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Verschleißplatte
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Die Erfindung richtet sich auf eine VerschleiS-platte für insbesondere
Schlag- undloder Reibungsverschleißbeanspruchungen ausgesetzte Förder- und/oder
Lagervorrichtungen, wie z. B. Schurren, Bunker, Behälter oder Hochofenhunte, gemäß
den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Verschleißplatten dieser Gattung werden einzeln oder mehrfach in
zusammengesetzter Konfiguration verwendet.
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Sie können in Abhängigkeit des Einsatzorts und/oder des Einsatzfalls
ebenflächig gestaltet oder räumlich gekrümmt sein.
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Auch eine winklige Zusammensetzung ist denkbar. Ferner können derartige
Verschleißplatten, insbesondere in Längsrichtung eines zu fördernden Materials,
schuppenartig übereinandergelegt sein, Aufgrund der speziellen Einsatzgebiete solcher
Verschleißplatten sind sie sowohl Schlag- als auch Reibungsverschleißbeanspruchungen
ausgesetzt, wobei, insbesondere bei Hunten, durch das aus mehr oder weniger großer
Höhe fallende, zudem meist abrasiv wirkende Material die Aufprallbereiche besonders
stark abgenutzt werden.
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Die in den vorgenannten Einsatzfällen zur Anwendung gelangenden Verschleißplatten
setzen sich gemäß einer bekannten Ausführungsform aus einem weichen Grundmaterial,
beispielsweise St 37.2, und einer auf diese weiche Basisschicht aufgebrachten verschleißfesteren
Schicht aus einer Auftragsschweißung zusammen. Es sind darüberhinaus sogenannte
Verbundplatten aus unterschiedlichen Materialien bekannt. Auch ist es zur Verlängerung
der Standzeit der Verschleißplatten bekannt, diese aus
mehreren
Schichten aufzubauen. Gelangen in einem solchen Fall auftragsgeschweißte Schichten
zur Anwendung, so wechselt sich immer eine etwas dickere Basislage mit einer dünneren
Decklage ab.
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Allen bekannten Ausführungsformen ist jedoch der Nachteil zu eigen,
daß der Widerstand gegen Verschleiß ausschließlich durch die Materialdicke der verschiedenen
Schichten bzw. Lagen innerhalb einer Schicht gebildet wird. Folglich haben diese
Verschleißplatten bei noch vertretbarer Schichtenanzahl immer nur eine vergleichsweise
begrenzte Lebensdauer.
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Darüberhinaus ist es bei schräggestellten ortsfesten Prallplatten,
wie z. B. in Bunkern, bekannt, auf die Oberflächen der Prallplatten vertikal ausgerichtete
Stege zu setzen, so daß zwischen den Stegen und den angrenzenden Oberflächen der
Prallplatten Winkelbereiche gebildet werden, in denen sich Teilmengen des in dem
Bunker zu speichernden Materials sammeln können. Auf diese Weise werden bereichsweise
Materialpolster gebildet, die einen verschleißmindernden Effekt bewirken sollen.
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Eine solche Oberflächengestaltung ist jedoch bei Förder- und Lagervorrichtungen,
die während ihres Einsatzes unterschiedliche räumliche Positionen einnehmen können,
verständlicherweise nicht anwendbar. Auch wUrde bei überwiegend in Längsrichtung
zu förderndem Material der dann wirksam werdende Widerstand unnötig erhöht werden.
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Ausgehend von der im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschriebenen Verschleißplatte
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, deren Standzeit ohne merklichen baulichen
Mehraufwand erheblich zu verbessern.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in den im kennzeichnenden
Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmalen.
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Ist folglich die Deckschicht durch Reibungs- und/ oder Schlag- bzw.
Aufprallbeanspruchungen verschlissen, kann das zu fördernde bzw. zu lagernde Material
in die darunterliegenden Aufnahmekammern eindringen und diese füllen. Da das eingedrungene
Material in den Kammern weitgehend festgehalten wird, bildet es eine Art Polster,
das die darunterliegende Schicht vor vorzeitigem Verschleiß schützt. Damit wird
die Standzeit der gesamten Verschleißplatte um ein beträchtliches Maß verlängert.
