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Zu einer Rolle aufwickelbare Dämmstoffbahn, insbesondere
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aus Mineralfaserfilz, sowie deren Verwendung Beschreibung Die Erfindung
betrifft eine zu einer Rolle aufwickelbare Dämmstoffbahn, insbesondere aus Mineralfaserfilz,
sowie deren Verwendung.
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Vor allem bei der Dämmung zwischen Dachsparren mit Mineralfasermaterial
besteht eine wesentliche Schwierigkeit darin, daß das bahn- bzw. plattenförmig vorgefertigte
Mineralfasermaterial mit bestimmten Breitenabmessungen hergestellt und zur Verfügung
gestellt werden muß, die Abstände der Sparren aber jedenfalls von Baustelle zu Baustelle,
häufig und insbesondere bei Altbauten aber auch von Sparrenfeld zu Sparrenfeld und
selbst innerhalb eines Sparrenfeldes variieren können. Das Mineralfasermaterial
muß dabei mit einer vorgegebenen Pressung zwischen den Sparren eingebaut werden,
die einerseits groß genug ist, um jegliche Klaffungen an den Rändern zur Verhinderung
von Kältebrücken und von Konvektion zu vermeiden sowie um eine Haltewirkung zu erzielen,
und andererseits aber nicht so groß sein darf, daß Aufwölbungen des Materials auftreten;
diese könnten den Hinterlüftungsspalt unbeabsichtigt schließen und vereiteln die
gewünschte
Ausbildung einer ebenen Innenfläche der Dämmung. Je nach Kompressibilität des Mineralfasermaterials
sollte daher das Übermaß beim Einbau im Bereich zwischen einem und fünf Zentimetern
gehalten werden.
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Die Dämmstoffbahnen oder -platten können im allgemeinen nur in bestimmten
Nennbreiten von beispielsweise 500, 600, 700, 800 und 1000 mm gefertigt und geliefert
werden.
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Die Breite zwischen den Stützen, etwa Dachsparren, weist jedoch Zwischenwerte
auf. Etwa bei einem Sparrenabstand von 600 mm würde eine Bahn oder Platte mit einer
Nennbreite von 600 mm kein ausreichendes Übermaß mehr besitzen, und müßte daher
auf die Nennbreite von 700 mm zurückgegriffen werden. Diese Nennbreite würde aber
wiederum ein Übermaß von 100 mm ergeben, also das Doppelte desjenigen Übermaßes,
welches unter günstigen Voraussetzungen gerade noch zulässig ist.
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Daher sind Zuschneidearbeiten oder ähnliche Anpassungsmaßnahmen an
der Baustelle unerläßlich, wenn nicht auf eine noch viel feinere Abstaffelung der
Nennbreite zurückgegriffen wird, welche aber zu einer ganz erheblichen Verteuerung
der Fertigung und insbesondere auch der Vorratshaltung führen müßte. Derartige Anpassungsmaßnahmen
sind arbeitsintensiv und führen zwangsläufig zu Verschnitt.
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Es hat daher in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, derartige
Anpassungen an die jeweiligen Sparrenbreiten zu erleichtern und/oder den dabei anfallenden
Verschnitt zu minimieren.
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So ist es etwa aus dem DE-GM 78 30 852 bekannt, plattenförmige Dämmstoffelemente
für die Dämmung zwischen Dachsparren an ihren äußeren Längsseiten mit rippenbildenden
Einschnitten zu versehen, um einerseits Sollbruchlinien für eine schnelle definierte
Verminderung der Platten-
breite zu erzeugen und andererseits die
Kompressibilität der Dämmstoffplatte lokal im Randbereich zu erhöhen, so daß die
Platten unter Vermeidung von Kältebrücken fest zwischen die Sparren eingepreßt werden
können. Nachteilig ist hierbei, daß die Vielzahl der relativ breiten, nutenförmigen
Ein schnitte die Wärmedämmfähigkeit der Dämmstofflage in diesen Randbereichen zwangsläufig
herabsetzt, was umso stärker fühlbar wird, je weniger der seitlichen Dämmstoffrippen
für den jeweiligen Einbaufall weggebrochen werden müssen; für den Fall einer von
Haus aus passenden Breite der Dämmstofflage bleiben sämtliche nutenförmigen Einschnitte
erhalten und setzen das Wärmedämmvermögen in den Randbereichen der Dämmstofflage
entsprechend stark herab. Weiterhin können die Dämmstoffrippen zwischen den Einschnitten,
da sie nur über einen dünnen Steg des Wärmedämmaterials im Grund der Einschnitte
miteinander verbunden sind, auch versehentlich beschädigt oder gar abgebrochen oder
abgerisssen werden.
