DE3247288C2 - Verfahren zur Aufbereitung eines Garnendes für das Anspinnen in einem Spinnrotor einer Offenendspinneinheit und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung des Garnendes für das Anspinnen im Spinnrotor einer Offenendspinneinheit, bei dem das Garnende zwischen zwei Klemmen (5, 6) eingeklemmt, der Klemmabschnitt des Garnes (3) aufgedreht und das Garn (3) durch Verlängerung der Entfernung zwischen den beiden Klemmen (5, 6) im Klemmabschnitt getrennt wird. Anschließend wird das abgetrennte Garnende aus dem Spinnprozeß beseitigt und das neue Garnende in den Spinnrotor zum Anspinnen eingeführt. Um ein für das Anspinnen besonders geeignetes Ende zu erhalten, wird die von den Abzugswalzen (81, 82) abgewandte Unterklemme (6) mit einer Zugkraft beaufschlagt und in Garnaufdrehrichtung gedreht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung eines Garnendes für das Anspinnen in einem Spinnrotor einer Offenendspinneinheit bei dem das Garnende zwischen zwei Klemmen drehfest gehalten ist, der Klemmabschnitt des Garnes aufgedreht und das Garn durch Verlängern der Entfernung zwischen den beiden Klemmen im Klemmabschniti getrennt wird, worauf das abgetrennte Garnende aus dem Spinnprozeß beseitigt und das neue Garnende in den Spinnrotor zum Anspinnen eingeführt wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Ein Fadenbruch an einer Offenendspinneinheit mit einem Spinnrotor wird gewöhnlich durch einen Anspinnprozeß behoben. Ein solcher Prozeß besteht im wesentlichen in der Rückkehr des Garnendes in den Spinnrotor, wo es sich in einer Sammelrinne an ein sich in dieser Rinne bildendes Faserbändchen anschließt, worauf durch Wiederherstellung der Arbensdrehrichtung der Abzugswalzen das sich durch Aufballen des Faserbändchens auf das Garnoffenende bildende Garn aus dem Spinnrotor abgezogen und auf einer Spule aufgewickelt wird.

Zusammen mit den wachsenden Ansprüchen an die Güte des auszuspinnenden Garnes wird die Aufmerksamkeit auf die Qualität der Ansetzer in dem Garn konzentriert. Darauf zielen mehrere Lösungen, die bestrebt sind, das Garnende vor dem Anspinnen so aufzubereiten, daß die Struktur und Festigkeit von Ansetzern den Parametern des auszuspinnenden Garnes entspricht. Bei der Bildung des Garnes in der Sammelrinne dos Spinnrotors rollt sich das Faserbändchen kontinuierlich zu Garnform zusammen, wobei die Drahtzah! in einer verhältnismäßig kurzen Garnlänge — d. h. größenordnungsmäßig von einer bis drei Faserstapellängen — von Null in der Sammelrinne an bis zum entsprechenden Wert wächst. Das Garnoffenende, in dem die Drahtzahl bis zum Nulldraht allmählich abnimmt, wird »natürliches Garnende« genannt. An ein solches ideales Garnende läßt sich das Faserbändchen — wie versuchsweise ermittelt worden ist — am besten anspinnen, so daß die Ansetzer in diesem Fall eine optimale Güte aufweisen sollten.

Verfahren zur Aufbereitung des Garnendes vor dem Anspinnvorgang, die in dem Abtrennen des Garnendes durch Abreißen, Abschneiden oder Aufdrehen von Garn bestehen, sind bekannt. Derartige konstruktiv einfache Lösungen entsprechen nicht den Anforderungen an ein natürliches Garnende. Zum Aufdrehen des Garnes kommt es nur teilweise und spontan wegen des Unterdruckes im Abzugskanal des Spinnrotors, durch Wirkung der Turbulenz von eingesaugter Luft und des axialen Luftzuges. Gemäß der DE-OS 27 12 644 erfolgt das Trennen des Garnes zwischen den Einspannstellen z. B. mit Hilfe eines Zerfaserungswerkzeuges, welches mechanisch auf das Garn und damit auf die Fasern einwirkt. Dies stellt einen erheblichen Nachteil dar, da hierdurch die Fasern zwangsläufig geschädigt und zerteilt werden. Diese Faktoren haben die Bildung von Ansetzern minderer Qualität zur Folge.

nahezukommen, bestehen darin, daß der Drall vor oder beim Abtrennen des Garnendes in dem abzutrennenden Garnende um eine bestimmte Zahl von Drehungen herabgesetzt wird. Im wesentlichen handelt es sich hier um die Nachahmung der manuellen Abtrennung des Garnendes durch Aufdrehen mit Fingern und Voneinanderziehen, was an Ring- sowie Offenendspinnmaschinen beim manuellen Beheben von Fadenbrüchen vorgenommen wird.

