DE2810072A1

DE2810072A1 - Ueberzugsmasse und deren verwendung

Info

Publication number: DE2810072A1
Application number: DE19782810072
Authority: DE
Inventors: Masaharu Suzuki; Takashi Taniguchi; Hideki Yamagishi
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1977-03-11
Filing date: 1978-03-08
Publication date: 1978-09-21
Also published as: NL7802636A; IT7867471A0; AU520716B2; FR2383220B1; FR2383220A1; JPS53111336A; US4211823A; GB1596107A; IT1109127B; NL184844C; BE864691A; JPS572735B2; SE7802753L; CA1118929A; SE444444B; DE2810072C2; BR7801476A; CH628366A5; NL184844B; AU3397678A

Description

2 8

Überzugsmasse und deren Verwendung

Die Erfindung betrifft eine Überzugsmasse und Gegenstände, die damit überzogen sind. Die Überzugsmasse besitzt ausgezeichnete Kratzbeständigkeit, Flexibilität, antistatische Eigenschaften und Anfärbbarkeit.

Gegenstände aus Kunststoffmaterialien sind weit verbreitet, da sie leicht geformt werden können und leichtes Gewicht haben, doch bestehen einige der wesentlichen Nachteile dieser Materialien auch darin, daß sie schlechte Kratzbeständigkeit und geringe Härte besitzen. Obwohl Kunststoffe verbreitete Verwendung auf Gebieten finden, wo Transparenz erforderlich ist, sind sie nicht ohne Probleme. Kunststofflinsen beispielsweise haben wachsende Popularität bekommen. Sie sind jedoch leicht zu zerkratzen im Vergleich mit herkömmlichen Glaslinsen. Kratzbeständige Überzüge wurden oftmals vorgeschlagen. Hierzu wurden verschiedene Silikonharzmassen genannt. Unter diesen Silikonharzen finden sich Hydrolysate von Silanverbindungen, wie Tetraalkoxysilanen und Trialkoxyalkylsilanen, ungeachtet der Tatsache, ob in den Alkylgruppen reaktive Gruppen vorhanden sind oder nicht.

Andere verbesserte Überzüge enthalten feine Teilchen von Kieselsäure und Siliciumverbindungen. Diese überzüge besitzen verbesserte Kratzbeständigkeit.

Es ist äußerst erwünscht, daß Kunststoffe bestimmte Eigenschaften besitzen, die man mit herkömmlichen Glasprodukten nicht erhalten kann. Diese Eigenschaften sind beispielsweise Flexibi-

80 9^^8/0728
' *^V'^? ORiGINALIfMSPECTEQ

28 1 U-: "/2

lität und Anfärbbarkeit sowie Kratzbeständigkeit. Somit können Kunststoffmaterialien, die verbesserte Flexibilität, Anfärbbarkeit und Kratzbeständigkeit besitzen, in vielen Fällen Glas ersetzen. Viele Überzugsfilme hatten bislang keine ausreichende Flexibilität und zerbrachen daher, wenn sie erhitzt oder verformt wurden.

Bisher war es praktisch unmöglich, Überzugsfilme, die Kratzbeständigkeit besaßen, zu tönen oder zu färben.

Es ist daher ein Ziel der Erfindung, diese Probleme zu lösen und Überzugsmassen zu bekommen, die transparente, harte Filme mit hoher Flexibilität und Anfärbbarkeit oder Tönbarkeit ergeben.

Die Überzugsmassen nach der Erfindung umfassen hauptsächlich drei Komponenten A, B und C, die nachfolgend identifiziert werden.

Die Komponente A umfaßt 1. Hydrolysate von Silanverbindungen, die eine Epoxygruppe und nicht weniger als 2 Alkoxylgruppen, welche direkt an ein Siliciumatom gebunden sind, im Molekül enthalten. Die folgenden Verbindungen 2. und 3. können zugesetzt werden, nämlich 2. Verbindungen, die eine Silanol- und/oder Siloxangruppe im Molekül enthalten, und 3. Epoxyverbindungen.

Die Komponente B umfaßt feine Teilchen von Kieselsäure mit einem mittleren Durchmesser von etwa 1 bis etwa 100 m,u.

Die Komponente C umfaßt Aluminiumchelatverbindungen der Formel Al_xX_nY₃ , worin X die Gruppe OL bedeutet (in der L eine niedermolekulare Alkylgruppe ist), Y wenigstens ein von den Verbindungen M¹COCH₂COM² und/oder M³COCH₂COOM⁴ gebildeter Ligand,

ß 0 " ^ 3 8 / 0 7 2 β

.;;■■__--... . ORfQIWALIMSFECTED

2 δ Ι υ ϋ V ι

12 3 4
worin M , M , M und M niedermolekulare Alkylgruppen sind, und η 0, 1 oder 2 bedeutet.

Die Verbindungen 1. in der Komponente A sind vorzugsweise Hydrolysate der Verbindungen der Formel

R³ (R¹O)-Si-(CH₁J-(OCH₉CH₉), -OCH₉-C-CH₉

Hl 1 ■■) £· ei c* im XJ £ \ I L.

^R3-m °

worin r' eine Alkylgruppe oder Alkoxyalkylgruppe mit 1 bis 4

2
Kohlenstoffatomen bedeutet/ R eine Alkylgruppe oder Arylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet, R ein Wasserstoff atom oder eine Methylgruppe bedeutet, m 2 oder 3 ist, a eine ganze Zahl von 1 bis 6 bedeutet und b 0, 1 oder 2 ist. Diese Verbindungen sind beispielsweise /'-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, ^-Glycidoxypropyltriathoxysilan, ^-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan, Jf-Glycidoxypropylmethyldiäthoxysilan und ^-Glycidoxyäthoxypropylmethyldimethoxysilan.