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Schließlich müssen die nutenförmigen Einschnitte offensichtlich durch
entsprechende Säge- und Fräswerkzeuge in die Dämmstofflage eingebracht werden, also
durch eine abfallintensive Bearbeitung, die schon bei der Bearbeitung zu relativ
hohen Materialverlusten führt. Auf der Baustelle fallen weitere Materialverluste
dadurch an, daß die abgebrochenen oder abgerissenen Randstreifen in aller Regel
nicht sinnvoll verwendet werden können.
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Zur Vermeidung wiederum dieser Nachteile ist es aus der DE-OS 31 18
597 bekannt, die seitlichen Randbereiche mit bereits im Zuge der Herstellung voll
von dem Mittelbereich abgetrennten Randstreifen der Dämmstofflage herzustellen,
die durch die dann im Randbereich fortgeführte Klebung an einer Kaschierung fixiert
sind. Um ein Klaffen der seitlichen, abgeschnittenen Randstreifen zu vermeiden,
werden die Schnitte im Zuge der Herstellung der Dämmstoffbahn vor der Kaschierung
wieder vollständig geschlossen, so daß an den Schnitträndern eine Haltewir-
kung
durch Verklammern und Verkrallen und gegebenenfalls auch durch die Konsistenz des
Bindemittels in der Dämmstofflage zum Zeitpunkt der Schließung des Schnitts erzielt
wird. Durch entsprechende Abwinkelung der Kaschierung an dem gewünschten Schnitt
kann jedoch von Hand jederzeit ein Klaffen selektiv erzeugt werden und der so abgewinkelte
Randstreifen unter Überwindung der Haltekraft der Klebeverbindung von der Kaschierung
abgezogen werden. Zwar wird hierdurch erreicht, daß infolge der gegenseitigen Anlage
der Schnittflächen weder im Aussehen noch in der Wärmedämmfähigkeit einer solchen
Dämmstoffbahn Unterschiede zu einer Dämmstoffbahn ohne jegliche Einschnitte vorliegen,
da die Einschnitte weitgehend unsichtbar sind und funktionell nicht in Erscheinung
treten. Jedoch kann bei unsachgemäßer Handhabung durchaus eine Klaffung der Schnitte
an Stellen auftreten, an denen keine Abtrennung erfolgen soll. Ein solcher klaffender
Schnitt erschwert jedoch den ordnungsgemäßen Einbau.
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Werden, um das Übermaß und damit die Randstauchung so gut wie möglich
auf den gewünschten Wert zu begrenzen, mehrere Einschnitte in jedem Randbereich
der Dämmstofflage eingebracht, so fällt die Breite der Randstreifen zwischen den
einzelnen Einschnitten relativ klein aus. Auch kann die relativ geringe Randstauchung
beim ordnungsgemäßen Einbau bewirken, daß die benachbarten Einschnitte zum Klaffen
neigen und so den stehengebliebenen seitlichen Randstreifen unbeabsichtigt verformen.
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Schließlich besteht beim Abnehmen des zu entfernenden Randstreifens
von der angeklebten Kaschierung bei unsachgemäßer Handhabung die Gefahr einer Beschädigung
der Kaschierung und damit eine Beeinträchtigung der durch die Kaschierungerzielten
Dampfsperre. Insbesondere fallen bei ungünstigen Einbauverhältnissen unverändert
hohe Materialverluste an, da stets jegliche auftretende Überbreite der Dämmstofflage
entfernt werden muß.
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Aus der DE-OS 32 29 o01 ist eine Dämmstofbahn bekannt, welche einen
ordnungsgemäßen Einbau auch von ungeübten Kräften ermöglicht und dennoch die Anpassung
an die jeweilige Sparrenbreite wesentlich erleichtert. Da diese Dämmstoffbahn gegenüber
einer von Haus aus passenden Dämmstoffbahn weder beim Einbau noch in der Wirkung
funktionelle Nachteile aufweist, konnte sie sich als einziger der geschilderten
Vorschläge in der Praxis im breiten Umfange durchsetzen. Die Erleichterung der Anpassung
besteht darin, daß in den seitlichen Randbereichen der Dämmstofflage nur optisch
wirksame, farblich abgesetzte, die Dämmstofflage faktisch nicht schwächende Markierungslinien
vorgesehen sind, welche modulare Randstreifen definieren, die im Zuge der Anpassung
an die jeweilige Sparrenbreite abgeschnitten werden können. Der Benutzer braucht
somit lediglich auszuwählen, an welchen Markierungslinien ein Schnitt erfolgen soll,
legt sodann eine Schneidhilfe zwischen der Dämmstofflage und der Kaschierung ein
und kann sofort anschließend ohne weitere Hilfsmittel wie Lineale oder dergleichen
den Schnitt entlang der vorgegebenen Markierungslinie in einem Zuge durchführen,
wobei er ausschließlich noch darauf achten muß, daß er mit dem Messer dem Lauf der
Markierungslinie folgt. Nachteilig ist jedoch hierbei immer noch, daß durch das
Zuschneiden auf die gewünschte Sparrenbreite zwangsläufig der gleiche Verschnitt
entsteht wie bei den bisher geschilderten Vorschlägen.