So wird beispielsweise gemäß der DE-OS 23 37 246 die Drahtzahl in dem anzuspinnenden Garnende vor 5 oder bei der Rückkehr in den Spinnrotor durch Aufdrehen des Garnendes zumindest teiiweise herabgesetzt.

Der zwischen zwei Klemmen geklemmte Garnabschnitt, von denen eine angetrieben ist, wird durch eine voreingestellte, der Drehungszahl des Garnes entsprechende Drehzahl der angetriebenen Klamme aufgedreht. Nach dieser Operation nähen sich die angetriebene Klemme dem Abzugskanal des Spinnrotors und setzt das Garnende frei, welches infolge des Arbeitsunterdruckes durch den Abzugskanal in den Spinnrotor bzw. in seine Sammelrinne eingesaugt wird und dort mit dem Paserbändchen in Verbindung kommt.

Durch die DE-OS 23 50 844 ist eine Vorrichtung zum Aufbereiten des anzuspinnenden Garnendes bekanntgeworden, welche zwei Klemmen umfaß, von denen die eine zum Aufdrehen des zwischen ihnen geklemmten Garnabschnitts und zum Entfernen von der zweiten Klemme dient. Nach dem Aufdrehen dieses Abschnitts durch eine eingestellte Bewegung entfernt sich die erste Klemme von der zweiten, wodurch das aufgebrachte Garn in dem Klemmabschnitt abgetrennt wird. Das abgetrennte Ende wird dann durch ein Saugmittel weggeführt und die zweite Klemme nähert sich der Mündung des Abzugskanals des Spinnrotors, wodurch das neue Ende freigesetzt und durch Arbeitsunterdruck in dan Spinnrotor eingesaugt wird.

Diese Lösungen zeichnen sich durch einen gemeinsamen Nachteil aus, der darin besteht, daß das Garn durch eine vorbestimmte Zahl der Drehungen aufgedreht wird. Da das Garn wegen seiner Feinheits- sowie Dreh-Zahlungsgleichmäßigkeit in jeder Stelle seiner Länge nicht die gleichen Eigenschaften aufweist, ist es praktisch unmöglich, die gleiche bzw. vollständige für die Bildung des natürlichen Garnendes erwünschte Aufdrehung des geklemmten Garnabschnitts zu erzielen. Beim Aufdrehen kann auch eine Überdrehung des Garnes zum entgegengesetzten Drall und bei dem so entstandenen Axialzug eine Beschädigung eines Faseranteils im Garn erfolgen. Eine ungleichmäßige Aufdrehung aller Stellen des geklemmten Garnabschnittes beeinträchtigt gleichfalls den Charakter einer allmählichen Zunahme der Drahtzahl von Null an bis zur vollständigen Drahtzahl innerhalb einer bis drei Faserstapellängen. Das Garnende unterscheidet sich nämlich infolge der Streuung von Garneigenschaften von den Parametern des natürlichen Garnendes, was die Güte der Ansetzer ungünstig beeinflußt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einerseits ein Verfahren der eingangs genannten Gattung zur Aufbereitung eines natürlichen, optimalen Eigenschaften für das Anspinnen im Spinnrotor aufweisenden Garnendes, andererseits eine einfache und betriebsverläßliche Vorrichtung nach dem Oberbegriff der Ansprüche 3 bzw. 5 zum Durchführen dieses Verfahrens zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen bezogen auf das

Ιλ «>λμ Λ η

spruch 1. Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen 3 und 5 angegeben.

Voi Leilhafte Weiterbildungen des Verfahrns sind dem Anspruch 2 und der Vorrichtung von Anspruch 3 dem Anspruch 4 entnehmbar.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, ein neues Garnende von erwünschten Eigenschaften unter

allen Bedingungen, ohne Rücksichtnahme auf die Streuung der Eigenschaften des Garnes hinsichtlich der Freiheit sowie der augenblicklichen Drahtzahl in einem bestimmten Garnabschnitt zu bilden. Dabei wird die Erfahrung ausgenutzt, daß das aufgedrehte Garn praktisch keine Festigkeit aufweist und daß sogar eine geringfügige axiale Belastung in bezug auf die ursprüngliche Garnfestigkeit fähig ist, das aufgedrehte Garn in einem bestimmten Klemmabschnitt augenblicklich zu trennen. Die Trennung wird durch den Zug der von dem Garnende hängenden Unterklemme sichergestellt.

Das Garn wird in die Klemmen entweder von Hand aus oder automatisch mit geeigneten, nach einem mechanischen, elektrischen, pneumatischen o. ä. Prinzip arbeitenden Mitteln geklemmt.

Bei dem Ausspinnen von feineren Garnsorten — insbesondere unter 20 tex — ist das durch den axialen Garnzug entstandene Drehmoment in bezug auf passive Widerstände verhältnismäßig niedrig, so daß das Aufdrehen unzuverlässig wird. In diesem Fall verwendet man eine mit Schaufeln versehene Unterklemme, die sich durch einen gerichteten Druckluftstrom dreht. Die Drehung der Unterklemme läßt sich auf eine andere bekannte Art, z. B. mechanische, verursachen, unter der Bedingung, daß die Belastung des Garnes nicht eine konstante, durch das Gewicht der Unterklemme gegebene oder eine andere voreingestellte, durch andere Mittel hervorgerufene Kraft überschreitet.