Die Verbindungen 2. in der Komponente A sind vorzugsweise Hydrolysate von Verbindungen der allgemeinen Formel

c d 4-(c+d)

worin R und R^ Alkylgruppen, Alkenylgruppen, Arylreste oder Methacryloxypropy!gruppen bedeuten, Z eine Alkoxyl- oder Azyloxygruppe bedeutet, c und d 0, 1 oder 2 bedeuten und c+d 0, 1 oder 2 ist. Diese Verbindungen sind beispielsweise 1. Tetraalkoxysilane, wie Methylsilicat, Äthylsilicat, Isopropylsilicat, n-ButyIsilicat, sec-Butylsilicat und Tertiärbutylsilicat, und/oder 2. Trialkoxysilane, wie Methyltrimethoxysilan, Methyl tr iäthoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriäthoxysilan,

8 0 ^u η 3 B / D 7 Z β

ORIGINAL INSPECTED

Vinyltriacetoxysilan, Phenyltrimethoxysilan und Methacryloxypropyltrimethoxysilan, und/oder 3. Dialkoxysilane, wie Dimethyldimethoxysilan und Methylphenyldimethoxysilan. Hydrolysate von Tetraalkoxysilan und Trialkoxysilan oder von Gemischen hiervon werden bevorzugt verwendet, doch ist es auch möglich_f in einigen Fällen Hydrolysate von Dialkoxysilanen zu verwenden.

Die Silanhydrolysatverbindungen/ die oben angegeben sind, werden durch Zugabe von reinem Wasser oder von verdünnter wäßriger Salzsäure oder Schwefelsäure zu dem Silan hergestellt. Es ist auch möglich, daß eine Hydrolyse ohne Zugabe von Lösungsmittel durchgeführt wird, indem man nur Alkohol oder in der Umsetzung von Wasser und der Silanverbindungen gebildete Carbonsäure verwendet. Es ist auch möglich, daß Lösungsmittel, die bei der Hydrolyse gebildet werden (wie Alkohol und/oder Carbonsäure), durch andere Lösungsmittel ersetzt werden. Verschiedene Lösungsmittel sind hierbei brauchbar, wie Alkohole, Ketone, halogenierte Kohlenwasserstoffe, aromatische Kohlenwasserstoffe und Gemische derselben.

Die Verbindung 3. der Komponente A sind Epoxyverbindungen, die in Überzugsmassen oder Formmassen üblich sind. Diese Epoxyverbindungen haben vorzugsweise nicht weniger als zwei Epoxygruppen im Molekül. Vorzugsweise schließen diese Verbindungen einen Polyglycidyläther oder Polyglycidylester ein. Die Polyglycidylätherverbindung kann durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit 1. einem polyfunktioneIlen Phenol, besonders 2,2-Di-(p-hydroxyphenyl)-propan . (Bisphenol A) mit einem Molekulargewicht von weniger als 1000, oder mit 2. einem polyfunktionellen aliphatischen oder alizyklischen Alkohol mit nicht mehr als 15 Koh-

809838/0728

— Q —

lenstoffatomen, wie (Poly)-äthylengIycol, (Poly)-propylenglycol, Neopentylglycol, Trimethyloläthan, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Diglycerin, Sorbit oder 1,4-Dihydroxymethylcyclohexan, synthetisiert werden.

Der Polyglycidylester kann durch die Umsetzung von Epichlorhydrin mit polyfunktionellen aliphatischen oder alizyklischen Carbonsäuren mit nicht mehr als 8 Kohlenstoffatomen, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure oder Hexahydroterephthalsäure, synthetisiert werden.

Die Verbindungen 1., 2. und 3. der Komponente A können einzeln als Komponente A verwendet werden, doch ist es bevorzugt, daß Gemische derselben benutzt werden. Der berechnete Gewichtsprozentsatz der Verbindung 1. in der Komponente A in dem Film beträgt mehr als etwa 10 %, und der berechnete Gewichtsprozentsatz der Summe von 1. und 3. in der Komponente A in dem Film ist mehr als etwa 30 %. Der berechnete Gewichtsprozentsatz der Komponente A in dem Film ist als der Prozentsatz des berechneten Gewichtes der Verbindungen 1., 2. oder in der Komponente A in dem Film, bezogen auf die Summe der Gewichte der Verbindungen 1., 2. und 3. definiert. Im Falle von 1. und 2. bedeutet das berechnete Gewicht das Gewicht der Siloxaneinheit Q, SiO,.,.,», worin Q einen Silicium über eine C-Si-Bindung gebundenen organischen Substituenten bedeutet und Q-SiO,.,.,, sich von Hydrolysaten von 0,Si(OS) ._, herleitet, worin S eine Alkylgruppe oder Acylgruppe bedeutet, k 0, 1 oder 2 ist und es im Falle von 3. das Nettogewicht der Verbindung 3. bedeutet.

809838/0728

Wenn der berechnete Gewichtsprozentsatz der Verbindung 1. der Komponente A in dem Film geringer als 10 ist, ist es unmöglich, daß der Überzug und gehärtete Film ausreichende Kratzbeständigkeit und gleichzeitig ausreichende Anfärbbarkeit besitzt. Wenn der berechnete Gewichtsprozentsatz der Summe der Verbindungen 1. und 3. der Komponente A in dem Film kleiner als 30 ist, hat der Überzug und gehärtete Film keine ausreichende Anfärbbarkeit.

Bezüglich der Komponente B nach der Erfindung, d.h. bezüglich der feinen Kieselsäureteilchen mit einem mittleren Durchmesser von etwa 1 bis 100 m,u ist Kieselsäuresol ein wirksames Beispiel. Das Kieselsäuresol ist eine kolloidale Dispersion von hochmolekularem Kieselsäureanhydrid in Wasser und/oder alkoholischem Lösungsmittel, und ein solches Sol ist im Handel leicht erhältlich. Für die Erfindung ist eine schwach saure Dispersion von Kieselsäure mit einem Durchmesser von etwa 5 bis 30 m .u besonders brauchbar.

An Stelle von Kieselsäure können Hydrolysate von Alkylorthosilikaten verwendet werden, um die Härte des Überzuges zu verbessern, doch ergeben sie schlechte Haftung auf Substraten und sind bezüglich der Anfärbbarkeit schlecht. Das Tönen oder Anfärben von Filmen, die Hydrolysate von Alkylorthosilikaten umfassen, ist fast unmöglich, wie in den nachfolgend aufgeführten Vergleichsbeispielen erläutert ist.

