DE3151270C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum knotenfreien Verbinden zweier aus Textilfasern begrenzter Länge bestehenden und einen oder mehrere gedrehte Faserstränge aufweisenden Fäden mittels einer die Einzelfasern der beiden Fäden miteinander verwirrenden, vermischenden und verhakenden Spleißvorrichtung, bei denen die beiden Fäden von entgegengesetzten Seiten herkommend in die Spleißvorrichtung eingelegt werden, das Ende eines jedes Fadens auf einen vorgegebenen Abstand von der Spleißvorrichtung gebracht und zum Spleißen vorbereitet wird, die vorbereiteten Fadenenden von entgegengesetzten Seiten her bis in die Spleißvorrichtung zurückgezogen und nach Ingangsetzen der Spleißvorrichtung die Einzelfasern der beiden Fadenenden miteinander verwirrt, vermischt und verhakt werden und in diese verwirrten, vermischten und verhakten Einzelfasern eine Fadendrehung eingebracht wird.

Durch die DE-OS 28 10 741 ist ein Verfahren und eine Druckluft-Spleißvorrichtung bekanntgeworden, bei deren Anwendung alle qualitätsmindernden und von manueller Geschicklichkeit abhängigen Einflüsse beim Herstellen einer Spleißverbindung ausgeschaltet werden sollen. Es hat sich aber herausgestellt, daß nicht alle Fäden gleich gut zum Spleißen geeignet sind. Vor allen Dingen stark gedrehte Fäden, Fäden mit mehreren gedrehten Fasersträngen und Zwirne lassen sich mit bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen nur schwer oder gar nicht spleißen.

Durch die DE-OS 29 39 481 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 3 zum Spleißen von gesponnenen Fäden in einer automatischen Wickelmaschine bekannt, bei dem die zu spleißenden Fadenlängen in eine Fadenspleißdüse eingeführt und unter der Einwirkung eines Luftstrahls in der Fadenspleißdüse gespleißt werden. Das Spleißen geschieht unter der Wirkung eines Luftstroms der Spleißdüse auf einen wickelseitigen Faden und einen spulenseitigen Faden, während die beiden jeweiligen Enden des wickelseitigen Fadens und des spulenseitigen Fadens in jeweils getrennten Fadenendhaltedüsen unter der Wirkung eines Saugstroms in freiem Zustand gehalten werden.

Das Spleißen der Fäden wird in der Spleißkammer nach dem Schneiden des wickelseitigen Fadens und des spulenseitigen Fadens sowie der Vorbereitung der Fadenenden (Auffasern der Fadenenden und Entfernen einzelner Fasern) pneumatisch in den jeweiligen Fadenendehaltedüsen durchgeführt.

Die hierzu geeignete Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine abseits vom üblichen Fadenlaufweg der automatischen Wickelmaschine angeordnete Fadenspleißdüse, zwei bewegbare Fadenleitsaugarme, von denen einer zum Führen eines mit einem Wickel verbundenen Fadens und der andere zum Führen eines mit einer Spule verbundenen Fadens ausgebildet ist, beidseitig der Spleißdüse angeordnete Fadenendehaltedüsen zum Einführen der beiden Fadenenden auf der Wickelseite und der Spulenseite in die Spleißdüse, wenn beide Fadenenden von den bewegbaren Armen geführt werden, Fadenleithebel, die in der Nähe von Öffnungen der Fadenendehaltedüsen angeordnet sind, und Schneideinrichtungen zum Schneiden der Fäden auf der Wickel- sowie der Spulenseite zwischen den Fadenleithebeln und den bewegbaren Armen, wenn die Fadenleithebel betätigt werden, wobei die von den Schneideinrichtungen angeschnittenen Enden der Fäden von den entsprechenden Fadenendehaltedüsen angesaugt werden und der Wirkung einer Saugströmung ausgesetzt bleiben, während die Enden der Fäden freigehalten und das Ende des wickelseitigen Fadens mit dem Ende des spulenseitigen Fadens unter der Wirkung der Spleißdüse miteinander gespleißt werden.

Die Fadenendehaltedüsen können Saugdüsen aufweisen, an denen eine Saugkraft zur Wirkung gebracht wird, und sie können einen Einstrahlkanal aufweisen, welcher in die Saugdüsen einmündet und schräg zur Richtung der Saugkraft verläuft.

Für einen geführten Faden kann auf mindestens einer Seite der Spleißdüse ein Klemmglied zum Zusammenwirken mit dem Fadenleithebel angeordnet sein.

In der nicht vorveröffentlichten DE 31 14 790 A1 wird vorgeschlagen, das Spleißen in zwei Stufen duchzuführen, und zwar werden in einem Vorspleißvorgang zunächst die Einzelfasern der miteinander zu verbindenden Fäden gemischt und wechselseitig miteinander verhakt und verankert und anschließend werden in einem besonderen Fertigungsspleißvorgang die Fasern endgültig und weitergehend miteinander verankert, und es wird zugleich oder anschließend gegebenenfalls eine Fadendrehung (Draht) in die Spleißstelle eingebracht.

Beim Vorspleißvorgang werden die miteinander zu verbindenden Fäden von entgegengesetzten Richtungen her zwischen zwei Nadelbetten gebracht und anschließend durch Ineinandergreifen der Nadelbetten unter gleichzeitiger Vermischung der Einzelfasern miteinander verbunden, worauf nach dem Trennen der Nadelbetten die nunmehr bereits miteinander verbundenen Fäden in eine Fertigspleißvorrichtung gegeben und dort durch Fertigspleißen endgültig und haltbar miteinander verbunden werden.

Die Fadenenden der Fäden können vor dem Spleißvorgang gekämmt werden.

Das Nadelbett kann walzenförmig ausgebildet und innen hohl sein. Der Walzenmantel kann perforiert sein und die Walze kann einen steuerbaren Saugluftanschluß besitzen. Jede der beiden Walzen kann einen umsteuerbaren Drehantrieb aufweisen.

Durch die DE-PS 8 64 075 ist ein Verfahren zum Verbinden zweier aus Fasern zusammengesetzten Fäden bekannt, bei dem die beiden Fadenenden zunächst aufgedreht, dann aufeinandergelegt und schließlich miteinander verdreht werden, wobei die beiden Fadenenden zwischen dem Aufdrehen und dem Zusammendrehen ausgezogen werden.

Das Aufdrehen der beiden Fadenenden kann durch Verlagerung der Drehung aus den auszuziehenden Enden in die übrigen Fadenteile erfolgen. Das Zusammendrehen der ausgezogenen Enden kann durch Zurücklaufenlassen der Drehung aus den übrigen Fadenteilen in die aufeinandergelegten und ausgezogenen Fadenenden erfolgen.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Fäden vor dem eigentlichen Spleißen intensiver vorbehandelt werden müssen. Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auch mit stark gedrehten, mehrere gedrehte Faserstränge aufweisenden Fäden oder mit Zwirnen eine gute knotenfreie Verbindung herzustellen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch das im Anspruch 1 beschriebene Verfahren gelöst. Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist im Anspruch 2 beschrieben. Eine neue Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist im Anspruch 3 beschrieben. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 4 bis 19 beschrieben.