Um den Charakter des natürlichen Garnendes aufrechtzuerhalten, ist es notwendig, das maximale Gewicht der Unterklemme nach der Feinheit des auszuspinnenden Garnes und der Art von zu verarbeitendem Fasermaterial zu wählen. Die Wahl ist jeweils nach der maximalen Feinheit des an der Maschine auszuspinnenden Garnes vorzunehmen, was auch gute Ergebnisse bei der Herstellung von größeren Garnnummern ergibt.

Die Oberklemme kann vorzugsweise durch bloßes Umbiegen des Garnes über eine geeignet abgerundete Kante ausgebildet sein. Durch einen solchen Umbug wird der Draht ausreichend fixiert und die vollständige Aufdrehung des Garnes sichergestellt.

Der Hauptvorteil der Erfindung besteht in der Bildung eines natürlichen zum Anspinnen im Spinnrotor geeigneten Garnendes, so daß die Struktur und Querschnitt der so entstandenen Ansetzer in der durchlaufenden Garnlänge nicht zu unterscheiden sind.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben: in dieser zeigen die

F i g. 1 bis 4 Axialschnittansichten des Garnabzugskanals eine Offenendspinneinheit mit einer darin vorgesehenen Anspinnaufbereitungsvorrichtung in vier aufeinanderfolgenden Phasen der Aufbereitung des Garnendes, die

Fig.5 bis 8 Axialschnittansichten einer Offenendspinneinheit mit einer anderen Ausführungsform der in Abzugskanal angeordneten Anspinnaufbereitungsvorrichtung in vier aufeinanderfolgenden Phasen der Aufbereitung des Garnendes und

F i g. 9 eine vergrößerte Detailansicht der Offenendspinneinheit nach F i g. 6 im Axialschnitt.

Nach den F i g. 1 bis 4 ist im Gehäuse 1 einer Offenendspinneinheit, durch das ein Abzugskanal 2 zum Abziehen des Garnes 3 aus einem nicht dargestellten Spinnrotor hindurchgeht, ein Hohlraum 4 vorgesehen, in welchem ein eine Oberklemme 5 und eine Unterklemme 6 umfassender Mechanismus angeordnet ist.

Die Oberklemme 5 besteht aus zwei gleichachsig angeordneten Schiebern 7,8, deren walzenförmige Stirnteile 7 a, 8a in radialen, im Gehäuse 1 vorgesehenen und mittel Bohrungen 11, 12 mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle in Verbindung stehenden Zylindern 9, 10 verschiebbar gelagert sind. Die walzenförmigen Stirnteile 7a, 8a gehen in Halbwalzenteile 7b, 8b über, deren aneinanderliegende Flächen aufeinander verschiebbar sind. Zum Abdrücken der Schieber 7, 8 voneinander sind zwischen diesen Federn 13 angebracht. In den Halbwalzenteilen 7b, Bb sind Axiallöcher 14,15 vorgesehen, die bei der Anwesenheit von Druckluft in den Zylindern 9,10 miteinander und mit dem Abzugskanal 2 ausgerichtet sind (F i g. 1).

Die Unterklemme 6 ist als ein walzenförmiger, gleichachsig mit einer nicht dargestellten Achse des Abzugskanals orientierter Körper 16 mit axialem Loch 17 gestaltet, wobei das axiale Loch 17 breiter ist als der Abzugskanal 2. Der walzenförmige Körper 16 ist in einer im Hohlraum 4 des Gehäuses 1 vorgesehenen Walzenführung verschiebbar gelagert. In den im walzenförmigen Körper 16 vorgesehenen Radialbohrungen 18, 19 sind Schieber 7', 8' verschiebbar gelagert, und ihre Stirnteile 7a', 8a' stehen mit in teilweise dargestellten und in dem Gehäuse 1 vorgesehenen Radialzylindern 22, 23 arbeitenden Kolben 20, 21 in Verbindung. Die Teile der Unterklemme 6, die den Teilen der Oberklemme 5 entsprechen, sind mit gleichen, jedoch mit einem Strich versehenen Bezugszahlen bezeichnet.

Die Offenendspinneinheit ist mit einem nicht dargestellten Steuermechanismus versehen, der im Fall eines Fadenbruchs mittels eines Fadenbruchwächters Steuermechanismen der Anspinneinrichtung in geeigneten Zeitintervallen für die einzelnen Phasen des Anspinnprozesses in Tätigkeit setzt. Mit Hilfe von nicht dargestellten Mitteln steuert ein derartiger Steuermechanismus die Luftzufuhr zu den Zylindern 9, 10 und 22, 23.