Die Komponente B ist wesentlich, da tönbare oder anfärbbare Filmüberzüge ohne sie unzureichende Härte besitzen, wie in den Vergleichsbeispielen gezeigt wird.

809838/Q728

Die Komponente C nach der Erfindung umfaßt eine Aluminiumchelatverbindung der Formel AlX Y ' (wie oben definiert). Verschiedene Verbindungen sind verfügbar, doch sind die folgenden Verbindungen im Hinblick auf ihre Löslichkeit in den Zusammensetzungen, ihre Stabilität und katalytische Aktivität bevorzugt: Aluminiumacetylacetonat, Aluminiumäthylacetoacetatbisacetylacetonat, Aluminiumbisäthylacetoacetatacetylacetonat, Aluminiumdi-n-butoxidmonoäthylacetoacetat, Aluminium-di-isopropoxidmonomethylacetoacetat. Gemische dieser Verbindungen können natürlich ebenfalls verwendet werden.

Die Komponenten D nach der Erfindung werden je nach der Methode des Überziehens der Substrate oder der Erhitzungstemperatur ausgewählt, gemischt und verwendet. Es ist jedoch mehr als etwa 1 Gewichts-%, vorzugsweise mehr als etwa 2 Gewichts-% Wasser, bezogen auf das Gewicht der Komponenten D, wesentlich, um vor dem Beschichten die Stabilität zu erhöhen und eine Teilkondensation der Verbindungen zu unterdrücken. Wenn weniger als 1 Gewichts-% Wasser verwendet wird, steigt infolge der Umsetzung zwischen den Hydrolysaten der Silanverbindungen die Viskosität der Überzugsmasse ständig, und es wird unmöglich, die Filmdicke zu steuern. Außerdem ist infolge der Umsetzungen zwischen den Silanhydrolysaten in Lösung vor dem Beschichten die Härtung in der Filmbildungsstufe nicht perfekt, und die Härte des Films bleibt gering. Wasser in der Überzugszusammensetzung kann aus unvollständiger Silanhydrolyse oder Kondensation zwischen den Silanhydrolysaten kommen, oder das Wasser kann bei ι der Herstellung der überzugsmasse zugesetzt werden.

Es ist auch möglich, verschiedene Zusatzstoffe zu verwenden. Beispielsweise können oberflächenaktive Stoffe verwendet werden,

809838/0728

die die Glattheit der Oberfläche durch Erhöhung des Flusses des Filirimaterials während der Überzugsstufe verbessern und den Reibungskoeffizienten vermindern. Typische Beispiele dieser Zusatzstoffe sind Blockmischpolymere oder Pfropfmischpolymere von Dimethylsiloxan und Alkylenoxid.

Andere Zusatzstoffe sind beispielsweise Ultraviolettabsorbiermittel, um die Wetterbeständigkeit zu verbessern, und Antioxidationsmittel, um die Wärmebeständigkeit zu verbessern. Färbende Materialien, wie Pigmente, Farbstoffe und/oder Füllstoffe, können ebenfalls benutzt werden. Andere organische Polymere können verwendet werden, um die Überzugseigenschaften, die Haftung oder andere physikalische Eigenschaften zu verbessern.

Gegenstände, die vorteilhafterweise mit Überzügen nach der Erfindung versehen werden, sind beispielsweise Acrylpolymere, besonders Polymethylmethacrylat, Poly-(2,2-dihydroxyphenlypropan)-carbonat und Diäthylenglycolbisallylcarbonatpolymer, Polyester, besonders Polyäthylterephthalat, und Acrylnitril-Styrolmischpolymere. Neben den oben aufgeführten Kunststoffgegenständen werden auch vorteilhafterweise anorganische Materialien, wie Glas, Holz und Metall, nach der Erfindung beschichtet. Um die verbesserten Eigenschaften nach der Erfindung, wie Transparenz, Kratzbeständigkeit, Flexibilität und Antönbarkeit oder Anfärbbarkeit, zu bekommen, sind Kunststoffmaterialien am meisten geeignet. Kunststoffgegenstände, die mit der hier beschriebenen Masse beschichtet sind, werden für Linsen, wie Sonnenbrillen oder Ophthalmielinsen, für Sichtdeckel, verschiedene * Typen von Beleuchtungsapparaturen und Spiegel verwendet.

8 09838/0728

2810G72

Bezüglich der Überzugs- oder Beschichtungsmethode, die zu verwenden ist, sind übliche Methoden, wie Eintauchen, Drehbeschichtung, Walzenbeschichtung, Vorhangflußbeschichtung, Fließbeschichtung und Sprühbeschichtung annehmbar.

Die Menge der Komponente B in der vorliegenden Zusammensetzung oder Masse liegt bei etwa 1 bis 500 Gewichtsteilen, vorzugsweise bei etwa 10 bis 200 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Komponente A. Niedrigere Gewichtsprozentsätze der Komponente B sind unzureichend, um die Härte zu verbessern. Höhere Gewichtsprozentsätze als jene, die oben aufgeführt sind, führen zu Nachteilen, wie Brüchen.

Die Menge der Komponente C in der überzugsmasse sollte bei etwa 0,01 bis 50, vorzugsweise bei 0,05 bis 10 Gewichsteilen je 100 Gewichtsteile der Komponente A liegen. Wenn weniger als diese Menge verwendet wird, ist die Härtung unzureichend. Wenn mehr als diese Menge verwendet wird, entstehen Nachteile, wie Abnahme der Transparenz in bestimmten Bereichen und Abnahme der Haftung zwischen dem Überzug und dem Substrat.

Die Härtung der Überzugsmasse nach der Erfindung erfolgt durch Erhitzen, doch kann ein weiter Bereich von Erhitzungsbedingungen angewendet werden im Gegensatz zu dem relativ engen Bereich, der bei Verwendung anderer hitzehärtbarer Harzzusammensetzungen erforderlich ist. Die Härtung erfolgt im Bereich von 50 bis 250 C und führt dabei zu guten Ergebnissen.