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Zur Vermeidung von Verschnitt ist es etwa aus der DE-OS 32 03 624
auch bekannt, von einer rechteckförmigen Platten- oder Zahnform abzugehen und stattdessen
beispielsweise nach Art eines Dreiecks ausgebildete, keilförmige Dämmstoffplatten
zu verwenden. Diese keilförmigen Platten sollen mit Untermaß zur Verfügung gestellt
und einzeln klemmfrei zwischen die Sparren eingebracht sowie dort anhand einer zweiten,
umgekehrt eingebrachten Platte derart verkeilt werden, daß sich die gewünschte Pressung
ergibt.
Ein solches Verkeilen von Platten im Sparrenfeld stößt im Falle von Mineralfasermaterial
jedoch bereits deshalb auf praktische Schwierigkeiten, weil die mit einem solchen
Plattenpaar zu erzielende spreizende Keilwirkung ein Gleiten der Platten an den
anliegenden Schrägflächen voraussetzt, das jedoch die Konsistenz von Mineralwolle
allenfalls in höchst begrenztem Umfange zuläßt. Weiterhin ergibt sich, wenn die
senkrecht zur Längserstreckung des Sparrenfeldes liegende Kathete der dreieckförmigen
Platte nicht zufällig dem Sparrenabstand entspricht, die weitere Schwierigkeit,
daß eine seitlich überstehende Spitze eines Dämmstoffkeiles am Sparren und eine
nach oben überstehende Spitze an der folgenden Grundfläche einer Platte verquetscht
werden muß. Dies führt zu lokalen Materialansammlungen, welche die gegenseitige
Anlage der Plattenelemente stören und unweigerlich im Verbund zu Klaffungen zwischen
benachbarten Plattenrändern führen, die wiederum Kältebrücken und Konvektion zur
Folge haben.
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Daher ist eine solche verschnittfreie Verlegung derartiger dreieckförmiger
Platten in der Praxis nicht möglich.
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Wie ein Prospekt "Rocky - Isolierprogramm" der Firma Deutsche Rockwool
Mineralwoll GmbH in 4390 Gladbeck veranschaulicht, besteht die einzig praktikable
Vorgehensweise beim Einbau derartiger keilförmiger Platten aus Mineralfasermaterial
darin, die Platte in einer großen Breite zur Verfügung zu stellen, die auf jeden
Fall den Sparrenabstand übersteigt, und sodann die zu weit überstehende Ecke jeder
Platte abzuschneiden, so daß sich eine Trapezform mit einer Breite ergibt, welche
dem Sparrenabstand zuzüglich des Übermaßes für die Erzielung der Pressung entspricht.
Diese Platte kann dann einzeln zwischen die Sparren eingebracht und dort eingepreßt
sowie auf eine benachbarte, bereits eingebrachte Platte zugeschoben und dort angelegt
werden.
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Der Arbeitsaufwand für die Anpassung an die Sparrenbreite wird hierdurch
jedoch nicht vermindert, sondern gegenüber den zuvor geschilderten Vorschlägen erhöhte
denn es muß an jeder einzelnen Platte der zuvor gemessene Sparrenabstand angetragen
und dann ein entsprechender Schnitt ausgeführt werden, während dieser Aufwand bei
längeren Mineralfaserbahnen nur einmal pro Sparrenfeld erforderlich ist. Um diesen
Aufwand etwas zu vermindern wird daher gemäß dem genannten Prospekt vorgeschlagen,
jeweils zwei keilförmige Platten in der späteren Einbaustellung paarweise aneinanderzulegen,
derart, daß die Breite der aus beiden Platten gebildeten, annähernd rechteckförmigen
Montageeinheit nur einmal durch gegenseitige Verschiebung eingestellt zu werden
braucht, und anschließend in einem Zuge die überstehenden Ecken beider dreieckförmiger
Platten abgeschnitten werden können. Bei beispielsweise zehn in einem Sparrenfeld
verlegten dreieckförmigen Platten ergibt dies aber immer noch recht erheblichen
Arbeitsaufwand in Form von fünf Maß einstellungen und zehn Schnitten, wenn auch
für den Fall eines Einbaus durch nur eine Person die Arbeit dadurch erleichtert
wird, daß die kleinen Platten leichter als lange Bahnen von einer einzigen Person
manipuliert werden können. Weiterhin fällt zusätzlicher Aufwand für das Zuschneiden
endseitiger Platten entsprechend der jeweiligen Länge des Sparrenfeldes und der
Ausbildungseiner Endbereiche an.