Die einzelnen Phasen des Anspinnprozesses werden nicht beschrieben, da es sich um auf dem Gebiet der Offenendspinntechnik bekannte Vorgänge handelt.

Beim normalen Betrieb der Spinneinheit sind die Axiallöcher 14,15 und 14', 15' ausgerichtet, so daß das aus dem Spinnrotor abzuziehende Garn 3 durch den Abzugskanal 2 frei hindurchgehen kann (F i g. 1).

Tritt ein Fadenbruch auf, entfernen sich die Schieber 7,8 und 7'. 8' infolge einer Druckabnahme in den Zylindem 9,10 und 22,23 und der Einwirkung der Federn 13, 13' so voneinander, daß die Axiallöcher 14, 15 und 14', 15' gegeneinander versetzt sind und das Garn festklemmen (F i g. 2). Gleichzeitig wird der walzenförmige Körper 16 frei, so daß die Unterklemme 6 an dem in der Oberklemme 5 festgeklemmten Garn 3 zu hängen kommt. Infolge einer durch das Gewicht der Unterklemme 6 und die Drehung hervorgerufenen Spannung in dem Garn 3 wird das Garn 3 aufgedreht, wobei die Unterklemme 6 in Pfeilrichtung 24, d. h. entgegen der Drehung umläuft. Passive Widerstände gegen diese Drehung sind vernachlässigbar, da die Unterklemme 6 an dem Garn frei aufgehängt ist- Das Garn wird so lange aufgedreht, bis die Schwere der Unterklernme 6 die Kohärenz der Fasern des aufzudrehenden Garnes überwindet, worauf die Unterklemme 6 in diesem Augenblick auf eine Anschlagflächc 25 herunterfällt (F i g. 3).

Durch Trennen des Klemmabschnittes des Garnes entstehen zwei aufbereitete Garnenden 26, 27 (Fig.3). In der nachfolgenden Phase des Anspinnprozesses wird das Garnende 27 mit Hilfe bekannter nicht dargestellter Mitteln außerhalb des Anspinnbereichs abgeführt und das Garnende 26 in den Spinnrotor zum Anspinnen eingeführt.

Da die passiven Widerstände bei der Lagerung der Unlerklemmc 6 nicht ganz vermieden werden können, eignet sich die vorbeschriebene Ausführungsform zum Aufbereiten der Enden von Garnen grober Nummer, bei denen das Garnantriebsmoment ausreichend ist.

Für feinere Garnnummern ist die in F i g. 4 dargestellte Ausführungsform vorteilhafter, bei der der walzenförmige Körper 16 der Unterklemme 6 mit Schaufeln 28 versehen ist. In dem Gehäuse 1 ist ein tangentialer, in der Wand des axialen Hohlraumes 4 gegen die Schaufeln 28 mündender und an eine durch einen Steuermechanismus betätigte Druckluftleitung angeschlossener Kanal 29 vorgesehen. Die aus dem Kanal 29 austretende Luft setzt die Unterklemme 6 im geeigneten Sinn in Drehung.

Eine weitere Ausführungsform wird nun anhand der F i g. 5 bis 9 beschrieben.

Nach F i g. 5 ist die Welle 30 eines Spinnrotors 31 in einem am nicht dargestellten Maschinenrahmen angeordneten Traggehäuse 32 der Spinneinheit drehbar gelagert und von einer auf der Welle 34 eines in dem Traggehäuse 32 gelagerten Elektromotors 35 angeordneten Reibscheibe 33 angetrieben. Um einen Zapfen 36 des Traggehäuses 32 ist ein Tragdeckel 37 des Spinnrolors 31 abkippbar gelagert. Der Tragdeckel 37 ragt mittels eines Separators 38 in den Hohlraum des Spinnrotors 31 hinein. In eine Bohrung des Traggehäuses 32 ist ein Abzugskanal 39 zum Abziehen des Garnes 3 aus dem Spinnrotor 31 eingesetzt, wobei an dem Eintrittsende des Abzugskanals 39 ein Trichter 40 vorgesehen ist. In dem Tragdeckel 37 sind ein in den Abzugskanal 39 mündender und über eine nicht dargestellte Sammelkammer mit einer nicht dargestellten Unterdruckquelle kommunizierender Abführungskanal 41 und ein Speisekanal 42 zum Zuführen der Fasern aus der nicht dargestellten Auslösevorrichtung zum Spinnrotor 31 vorgesehen. Am Tragdeckel 37 ist mittels Schrauben 43 der Flansch eines Druckzylinders 44 samt einem in einem Ring 46 endenden Hohlkolben 45 festgehalten. In dem Tragdeckel 37 ist weiter ein an einen Stutzen 49 angeschlossener und mittels eines Überströmkanals 50 mit einem Stutzen 51 verbundener Zylinder 47 mit einem Kolben 48 angeordnet. Ein weiterer Stutzen 52 steht mittels eines Überströmkanals 53 mit dem Druckzylinder 44 in Verbindung.

