt. Dann wird das Beschichtungsfluid 36, das aus dem Schlitz 4 ausgebracht wird, auf das Vorbeschichtungsfluid 35, das durch die Vorderkante 5 gelaufen ist, laminiert.
Die Breite des Schlitzes 4 w kann in dem Bereich von 1 mm bis 0,1 mm, vorzugsweise 0,8 bis 0,1 mm und höchst vorzugsweise 0,6 mm bis 0,15 mm eingestellt werden. Der Punkt P, der im Schlitz, welcher dem Abschnitt der oberen Kante 71 der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7, 7 zum Regulieren der Breite des Beschichtungsfluids 36 entspricht, am nächsten ist, ist etwas in bezug auf die Mittellinie 80 der Breite des Schlitzes 4 entlang der Laufrichtung positioniert, wodurch ermöglicht wird, daß der Beschichtungskopf 1 von lateraler Richtung eintretende Luft an einem Ort in unmittelbarer Nähe des Punkts, an dem das Beschichtungsfluid 36 auf das Vorbeschichtungsfluid 35 laminiert wird, blockiert. Dieses Merkmal ist extrem effektiv, um einen Lufteintritt zu verhindern. Die intensiven Forschungen des Erfinders betreffend die Position des nächsten Punkts P, zeigt, daß dieser Effekt erzeugt wird, wenn die Fläche, die durch das Produkt der Entfernung zwischen dem nächsten Punkt P und der Oberfläche des Träges 30, T, und der Breite des Schlitzes 4 w 1 mm² bis 6 · 10&supmin;&sup5; mm² vorzugsweise 0,1 mm² bis 1,2 · 10&supmin;&sup4; mm² und höchst vorzugsweise 8 · 10&supmin;³ mm² bis 1 · 10&supmin;³ mm² beträgt.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist die Entfernung zwischen dem nächsten Punkt P und der Oberfläche auf dem Träger 30, T, die gesamte Abmessung der Entfernung a zwischen dem hinteren Ende der oberen Oberfläche der Vorderkante 5 und dem nächsten Punkt P und die Dicke t des Vorbeschichtungsfluids. Der Wert der Entfernung T kann auf 10 mm bis 3 · 10&supmin;&sup4; mm, vorzugsweise 1 mm bis 5 · 103 mm und höchst vorzugsweise 0,1 mm bis 1 · 10&supmin;² mm eingestellt werden. Deshalb kann die Beschichtungsbreiteneinstellplatte in einer Position fixiert werden, in welcher der nächste Punkt P nach unten in Millimetereinheiten in bezug auf die obere Oberfläche der Vorderkante 5 abfällt, wodurch eine Installation unter Verwendung einer vergleichsweise groben Dimensionierung möglich ist. Hierdurch kann vermieden werden, daß die Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 von der Vorderkante 5 nach oben hervorsteht, wenn die Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 so installiert wird, daß sie mit der oberen Oberfläche der Vorderkante 5 ausgerichtet ist, wodurch vermieden wird, daß ein Installationsfehler die Performance der Beschichtungsvorrichtung verschlechtert.
Gemäß der derart ausgebildeten Beschichtungsvorrichtung 20 besteht bei Auftrag des Beschichtungsfluids 36 auf die Trägeroberfläche kein Risiko einer Schädigung des Trägers 30. Außerdem kann bei einem Hochgeschwindigkeitsdünnfilmauftrag der Effekt, daß Luft von beiden Endseiten des Auftragspunkts für das Beschichtungsfluid 36 eintritt, effektiv verkleinert werden. Deshalb können magnetische Aufzeichnungsmedien, die mit einer guten filmschnittfreien Beschichtung gebildet sind, hergestellt werden.