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Wenn somit auch der Arbeitsaufwand durch das Zuschneiden und die Manipulation
einer relativ großen Anzahl relativ kleiner Platten höher ist, so vermindern sich
aber dennoch die Schnittverluste gegenüber einem einfachen Abschneiden eines seitlichen
Überstandes über die ganze Länge des Sparrenfeldes. Eine Minimierung der Schnittverluste
setzt jedoch auch hier voraus, daß Keile mit unterschiedlichen Breiten zur Verfügung
gestellt werden/ da sich die Schnittverluste natürlich dann wieder stark-erhöhen,
wenn eine für maximalen Sparrenabstand
ausgelegte dreieckförmige
Platte so stark zugeschnitten werden muß, daß sie für minimalen Sparrenabstand paßt.
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Daher können die auch bei einem solchen Verfahren unvermeidlichen
Schnittverluste nur dann tatsächlich deutlich kleiner gehalten werden, wenn unverändert
eine Mehrzahl von Nennbreiten zur Verfügung gestellt wird.
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Neben der relativ arbeitsintensiven Verlegung und dem jedenfalls bei
der Herstellung in nur einer Nennbreite doch recht erheblichen Verschnitt besteht
ein weiterer wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens darin, daß die keilförmigen
Mineralfaserplatten in Plattenstapeln verpackt und angeliefert werden müssen, und
nicht gerollt werden können. In Rollenform gelagerte und angelieferte Mineralfaserbahnen
haben demgegenüber den Vorteil eines erheblich verminderten Transport- und Lagerraumes,
da das Mineralfasermaterial in der Rolle stark komprimiert ist und infolge der Druckeinwirkung
in der Rollenform auch ohne lokale, irreversible Verquetschungen komprimiert werden
kann. Bei derartigen Massenprodukten geringer Rohdichte bringt eine Verminderung
des Transport- und Lagervolumens beispielsweise auf die Hälfte auch im Hinblick
auf die entsprechende Einsparung von Verpackungsmaterial sehr spürbare Kostenvorteile.
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Daher ist anzustreben, eine Vorgehensweise zu finden, bei der das
Mineralfasermaterial in Rollenform verpackt und angeliefert werden kann.
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Ausgehend von der Vorgehensweise nach der DE-OS 32 29 601 liegt daher
der Erfindung die Aufgabezugrunde,eine aufwickelbare Dämmstoffbahn zu schaffen,
durch die beim Einbau z. B. in ein Sparrenfeld sonst anfallender Verschnitt minimiert
oder gänzlich vermieden wird sowie auf eine Herstellung und Vorratshaltung von Mineralfasermaterial
in unterschiedlichen Nennbreiten gänzlich verzichtet werden kann, ohne daß erhöhter
Arbeitsaufwand
für den Einbau entsteht.
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Durch einen solchen Quereinbau von von der Rolle abgeschnittenen Längenabschnitten
können Schnittverluste gänzlich vermieden werden, da die Breite der Bahn, welche
unter Fertigungsgesichtspunkten maximiert werden kann, in Längsrichtung des Sparrenfeldes
zu liegen kommt, und die Breite jedes Sparrenfeldes unmittelbar durch den einzigen
Trennschnitt berücksichtigt wird, mit dem ein Längenabschnitt zur Bildung einer
einbaufähigen Mineralfaserplatte von der Mineralfaserbahn abgeschnitten wird. Wenn
die Rolle mit einer Breite beispielsweise von 1200 mm zur Verfügung gestellt wird,
so genügen wenige gerade Schnitte, um eine erforderliche Anzahl von Mineralfaserplatten
herzustellen, welche das Sparrenfeld ausfüllen und exakt die gewünschte Breite für
einen sauberen Sitz zwischen den Sparren haben. Bei entsprechender Anpassung des
beim Schnitt vorgesehenen Übermaßes an die Kompressibilität des Mineralfasermaterials
genügt ein einfaches Einschieben jeder Platte preß zwischen die Sparren, um die
Platte dort ohne weitere Haltemittel zu lagern, wobei ein Spalt zur benachbarten
Platte mit einem einfachen Handgriff zugeschoben werden kann. Die endseitige Platte
im Firstbereich kann bei Überlänge abgeschnitten werden, und das abgeschnittene
Ende in einem anderen Sparrenfeld entsprechender Breite eingebaut werden, so daß
sich auch im Endbereich des Sparrenfeldes kein Abfall zu ergeben braucht.