Wie oben erwähnt, sind die Überzugsfilme oder überzogenen bzw. beschichteten Gegenstände, die unter Anwendung der Masse nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, transparent, von ausgezeichneter Härte und bemerkenswerter Kratzbeständigkeit.

809838/0728

Der überzugsfilm und die beschichteten Gegenstände werden nicht verkratzt, wenn sie mit einem harten Material, wie Stahlwolle, gerieben werden. Die lösen daher die Probleme leichter Verkratzbarkeit von Kunststofformlingen und können somit verwendet werden, um Gegenstände hoher Qualität zu produzieren. Der Filmüberzug hat nicht nur ausgezeichnete Kratzbeständigkeit, sondern auch die folgenden Eigenschaften, die mit herkömmlichen Polysiloxanüberzügen schwer zu erhalten sind:

1. Hohe Zerreißfestigkeiten und Bruchfestigkeit,

2. niedrige Schrumpfung und Widerstandsfähigkeit gegen Verwerfen, Aufrollen, oder Welligwerden dünner Filmüberzüge, .

3. gute antistatische Eigenschaften und Widerstandsfähigkeit gegen das Anhaften von Staub,

4. Tönbarkeit, besonders durch Anfärben mit Dispersionsfarbstoffen, so daß es möglich ist, Materialien mit einem tönbaren oder anfärbbaren und anpaßbaren Außenüberzug herzustellen,

5. hohe Oberflächenreflexion.

Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Methoden und Überzugsmassen nach der Erfindung. Alle Teile und Prozente, die in den Beispielen angegeben sind, sind Gewichtsteile und Gewichtsprozente, wenn nichts anderes ausdrücklich angegeben ist.

Beispiel 1

Ein Hydrolysat von ^-Glycidoxypropylmethyldiäthoxysilan wurde hergestellt, indem 248 Teile ^-Glycidoxypropylmethyldiäthoxy-

809838/0728

silan in einen Reaktor mit einem Rotor gegeben wurden, wobei mit einem Magnetrührer heftig gerührt wurde und unmittelbar danach 36 Teile 0,05 N Salzsäure zugegeben wurden. Zunächst war die Zusammensetzung trübe und nicht homogen, wurde aber beim Rühren während 10 Minuten transparent und homogen. Sodann wurde die Zusammensetzung eine weitere Stunde gerührt, dann ließ man sie altern, indem man sie einen Tag ohne Rühren stehen ließ. Der Feststoffgehalt der Hydrolysatzusammensetzung lag bei 61,3 % (Rückstand nach Erhitzen der Zusammensetzung während 2 Stunden in einem Lufttrockenofen bei 90° C).

Teil_2_^_Herstellun2_von_übezu2smassen Die überzugsmasse wurde hergestellt, indem 144 Teile von Hydrolysaten der ersten Stufe (Komponente A), 294,2 Teile einer kolloidalen Kieselsäuredispersion in Methanol (Komponente B "Methanol Silica Sol" der Nissan Chemical Industries, Ltd. mit einem Feststoffgehalt von etwa 30 %) und 7,9 Teile Aluminiumacetylacetonat (Komponente C) vermischt wurden und sodann zu dem Gemisch 0,04 % eines oberflächenaktiven Silicons und 5 % Phenylcellosolve zugesetzt wurden. Die überzugsmasse hatte einen Feststoffgehalt von 39 % und eine Viskosität von 4,5 Centipoise bei 20° C, war für einen Monat bei 20° C stabil und zeigte eine Viskositätssteigerung von 1 Centipoise. Die überzugsmasse hatte einen Wassergehalt von 5,8 %, bezogen auf das Lösungsmittel und bestimmt nach der Karl Fischer-Methode.

Die oben hergestellte Überzugsmasse wurde auf Sonnenbrillenlinsen aus Polymethylmethacrylat aufgebracht, die durch Spritz- » gußformung von Polymethylmethacrylat (Acrypet VH der Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) hergesteiltworden waren, wobei ein Gegenstand

80983Ö/0728

von 75 nun Durchmesser und 2 mm Dicke gebildet wurde. Die beschichteten Linsen wurden 2 Stunden in einem Lufttrockenofen bei 90° C gehärtet.

Im Vergleich mit unbeschichteten Linsen nahm die beschichtete Linse weniger Staub an. Weitere Ergebnisse des Experimentes dieses Beispiels waren folgende:

a) Kratzbeständigkeit - Nach dem Bürsten mit Stahlwolle Nr. 0000 wurde nur eine Spur von Beeinträchtigung festgestellt.

b) Aussehen als Augenlinsen - Die Oberfläche der Linsen hatte ausgezeichnete Transparenz und Glattheit.

c) Anhaftung - Ein Streifentest wurde durchgeführt, und es erfolgte keine Abschälung. Der Streifentest erfolgt mit plötzlichem Abziehen eines Klebstreifens von der Oberfläche der Linsen in einem Winkel von 90 .

d) Heißwasserbeständigkeit - Es gab keine Veränderung nach dem Eintauchen in Wasser von 80° q während einer Stunde.

e) Anfärbbarkeit - 0,5 Teile Dispersionsfarbstoff ("Diacelliton Fast Navy Blue 2B" der Mitsubishi Chemical Industries Co., Ltd.), 0,025 Teile Polyoxyäthylennonylphenylather und 100 Teile Wasser wurden als Färbebad verwendet. Die Kunststoff linsen wurden in das Färbebad 15 Minuten bei 80° C eingetaucht und wurden dabei stark angefärbt. Die Linsen waren so beständig gegen Sonnenlicht, Abrieb, Sublimation, organische Lösungsmittel und heißes Wasser wie die üblichen Linsen.