Der Beschichtungskopf gemäß der Erfindung ist nicht auf die Art des Typs beschränkt, in welcher ein Vorbeschichtungsfluid 35 zuvor auf die Oberfläche des Trägers 30 mit ei ner Zusatzwalze 11, wie in Fig. 3 gezeigt, aufgebracht wird. Beispielsweise kann ein Beschichtungskopf 100 eines Typs, der gleichzeitig mehrere Beschichtungen aufbringt, wie in Fig. 5 gezeigt ist, verwendet werden, in welchem ein Vorbeschichtungsfluid 35, das von einem Reservoir 32 abgegeben wird, aus einem Schlitz 8, der zwischen Vorderkanten 52 und 51, die in bezug auf den laufenden Träger 30 stromaufwärtsseitig positioniert sind, zum Aufbringen der Vorbeschichtung 35 auf den Träger 30 aufgebracht wird. Stromabwärtsseitig unmittelbar auf den Schlitz folgend wird ein Beschichtungsfluid 36 aus einem Schlitz 4 zwischen Vorderkante 51 und der Hinterkante 6 aufgebracht und auf das Vorbeschichtungsfluid 35 laminiert.
In dieser Ausführungsform ist die obere Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 als Kurve ausgebildet, die den nächsten Punkt P als Vertex aufweist und zur Trägeroberflächenseite fortschreitet, was die bevorzugteste Ausführungsform dieser Erfindung ist, es können allerdings verschiedene Formen in dieser Erfindung angenommen werden. Beispielsweise können die folgenden Formen angenommen werden: die Form, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, in welcher der nächste Punkt P der oberen Kante 71 in dem Abschnitt der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7, die dem Schlitz entspricht, auf der hinteren Endwand der Vorderkante 5 mit einer linearen Neigung von dem nächsten Punkt P zu der vorderen Endwand der Hinterkante 6 positioniert ist, die vorliegende Ausführungsform ist vorteilhaft, da eine hohe Herstellungsgenauigkeit beibehalten werden kann; die in Fig. 7 gezeigte Form, in welcher die obere Kante 71 in dem Abschnitt der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7, die dem Schlitz entspricht, in einer Ebene parallel zur Trägeroberfläche liegt, und die Form, in welcher der nächste Punkt P der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 leicht stromaufwärtsseitig von der Mittellinie 80 der Schlitzbreite positioniert ist und die obere Kante 71 der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 im wesentlichen wie eine Welle mit einem Offsetkamm (^) mit dem nächsten Punkt P als Kurvenvertex gebildet ist.
Weiterhin kann bei der Kurvenform, bei der die Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 anstelle auf der Hinterseite auf der Vorderseite der Hinterkante 6 positioniert werden, wie beispielsweise in Fig. 9 gezeigt.
Wie oben beschrieben ist in der Beschichtungsvorrichtung mit einem Beschichtungskopf vom Extrudertyp der nächsten Punkt zur Trägeroberfläche in dem Abschnitt der oberen Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte zum Einstellen der Breite des Beschichtungsfluids, welche dem Schlitz entspricht, leicht stromaufwärtsseitig in bezug auf die Mittellinie der Breite des Schlitzes entlang der Laufrichtung des Trägers positioniert, und die Fläche, die durch das Produkt der Entfernung zwischen dem nächsten Punkt P und der Trägeroberfläche T und der Breite des Schlitzes 4 w gegeben ist, beträgt 1 mm² oder weniger. Demgemäß kann eine Beschichtungsvorrichtung geschaffen werden, die einen Lufteintritt von lateraler Richtung an einem Ort in unmittelbarer Nähe zu dem Punkt, an dem das Beschichtungsfluid aufgebracht wird, vermeidet und die dem Träger am Aufbringen des Beschichtungsfluids auf die Trägeroberfläche nicht beschädigt. Die Beschichtungsvorrichtung erzeugt außerdem keinen Filmschnitt, wenn eine dünne Beschichtung mit hoher Geschwindigkeit aufgebracht wird.