In den Druckzylinder 44 ist ein mit Ventilationslöchern 55 und einem Axialrohr 56 versehener Deckel 54 eingepreßt. In das obere Ende des Axialrohrs 56 ist eine Rohrmuffe 57 mit trichterförmiger Mündung 58 eingesetzt.

Zwischen dem Deckel 54 und dem Ring 46 ist eine Druckfeder 59 angeordnet In dem Ring 46 ist eine in einer bestimmten Lage des Hohlkolbens 45 mit einem in einer auf dem Druckzylinder 44 aufgesetzten Hülse 62 festgehaltenen Stutzen 61 in Verbindung kommende Umfangsnut 60 vorgesehen. Diese kommuniziert mittels einer tangentialen Düse 63 mit dem Hohlraum des Ringes 46 (F i g. 6).

In dem Druckzylinder 44 ist ein Kopfstück 64 gelagert, in dem die Unterklemme 6 untergebracht ist, welches mit seinem obern Rohrteil 65 in dem in den Druckzylinder 44 ragenden unteren Ende des Axialrohrs 56 und das mit seinem unteren Rohrteil 67 in einer Axialbohrung 66 des Abzugskanals 39 verschiebbar gelagert ist

Die Unterklemme 6 besteht aus zwei aufeinander verschiebbaren Schiebern T, 8', die mit den Axiallöchern 14', 15' versehen und in einer im Kopfstück 64 vorgesehenen Führungsbahn verschiebbar gelagert sind. Die von den Federn 13' voneinander weggedrückten Schieber 7', 8' sind mittels eines in eine im Schieber T vorgesehene Radialnut 69 eingreifenden Stiftes 68 des Kopf-Stückes 64 gegen Verdrehung gesichert.

Mittels seines Flansches ist im Kopfstück 64 ein Schaufelrad 71 axial verschiebbar gelagert, dessen Nabe 72 sich von ihrem oberen walzenförmigen Teil an mit ihrer kegelförmigen Wand 73 in einen walzenförmigen Flansch 70 erweitert. Zwischen einem Ansatz 74 in der Nabe 72 und dem Kopfstück 64 ist auf den oberen Rohrteil 65 eine Feder 75 aufgesetzt. Die axiale Lage des Schaufelrades 71 ist durch einen auf dem Kopfstück 64 vorgesehenen Stift 76 gesichert. Dieser greift in eine im Flansch 70 des Schaufelrads 71 vorgesehene Axialnut 77 ein. Die Schieber 7', 8' sind mit Ventilationslöchern und mit einer der Konizität der kegelförmigen Wand 73 entsprechenden Abschrägung 80 versehen (F i g. 9).

Die Spinneinheit ist mit einem bekannten, zwischen der Rohrmuffe 57 und den Abzugswalzen 81,82 befindlichen und mit bekannten nicht dargestellten Steuermitteln des nicht dargestellten Anspinnmechanismus der Spinneinheit gekoppelten Fadenbruchwächter versehen. Die Steuermittel steuern nach einem Fadenbruch die einzelnen Phasen des Anspinnprozesses an der Spinneinheit.

Mittels eines nicht dargestellten Schlauches ist der Stutzen 51 mit dem Stutzen 61 verbunden. Die Stutzen 49,52 sind über zwei nicht dargestellte, durch das Steuermittel des Anspinnmechanismus betätigbare elektromagnetische Ventile an eine Druckluftquelle angeschlossen. Der Arbeitsunterdruck im Spinnrotor 31 wird durch nicht dargestellte, am Spinnrotor 31 vorgesehene Venlilationsmittel und/oder durch Absaugung der Luft durch einen Kanal 84 aus einer in einer Ausnehmung zwischen dem Traggehäuse 32 und dem Tragdeckel 37 vorgesehenen Kammer 83 erzeugt. Der Abführungskanal 41 steht mit einer nicht dargestellten Unterdruckquelle über ein nicht dargestelltes Ventil in Verbindung.

Das Ventil ist auch vom Steuermittel der Spinneinheit betätigbar. Der Arbeitsunterdruck im Abführungskanal 41 ist höher als der Arbeitsunterdruck in dem Spinnrotor 31.

Beim normalen Spinnvorgang schließen die elektromagnetischen Ventile die Zulieferung der komprimierten Luft zu den Stutzen 49,52 ab, so daß sich die Kolben 45, 48 in ihrer unteren Lage (F i g. 5) befinden. Die Druckfeder 59 drückt den Ring 46 zusammen mit dem Hohlkolben 45 in seine untere Lage, wo der Ring 46 gegen den Ansatz des walzenförmigen Flansches 70 des Schaufelrads 71 anliegt. Da die Feder 59 eine größere Druckkraft ausübt als die Feder 75, drückt sie das Kopfstück 64 in seine untere Lage nieder, in welcher die Kegelwand des Schaufelrades 71 gegen die Abschrägung 80 der Schieber T, 8' anliegt, so daß die Axiallöcher 14', 15' miteinander ausgerichtet sind.