809838/0728

Beispiel 2

Eine Überzugsmasse wurde wie in Beispiel 1 hergestellt und auf eine gegossene Sonnenbrillenlinse aufgebracht/ die aus einem Diäthylenglycolbisallylcarbonatpolymer (CR-39) hergestellt worden war. In diesem Fall sollte die Linse vor der Aufbringung der Beschichtungsmasse vorher in Alkali eingetaucht werden (etwa 5 bis 30 gewichtsprozentiges Alkali, wie NaOH oder KOH, in Wasser). Die beschichtete Linse wurde in einem Lufttrockenofen während 4 Stunden bei 95° C gehärtet. Die beschichtete Kunststofflinse wurde wie in Beispiel 1 mit guten Ergebnissen bewertet. Es gab keine Veränderung im Aussehen nach Erhitzen der Linse während 1 Stunde auf 140 C und nach Eintauchen der Linse in siedendes Wasser während 2 Stunden.

Beispiel 3

In diesem Experiment wurden 82,2 Teile ^Glycidoxypropylmethyldiäthoxysilan, 34,7 Teile Vinyltriäthoxysilan und 2,18 Teile O,O5 N Salzsäure in einen Reaktor mit einem Rotor gegeben und heftig mit einem Magnetrührer bei 20° C gerührt. Zu dieser Zusammensetzung (Komponente A) wurden 223 Teile "Methanol Silica Sol" (Komponente B), 117,5 Teile Trimethylolpropanpolyglycidylather (Komponente A), 7,2 Teile Aluminiumacetylacetonat (Komponente C), 25,6 Teile Dichloräthan, 207,2 Teile Trichloräthylen und 0,29 Teile oberflächenaktives Silicon zugegeben. Das resultierende Gemisch wurde unter Rühren zu einer homogenen Überzugsmasse vermischt. Der Feststoffgehalt betrug 38 %, die Viskosität lag bei 4,9 Centipoise bei 20° C, und der Wassergehalt, bezogen auf das Lösungsmittel, betrug 3,1 %.

809833/0128

Die Überzugsmasse wurde nunmehr auf einen nach der Gießmethode erzeugten Polymethylmethacrylatbogen ("Sumipex", Sumitomo Chemical Industries Co., Ltd.) aufgebracht, indem der Polymethylmethacrylatbogen in die überzugsmasse eingetaucht und in einem Lufttrockenofen bei 93° C 2 Stunden gehärtet wurde. Der beschichtete Bogen wurde wie in Beispiel 1 bewertet, und es wurden gute Ergebnisse erzielt. Es trat kein Brechen des Beschichtungsfilmes auf, bis das Substrat zerstört wurde, und es gab keine Veränderung nach Erhitzen auf 150° C und keine Verformung des Bogens durch Pressen desselben auf einen Dorn mit einem Durchmesser von 75 mm

Beispiel 4

Hydrolysate von ,f-Glycidoxypropylmethyldiinethoxysilan wurden hergestellt, indem 220 Teile ^-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan in einen Reaktor mit einem Rotor gegeben wurden, mit einem Magnetrührer heftig gerührt wurde und unmittelbar danach 36 Teile 0,01 N wäßrige Salzsäure zugegeben wurden. Nach einigen Minuten wurde die Lösung homogen und klar. Das Gemisch wurde danach 1 Stunde gerührt und in einem Kühlschrank auf 5 C gekühlt, wobei man die Hydrolysate bekam.

Teil_2_-_Herstellun2_der_Überzu2smasse Die Überzugsmasse wurde in der Weise hergestellt, daß 100 Teile der in Teil 1 hergestellten Hydrolysate (Komponente A) mit einem Feststoffgehalt von 68 %, 143,2 Teile einer wäßrigen kolloidalen Kieselsäure ("Snowtex 0", Nissan Chemical Indu-

80 9 838/0728

stries, Ltd., Komponente B) mit einem pH-Wert von 3 bis 4 und einem Gehalt von 47,5 % Kieselsäure mit einem Durchmesser von 15 m.u, 6,8 Teile Aluminiumbisäthylacetoacetatacetylacetonat (Komponente C) und 28,8 Teile Äthylalkohol unter Rühren vermischt wurden. Die so hergestellte Überzugsmasse hatte einen Wassergehalt,bezogen auf das Lösungsmittel, von 60 %.

Teil_3_-_Beschichten_und_Härten

Ein Linsenmaterial, das aus einem vernetzten Acrylpolymer erzeugt worden war, wurde mit einem nichtionischen oberflächenaktiven Mittel und Wasser gewaschen, durch Eintauchen in die Überzugsmasse, die gemäß Teil 2 dieses Beispiels hergestellt worden war, beschichtet und in einem Lufttrockenofen 2 Minuten bei 120 C gehärtet. Bald nach Beendigung des Härtungsverfahrens wurden die beschichteten Linsen in eine Form mit einer runden und glatten Oberfläche gegeben, auf 100° C erhitzt und bei 1000 kg/cm gepreßt. Die Temperatur der Form wurde auf 220 C gesteigert und 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten, und dann wurde die Form auf eine Temperatur von 50 C gekühlt.

Teil_4_-_Bewertun2

Die in Teil 3 dieses Beispiels hergestellt Linse war nach dem Bürsten der Linse mit Stahlwolle Nr. 0000 kratzerfrei= Die Transparenz der Linse war gut, und es konnte keine optische Störung noch irgendeine Fremdsubstanz in dem Film mit nacktem Auge festgestellt werden.

Ein Färbebad wurde aus einem Dispersionsfarbstoff ("Sapphire Blue" der Ciba Geigy AG) hergestellt, und die Linsen wurden durch Eintauchen in das Bad während 10 Minuten bei 80° C angefärbt.

809838/0728

Beispiel 5

Nach Aufbringung einer Grundierschicht aus einem Acrylestercopolymer auf einer Seite eines biaxial orientieren Films von Polyathylenterephthalat ("Lumirror"_r Toray Industries, Inc.) in einer Dicke von 50 ,u wurden 3,u einer Überzugmsasse (Trokkenfilmdicke) mit Hilfe eines Walzenbeschichters auf dem Film aufgebracht und 1 Minute bei 150° C gehärtet.