Beispiele

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele deutlich beschrieben:
Die Komponenten wurden in der in Tabelle 1 aufgeführten Zusammensetzung in eine Kugelmühle gegeben und vollständig gemischt und dispergiert. Dann wurden 30 Gewichtsteile Epoxyharz (Epoxyäquivalent 500) hinzugefügt und gleichmäßig gemischt und dispergiert, um ein magnetisches Beschichtungsfluid zu erzeugen.

Tabelle 1

γ-Fe&sub2;O&sub3;-Pulver 300 Gewichtsanteile
Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer (Copolymerverhältnis 87 : 13. Polymerisationsgrad 400) 30 Gewichtsanteile
leitender Kohlenstoff 20 Gewichtsanteile
Polyamidharz (Aminvalenc 300) 15 Gewichtsanteile
Lecithin 6 Gewichtsanteile
Siliconöl (Dimethyl-Polysiloxan) 3 Gewichtsanteile
Xylol 300 Gewichtsanteile
Methyl-Isobutyl-Keton 300 Gewichtsanteile
n-Butanol 100 Gewichtsanteile
Methyl-Isobutyl-Keton wurde als Vorbeschichtungsfluid 35 verwendet, und ein Stabauftragsverfahren wurde zum Auftrag verwendet.
Das Beschichtungsfluid wurde unter Verwendung des in den Fig. 7 und 10 gezeigte Beschichtungskopfs unter den unten genannten Bedingungen aufgebracht. Das zu beschichtende Material des Trägers 30 war ein 15 Mikrometer dicker Polyethylen- Terephthaltfilm.

Beispiel 1:

Der in Beispiel 1 verwendete Beschichtungskopf hat einen Aufbau mit Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7, von denen jede einen Abschnitt aufweist, der dem Schlitz 4 entspricht, und die auf beiden Endseiten des Schlitzes 4 installiert sind. Jeder Abschnitt, der dem Schlitz entspricht, hat eine obere Kante 71 mit einer gegebenen Höhe und ist durch die Vorderkante 5 und die Hinterkante 6, wie in Fig. 10 gezeigt, definiert. Der Auftrag wurde unter Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit V, der Austrittsbreite w, der Entfernung T und der Beschichtungsdicke für eine Beschichtungsbreite von 500 mm in den folgenden Bereichen durchgeführt: die Beschichtungsgeschwindigkeit V lag in einem Bereich von 400 bis 100 m/min., die Schlitzbreite w lag in einem Bereich von 1,0 bis 0,1 mm, die Entfernung T lag in einem Bereich von -0,1 mm (in diesem Fall einer Abmessung, die von der Vorderkante hervorsteht) bis 10,008 mm, und die Dicke der Vorbeschichtung 35 t betrug 8,0 um in nassem Zustand. Die Beziehung zwischen dem Öffnungsbereich, der durch das Produkt der Entfernung T zwischen dem nächsten Punkt P und der Trägeroberfläche und der Breite des Schlitzes 4 w gegeben ist, und die Dünnfilmgrenze der Beschichtungsdicke wurden beobachtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgelistet. Tabelle 2
Die in Tabelle 2 aufgelisteten Ergebnisse zeigen, daß bei einem Öffnungsbereich, der durch das Produkt der Entfernung T zwischen dem nächsten Punkt P und der Trägeroberfläche und der Breite des Schlitzes 4 w gegeben ist und 1,0 mm² übersteigt, ein Filmschnitt und eine nicht gleichmäßige Dicke, die offensichtlich durch den häufig auftretenden Filmschnitt bewirkt ist, drastisch die Beschichtungsqualität verringert und den Auftragsprozeß verschlechtert.

Beispiel 2:

Der in Beispiel 2 verwendete Beschichtungskopf 1 hat einen Aufbau, in welchem der Abschnitt einer jeden Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7, die dem Schlitz entspricht, den Punkt P, der am nächsten zur Trägeroberfläche 30 liegt, auf der Grenze zur Vorderkante 5 positioniert hat, und eine lineare Neigung, die sich in Richtung der Hinterkante 6 von der Vorderkante 5 neigt, aufweist, wie in Fig. 11 gezeigt ist. Ein Auftrag wurde unter Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit V, der Austrittsbreite w, der Entfernung T und der Beschichtungsdicke unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: eine Beschichtungsbreite von 500 mm, eine Beschichtungsgeschwindigkeit V, die in dem Bereich von 800 bis 200 m/min lag, eine Schlitzbreite w, die zwischen 1,0 bis 0,1 mm lag, eine Entfernung T, die zwischen 0,00 und 10,051 mm lag, und eine Dicke der Vorbeschichtung 35 t, die 1,0 um in nassem Zustand betrug. Die Beziehung zwischen der Öffnungsfläche, die durch das Produkt der Entfernung T zwischen dem nächsten Punkt P und der Trägeroberfläche und der Breite des Schlitzes 4 w gegeben ist, und die Dünnfilmgrenze der Beschichtungsdicke wurden beobachtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgelistet. Tabelle 3
Die Tabelle 3 aufgelisteten Ergebnisse zeigen, daß ein stabiler Auftrag des Beschichtungsfluids nicht möglich ist, wenn der Öffnungsbereich 1,00 mm² übersteigt.

Beispiel 3:

Der in Beispiel 3 verwendete Dichtungskopf 1 hat denselben prinzipiellen Aufbau wie in den Fig. 10 und 11 gezeigt. Die Form des Abschnitts der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7, welche dem Schlitz entspricht, wurde geändert.
Dieselben Auftragsbedingungen, die für Beispiel 1 verwendet worden sind, wurden für die Proben 1 und 2 verwendet. Für Probe 1 betrug die Beschichtungsgeschwindigkeit 400 m/min. die Schlitzbreite 1,0 mm, die Beschichtungsdicke 20,3 um, und die Entfernung zwischen dem nächsten Punkt und der Trägeroberfläche 0,458 mm, wobei die in Fig. 8 gezeigte Form der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 verwendet wurde. Für die Probe 2 wurden dieselben Bedingungen wie für die Probe 1 verwendet, und der Vertex der Kurve lag auf der Rückseite der Mittellinie 80 (Probe 1 und 2 sind symmetrisch in bezug auf die Mittellinie 80).
Dieselben Auftragsbedingungen, die für Beispiel 2 verwendet worden sind, wurden für die Proben 3 und 4 angenommen. Für Probe 3 betrug die Beschichtungsgeschwindigkeit 800 m/min. die Schlitzbreite 1,0 mm, die Beschichtungsdicke 18,2 um, und die Entfernung T zwischen dem nächsten Punkt und der Trägeroberfläche 0,051 mm, wobei die in Fig. 11 gezeigte Form der Beschichtungsbreiteneinstellplatte 7 verwendet wurde. Für Probe 4, bei der dieselben Bedingungen wie für Probe 3 verwendet worden sind, lag der nächste Punkt rückseitig in bezug auf die Mittellinie 80 (der nächste Punkt ist auf der Hinterkantenseite, wie durch die imaginäre Linie in Fig. 11) angedeutet.
Der Zustand der Beschichtung einer jeden Probe wurde visuell beobachtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgelistet. Tabelle 4
Die in Tabelle 4 aufgelisteten Ergebnisse zeigen, daß ein guter Auftrag erhalten werden kann, wenn der nächste Punkt stromaufwärtsseitig in bezug auf die Mittellinie liegt.

Claims

1. Beschichtungsvorrichtung (20) mit einem Beschichtungskopf vom Extrudertyp (1), der zwischen Laufführungseinrichtungen (2), die mit einem vorbestimmten Abstand (L) voneinander beabstandet sind, angeordnet ist, und einem kontinuierlich laufenden Träger (30), der durch die Laufführungseinrichtungen (2) zurückgehalten wird, gegenüberliegt, wobei der Beschichtungskopf (1) aufweist:

eine vordere Kante (5),

eine hintere Kante (6), die in Bezug auf eine Laufrichtung (A) des Trägers (30) stromabwärtsseitig in Bezug auf die vordere Kante (5) positioniert ist und ein dem Träger (30) gegenüberliegendes Ende aufweist, das sich in stromabwärtsseitiger Richtung von dem Träger (30) wegneigt,

einen Beschichtungsfluidaustrittsschlitz (4), der durch die beiden Kanten (5, 6) definiert ist,