Bevor Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert werden, soll zunächst auf die Vorteile der Erfindung näher eingegangen werden.

Wenn die Faserstränge der Fäden zuvor bis in ihre Einzelfasern aufgelöst werden, die Fadenenden dabei so abgespreizt werden, daß die einzelnen Fasern möglichst mit Abstand nebeneinander liegen, wenn schließlich das Fadenende auch von Schmutzpartikeln, Staub und Kurzfasern gereinigt ist, sind schon die Voraussetzungen für eine gute Spleißverbindung gegeben. Derartig vorbereitete Fadenenden können durch verschiedene Spleißverfahren dann miteinander verbunden werden. Es sind elektrostatische Spleißverfahren bekannt, es gibt aber auch Druckluft- beziehungsweise Druckgas-Spleißverfahren.

Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf den ganzen Spleißvorgang, wobei aber das Schwergewicht auf der Vorbereitung der Fadenenden liegt. Mit Fadenende wird in diesem Zusammenhang dasjenige Gebiet der Fadenlänge bezeichnet, das von dem äußersten Ende des Fadens etwa soweit zurückreicht, wie die Einzelfasern lang sind.

Wenn nun die beiden Fäden, die auch aus mehreren je für sich gedrehten Fasersträngen bestehen können, von entgegengesetzten Seiten herkommend in die Spleißvorrichtung eingelegt werden, so wird das Ende eines jeden Fadens, gemeint ist hier das äußerste Fadenende, auf einen vorgegebenen Abstand von der Spleißvorrichtung gebracht. Das kann durch eine gesteuerte Trennvorrichtung, durch eine Schleifvorrichtung oder durch den später noch erwähnten schleifscheibenartigen Turbinenläufer geschehen. Dies hat vorteilhaft zur Folge, daß die beiden Fadenenden, bezogen auf die Spleißvorrichtung, zunächst einmal eine solche Länge haben, daß später eine symmetrische Spleißstelle entsteht.

Die Fadenenden werden anschließend einer Sonderbehandlung unterzogen. Sie werden einem schräg zur Längsrichtung der Einzelfasern strömenden Druckgas und gleichzeitig einer auf das Fadenende zusätzlich wirkenden mechanischen Beanspruchung ausgesetzt, wobei vorteilhaft die gemeinsame mechanische und pneumatische Beanspruchung aus einer das Fadenende reibenden, zerrenden, reißenden oder in Schwingungen versetzenden Beanspruchung besteht. Dadurch werden die Fadenenden aufgelockert, gekämmt, in Einzelfasern aufgelöst, gereinigt und gespreizt. Hier ist das Zusammenspiel pneumatischer und mechanischer Beanspruchung besonders vorteilhaft hinsichtlich der Vorbereitung der Fadenenden. Beide Maßnahmen ergänzen einander. Diese Ergänzung ist aber nicht nur die Summe der Einzeltätigkeiten. Als überraschender Effekt hat sich nämlich herausgestellt, daß die Einzelfasern der gespreizten Fadenenden so lange in ihrem gespreizten Zustand verharren, bis anschließend das eigentliche Spleißen geschieht. Dies kann darauf zurückgeführt werden, daß die Fadenenden durch die kombinierte mechanische und pneumatische Beanspruchung elektrostatische Ladungen erhalten.

Die vorbereiteten Fadenenden werden dann von entgegengesetzten Seiten her bis in die Spleißvorrichtung zurückgezogen. Dann kann die Spleißvorrichtung in Gang gesetzt werden, so daß die Einzelfasern der beiden Fadenenden miteinander verwirrt, vermischt und verhakt werden. Zum Schluß wird noch eine Fadendrehung in die Spleißstelle gebracht, im einfachsten Fall dadurch, daß zuvor geschlossene Fadenklemmen geöffnet werden. Die rückgestaute Drehung hinter den Klemmen wandert dann in die im allgemeinen drehungslose Spleißstelle. Danach werden die miteinander verbundenen und an der Spleißstelle auch schon wieder mit einer Drehung versehenen Fäden aus der Spleißvorrichtung entnommen.

Handelt es sich beim eigentlichen Spleißen um ein Druckgas-Spleißen, so besteht die Spleißvorrichtung in aller Regel aus Metall. Während des Spleißens kommen die Einzelfasern nicht nur miteinander, sondern auch mit den metallischen Teilen der Spleißvorrichtung in Kontakt, so daß zuvor etwa noch vorhandene elektrostatische Aufladungen abgeleitet werden und für die Fasern keine Veranlassung mehr besteht, auf Distanz zu bleiben.

Für jedes Fadenende wird in der Nähe der Spleißvorrichtung je ein Fadenende-Vorbereitungsaggregat angeordnet. Es besteht aus einem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil und einem vorwiegend mechanisch wirksamen Teil. Der vorwiegend pneumatisch wirksame Teil weist beispielsweise eine den Faden haltenden und führenden Längsschlitz auf, in den mindestens ein Druckgaszufuhrkanal quer und/oder schräg auf das Fadenende hin mündet. Der vorwiegend mechanisch wirksame Teil weist mindestens eine bewegbare Kontaktfläche auf. Diese Kontaktfläche ist mit den Fasern in Kontakt. Sie wird vorteilhaft von dem strömenden Druckgas bestrichen.