Die Überzugsmasse wurde aus einem Hydrolysat von 100 Teilen ^-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, das mit 0,01 N wäßriger Salzsäure hydrolysiert worden war und einen Feststoffgehalt von 58 % besaß (Komponente A), 348 Teilen einer wäßrigen kolloidalen Kieselsäuredispersion ("Snowtex 0", Nissan Chemical Industries, Ltd.), mit einem Feststoffgehalt von 20 % (Komponente B), 58 Teilen Trimethylolpropanpolyglycidyläther (Komponente A), 8 Teilen Aluminiumacetylacetonat (Komponente C), 0,32 Teilen oberflächenaktiven Silicons und 90 Teilen eines Gemisches von Isopropanol und n-Butanol (2 : 1) als Lösungsmittel hergestellt. Die Masse hatte einen Wassergehalt von 72 %, bezogen auf das Lösungsmittel. Die Glattheit und Transparenz des Überzugsfilmes waren gut, und die Haftung, die Kratzbeständigkeit gegen Stahlwolle, die Heißwasserbeständigkeit und die chemische Beständigkeit waren alle zufriedenstellen. Wenn der Überzugsfilm um einen Zylinder mit einem Durchmesser von 3 mm gewickelt wurde, war seine Flexibilität ausgezeichnet, und es gab keine Risse. Auch wurden weder Brüche noch Zerstörungen nach einem beschleunigten Bewitterungstest unter Verwendung eines Sunshine-Weather-0-Meters während 200 Stunden festgestellt. Der Reibungskoeffizient zwischen zwei beschichte-

609838/0728

ten Filmen gemäß ASTMD-1894 lag bei 0,20 bei statischer Reibung und bei 0,15 bei kinetischer Reibung. Der Reibungskoeffizient zwischen Filmen wie den obigen, doch ohne kolloidale Kieselsäure, lag bei mehr als 8.

Beispiel 6

384 Teile einer wäßrigen Dispersion kolloidaler Kieselsäure mit einem pH-Wert von 4 und einem Gehalt von 20 % Kieselsäure mit einem Durchmesser von etwa 45 m,u sowie 256 Teile "Methanol Silica Sol" mit einem Feststoffgehalt von 30 % wurden wie in Beispiel 5 verwendet. Die Oberzugsmasse hatte einen Wassergehalt von 51 %, bezogen auf das Lösungsmittel. Die erhaltenen Ergebnisse waren gleich wie jene des Beispiels 1.

Beispiel 7

Unter Verwendung einer Überzugsmasse, die die Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 5 sowie 20 Teile Hydrolysate von y-Glycidoxypropylmethyldiathoxysilan mit wäßriger Salzsäure umfaßte, wurde ein Beschichtungsfilm wie in Beispiel 5 hergestellt. Anfärben mit einer 0,5 %-igen wäßrigen Lösung von ."Sapphire Blue-4G" der Ciba Geigy AG während 10 Minuten bei 80 C führte zu einem isolierten Film mit homogen angefärbten Schichten. Es gab keine Fehler in der Haftung oder der Kratzbeständigkeit gegenüber Stahlwolle.

Beispiel 8

351 Teile eines ^Glycidoxypropylmethoydiäthoxysilans wurden in einen Reaktor mit einem Rotor gegeben, und 51 Teile 0,05 N wäßrige Salzsäure wurden zugegeben, wobei die Temperatur auf

809838/0728

10° C gehalten wurde. Unmittelbar danach wurden 328 Teile Methyltrimethoxysilan zugegeben, und 130 Teile 0,01 N Salzsäure wurden Tropfen für Tropfen zugesetzt (Komponente A). Sodann wurden 1814 Teile "Methanol Silica Sol" (Komponente B), 136 Teile Sorbitpolyglycidyläther (Komponente A), 108 Teile Benzylalkohol, 140 Teile Phenylcellosolve und 21,2 Teile Aluminiumacetylacetonat (Komponente C) sowie 4,6 Teile oberflächenaktives Silikon zugegeben, und die resultierende homogene überzugsmasse hatte einen Feststoffgehalt von 40,1 %. Die Viskosität lag bei 4,4 Centipoise bei 10° C, und die Zusammensetzung hatte einen Wassergehalt von 9,2 %, bezogen auf das Lösungsmittel (bestimmt nach der Karl Fischer-Methode für die Bestimmung des Wassergehaltes). Die Überzugsmasse war einen Monat bei 10 C ohne wesentliche Veränderung stabil.

Eine Kunststofflinse aus Diäthylenglycolbisallylcarbonat, die vorher in Alkali getaucht worden war, wurde durch Eintauchen in die Überzugsmasse und Härtung derselben in einem Lufttrockenofen während 4 Stunden bei 95 C beschichtet. Der resultierende beschichtete Gegenstand wurde wie in Beispiel 1 bewertet, und die Ergebnisse erwiesen sich als zufriedenstellend.

Beispiel 9

Die in Beispiel 8 hergestellte Überzugsmasse wurde auf eine Sonnenbrillenlinse aus Polymethylmethacrylat ("Acrypet VH" der Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), die durch Spritzgußformung hergestellt worden war, aufgebracht. Die beschichtete Linse wurde dann 2 Stunden bei 97° C gehärtet. Die beschichtete Linse wurde wie in Beispiel 1 bewertet, und die Ergebnisse waren zu-

809838/0728

friedenstellend. Die angefärbte oder getönte Sonnenbrillenlinse zeigte keine Veränderung im Aussehen und der Haftung, nachdem sie 400 Stunden einem beschleunigten Bewitterungstest mit einem Sunshine-Weather-O-Meter unterzogen worden war.

Beispiel 10

31,5 Teile 0,05 N wäßriger Salzsäure wurden Tropfen für Tropfen zu einem Gemisch aus 124 Teilen ^"-Glycidoxypropylmethyldiäthoxysilan und 47,5 Teilen Vinyltriäthoxysilan zugesetzt (Komponente A). Das resultierende Gemisch wurde 30 Minuten gerührt, und danach wurden 82,8 Teile "Methanol Silica Sol" (Komponente B), 303,3 Teile Trichloräthylen, 0,42 Teile oberflächenaktives Silikon und 10,5 Teile Aluminiumacetylacetoacetonat (Komponente C) zugegeben und vermischt. Der Wassergehalt der resultierenden überzugsmasse betrug 3,5 %, bezogen auf das Lösungsmittel, bestimmt nach der Karl Fischer-Methode.