Beim normalen Spinnprozeß werden die Einzelfasern 85 aus der nicht dargestellten Auflösevorrichtung durch den Speisekanal 42 über den Separator 38 und eine Rutschwand der Sammelrinne des Spinnrotors 31 zugeführt Auf die bekannte, näher nicht beschriebene Art und Weise bildet sich im Spinnrotor 31 das durch die Abzugswalzen 81, 82 abzuziehende und in einer nicht dargestellten Spuleinrichtung aufzuwickelnde Garn 3.

Dieses geht durch den Abzugskanal 39, den unteren Rohrteil 66, die Axiallöcher 14', 15', den oberen Rohrteil 65 und das Axialrohr 56 hindurch.

Bei einem Bruch des Garnes 3 setzt der Fadenbruch-

wächter das Steuermittel des Anspinnmechanismus in Tätigkeit, welcher wiederum die Arbeitsmechanismen der Spinneinheit nacheinander in Gang bringt. Das abgerissene, gestrichelt gezeichnete Ende 86 des Garnes 3, das durch Rückdrehung der Abzugswalzen 81,82 rückgespeist wird, wird infolge des Arbeitsunterdruckes im Abführungskanal 41 in die Sammelkammer eingesaugt.

Nach diesem Vorgang bleiben die Abzugswalzen 81, 82 stehen und die Faserbandlieferung in die Auflösevorrichtung wird abgestellt. Auch nach dem Abstellen der Lieferung des Fasermaterials werden einzelne, sog. nachgekämmte Fasern mit abnehmender Menge von der Auflösevorrichtung eingespeist (F i g. 6). Die vorerwähnten Prozesse sind auf dem Gebiet der Offenend-Spinntechnik bekannt und sind für die eigentliche Abtrennung des Garnendes nicht wesentlich.

In der nächsten Phase des Anspinnprozesses läßt nach F i g. 6 das erste elektromagnetische Ventil die Druckluft über den Stutzen 52 in den Druckzylinder 44 ein, wodurch der Hohlkolben 45 die Kraft der Druckfeder 59 überwindet. Durch den Hub des Hohlkolbens 45 in die obere Lage gelangt die Umfangsnut 60 des Ringes 46 in die Lage gegenüber dem Stutzen 61. Gleichzeitig mit dem Hub des Hohlkolbens 45 werden einerseits das Schaufelrad 71, das von der Feder 75 in die obere, durch den Stift 76 in der Axialnut 77 im walzenförmigen Flansch 70 des Schaufelrads 71 abgegrenzten Lage hinciufgeschoben wird, andererseits die Schieber 7', 8' frei und von den Federn 13' in die erwähnten Randlagen verschoben, in welchen das Garn 3 durch gegenseitige Versetzung der Axiallöcher 14', 15' in der Unterklemme 6 festgehalten wird, wodurch die Unterklemme 6 am Garn 3 hängen bleibt. Ventilationslöcher gleichen den Druck von den beiden Seiten der Unterklemme 6 aus.

Die weitere Phase der Aufbereitung des Garnendes zum Anspinnen ist der F i g. 7 entnehmbar. Ein zweites elektromagnetisches Ventil (nicht dargestellt) läßt die Druckluft zu dem Stutzen 49 gelangen, so daß der Druck oberhalb des Kolbens 48 zunimmt, bis die Kraft des Kolbens 48 das Gewicht des Tragdeckels 37 überwindet, der infolgedessen in die obere Lage kippt. Da während dieser Bewegung des Tragdeckels 37 die Unterklemme 6 am Garn 3 hängt, steigt auch diese durch die relative Garnbewegung in ihre obere Lage, in der sich das Ende des oberen Rohrteiles 65 in der Rohrmuffe 57 befindet.

Die Oberklemme 5 entfällt bei diesem Ausführungsbeispiel und wird ersetzt durch den Reibkontakt des Garnes 3 mit der trichterförmigen Mündung 58 der Rohrmuffe 57. Dieser Reibkontakt stellt das Festhalten des Garnes 3 oberhalb der Unterklemme 6 sicher und vermeidet zuverlässig das Aufdrehen des Garnes 3 im Abschnitt zwischen der Rohrmuffe 57 und den Abzugswalzen 81, 82. Das Gesamtgewicht der Unterklemme 6 ist so zu wählen, daß es die Trennung des Garnes 3 nach dem Aufdrehen desselben im Abschnitt zwischen dem Reibkontakt und der Unterklemme 6 verursacht

Sobald der sich bewegende Kolben 48 den Überströmkanal 50 freigemacht hat, dringt die komprimierte Luft durch den Stutzen 61 in die Umfangsnut 60 des Ringes 46 und von dort durch die tangentiale Düse 63 gegen das Schaufelrad 71, wodurch die Unterklemme 6 in dem durch den Pfeil 88 angedeuteten Sinne zur Aufdrehung des Garnes 3 in Drehung gesetzt wird. Die Druckluft entweicht durch die Ventilationslöcher 55 im Deckel 54 in die Außenatmosphäre.