Das Druckgas wird in vorteilhafter Weise auch noch nach dem Verlassen des Längsschlitzes zum Zweck der Vorbereitung des Fadenendes wirksam. Vorteilhaft besitzt der vorwiegend mechanisch wirksame Teil einen außenbeaufschlagten, mit Druckgas antreibbaren Turbinenläufer. Druckgas ist sowieso schon vorhanden und ein solcher Turbinenläufer ist in vorteilhafter Weise sehr einfach aufgebaut. Eine besondere Antriebstechnik entfällt dabei. Der Turbinenläu­ fer weist auf seiner als Kontaktfläche dienenden äußeren Oberfläche vorteilhafterweise griffige Unebenheiten auf. Diese griffigen Unebenheiten haben zwei Zielrichtungen. Einmal sollen sie die Fasern der Fadenenden, wie der Name schon sagt, greifen und beanspruchen, zum anderen bilden Unebenheiten auch Angriffspunkte für das den Turbinenläufer antreibende Druckgas. Der Druckgasstrom nimmt dabei aber auch die Fasern bzw. das Fadenende mit und schleudert es gegen den Turbinenläufer. Bei den Unebenheiten kann es sich um eine insgesamt mehr oder weniger körniger Oberfläche handeln. Der Turbinenläufer kann zum Beispiel hinsichtlich Werkstoff und Gestaltung nach Art einer Schleifscheibe ausgebildet sein. Bei einer Schleifscheibe sind körnige Partikel aus Korund oder anderen Materialien vorhanden, die miteinander zusammenhängen und so eine rauhe griffige Oberfläche bilden. Daneben kann der Turbinenläufer vorteilhaft axial gerichtete Unebenheiten aufweisen. Dies können also axial gerichtete Vertiefungen oder Erhebungen sein. Stege oder Riefen oder Rillen sind damit gemeint. Besonders vorteilhaft ist es, hinsichtlich des Auf­ lösungserfolges und auch hinsichtlich des Antriebs, wenn der Turbinenläufer nach Art eines Zahnrades einen Außenzahnkranz aufweist, dessen Zähne mit einem körnigen Schleifmittel beschichtet sind. Dieses Schleifmittel können zum Beispiel Korundkörner sein. Das Schleifmittel soll eine möglichst große Dauerstandfestigkeit aufweisen. Es soll nicht so rasch durch den Kontakt mit den Fäden und Fasern verschleißen.

Durch einen gerichteten Druckgasstrahl wird der Turbinenläufer vorteilhaft angeströmt und dadurch in Umdrehung versetzt. Es gibt dabei bevorzugte Anordnungen. Einmal kann der Turbinenläufer seitlich neben dem Längsschlitz des vorwiegend pneumatisch wirksamen Teils des Fadenende- Vorbereitungsaggregats angeordnet sein. Der gerichtete Druckgasstrahl wird hierbei durch eine Düse erzeugt, die sich gegenüber dem Druckgaszufuhrkanal befindet und durch den gleichen Druckgasstrom gespeist wird, der auch den Längsschlitz speist. Die Richtung dieser Düse bestimmt auch die Lage des Turbinenläufers. Zumindest annähernd wird aber die Richtung der Düse wiederum durch die Richtung des Druckgaszufuhrkanals bestimmt. Jedesmal, wenn ein Druckgasstrahl in den Längsschlitz gegeben wird, durchströmt ein Teil des Druckgasstroms auch die Düse, so daß der Turbinenläufer in Rotation versetzt wird.

Eine andere bevorzugte Ausführungsform besteht darin, daß der Turbinenläufer in Verlängerung des Längsschlitzes hinter dem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil des Fadenende- Vorbereitungsaggregats angeordnet ist und der gerichtete Druckgasstrahl aus dem den Längsschlitz verlassenden Druckgasstrom besteht. Hierbei ist die Druckgasströmung im allgemeinen nicht so intensiv wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel, aber dies kann dadurch ausgeglichen werden, daß der Turbinenläufer im Druckgasstrom größere Angriffsflächen, zum Beispiel nach Art eines Schaufelrades, bietet.

Vorteilhaft ist der Turbinenläufer zumindest über einen Teil seines Umfangs von einer Druckgasleitwand umgeben. Durch Einstellen des Abstands dieser Druckgasleitwand vom Turbinenläufer kann die Intensität der mechanischen Beanspruchung gesteuert werden. Auch die Intensität der elektrostatischen Aufladung ist steuerbar, und zwar durch die Wahl des Werkstoffs dieser Druckgasleitwand. Eine höhere Aufladung wird von einer Druckgasleitwand aus Isolierstoff erwartet.

Alle Druckgaszufuhrkanäle der beiden Fadenende-Vorbereitungs­ aggregate werden vorteilhaft an ein gemeinsames Druck­ gas-Dosierventil angeschlossen. Auf diese Weise ist das gleichzeitige Operieren der Aggregate gewährleistet. Außerdem ist nur ein Druckgas-Dosierventil für die Fadenvorbereitung erforderlich.

Die vorbereiteten Fadenenden müssen zum Zweck des Spleißens aus den Vorbereitungsaggregaten heraus in die Spleißvorrichtung gebracht werden. Hierzu wird vorgeschlagen, daß für jeden der miteinander zu verbindenden Fäden eine steuerbare Fadenklemme und eine steuerbare Fadenrückzugs­ vorrichtung angeordnet ist. Die Fadenklemme hält den Faden fest, während die Fadenrückzugsvorrichtung lediglich das Fadenende zurückzieht, bis es in der Spleißvorrichtung liegt. Eine solche steuerbare Fadenrückzugsvorrichtung besteht vorteilhaft aus einem zumindest die Spleißvorrichtung umgreifenden zweiarmigen Hebel, dessen Hebelarme bei ihrer Schwenkbewegung den Fadenlauf kreuzen. Der Schwenkweg kann zum Beispiel unmittelbar neben der Spleißvorrichtung liegen. Er kann aber auch weiter davon entfernt sein und näher bei den Fadenklemmvorrichtungen liegen. Dadurch, daß die Hebelarme den Fadenlauf kreuzen, nehmen sie die Fäden mit, indem eine Fadenschlaufe gezogen wird. Die Fadenenden werden dabei in den Längsschlitzen geführt.

Diese den jeweiligen Faden haltenden und führenden Längsschlitze der Vorbereitungsaggregate sind vorteilhaft außerhalb des normalen Fadenlaufes so angeordnet, daß sie in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung gerichtet sind. Dies bietet Vorteile hinsichtlich der Anordnung der einzelnen Aggregatteile, aber auch hinsichtlich der Hantierung der Fäden. Außerhalb der Spleiß­ kammer liegen dann nämlich die beiden Fäden voneinander distanziert.

Sofern die Spleißvorrichtung eine mit Druckgas beaufschlagbare Spleißkammer zum Zweck des Druckgasspleißens aufweist, erhält sie vorteilhaft ebenfalls einen die Fäden haltenden und führenden Längsschlitz, der dann zweckmäßigerweise in einer Fluchtlinie mit den Längsschlitzen der Fadenende-Vorbereitungsaggregate liegt. Auch dies erleichtert das Einlegen der miteinander zu verbindenden Fäden. Um schließlich noch das elektrostatische Aufladen der Fadenenden zu begünstigen, wird außerdem vorgeschlagen, daß zumindest die bewegbaren Kontaktflächen des vorwiegend mechanisch wirksamen Teils des Fadenende-Vorbereitungsaggregats und/oder die diese Kontaktflächen tragenden Teile aus einem elektrischen Isolierstoff bestehen. Natürlich kann auch am einfachsten der ganze Turbinenläufer aus einem elektrischen Isolierstoff bestehen. Das gilt auch für seine eventuelle Beschichtung.