Nach der Aufbringung einer Grundierschicht von Acrylnitril-Styrolmischpolymer auf der Oberfläche eines Kunststoffbogens, der aus Poly-(2,2-dihydroxyphenylpropan)-carbonat ("Iupilon", Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc.) hergestellt worden war, wurde dieser Bogen mit der obigen überzugsmasse durch Eintauchen beschichtet und danach in einem Lufttrockenofen 2 Stunden bei 120° C gehärtet. Der beschichtete Bogen hatte ein gutes Aussehen und gute Haftung und zeigte ausgezeichnete Kratzbeständigkeit. Es gab keine Veränderung im Aussehen und der Haftung des beschichteten Bogens, na>
in Wasser eingetaucht worden war.

tung des beschichteten Bogens, nachdem er 13 Stunden bei 80° C

809838/0728

- 21 -

Beispiel 11

21,7 0,05 N wäßrige Salzsäure wurden zu 149 Teilen J^Glycidoxypropylmethyldiäthoxysilan Tropfen für Tropfen bei 10° C zugesetzt. Unmittelbar danach wurden 42,5 Teile Methyltrimethoxysilan zugegeben, und sodann wurden 16,9 Teile 0,01 N Salzsäure Tropfen für Tropfen zugesetzt (Komponente A). Danach wurden 41,8,5 Teile "Methanol Silica Sol" (Komponente B) und 12,6 Teile Aluminiumacetylacetonat (Komponente C) unter Rühren zugegeben. Die resultierende überzugsmasse hatte eine Viskosität von 5,6 Centipoise und einen Wassergehalt, bezogen auf das Lösungsmittel, von 5,2 %.

Eine aus Diäthylenglycolbisallylcarbonatpolymer hergestellte gegossene Kunststofflinse, die vorher in Alkali eingetaucht worden war, wurde mit der überzugsmasse beschichtet und in einem Lufttrockenofen 4 Stunden bei 93 C gehärtet. Dieser als Beschichtung aufgebrachte Kunststoffilm hatte gutes Aussehen, gute Haftung, Kratzbeständigkeit und Anfärbbarkeit.

Beispiel 12

Die Herstellung von Hydrolysaten von j^-Glycidoxypropyltrimethoxysilan erfolgte durch Zugabe Tropfen für Tropfen von 24 Teilen 0,05 N wäßriger Salzsäure zu einem Gemisch von 212 Teilen /^-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und 14 Teilen Essigsäure. Sodann wurde die.Hydrolysatlösung in einem Kühlschrank stehen gelassen und gealtert (Komponente A).

80983S/0728

ORIGINAL INSPECTED

Teil_2_-_Herstellun2_der_überzu2smasse Die überzugsmasse wurde durch Zugabe von 70 Teilen Epoxyharz ("Epikote 827", Shell Chemical Corporation) (Komponente A), 500 Teilen "Methanol Silica Sol" (Komponente B), 60 Teilen Diacetonalkohol, 106 Teilen n-Butylalkohol, 0,2 Teilen oberflächenaktiven Silikons und 14 Teilen Aluminiumacetylacetonat (Komponente C) zu einer Lösung der gemäß Teil 1 hergestellten Hydrolysate unter Rühren hergestellt.

Diese gewonnene Überzugsmasse hatte eine Viskosität von 3,3 Centipoise und einen Wassergehalt von 2₇5 %, bezogen auf das Lösungsmittel.

Teil_3_-_Beschichten_und_Bewertun2

Ein durch Spritzgußformung aus einem Acrylnitril-Styrolmischpolymer hergestellter Kunststoffgegenstand wurde mit der gemäß Teil 2 gewonnenen überzugsmasse beschichtet und danach in einem Lufttrockenofen 2 Stunen bei 87° C geh" +-et. Das beschichtete Substrat hatte ausgezeichnetes Aussenen, ausgezeichnete Haftung und Kratzbeständigkeit. Im Vergleich mit einem nichtbeschichteten Substrat war die Oberflächenhärte des beschichteten Substrates hervorragend.

Beispiel 13

Eine überzugsmasse wurde wie in Beispiel 12 hergestellt, wobei Diglycidylester von Hexahydrophthalsäure an Stelle von "Epikote 827" verwendet wurde. Die überzugsmasse wurde dann auf einem wie in Beispiel 12 aus Acrylnitril-Styrolmischpolymer hergestelltem Kunststoffgegenstand aufgebracht. Die Ergebnisse waren gleich wie jene, die in Beispiel 12 erhalten wurden.

809838/0728

Vergleichsbeispiel 1

Äthylsilicat wurde als Kieselsäurequelle an Stelle von "Methanol Silica Sol" des Beispiels 1 verwendet. Zu 208 Teilen Äthylsilicat mit einem Kieselsäuregehalt von 21,4 % wurden 72 Teile 0,05 N wäßrige Salzsäure zugesetzt. An Stelle von "Methanol Silica Sol" wurden Hydrolysate von Äthylsilican verwendet, und es wurde ein Film wie in Beispiel 1 hergestellt. Die Kratzbeständigkeit und das Aussehen des Filmes waren gut, doch war die Haftung auf dem Substrat schlecht, und der Gegenstand war nicht anfärbbar.

Vergleichsbeispiel 2

100 Teile der überzugsmasse des Beispiels 8 wurden mit "Zeolum A-3" (Toyo Soda Manufacturing Co., Ltd.) bei 10° C zur Entfernung von Wasser behandelt. Der Wassergehalt wurde auf 0,8 %, bezogen auf das Lösungsmittel, vermindert.

Der Überzugsfilm wurde nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt und dann bewertet. Dieser Film zeigte schlechte Kratzbeständigkeit, wie sich durch starkes Verkratzen der Oberfläche während des Stahlwolletests zeigte. Die Viskosität der überzugsmasse stieg von 6,9 Centipoise auf 7,9 Centipoise bei 10° C innerhalb einer Woche.