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Im Vergleich zu der Vorgehensweise nach dem genannten Prospekt ergibt
sich somit trotz Anlieferung des Mineralfasermaterials in nur einer einzigen Nennbreite
eine weitere erhebliche Reduzierung des Verschnittes im Regelfall auf null. Weiterhin
kann in günstiger Weise mit Material von der Rolle gearbeitet werden und ist der
Arbeitsaufwand für den Einbau durch die erheblich größeren Plattenflächen erheblich
vermindert, obwohl dennoch jede
Platte von einer einzelnen Person
ohne Schwierigkeit manipuliert werden kann und trotz ihrer Größe gewissermaßen maßgeschneidert
zwischen den Sparren sitzt. Weiter ist die Anzahl der Trennfugen zwischen den Platten,
die vom Grundsatz einer möglichst fugenfreien Ausfüllung des ganzen Sparrenfeldes
als prinzipiell mögliche Schwachstellen an sich nicht erwünscht sind, deutlich reduziert,
da nur einige wenige Querfugen pro Sparrenfeld auftreten, die infolge ihrer Planlage
quer im Sparrenfeld durch Andrücken der Platten zuverlässig geschlossen werden können.
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Infolge der großen Breite der zur Verfügung gestellten Dämmstoffrollen
bei einer Länge von fünf Metern und mehr und der Vermeidung jeglichen Verschnittes
können mit einer Rolle durchschnittlich etwa zwei Sparrenfelder gedämmt werden.
Von daher kommt dem Umstand geringere Bedeutung bei, daß der letzte verbleibende
Längenabschnitt, der eine zu geringe Plattenbreite ergibt, in aller Regel nur nach
entsprechendem Zuschneiden für einen anderweitigen Einbau genutzt werden müßte,
so daß hier in geringem Umfange Verschnitt anfallen würde. Dadurch, daß ein zu kurzes
Ende der Rolle durch ein Anfangsstück derfolgenden Rolle kompettiert werden kann,
wird jedoch auch am Rollenende jeglicher Verschnitt vermieden, da die fehlende Breite
eines übrig gebliebenen Längenabschnittes am Ende einer Rolle durch einen entsprechend
schmalen Anfangsabschnitt der folgenden Rolle komplettiert werden kann und so aus
diesen beiden Längenabschnitten eine zweiteilige Platte mit den gewünschten Abmessungen
ohne jeden Verschnitt gebildet werden kann. Die einzige Besonderheit zu einer üblichen
Platte ist eine im Sparrenfeld vertikale Trennfuge, die beispielsweise in jedem
zweiten oder dritten Sparrenfeld auftritt.
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Da eine Kaschierung der Mineralfaserbahn bei der Erzeugung der einzelnen
Platten mitgeschnitten werden müßte,
und anschließend die Querfugen
zwischen den Kaschierungen im Sparrenfeld sowie die Ränder der Kaschierung an den
Sparren geschlossen werden müßten, ist es vorzuziehen, unkaschiertes Mineralfasermaterial
zu verwenden und, wenn beispielsweise eine Dampfsperre erforderlich ist, diese nach
dem Einbau der Mineralfaserplatten flächig die einzelnen Mineralfaserplatten und
gegebenenfalls auch die Sparrenfelder überdeckend anzubringen, wie dies an sich
bekannt ist. Dadurch vermindert sich der Aufwand für das Schließen einiger weniger
langer Fugen zwischen einzelnen Bahnen, wobei die Fugen überdiesbesser zugänglich
sind.
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Ähnlich wie beim Stand der Technik nach der DE-OS 32 29 601, von der
dieser Anspruch im Oberbegriff ausgeht, werden als Schneidhilfe dienende Markierungslinien
verwendet, die farblich abgesetzt und nur optisch wirksam sind, und das Mineralfasermaterial
faktisch nicht schwächen. Somit haben die Markierungslinien keinerlei Einfluß auf
Handhabbarkeit und Wirksamkeit des Mineralfasermaterials. Im Unterschied zur Lehre
der DE-OS 32 29 601 sind die Markierungslinien jedoch quer zur Längserstreckung
der Mineralfaserbahn angebracht. Auf diese Weise liegen sie parallel zu der nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehenen Schnittrichtung.