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Wenn im Voraufgehenden von einer Deckschicht und einer Basisschicht
die Rede ist, so stehen diese Begriffe nur für eine Grundform der Erfindung. Es
steht dem z. B. nicht entgegen, bei Bedarf eine Verschleißplatte zu gestalten, die
gegebenenfalls drei oder sogar noch mehr Schichten aufweist.
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Jede Schicht ist dann gegenüber der benachbarten Schicht durch Eingliederung
von Distanzstücken im Abstand gehalten und zwischen den Schichten werden Materialaufnahmekammern
gebildet.
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Die Erhöhung der Schichtenanzahl führt mithin zu einer noch längeren
Standzeit einer Verschleißplatte.
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Der Aufbau der Deck- und Basisschichten und gegebenenfalls weiterer
Zwischenschichten kann auf vielfältige Weise erfolgen. So ist es beispielsweise
denkbar, daß die oberste Schicht einlagig und aus einem entsprechend verschleißfesteren
Material gebildet ist. Auch die Basisschicht kann aus einem derartigen Material
gebildet sein. Ferner kann es gemäß den Merkmalen im Anspruch 2 vorteilhaft sein,
wenn mindestens die Deckschicht zweilagig gestaltet ist, wobei dann die Decklage
aus einem im Vergleich zu der Basislage verschleißfesteren
Material
besteht. Das verschleißfestere Material kann eine Auftragsschweißung sein. Auch
die Basis schicht bzw. eine weitere Zwischenschicht kann zweilagig mit jeweils einer
weichen Basislage und einer demgegenüber verschleißfesteren Decklage, beispielsweise
in Form einer Auftragsschweißung, gebildet sein.
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Die einzelnen Schichten können in Abhängigkeit von dem Einsatzort
einer Verschleißplatte im Winkel zueinander oder keilförmig verlaufen. Bevorzugt
verlaufen gemäß Anspruch 3 die Schichten oder Lagen aber parallel zueinander. Dabei
kann die Verschleißplatte ebenflächig gestaltet oder entsprechend Anspruch 4 in
mindestens einer Querschnittsebene muldenartig gewölbt sein. Die jeweilige Querschnittsgestaltung
hängt von dem Verwendungszweck und Einsatzort der Verschleißplatte ab.
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Die Distanzstücke können aus einem Material bestehen, das vergleichsweise
weich ist. Bevorzugt sind die Distanzstücke entsprechend Anspruch 5 aber aus einem
Material gebildet, das mindestens gegenüber der jeweiligen Basisschicht und/oder
Basislage verschleißfester ist.
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Die zwischen den Schichten angeordneten Distanzstücke können verschiedenartig
ausgebildet und in der Ebene der Verschleißplatte verteilt sein. Bevorzugt handelt
es sich jedoch gemäß Anspruch 6 um leistenartig gestaltete Stege, welche die notwendige
Biege- und Verwindungssteifheit der Verschleißplatte gewährleisten.
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Vorteilhafte AusfUhrungsformen der Distanzstege sind in den AnsprUchen
7 und 8 gekennzeichnet.
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Ferner ist es zweckmäßig, wenn gemäß Anspruch 9 die Distanzstege
in Quer- und Längsrichtung der Schichten oder Lagen verlaufen.
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In diesem Zusammenhang besteht eine bevorzugte Ausführungsform in
den Merkmalen des Anspruchs 10. In diesem Falle werden auch die Randbereiche der
Verschleißplatte mit Distanzstegen versehen. Die Materialaufnahmekammern sind umfangsseitig
vollkommen geschlossen.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Es zeigen: Figur 1 eine Verschleißplatte in der Draufsicht; Figur
2 einen vertikalen Längsschnitt durch die Verschleißplatte der Figur 1 entlang der
Linie II - II; Figur 3 einen vertikalen Teilschnitt durch eine dreischichtige ebene
Verschleißplatte und Figur 4 einen vertikalen Teilschnitt durch eine dreischichtige,
muldenartig gewölbte Verschleißplatte.