Beim Aufdrehen wird das Garn 3 durch das Gewicht der Unterklemme 6 mit einer konstanten Spannung beaufschlagt, wobei die Unterklemme 6 je nach dem, wie sich das Garn 3 allmählich aufdreht, herabsinkt und gemäß F i g. 8 nach der vollständigen Aufdrehung unter Auftrennung des Garnes 3 herunterfällt. Dabei entstehen zwei aufbereitete Garnenden 26,27 und die Unterklemme 6 bleibt nach dem Herabfallen auf den Boden des Hohlkolbens 45 stehen. Ein verhältnismäßig rasches Anhalten ist möglich, weil sich das Schaufelrad 71 bereits außerhalb des Wirkungsbereichs der tangentialen

ίο Düse 63 befindet. Hierdurch wird eine eventuelle Wiederverdrehung der noch in Berührung stehenden Fasern der beiden aufbereiteten Garnenden 26,27 im entgegengesetzten Sinn vermieden, was die Aufbereitung des Garnanspinnendes beeinträchtigen würde.

In der Abkipplage des Tragdeckels 37 nach F i g. 8 wird der Spinnrotor 31 von Hand oder mit Hilfe einer nicht dargestellten automatischen Vorrichtung gereinigt. Nach einem bestimmten, durch das Steuermechanismus eingestellten Zeitintervall schließen die elektromagnetischen Ventile wieder, so daß der Tragdeckel 37 durch die wegen der Undichtheit der Kolben 45, 48 verursachte Druckabnahme in seine untere Lage und die Arbeitsmechanismen in ihre in F i g. 5 veranschaulichte Ausgangslage zurückkehren. Infolge des durch die Kraft der Druckfeder 59 beschleunigten Sinkens des Hohlkolbens 45 drückt die Kegelwand 73 der Nabe 72 des Schaufelrads 71 die Schieber 7', 8' voneinander zurück in ihre Ausgangslagen, wo die Axiallöcher 14', 15' wieder in Ausrichtung kommen. Das abgetrennte Garnende ist jetzt frei und wird durch Unterdruck in den Abführungskanal 41 gesaugt.