Die Turbinenläufer sollen leichtgängig rotieren. Hierzu eignen sich gekapselte Wälzlager. Im übrigen sollen die Turbinenläufer aber nicht ganz gekapselt sein, damit sich ein Selbstreinigungseffekt einstellen kann. Es sollte gewährleistet sein, daß an einer Stelle der gegebenenfalls mit Schmutzpartikeln und Kurzfasern beladene Druckgasstrom ungehindert entweichen kann. Als Druckgas wird in der Regel Druckluft verwendet. Es ist allerdings nicht ausgeschlossen, daß für besondere Fasermaterialien und besondere Fäden auch eine besondere Druckgasmischung vorteilhaft ist. Hier ist zum Beispiel an staubfreies Druckgas, Druckgas mit einem Anteil an zerstäubter Flüssigkeit oder mit einem Anteil an zerstäubten Textilhilfsmitteln oder Korro­ sionsschutzmitteln gedacht.

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Anhand dieser Ausführungsbeispiele wird die Erfindung in den folgenden Textabschnitten noch näher erläutert und beschrieben.

Um mit ein und derselben Vorrichtung unterschiedliche Fäden mit unterschiedlichen Faserlängen verbinden zu können, werden vorteilhaft die Fadenende-Vorbereitungsaggregate bezüglich ihres Abstands von der Spleißvorrichtung verstellbar angeordnet. Die Länge des zur Vorbereitung zu behandelnden Fadenendes kann hierdurch jeweils bestimmt werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Anhand dieser Ausführungsbeispiele soll die Erfindung in den folgenden Textabschnitten noch näher erläutert und beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt schematisch die Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels. Hierzu zeigt Fig. 2 eine Ansicht von oben und Fig. 3 Einzelheiten einer Fadenklemme. Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht des gleichen Ausführungsbeispiels. Die Fig. 5 und 6 zeigen hierzu Einzelheiten eines Vorbereitungsaggregates. Fig. 7 zeigt in schematisierter Vorderansicht die gleiche Vorrichtung in einem fortgeschrittenen Stadium der Vorbereitung der Fadenenden. Weitere Einzelheiten hierzu zeigen die Fig. 8 und 9. Fig. 10 zeigt die gleiche Vorrichtung ausschnittsweise kurz vor dem eigentlichen Verbinden der beiden Fadenenden miteinander. Fig. 11 zeigt hierzu eine Seitenansicht. Weitere Einzelheiten zu diesem Arbeitsstadium zeigen die Fig. 12 und 13. Fig. 14 stellt eine schematisierte Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels dar.

Beim ersten Ausführungsbeispiel besitzt eine insgesamt mit 1 bezeichnete Vorrichtung zum knotenfreien Verbinden zweier aus Textilfasern begrenzter Länge bestehenden Fäden 2, 3 eine Grundplatte 4, auf der die später noch erwähnten Teile der Vorrichtung befestigt sind.

Auf der Grundplatte 4 ist eine Spleißvorrichtung 5 befestigt, die eine mit Druckgas beaufschlagbare Spleißkammer 6 besitzt. Die Spleißkammer 6 hat einen die Fäden 2, 3 haltenden und führenden Längsschlitz 7.

Der normale Fadenlauf geht im vorliegenden Fall senkrecht von unten nach oben. Der Längsschlitz 7 kreuzt diesen normalen Fadenlauf im Punkt 8 in einem spitzen Winkel.

Der Längsschlitz 7 der Spleißkammer 6 ist durch einen Deckel 9 verschließbar. Zu diesem Zweck trägt der Deckel 9 ein Kugelgelenk 10, das an einem Hebel 11 gelagert ist. Der Hebel 11 ist an einem Scharnierbolzen 12 befestigt und durch eine gewundene Biegefeder 13 belastet. Unter der Wirkung der Biegefeder 13 liegt der Deckel 9 immer auf der Oberfläche der Spleißkammer 6 auf. Der Scharnierbolzen 12 wird durch einen zweiarmigen Hebel 14, 14′ gehalten, der an Drehgelenken 15, 15′ drehbar ist. Die Drehgelenke befinden sich an der Spleißkammer 6. An dem Hebel 14 greift zwecks mechanischer Betätigung ein Hebel 16 an, der durch eine Betätigungsvorrichtung F1 in seiner Längsrichtung verschoben werden kann.

Zum Zweck des Druckgasspleißens besitzt die Spleißkammer 6 zwei Druckgaskanäle 17 und 18. Die beiden Druckgaskanäle werden über eine Leitung 19 mit Hilfe eines Druckgas-Dosierventils V1 von einer nicht dargestellten Druckgasquelle aus dosiert mit Druckgas versorgt.

Der Faden 3 soll im vorliegenden Ausführungsbeispiel von einer nicht dargestellten Ablaufspule kommen, und der Faden 2 soll auf eine ebenfalls nicht dargestellte Auflaufspule auflaufen. Die Verbindung der beiden Fäden miteinander soll einen Fadenbruch beheben. Wegen des Fadenbruches hat der Faden 2 ein auslaufendes vorläufiges Fadenende 20 und der Faden 3 ein vorläufiges Fadenende 21.

Zum Behandeln des Endes des Fadens 2 befindet sich in der Nähe der Spleißvorrichtung 6 ein Fadenende-Vorbereitungsaggregat 22. In gleicher Weise befindet sich für die Behandlung des Endes des Fadens 3 in der Nähe der Spleißkammer 6 ein Fadenende-Vorbereitungsaggregat 23. Jedes Fadenende- Vorbereitungsaggregat besteht aus einem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil und einem vorwiegend mechanisch wirksamen Teil. Bei dem Fadenende-Vorbereitungsaggregat 22 ist der vorwiegend pneumatisch wirksame Teil mit 24 und der vorwiegend mechanisch wirksame Teil mit 26 bezeichnet. Bei dem Fadenende-Vorbereitungsaggregat 23 ist der vorwiegend pneumatische Teil mit 25 und der vorwiegend mechanisch wirksame Teil mit 27 bezeichnet. Teil 24 weist einen den Faden 2 haltenden und führenden Längsschlitz 28 und Teil 25 einen den Faden 3 haltenden und führenden Längsschlitz 29 auf.

Der den Faden 2 haltende und führende Längsschlitz 28 ist außerhalb des normalen Fadenlaufes so angeordnet, daß er in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleiß­ vorrichtung 5 gerichtet ist. In gleicher Weise ist der den Faden 3 haltende und führende Längsschlitz 29 außerhalb des normalen Fadenlaufes so angeordnet, daß er in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung 5 gerichtet ist. Außerdem liegen alle drei Längsschlitze 28, 7 und 29 in einer Fluchtlinie.