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Dabei können die Markierungslinien untereinander gleichen Abstand
von beispielsweise 100 mm haben. Eine Einstellung unterschiedlicher Abstände, der
im Falle der DE-OS 32 29 601 sinnvoll sein kann, bringt hier keine Vorteile, da
die Lage des Schnittes bei der Fertigung völlig unbestimmt ist. Eine Schar paralleler
Linien mit gleichem, relativ geringem Abstand ermöglicht die Einhaltung einer Schnittrichtung
auch ohne Lineal anhand Augenmaß dadurch, so daß nach Festlegung der Schnittstelle
der Schnitt ohne weitere Vorbereitungsmaßnahmen mit freier Hand parallel zur nächstgelegenen
Linie gezogen werden kann
Während die gemäß der DE-OS 32 03 624 angestrebte Verkeilwirkung umso weniger erzielbar
ist, je leichter das eingesetzte Mineralfasermaterial ist, besteht im Rahmen der
Erfindung keine solche Einschränkung auf relativ schweres, dichtes Material. Dies
trägt weiter zur Materialersparnis bei. Bevorzugt ist eine Rohdichte zwischen 10
und 30 kg/m3, insbesondere zwischen 14 und 25 kg/m3, wobei der untere Bereich der
Rohdichte für Mineralfasermaterial der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 und der obere
Bereich für Material der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 035 besonders geeignet ist.
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Während die genannten Rohdichten im wesentlichen den Rohdichten der
Mineralfaserbahn der DE-OS 32 29 601 entsprechen, kann der Bindemittelgehalt zwischen
etwa 6 und 7 Gew.-% des trockenen Bindemittels im Produkt etwas höher liegen, wobei
die geringeren Bindemittelgehalte des angegebenen Bereichs für Material der Wärmeleitfähigkeitsgruppe
035 und die höheren für solches der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 gelten. Durch
den etwas erhöhten Bindemittelgehalt ergibt sich eine etwas größere Steifigkeit
und somit eine bessere Haltewirkung beim Einpressen einer Dämmstoffplatte zwischen
die Sparren. Die Wickelfähigkeit wird hierdurch nicht beeinträchtigt.
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Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Zeichnung.
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Es zeigt Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine Rolle aus Mineralfasermaterial
mit ausgerolltem Endabschnitt und Fig. 2 eine Veranschaulichung des Einbaus der
durch Abtrennung von Längenabschnitten von der Mineral-
faserbahn
erzeugten Mineralfaserplatten zwischen Dachsparren.
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Die in Fig. 1 veranschaulichte Mineralfaserbahn 1, deren vorderer
Endabschnitt 2 ausgerollt dargestellt ist, möge im Beispielsfalle eine unkaschierte
Bahn mit einer Breite von 1200 mm, einer Nenndicke von 100 mm und einer Länge von
6 m sein. Bei einer Rohdichte von beispielsweise 18 kg/m3 und einem Bindemittelgehalt
an Phenolharz von 6,6 Gew.-% (trocken) ergibt sich ein Material der Wärmeleitfähigkeitsgruppe
040O Es sei darauf hingewiesen, daß die in Fig. 1 veranschaulichte Stellung der
Mineralfaserbahn 1 mit nur teilweise ausgerolltem vorderem Endabschnitt 2 in der
Praxis ohne Aufbringung entsprechender Haltekräfte nicht auftritt, da die innere
Spannung in dem mit 3 bezeichneten Wickel der Rolle so groß ist, daß beim Entfernen
der Umhüllung der gesamte Wickel aufgeht und die Mineralfaserbahn 1 vollständig
in gestrecktem Zustand vorliegt, wie er in der Zeichnung für den vorderen Endabschnitt
2 veranschaulicht ist. Dies nicht nur wegen der Kompression des Materials im Wickel
beispielsweise im Verhältnis 1 : 2,5, sondern auch wegen der Rückfederkraft des
Mineralfasermaterials an sich. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, federt das Mineralfasermaterial
beim Ausrollen auf seine Nenndicke auf.
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Bei der Herstellung der Mineralfaserbahn 1 in der Produktionslinie
wird dabei mit einem Übermaß der Dicke von ca. 10 mm gearbeitet. Nach der Kompression
dieses Materials in der Rolle über einen längeren Zeitraum hiweg federt es dann
bis auf seine Nenndicke von z.B. 100 mm auf.