Unmittelbar vor dem eigentlichen Anspinnprozeß wird der Abführungskanal 41 durch den Steuermechanismus von der Unterdruckquelle abgeschaltet. Der eigentliche Anspinnprozeß wird auf die bekannte Art und Weise durch die kurzzeitige Reversierung der Abzugswalzen 81,82 hervorgerufene Rückkehr des aufbereiteten Garnendes 26 in den Spinnrotor 31 und durch den nachfolgenden Abzug des neu auszuspinnenden Garnes vorgenommen.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Aufbereitung eines Garnendes für das Anspinnen in einem Spinnrotor einer Offenendspinneinheit, bei dem das Garnende zwischen zwei Klemmen drehfest gehalten ist, der Klemmabschnitt des Garnes aufgedreht und das Garn durch Verlängern der Entfernung zwischen den beiden Klemmen im Klemmabschnitt getrennt wird, worauf das abgetrennte Garnende aus dem Spinnprozeß beseitigt und das neue Garnende in den Spinnrotor zum Anspinnen eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine unterhalb einer Oberklemme (5) angeordnete Unterklemme (6) über den Klemmabschnitt des Garnes an der Oberklemme (5) aufgehängt wird, so daß das Aufdrehen durch das Eigengewicht der Unterklemme (6) und das Drehmoment des Garnes erfolgt, und daß das Trennen des Garnes durch das Gewicht der am Garn (3) aufgehängten Unterklemme hervorgerufen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterklemme (6) zusätzlich zur Einwirkung des Drehmomentes des Garnes in Richtung der Aufdrehbewegung angetrieben wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche an einer Offenendspinneinheit, die mit einem Anspinnmechanismus nach dem Prinzip der Rückkehr des Garnendes in den Spinnrotor zusammenwirkt und mit zwei Klemmen zum Einklemmen des Garnendes versehen ist, von denen die eine einerseits zum Aufdrehen des Garnes im Klemmabschnitt zwischen den beiden Klemmen, andererseits zu deren Entfernen von der zweiten Klemme bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Klemmen (5, 6) übereinander in dem Garnabzugskanal (2; 56, 65) der Spinneinheit angeordnet sind, und so eine Oberklemme (5) und eine Unterklemme (6) bilden, wobei die Oberklemme (5) auch durch den Reibkontakt an einer Mündung (58) des Garnabzugskanals (56,65) ersetzt sein kann, und daß wenigstens die Unterklemme (6) aus zwei senkrecht zur Achse des Garnabzugskanals (2) orientierten, aufeinander verschiebbar angeordneten, in einem axialen Hohlraum (4) des Garnabzugskanals (2) angebrachten und mit je einer öffnung (14,15; 14', 15') zum Garndurchgang versehenen Schiebern (7,8; T, 8') besteht, zwischen welchen Federn (13,13') zum Verstellen der Schieber (7,8; 7', 8') in ihre Endlagen, in welchen ihre Axiallöcher (14, 15; 14', 15') versetzt sind, vorgesehen sind, wobei die in der Wand des axialen Hohlraumes (4) des Garnabzugskanals (2) verschiebbaren Schieber (7, 8) der Oberklemme (5) und die in einem in der Wand des axialen Hohlraumes (4) des Garnabzugskanals (2) in Richtung seiner Achse verschiebbaren und mit einem Loch (17) zum Garndurchgang versehenen Walzenkörper (16) verschiebbar angeordneten Schieber (T, 8') mit einer gesteuerten Druckluftleitung zum Verstellen der Schieber (7,8; 7', 8') in ihre inneren Randlagen, in weichen ihre Löcher (i4, i5; 14', 15') ausgerichtet sind, in Verbindung stehen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Walzenkörper (16) Schaufeln (28) vorgesehen sind, gegen welche ein tangentialer in den axialen Hohlraum (4) des Garnabzugskanals (2) mündender Kanal (29) zum Zuführen der Druckluft gerichtet ist.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 an einer Offenendspinneinheit, die mit einem Anspinnmechanismus nach dem Prinzip der Rückkehr des Garnendes in den Spinnrotor zusammenwirkt und mit zwei Klemmen zum Einklemmen des Garnendes versehen ist, von denen die eine einerseits zum Aufdrehen des Garnes im Klemmabschnitt zwischen den beiden Klemmen, andererseits zu deren Entfernen von der zweiten Klemme bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Klemmen (5, 6) übereinander in dem Garnabzugskanal (56,65) der Spinneinheit angeordnet sind und so eine Oberklemme (5) und eine Unterklemme (6) bilden, daß die Oberklemme (5) durch den Reibkontakt an einer Mündung (58) des Garnabzugskanals (56,65) gebildet ist, und daß die Unterklemme (6) durch zwei Schieber (7', 8') gebildet ist, die verschiebbar aufeinander und in einem mit seinem unteren Rohrteil (67) in einer Axialbohrung (66) eines Abzugskanals (39) und mit seinem oberen Rohrteil (65) in einem Deckel (54) eines Druckzylinders (44) verschiebbaren Kopfstückes (64) angeordnet sind« wobei der Druckzylinder (44) an eine gesteuerte Druckluftleitung angeschlossen, gleichachsig mit dem Abzugskanal (39) auf einem Tragdeckel (37) eines Traggehäuses (32) des Spinnrotors (31) gelagert und mit einem Hohlkolben (45) versehen ist, der einerseits beim Abschalten des Druckzylinders

(44) von der Druckluftleitung eine untere Lage, in die der Hohlkolben (45) von einer zwischen demselben und dem Deckel (54) befindlichen Druckfeder (59) gedrückt ist und in der ein mit einer Luftdüse (63) versehener und am Ende des Hohlkolbens (45) vorgesehener Ring (46) eine untere Lage eines Schaufelrades (71) sicherstellt, welches Schaufelrad (71) von dem Kopfstück (64) hindurch eine zwischen dem Kopfstück (64) und der entlang des oberen Rohrteiles (65) des Kopfstückes (64) verschiebbaren und sich mit einer Kegelwand (73) in einen zylindrischen Flansch (70) erweiternden Nabe (72) des Schaufelrades (71) vorgesehene Feder (75) abgedrückt ist, und andererseits bei dem Anschluß des Druckzylinders (44) an die Druckluftleiiung eine obere Lage aufweist, in welche der Ring (46) an die Druckluftleitung angeschlossen ist und das freiwerdende Schaufelrad (71) sich im Wirkungsbereich der Luftdüse (63) befindet und daß der Boden des Hohlkörpers (45) für das Aufliegen einerseits des zylindrischen mit einer Axialnut (77) versehenen Flansches (70), wobei in die Axialnut (77) ein die maximale Entfernung zwischen dem Kopfstück (64) des Schaufelrades (71) bei der oberen Lge des Hohlkolbens

(45) abgrenzender Stift (76) des Kopfstückes (64) eingreift, andererseits des unteren Teiles des Kopfstückes (64) ausgebidet ist, dessen mit dem Loch (14', 15') für den Garndurchgang versehene Schieber (T, 8') dem Druck der Federn (13') ausgesetzt sind, welche die Schieber (T, 8') bei der oberen Lage des Hohlkolbens (45) in ihre äußeren Randlagen auseinander verstellen, in welchen ihre Löcher (14', 15') versetzt sind, wobei bei der unteren Lagt des Hohikolbens (45) die Schieber (T, 8') infolge Kontakts mit der Kegelwand (73) des Schaufelrades (71) in ihre inneren Randlagen gedruckt sind, in welchen ihre Löcher (14', 15') koaxial sind.