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Die in den Figuren 1 und 2 veranschaulichte Verschleißplatte 1 kommt
beispielsweise bei einem Hochofenhunt zur Anwendung. In diesem Einsatzfall ist eine
solche Verschleißplatte 1 großen punktuellen Beanspruchungen durch das beim Beschicken
eines Hochofens aus größerer Höhe aufprallende abrasive Material ausgesetzt.
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Die Verschleißplatte 1 weist eine durchgehende Deckschicht 2 sowie
eine ebenfalls durchgehende Basisschicht 3 lauf, welche durch leistenartige Distanzstege
4 zueinander vertikal im Abstand gehalten sind. Sowohl die Deckschicht 1 als auch
die Basisschicht 3 sind jeweils zweilagig gestaltet. Die Basislage 5 besteht dabei
aus einem weichen Grundmaterial, wie z. B. St 37.2, während die Decklage 6 aus einer
Auftragsschweißung aus im Vergleich zu dem Grundmaterial der Basislage 5 verschleißfesterem
Material besteht.
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Die Distanzstege 4 verlaufen derart in Quer- und Längsrichtung der
Verschleißplatte 1, daß umfangsseitig geschlossene Aufnahmekamniern 7 gebildet werden
die sich bei weggeschlissener Deckschicht 2 mit dem zu fördernden bzw. zu lagernden
Material ftNlen. Auf diese Weise wird ein Materialpolster gebildet und damit die
Basisschicht 3 vor vórzeitlgem Verschleiß geschützt.
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De Distanzstege 4 bestehen bevorzugt ebenfalls aus einem im Vergleich
zu den Basislage 5 verschleißfesteren Material. Bei der Ausführungsform gemäß Figur
1 und 2 sind die beiden an den Längs seiten 8 der Verschleißplatte 1 angeordneten
Distanzstege 4 huber die gesamte Länge durchlaufend ausgebildet.
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Auch der mittlere Distanzsteg 4 erstreckt sich über die gesamte Länge
der Verschleißplatte 1. Die Querstege 4 sind zwischen die längsstege 4 und den Mittelsteg
4 eingegliedert. Die Distanzstege 4 sind sowohl untereinander als auch mit der Deckschicht
2 bzw. der Basisschicht 3 Verschweißt.
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Die Höhle II der Distanzstege 4 entspricht etwa der Dicke D einer
Schicht 2 bzw. 3, Ihre Breite B ist etwa gleich ihrer Höhe H bemessen.
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Die Figur 3 zeigt eine Ausfthrungsform, bei welcher drei Schichten
2, 3, 9 übereinander vorgesehen sind, wobei die mittlere Schicht 3 sowohl gegenüber
der Deckschicht 2 als auch gegenüber der Basisschicht 9 ebenfalls durch Distanzstege
4 im Abstand gehalten ist. Die einzelnen Schichten 2, 3, 9 sind
wie
bei der Ausführungsform der Figuren 1 und 2 zweilagig ausgebildet. Zwischen den
Schichten 2, 3 bzw. 3, 9 und den jeweiligen Distanzstegen 4 sind auch hierbei Aufnahmekammern
7 ausgebildet.
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In der Figur 4 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher
die Schichten 2, 3, 9 und Lagen 5, 6 zwar parallel zueinander verlaufen, jedoch
insgesamt muldenartig gewölbt sind.
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Die einzelnen Schichten 2, 3, 9 werden wiederum durch Distanzstege
4 unter Bildung von Aufnahmekammern 7 im Abstand zueinander gehalten. Diese Ausführungsform
gelangt beispielsweise bei Schurren zur Anwendung.
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Bezugszeichenaufstellung 1 Verschleißplatte 2 Deckschicht 3 Basisschicht
4 Distanzsteg 5 Basislage 6 Decklage 7 Aufnahmekammern d Langsseiten v. 1 9 Schicht
H Höhe v. 4 D Dicke v. 2 o. 3 B Breite v. 4