In den Längsschlitz 28 mündet quer und schräg auf das Fadenende hin ein Druckgaszufuhrkanal 30 und in den Längsschlitz 29 ebenfalls quer und schräg auf das Fadenende hin ein Druckgaszufuhrkanal 31. Durch eine Leitung 32 ist der Druckgaszufuhrkanal 30 an ein Druckgas-Dosierventil V 2 angeschlossen. Durch eine Leitung 33 ist der Druckgaszufuhrkanal 31 an das gleiche Druckgas-Dosierventil V2 angeschlossen. Mit Hilfe des Druckgas-Dosierventils V2 können die Druckgaszufuhrkanäle 30 und 31 gesteuert und dosiert für begrenzte Zeit an eine nicht dargestellte Druckgasquelle angeschlossen werden.

Der vorwiegend mechanisch wirksame Teil 26 des Fadenende- Vorbereitungsaggregats 22 weist einen außenbeaufschlagten, mit Druckgas antreibbaren Turbinenläufer 34 auf. In gleicher Weise besitzt Teil 27 einen außenbeaufschlagten, mit Druckgas antreibbaren Turbinenläufer 35.

Die Turbinenläufer 34, 35 werden jeweils durch einen gerichteten Druckgasstrahl radial angeströmt und dadurch in Umdrehung versetzt. Das geschieht immer nur so lange, wie es für die noch zu schildernde Vorbereitung der Fadenenden erforderlich ist.

Die Turbinenläufer sind seitlich neben den Längsschlitzen der vorwiegend pneumatisch wirksamen Teile der Fadenende- Vorbereitungsaggregate angeordnet. Dabei wird der gerichtete Druckgasstrahl, der den Turbinenläufer 34 in Umdrehung versetzt, durch eine Düse 36 erzeugt, die sich gegenüber dem Druckgaszufuhrkanal 30 befindet und durch den gleichen Druckgasstrom gespeist wird, der auch den Längsschlitz 28 speist. In gleicher Weise wird der gerichtete Druckgasstrahl, der den Turbinenläufer 35 in Umdrehung versetzt, durch eine Düse 37 erzeugt, die sich gegenüber dem Druck­ gaszufuhrkanal 31 befindet und durch den gleichen Druckgasstrom gespeist wird, der auch den Längsschlitz 29 speist.

Die beiden Turbinenläufer 34 und 35 sind hinsichtlich Werkstoff und Gestaltung nach Art einer Schleifscheibe ausgebildet. Es handelt sich aber um eine Schleifscheibe besonderer Art. Die Turbinenläufer weisen nämlich nach Art eines Zahnrades axial gerichtete Unebenheiten in Form von Zähnen 38 auf. Die Zähne 38 bilden jeweils einen ganzen Außenzahnkranz 39 und sind mit einem körnigen Schleifmittel beschichtet. Der Außenzahnkranz besteht jeweils aus einem duroplastischen elektrischen Isolierstoff. Die Beschichtung besteht aus aufgeleimten Korundkörnern.

Der Turbinenläufer 34 ist an den Seiten von Druckgasleitwänden 40, 41 und über einen Teil seines Umfangs von einer gewölbten Druckgasleitwand 42 umgeben. Ein Rohrstutzen 48 in der Druckgasleitwand 40 trägt einen Achsstummel 50, auf dem ein völlig gekapseltes Wälzlager 46 gelagert ist. Auf das Wälzlager 46 ist der Zahnkranz 39 aufgezogen (Fig. 6). Um die Verstellbarkeit zu garantieren, besitzt das Fadenende-Vorbereitungsaggregat 22 einen Fuß 52 mit einem Langloch 54, durch das eine Schraube 56 geht, mit der das Fadenende-Vorbereitungsaggregat 22 verstellbar auf der Grundplatte 4 befestigt ist.

In gleicher Weise ist auch das Fadenende-Vorbereitungsaggregat 23 gestaltet. Der Turbinenläufer 35 ist hier seitlich von Druckgasleitwänden 43 und 44 umgeben. Über einen Teil seines Umfangs ist er von einer Druckgasleitwand 45 umgeben. Er besitzt ebenfalls ein Wälzlager 47, dessen Achsstummel 51 in einem Rohrstutzen 49 gelagert ist. Der Fuß 53 des Fadenende-Vorbereitungsaggregats 23 besitzt hier ein Langloch 55, durch das eine Schraube 57 geht, mit deren Hilfe das Fadenende-Vorbereitungsaggregat 29 verstellbar auf der Grundplatte 4 befestigt ist.

In der Nähe der Spleißvorrichtung 5 ist für jeden der miteinander zu verbindenden Fäden 2, 3 eine steuerbare Fadenklemme und eine steuerbare Fadenrückzugsvorrichtung angeordnet. Die steuerbare Fadenklemme 58 für den Faden 2 ist etwas deutlicher in Fig. 3 dargestellt. Sie besitzt ein feststehendes Klemmstück 60 und ein gelenkig bewegbares Klemmstück 61. An dem bewegbaren Klemmstück 61 ist gelenkig ein Hebel 64 befestigt, der durch eine Betätigungsvorrichtung F2 in seiner Längsrichtung hin- und herbewegt werden kann. Fig. 1 zeigt, daß die Fadenklemme 58 gerade geschlossen ist und den Faden 2 festhält.

In gleicher Weise besteht die Fadenklemme 59 für den Faden 3 aus einem feststehenden Klemmstück 62 und einem bewegbaren Klemmstück 63. Das bewegbare Klemmstück 63 ist durch einen Hebel 65 bewegbar, der mit einer Betätigungsvorrichtung F3 verbunden ist. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung F3 kann der Hebel 65 in Richtung seiner Längsachse hin- und herbewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadenklemme 59 gerade geschlossen ist und den Faden 3 fest­ hält.

Für die beiden Fäden 2, 3 ist eine gemeinsame steuerbare Fadenrückzugsvorrichtung 66 vorhanden. Sie besteht aus einem die Spleißvorrichtung 5 umgreifenden zweiarmigen Hebel 67, 67′, der gelenkig mit einer Betätigungsstange 68 verbunden ist. Die beiden Hebel sitzen auf einer Welle 69, die in einer mit der Grundplatte 4 verbundenen Hülse 70 gelagert ist. Die Betätigungsstange 68 ist mit einer Betätigungs­ vorrichtung F4 verbunden. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung F4 kann die Betätigungsstange 68 in Längsrichtung hin- und herbewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadenrückzugsvorrichtung 66 in der Grundstellung steht.

Fig. 1 zeigt, daß in Verlängerung der Längsschlitze 28 und 29 Fadentrennvorrichtungen vorhanden sind. Eine Faden­ trennvorrichtung 71 befindet sich vor dem Längsschlitz 28 und eine andere Fadentrennvorrichtung 72 vor dem Längsschlitz 29. Die Fadentrennvorrichtung 71 besteht aus einem feststehenden Trennmesser 73, das mit der Grundplatte 4 verbunden ist, und einem bewegbaren Trennmesser 74, an dem gelenkig eine Stange 77 befestigt ist, die an eine Betätigungsvorrichtung F5 angeschlossen ist. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung F5 kann die Stange 77 in ihrer Längsrichtung hin- und herbewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadentrennvorrichtung 71 geschlossen ist und das vorläufige Fadenende 20 des Fadens 2 gerade abgetrennt hat.