gekennzeichnet durch

Beschichtungsbreiteneinstellplatten (7) zum Einstellen der Breite eines Beschichtungsfluids (36), das von einem Mundstück des Schlitzes (4) austritt, wobei eine der Platten auf jeder der zwei Seitenenden des Schlitzes angeordnet ist, zum Aufbringen des Beschichtungsfluids (36) auf eine Oberfläche des Trägers (30) aus dem Schlitz (4) in einem nicht unter Druck stehenden Zustand und in einem flüssigkeitsdichten Zustand, wobei ein Teil eines zuvor auf den Träger aufgebrachten niedrigviskosen Fluids (35) durch die Vorderkante abgetragen wird, in welcher ein nächster Punkt (P) zur Trägeroberfläche (30) eines Abschnitts einer oberen Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7), die dem Schlitz entspricht, etwas stromaufwärtsseitig in Bezug auf eine Mittellinie (80) der Breite des Schlitzes (4) entlang der Trägerlaufrichtung (A) positioniert ist, und eine Fläche, die durch das Produkt einer Entfernung (T) zwischen dem nächsten Punkt (P) und der Trägeroberfläche (30) und der Breite des Schlitzes (4) gegeben ist, 1 mm² bis 6 · 10&supmin;&sup5; mm² beträgt.

2. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher der nächste Punkt (P) der Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7) benachbart zu einer Endwand der Vorderkante (5), die der Hinterkante (6) gegenüberliegt, positioniert ist, und die Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7) eine Oberfläche aufweist, die eine lineare Neigung vom nächsten Punkt (P) zu einer Endwand der Hinterkante, die der Vorderkante gegenüberliegt, aufweist.

3. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher die obere Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7), die dem Schlitz entspricht, planar und parallel zur Trägeroberfläche (30) ist.

4. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher der nächste Punkt (P) der Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7) etwas stromaufwärtsseitig in Bezug auf die Mittellinie (80) positioniert ist, und die obere Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7) als Kurve ausgebildet ist, die im Wesentlichen die Form einer Welle mit einem Offset mit dem nächsten Punkt als Kurvenvertex aufweist.

5. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher der nächste Punkt (P) der Beschichtungsbreiteneinstellplatte (7) etwas stromaufwärtsseitig in Bezug auf die Mittellinie (80) positioniert ist und die obere Kante der Beschichtungsbreiteneinstellplatte als Kurve ausgebildet ist, die den nächsten Punkt (P) als Vertex aufweist und in Richtung der Trägeroberfläche (30) fortschreitet.

6. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher eine Breite des Schlitzes (4) in einem Bereich von 1 mm bis 0,1 mm eingestellt ist.

7. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 6, in welcher die Breite des Schlitzes in einem Bereich von 0,8 mm bis 0,1 mm eingestellt ist.

8. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, in welcher die Breite des Schlitzes in einem Bereich von 0,6 mm bis 0,15 mm eingestellt ist.

9. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher ein Wert der Entfernung (T) auf 10 mm bis 3 · 10&supmin;&sup4; mm eingestellt ist.

10. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 9, in welcher der Wert der Entfernung (T) auf 1 mm bis 5 · 10&supmin;³ mm eingestellt ist.

11. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 10, in welcher der Wert der Entfernung (T) auf 0,1 mm bis 1 · 10&supmin;² mm eingestellt ist.

12. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher die Fläche innerhalb eines Bereichs von 0,1 mm² bis 1,2 · 10&supmin;&sup4; mm² eingestellt ist.

13. Die Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, in welcher die Fläche innerhalb eines Bereichs von 8 · 10&supmin;³ mm² bis 1 · 10&supmin;³ mm² eingestellt ist.

14. Ein Verfahren zum Aufbringen eines Beschichtungsfluids (35) auf ein kontinuierlich laufendes Band (30) mit einem Extrusionsbeschichtungskopf (1), der gegen das Band (30) an einer Position zwischen zwei benachbarten Laufführungseinrichtungen (2) zum Zurückhalten des Laufbandes (30) in einer Beschichtungsvorrichtung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche gedrückt wird.