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Auf der im Wickel innen liegenden Oberfläche 4 der Mineralfaserbahn
sind Markierungslinien 5 aufgebracht, die senkrecht zu den seitlichen Rändern 6
der Mineralfaserbahn 1 und parallel zum vorderen Rand 7 der Mineralfa-
serbahn
1 verlaufen. Im Beispielsfalle mögen die Markierungslinien 5 in gleichen Abständen
aufgebracht sein, wobei der Abstand d zwischen zwei benachbarten Markierungslinien
100 mm betragen möge. Wie Fig. 1 veranschaulicht, brauchen die Markierungslinien
5 nicht als durchgehende Linien ausgeführt sein, sondern können auch unterbrochene
Linien sein. Wesentlich ist jedoch, daß die Markierungslinien 5 nicht durch Einschnitte
oder dergleichen gebildet sind, sondern lediglich optisch wirksam sind und die Handhabbarkeit
und Wirksamkeit des Materials der Mineralfaserbahn 1 nicht merklich beeinflussen.
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Um ein Sparrenfeld mit der aus Fig. 2 ersichtlichen Breite D von beispielsweise
700 mm auszufüllen, wird entlang den Markierungslinien 5 unter Berücksichtigung
des für die Pressung erforderlichen Übermaßes Ü von beispielsweise 10 mm ein Längenabschnitt
L mit einer Länge von 710 mm ausgehend vom vorderen Rand 7 der Mineralfaserbahn
1 ausgemessen und bei 7' abgeschnitten. Hierzu wird in der in Fig. 1 angedeuteten
Weise an der ausgemessenen Schnittlinie ein Messer 8 angesetzt und in Richtung des
Pfeiles 9 parallel zur benachbarten Markierungslinie 5 durch das Material gezogen.
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Hierdurch wird eine Dämmstoffplatte 10 gebildet, wie sie aus Fig.
2 ersichtlich ist. Die Dämmstoffplatte 10 wird so gedreht, daß die zuvor seitlichen
Ränder 6 der Mineralfaserbahn 1 oben und unten zu liegen kommen und mithin der Längenabschnitt
L die Breite der Mineralfaserplatte 10 bestimmt. In dieser Stellung wird die Mineralfaserplatte
10 in eines der mit 11 bezeichneten Sparrenfelder zwischen zwei benachbarte Dachsparren
12 eingesetzt. Das Übermaß Ü des Längenabschnittes L gegenüber der Breite D des
Sparrenfeldes 11 an der Einbaustelle von im Beispielsfalle 10 mm oder wenig mehr
ergibt die gewünschte Pressung der Mineralfaserplatte 10. Nach dem Einsetzen zwischen
die Sparren 12 hält die Mineralfaser-
platte 10 somit durch Klemmwirkung.
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Die in der Zeichnung vorderen Sparrenfelder 11, die bereits mit Mineralfaserplatten
10 bestückt sind, verdeutlichen, daß nur wenige, im Beispielsfalle drei Mineralfaserplatten
10 pro Sparrenfeld 11 erforderlich sind, um dieses vollständig zu dämmen Dabei wird
jeweils zunächst die unterste Mineralfaserplatte 10 zwischen die benachbarten Dachsparren
12 eingesetzt und - gegebenenfalls nach vorherigem geringfügigem Zuschnitt des unteren
Randes der Mineralfaserplatte 10 gemäß der Ausbildung des unteren Endes des Sparrenfeldes
11 - nach unten gedrückt und geschoben. Sodann wird die nächste Mineralfaserplat
te 10 über die bereits eingebaute Mineralfaserplatte 10 gesetzt, zwischen die Sparren
12 eingedrückt und nach unten in dichte Anlage an die bereits eingebaute Mineralfaserplatte
10 geschoben und angedrückt Auf diese Weise entsteht mit wenigen Handgriffen die
vollständige Dämmung für ein Sparrenfeld llo Die strichpunktiert angedeutete und
mit 13 bezeichnete Querfuge zwischen benachbarten Mineralfaserplatten 10 ist mit
dem Auge aus der Entfernung praktisch nicht erkennbar. Wenn die Mineralfaserplatten
10,wie veranschaulicht, mit den Markierungslinien 5 an der Innenseite eingebaut
werden, ist lediglich erkennbar, daß an dieser Stelle ein Versatz der Markierungslinien
5 auftritt. Bei Bedarf können selbstverständlich jedoch auch die Mineralfaserplatten
10 mit den Markierungslinien 5 in Richtung auf die Dachaußenseite eingebaut werden
Wie aus Fig, 2 ersichtlich ist, weisen die oberen Dämmstoffplatten 10 zum First
hin in Einbaustellung eine geringere Höhe als die darunterliegenden Mineralfaserplatten
10 auf, im Beispielsfalle die halbe Höhe. Hierzu ist der Längenabschnitt L, aus
dem die oberen Mineralfaserplatten 10 gebildet sind, in der Mitte parallel zu den
seitlichen Rändern 6 nochmals durchgeschnitten worden, so
daß die
geschnittenen Teile einer einzigen Mineralfaserplatte 10 voller Höhe ausgereicht
haben, um zwei Sparrenfelder 11 bis zum First hin auszufüllen, ohne daß irgendein
Verschnitt angefallen wäre. Selbstverständlich hätte man den im ersten Sparrenfeld
11 nicht mehr benötigten Teil im zweiten Sparrenfeld 11 auch im Bodenbereich ansetzen
und von dort aus die Dämmung weiter aufbauen können, und es ist klar ersichtlich,
daß eine solche Teilung einer Mineralfaserplatte 10 für den Abschluß im Firstbereich
auch problemlos möglich ist, wenn nur ein kleines oder ein sehr großes Stück einer
Vollplatte für die restliche Dämmung im Firstbereich benötigt wird. Erforderlich
ist nur, daß irgendwo ein weiteres Sparrenfeld 11 derselben Breite zur Verfügung
steht, wobei unter Inkaufnahme eines geringfügigen Verschnittes auch eine Verwendung
des Restteiles der abgeschnittenen Mineralfaserdämmplatte 10 für ein Sparrenfeld
11 mit anderer Breite möglich ist.