In gleicher Weise besteht die Fadentrennvorrichtung 72 aus einem mit der Grundplatte verbundenen feststehenden Trennmesser 75 und einem bewegbaren Trennmesser 76, das gelenkig mit einer Stange 78 verbunden ist. Die Stange 78 ist an eine Betätigungsvorrichtung F6 angeschlossen.

Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung F6 kann die Stange 78 in ihrer Längsrichtung hin- und herbewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadentrennvorrichtung gerade geschlossen ist und das vorläufige Fadenende 21 des Fadens 3 bereits getrennt hat.

Zum Erleichtern des Fadeneinlegens ist am oberen Ende der Grundplatte 4 eine Einfädelungshilfe 79 und am unteren Ende eine Einfädelungshilfe 80 vorhanden. Beide Einfädelungshilfen bestehen jeweils aus einer Wand, in die nach unten hin V-förmig zulaufende Schlitze eingearbeitet sind.

Zum Spleißen werden die beiden Fäden zunächst von entgegengesetzten Seiten herkommend in die Spleißvorrichtung 5 eingelegt. Der von oben kommende Faden 2 liegt dabei in der offenen Fadenklemme 58, im Längsschlitz 7, im Längsschlitz 28 und in der geöffneten Fadentrennvorrichtung 71. Der von unten kommende Faden 3 liegt in der offenen Fadenklemme 59, im Längsschlitz 7, im Längsschlitz 29 und in der geöffneten Fadentrennvorrichtung 72.

Das Ende eines jeden Fadens wird nun durch Betätigen der beiden Fadentrennvorrichtungen auf einen vorgegebenen Abstand von der Spleißvorrichtung 5 gebracht. Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in diesem Zustand. Die beiden vorläufigen Fadenenden 20 und 21 werden entfernt. Das kann zum Beispiel durch Absaugen geschehen. Anschließend beginnt die Vorbereitung der neu entstandenen Fadenenden auf das Spleißen. Hierzu wird das Druckgas-Dosierventil V2 betätigt, so daß Druckgas durch die beiden Druckgaszufuhrkanäle 30 und 31 und gegen die beiden Düsen 36 und 37 strömt. Ein Teil des Druckgasstromes wird dabei abgelenkt und entweicht durch die beiden Längsschlitze 28 und 29. Ein Teil des Druckgasstromes durchströmt aber die beiden Düsen, reißt dabei die Fadenenden 2′ bzw. 3′ mit, wie es Fig. 7 zeigt. Zugleich setzen sich dabei auch die beiden Turbinenläufer 34 und 35 in Bewegung.

Die Zeichnungen Fig. 8 und 9 verdeutlichen, was dabei beispielsweise mit dem Fadenende 2′ geschieht. Der Druckgasstrom strömt aus dem Druckgaszufuhrkanal 30 kommend quer durch den Längskanal 28, reißt dabei das Fadenende 2′ durch die Düse 36 in Richtung auf den Turbinenläufer 34 mit. Das Fadenende 2′ wird dabei bereits im Längskanal 28, in der Düse 36 und in dem Ringraum zwischen dem Zahnkranz 39 und der gewölbten Druckgasleitwand 42 pneumatisch beansprucht. Zusätzlich gerät das Fadenende 2′ in mechanischen Kontakt mit den Kontaktflächen 81 auf den Zähnen 38 des Zahnkranzes 39. Diese Kontaktflächen bestehen aus Korundkörnern, sind daher sehr griffig. Das Druckgas strömt schräg zur Längsrichtung der Einzelfasern, wobei auf das Fadenende und seine Fasern eine pneumatische Beanspruchung ausgeübt wird, die kombiniert ist mit gleichzeitiger schlagender und in Richtung auf das Ende des Fadens reibender, zerrender und reißender mechanischer Beanspruchung. Das Fadenende wird dabei aufgelockert, gekämmt in Einzelfasern aufgelöst, gereinigt und gespreizt, wie es etwa Fig. 9 zeigt. Schmutzpartikel und Kurzfasern, die nichts zur Festigkeit der Fadenverbindung beitragen können, werden hierbei fortgeblasen.

Nach kurzer Einwirkdauer wird das Druckgas-Dosierventil V2 wieder geschlossen und durch die Betätigungsvorrichtung F4 die Fadenrückzugsvorrichtung 66 in Gang gesetzt. Der zweiarmige Hebel 67, 67′ der Fadenrückzugsvorrichtung 66 bewegt sich nun in die in den Fig. 10 bis 13 dargestell­ te Fadenrückzugsstellung. Die Fadenenden 2′ und 3′ werden dabei soweit zurückgezogen, daß sie im Längsschlitz 7 der Spleißkammer 6 nebeneinander liegen. Nun wird durch die Betätigungsvorrichtung F1 der Deckel 9 über den Längsschlitz 7 der Spleißkammer 6 geschoben, wie es Fig. 13 zeigt. Wenn nun anschließend das Druckgas-Dosierventil V1 geöffnet wird, strömt von der Seite her Druckgas in den Längsschlitz 7, wodurch dann die Einzelfasern der beiden Fadenenden miteinander verwirrt, vermischt und verhakt werden, so daß sich eine Spleißstelle bildet. Anschließend schwenkt der zweiarmige Hebel der Fadenrückzugsvorrichtung wieder zurück in die Ausgangsstellung, die beiden Fadenklemmen 58 und 59 werden geöffnet, so daß die rückgestaute Fadendrehung wieder zu der neu gebildeten Spleißstelle 82 (Fig. 11) vordringen kann. Setzt nun von der zeichnerisch nicht dargestellten Auflaufspule erneut ein Wickelzug ein, so schnellt der nunmehr wieder hergestellte Faden nach vorn aus der Vorrichtung heraus und die Vorrichtung ist wieder zum Herstellen einer neuen knotenfreien Verbindung bereit. Zu diesem Zweck kann sie zum Beispiel an einen anderen Arbeitsort bewegt werden.

Fig. 14 zeigt eine sehr vereinfachte schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels. Die Spleißvorrichtung zum knotenfreien Verbinden zweier Fäden 83 und 84 ist hier mit 85 bezeichnet. Ihre Spleißkammer 86 und die zur Spleißkammer gehörenden Teile sind so arrangiert und gestaltet, wie es das erste Ausführungsbeispiel zeigt. In Fig. 14 ist angedeutet, daß der Längsschlitz 87, der die miteinander zu verbindenden Fäden hält und führt und der später zum Bilden der Spleißverbindung dient, in spitzem Winkel den normalen, von unten nach oben gehenden Fadenlauf kreuzt. In den Längsschlitz 87 münden von unten her zwei Druckgaskanäle 88 und 89. Sie werden durch eine Leitung 90 gespeist, die über ein Druckgas-Dosierventil V3 an eine nicht dargestellte Druckgasquelle angeschlossen ist. Ein Deckel 91 zum Abdecken des Längsschlitzes 87 während des Spleißvorgangs ist gemeinsam mit der aus zwei Hebelarmen 92 und 93 bestehenden Fadenrückzugsvorrichtung 94 an einer gemeinsamen Schwenkachse 95 befestigt.

Für jedes Fadenende 83′ bzw. 84′ ist in der Nähe der Spleißvorrichtung 94 je ein Fadenende-Vorbereitungsaggregat 96 bzw. 97 angeordnet. Jedes Fadenende-Vorbereitungsaggregat besteht aus einem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil und einem vorwiegend mechanisch wirksamen Teil. Der vorwiegend pneumatisch wirksame Teil des Fadenende-Vorbereitungsaggregats 96 ist mit 98 und der vorwiegend mechanisch wirksame Teil mit 100 bezeichnet. Der vorwiegend pneumatisch wirksame Teil des Fadenende-Vorbereitungsaggregats 97 ist mit 99, der vorwiegend mechanisch wirksame Teil mit 101 bezeichnet.

Der vorwiegend pneumatisch wirksame Teil 98 hat auch bei diesem Ausführungsbeispiel einen den Faden 83 haltenden und führenden Längsschlitz 102, der außerhalb des normalen Fadenlaufs so angeordnet ist, daß er in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung 94 gerichtet ist. In gleicher Weise ist der Längsschlitz 103 des Teils 99 in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung 94 gerichtet. In den Längsschlitz 102 mündet ein Druckgaszufuhrkanal 104 quer und schräg auf das Fadenende 83′ hin. In gleicher Weise mündet in den Längsschlitz 103 ein Druckgaszufuhrkanal 105 ebenfalls quer und schräg auf das Fadenende 84′ hin. Der Druckgaszufuhrkanal 104 ist an eine Leitung 106 und der Druck­ gaszufuhrkanal 105 an eine Leitung 107 angeschlossen. Die Leitungen 106 und 107 führen zu einem Druckgas-Dosierventil V4, das an eine nicht dargestellte Druckgasquelle angeschlossen ist.

Der vorwiegend mechanisch wirksame Teil 100 besitzt einen mit Druckgas antreibbaren Turbinenläufer 108 und der vorwiegend mechanisch wirksame Teil 101 einen Turbinenläufer 109. Nach Art eines Zahnrades weisen die beiden Turbinenläufer je einen Außenzahnkranz 110 auf, dessen Zähne 111 mit einem körnigen Schleifmittel beschichtet sind. Die Zähne bilden so einzelne Kontaktflächen 112, die mit den Fasern der Fadenenden in Kontakt sind.

Der Turbinenläufer 108 ist in Verlängerung des Längsschlitzes 102 hinter dem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil 98 des Fadenende-Vorbereitungsaggregats 96 angeordnet. In gleicher Weise ist der Turbinenläufer 109 in Verlängerung des Längsschlitzes 103 hinter dem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil 99 angeordnet. Der Turbinenläufer 108 ist über einen Teil seines Umfangs von einer Druckgasleitwand 113 umgeben. In gleicher Weise ist der Turbinenläufer 109 über einen Teil seines Umfangs von einer Druckgasleitwand 114 umgeben.

In der Nähe der Spleißvorrichtung 85 ist für jeden der miteinander zu verbindenden Fäden 83, 84 eine steuerbare Fadenklemme 115 bzw. 116 und die bereits erwähnte steuerbare Fadenrückzugsvorrichtung 94 angeordnet. Die beiden Hebelarme 92 und 93 der Fadenrückzugsvorrichtung 94 sind dabei näher an der Spleißvorrichtung 85 angeordnet als die beiden steuerbaren Fadenklemmen 115 und 116.

Neben dem Fadenende-Vorbereitungsaggregat 96 befindet sich eine Fadentrennvorrichtung 117 und neben dem Fadenende- Vorbereitungsaggregat 97 eine Fadentrennvorrichtung 118.

Die Funktion der Vorrichtung nach Fig. 14 entspricht der Vorrichtung nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Dargestellt ist hier die Endphase der Vorbereitung der Fadenenden. Druckgas strömt durch das geöffnete Druck­ gas-Dosierventil V4 in die beiden Druckgaszufuhrkanäle 104 und 105, deren Mündungen sich schräg gegen die Fadenenden und gegen die Fadendrehung richten. Das Druckgas durchströmt die beiden Längsschlitze 102 und 103 vor allem in Richtung auf den Spalt zwischen den Turbinenläufern 108, 109 und den Druckgasleitwänden 113 bzw. 114. Die Turbinenläufer geraten dabei in Rotation und wirken mechanisch auf die zum Teil schon in den beiden Längsschlitzen in Einzelfasern aufgelösten Fadenenden ein. Die Längsschlitze 102 und 103 sind so bemessen, daß die beiden Fäden genügend Raum zum schlagenden Schwingen unter dem Einfluß pneumatischer und mechanischer Kräfte haben.

Nach dem Schließen des Druckgas-Dosierventils V4 und vor dem Öffnen des Druckgas-Dosierventils V3 wird die Schwenkachse 95 gedreht, so daß die beiden Hebelarme 92 und 93 den Fadenlauf kreuzend in die strichpunktiert dargestellte Lage 92′ bzw. 93′ geraten. Gleichzeitig schwenkt der Deckel 91 gegen die Spleißkammer 86 und deckt mit seiner abdichtenden Auflage 119 den Längsschlitz 87 völlig ab. Das Fertigspleißen geschieht auf die bereits im ersten Ausführungsbeispiel geschilderte Art und Weise.

Es ist auch denkbar, alle drei Längsschlitze zwar in einer Fluchtlinie zu belassen, diese Fluchtlinie aber senkrecht zu legen und den normalen Fadenlauf dementsprechend aus der Senkrechten heraus zu verlegen. Besondere Fadentrennvorrichtungen können eingespart werden, wenn man den mechanisch wirksamen Teilen der Fadenende-Vorbereitungsaggregate auch die Fadentrennung überträgt. Ist nämlich das Auflösen in Einzelfasern bis zu einem bestimmten Grad geschehen, so genügt es bereits, an dem vorläufigen Fadenende zu ziehen, um die endgültige Trennung und Bildung eines neuen Fadenendes zu bewerkstelligen.