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Ähnlich wird am Ende der Mineralfaserbahn 1 nach dem letzten Schnitt
ein Längenabschnitt 10a verbleiben, dessen Länge geringer ist als die Breite D eines
zu dämmenden Sparrenfeldes 11. Hier kann von der folgenden Rolle ein komplementärer
Längenabschnitt 10b abgeschnitten und mit dem Restabschnitt der vorhergehenden Rolle
zu einer Montageeinheit 10' zusammengefügt werden, die wiederum die gewünschten
Abmessungen einer Mineralfaserplatte 10 aufweist und so ebenso wie eine einstückige
Mineralfaserplatte 10 eingebaut werden kann. Der dabei auftretende Längsspalt 18
wird durch die Pressung zwischen den Dachsparren 12 sauber geschlossen.
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Nach Ausfüllung aller Sparrenfelder 11 mit Mineralfaserplatten 10
kann eine ganzflächige Aufbringung einer Dampf sperre aus Polyethylenfolie erfolgen,
wobei die einzelnen, beispielsweise quer über die Sparrenfelder 11 verlaufenden
und an den Innenflächen 12a der Sparren 12
befestigten Bahnen mit
Selbstklebefolie im Fugenbereich abgedichtet werden können.
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Auf diese Weise gelingt es somit, ausgehend von einer in Rollenform
angelieferten Mineralfaserbahn 1 einer entsprechenden Konsistenz praktisch völlig
verschnittfrei zu arbeiten, und zwar unabhängig davon, ob es sich um einen Neubau
mit sehr regelmäßigen Sparrenabständen oder um einen Altbau mit sehr unterschiedlichen
Sparrenabständen handelt. Der Zusatz aufwand bei einem Altbau ist lediglich erhöhte
Meßarbeit, Materialverluste treten jedoch auch dort nicht auf. Dabei können die
wenigen pro Sparrenfeld 11 benötigten Mineralfaserplatten 10 durch einige wenige
Freihandschnitte entlang den Markierungslinien 5 erzeugt und mit einem Handgriff
auch von einer einzigen Person bequem zwischen die Sparren 11 eingesetzt werden,
wo sie durch Klemmwirkung halten, so daß der Arbeitsaufwand trotz der Erzeugung
exakt passender Mineralfaserplatten 10 auch bei stark unterschiedlichen Sparrenabständen
äußerst gering ist. Herstellerseitig können die Mineralfaserbahnen 1 mitvorhandenen
Produktionsanlagen und Aufwickelmaschinen erzeugt werden, wobei lediglich eine einfache
Zusatzeinrichtung in Form einer Walze zur Erzeugung der Markierungslinien 5 erforderlich
ist. Da mit einer einzigen Rollenbreite gearbeitet werden kann, gestalten sich Herstellung
und Lagerhaltung erheblich einfacher; ebenso braucht der Käufer vor dem Einkauf
des Dämmaterials keine Vermessungen sämtlicher Sparrenabstände vornehmen, um eine
Liste der benötigten Mengen des Mineralfasermaterials in den benötigten Bahnbreiten
anzufertigen, sondern er kann der zu dämmenden Gesamtfläche entsprechend die erforderliche
Anzahl von untereinander gleichen Rollen erwerben und kann sicher sein, damit den
Dachstuhl der angegebenen zu dämmenden Fläche verschnittfrei und einfach dämmen
zu können.