Claims (19)

1. Verfahren zum knotenfreien Verbinden zweier aus Textilfasern begrenzter Länge bestehenden und einen oder mehrere gedrehte Faserstränge aufweisenden Fäden mittels einer die Einzelfasern der beiden Fäden miteinander verwirrenden, vermischenden und verhakenden Spleißvorrichtung, bei dem die beiden Fäden von entgegengesetzten Seiten herkommend in die Spleißvorrichtung eingelegt werden, das Ende eines jeden Fadens auf einen vorgegebenen Abstand von der Spleißvorrichtung gebracht und zum Spleißen vorbereitet wird, die vorbereiteten Fadenenden von entgegengesetzten Seiten her bis in die Spleißvorrichtung zurückgezogen und nach Ingangsetzen der Spleißvorrichtung die Einzelfasern der beiden Fadenenden miteinander verwirrt, vermischt und verhakt werden und in diese verwirrten, vermischten und verhakten Einzelfasern eine Fadendrehung eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß zum Vorbereiten des Spleißens jedes Fadenende einem schräg zur Längsrichtung der Einzelfasern strömenden Druckgas und gleichzeitig einer auf das Fadenende zusätzlich wirksamen mechanischen Beanspruchung ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame mechanische und pneumatische Beanspruchung aus einer das Fadenende reibenden, zerrenden, reißenden oder in Schwingungen versetzenden Beanspruchung besteht.

3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, die für jedes Fadenende (2′, 3′; 83′, 84′) in der Nähe der Spleißvorrichtung (5; 94) je ein Fadenende- Vorbereitungsaggregat (22, 23; 96, 97) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Fadenende-Vorbereitungsaggregat (22, 23; 96, 97) aus einem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil (24, 25; 98, 99) und einem vorwiegend mechanisch wirksamen Teil (26, 27; 100, 101) besteht, der mindestens eine bewegbare Kontaktfläche (81; 112) aufweist, die mit den Fasern in Kontakt bringbar ist, und daß Mittel (88, 89) vorgesehen sind zum Einbringen einer Drehung in die miteinander verwirrten, vermischten verhakten Fasern der Fadenenden.

4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, die für jedes Fadenende (2′, 3′; 83′, 84′) in der Nähe der Spleißvorrichtung (5; 94) je ein Fadenende-Vorbereitungsaggregat (22, 23; 96, 97) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Fadenende-Vorbereitungsaggregat (22, 23; 96, 97) aus zwei in Richtung des Fadenendes (2′, 3′; 83′, 84′) hintereinanderliegenden Teilen (24, 26; 25, 27; 98, 100; 99, 101) besteht, und zwar einem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil (24, 25; 98, 99), gefolgt von einem vorwiegend mechanisch wirksamen Teil (26, 27; 100, 101), und daß der vorwiegend mechanisch wirksame Teil (26, 27; 100, 101) mindestens eine bewegbare Kontaktfläche (81; 112) aufweist, die mit den Fasern in Kontakt ist und die von dem aus dem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil (24, 25; 98, 99) ausströmenden Druckgas bestrichen wird.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der vorwiegend pneumatisch wirksame Teil (24, 25; 98, 99) einen den Faden (2, 3; 83, 84) haltenden und führenden offenen Längsschlitz (28, 29; 102, 103) aufweist, in den mindestens ein Druckgaszufuhrkanal (30, 31; 104, 105) quer und/oder schräg auf das Fadenende (2′, 3′; 83′, 84′) hin mündet.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der vorwiegend mechanisch wirksame Teil (26, 27; 100, 101) des Fadenende-Vorbereitungsaggregats (22, 23; 96, 97) einen außenbeaufschlagten, mit Druckgas antreibbaren Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) auf seiner als Kontaktfläche dienenden äußeren Oberfläche griffige Unebenheiten (38, 111) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) axialgerichtete Unebenheiten (38, 111) aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) hinsichtlich Werkstoff und Gestaltung nach Art einer Schleifscheibe ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) nach Art eines Zahnrades einen Außenzahnkranz (39; 110) aufweist, dessen Zähne (38; 111) mit einem körnigen Schleifmittel beschichtet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) durch einen gerichteten Druckgasstrahl radial angeströmt und dadurch in Umdrehung versetzt wird.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35) seitlich neben dem Längsschlitz (28, 29) des vorwiegend pneumatisch wirksamen Teils (24, 25) des Fadenende-Vorbereitungsaggregats (22, 23) angeordnet ist und daß der gerichtete Druckgasstrahl durch eine Düse (36, 37) erzeugt wird, die sich gegenüber dem Druckgaszufuhrkanal (30, 31) befindet und durch den gleichen Druckgasstrom gespeist wird, der auch den Längsschlitz (28, 29) speist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (108, 109) in Verlängerung des Längsschlitzes (102, 103) hinter dem vorwiegend pneumatisch wirksamen Teil (98, 99) des Fadenende-Vorbereitungsaggregats (96) angeordnet ist und der gerichtete Druckgasstrahl aus dem den Längsschlitz (102, 103) verlassenden Druckgasstrom besteht.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Turbinenläufer (34, 35; 108, 109) zumindest über einen Teil seines Umfangs von einer Druckgasleitwand (42, 45; 113, 114) umgeben ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß alle Druckgaszufuhrkanäle (30, 31; 106, 107) der beiden Fadenende-Vorbereitungsaggregate (22, 23; 96, 97) an ein gemeinsames Druckgas-Dosierventil (V2, V4) angeschlossen sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die den jeweiligen Faden (2, 3; 83, 84) haltenden und führenden Längsschlitze (28, 29; 102, 103) der vorwiegend pneumatisch wirksamen Teile (24, 25; 98, 99) der Fadenende-Vorbereitungsaggregate so angeordnet sind, daß sie in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung (5; 94) gerichtet sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Spleißvorrichtung (5; 85) eine mit Druckgas beaufschlagbare Spleißkammer (6; 86) zum Zweck des Druckgasspleißens aufweist und daß ein die Fäden (2, 3; 83, 84) haltender und führender Längsschlitz (7; 87) der Spleißkammer (6; 86) in einer Fluchtlinie mit den Längsschlitzen (28, 29; 102, 103) der Fadenende-Vorbereitungsaggregate (22, 23; 96, 97) liegt.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die bewegbaren Kontaktflächen (81, 112) des vorwiegend mechanisch wirksamen Teils (26, 27; 100, 101) des Fadenende-Vorbereitungsaggregats (22, 23; 96, 97) und/oder die diese Kontaktflächen (81, 112) tragenden Teile (39, 110) aus einem elektrischen Isolierstoff bestehen.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenende-Vorbereitungsaggregate (22, 23; 96, 97) bezüglich ihres Abstands von der Spleißvorrichtung (5; 85) verstellbar angeordnet sind.