Im Vergleich mit Beispiel 1 wurde die Überzugsmasse nach Entfernung aus Wasser instabil.

Vergleichsbeispiel 3

Eine wie in Beispiel 8 hergestellte Überzugsmasse, doch ohne Kieselsäuresol wurde in der überzugsmasse wie in Beispiel 9 ver-

609838/0728

wendet und bewertet. Ein Substrat, das mit der Masse beschichtet war, hatte ein gutes Aussehen, gute Haftung und Anfärbbarkeit, war aber schlecht in der Kratzbeständigkeit, was sich beim Stahlwolletest zeigte. Im Vergleich mit dem Beispiel 9 ist ersichtlich, daß das Kieselsäuresol des Beispiels 9 die Wirkung hatte, die Kratzbeständigkeit zu steigern, ohne die Anfärbbarkeit und Transparenz zu vermindern.

lotm/oit-r

Claims

Dr. Hans-Heinrich Willrath t Dr. Dieter Weber Dipl.-Phys. Klaus SeiiFert PATENTANWÄLTE D-62 WIESBADEN 8. März 1978 Postfadi 6145 Gustav-Freytag-Stra6e Ϊ5 281QÖ72 Dr.We/Wh <S (0 6121) 37 27 SO Telegrammadresse: WILLPATENT Telex: 4-186Ϊ47 TD-78OO2 Toray Industries, Inc., 2, Nihonbashi-Muromachi, 2-chome, Chuo-Ku, Tokyo, 103 Japan Überzugsmasse und deren Verwendung Priorität; Japanische Patentanmeldung Nr. 26109/1977 vom 11. März 1977 Patentansprüche

1. Überzugsmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie

A) 1. ein Hydrolysat einer Silanverbindung, die wenigstens

eine Epoxygruppe und nicht weniger als zwei Alkoxygruppen, die direkt an ein Siliciumatom gebunden sind, im Molekül enthält,

B) feinteilige Kieselsäureteilchen mit einem mittleren Durchmesser von etwa 1 bis 100 m,u und

809838/0729

ORIGINAL INSPECTED

C) wenigstens eine Aluminiumchelatverbindung der allgemeinen

Formel AlX Y_ umfaßt, worin X an eine niedermolekulare m 3-n

Alkylgruppe gebundener Sauerstoff ist, Y wenigstens ein

aus einer Verbindung MCOCH₂COM² und/oder M³COCH₂COOM⁴

2 3 4

gebildeter Ligand, worin M, M , M und M niedermolekulare Alkylgruppen bedeuten, und η 0, 1 oder 2 ist.

2. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich

A) 2. wenigstens eine Verbindung, die eine Silanolgruppe

und/oder Siloxangruppe im Molekül enthält, und/oder A) 3. wenigstens eine Epoxyverbindung enthält.

3. Überzugsmasse nach Anpsruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A) 1. ein Hydrolysat einer Verbindung der allgemeinen Formel

R³

(R¹O) -Si-(CH.,) - (OCH₀CH₀), -CH₀-C-CH₀ m ι ^ ζ α. ώ ζ Xj δ \ μ δ,

^R3-m O

ist, worin R¹ eine Alkylgruppe oder Alkoxyalkylgruppe mit 1

bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet, R eine Alkylgruppe oder Arylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet, R ein Wasserstoff atom oder eine Methylgruppe bedeutet, m 2 oder 3, a eine ganze Zahl von 1 bis 6 und b 0, 1 oder 2 ist.

4. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A) 2. ein Hydrolysat einer Verbindung der allgemeinen Formel

^Rc ^Rd ^{Si Z}4-(c+d)

809830/0728

4 5
ist, worin R Und R Alkyl-, Alkenyl-, Aryl- oder Methacryloxypropylreste bedeuten, Z eine Alkoxy1- oder Acyloxygruppe bedeutet, c und d O, 1 oder 2 sind und c + d O, 1 oder 2 ist.

5. überzugsmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß c und d jeweils 0 oder 1 bedeuten und c + d 0 oder 1 ist.

6. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxyverbindung A) 3. eine Verbindung mit nicht weniger als zwei Epoxygruppen im Molekül ist.

7. Überzugsmasse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung A) 3. nicht weniger als zwei Epoxygruppen im Mokekül hat und ein Polygly cLdylather und/oder Polyglycidylester ist.

8. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der berechnete Gewichtsprozentsatz der Komponente A) 1. in dem Überzugsfilm größer als etwa 10 und der berechnete Gewichtsprozentsatz der Summe der Komponenten A) 1. und A) 3. in dem Überzugsfilm größer als etwa 30 ist.

9. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich

D) ein Lösungsmittel enthält, das mehr als etwa 1 Gewichts-% Wasser umfaßt.

10. Überzugsmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie Polyglycidyläther enthält, welcher durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit 2,2-Di-(p-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A) mit einem Molekulargewicht von weniger als 1000 und/oder mit

«. wenigstens einem aliphatischen oder alizyklischen polyfunktionellen Alkohol mit nicht mehr als 15 Kohlenstoffatomen synthe-

809838/0728

28100 /2

tisiert wurden, und/oder daß sie Polyglycidylester enthält, die durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit wenigstens einer aliphatischen oder alizyklischen Carbonsäure mit nicht mehr als 8 Kohlenstoffatomen synthetisiert wurden.

11. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Komponente B) in einer Menge von etwa 1 bis 500 Gewichtsteilen, vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 200 Gewichtsteilen, je 100 Gewichtsteile der Komponente A) enthält.

12. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Komponente C) in einer Menge von etwa 0,01 bis 50 Gewichtsteilen, vorzugsweise von etwa 0,05 bis 10 Gewichtsteilen, je 100 Gewichtsteile der Komponente A) enthält.

13. Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Komponente B) in einer Menge von etwa 1 bis 500 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Komponente A) und die Komponente C) in einer Menge von etwa 0,01 bis 50 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Komponente A) enthält.

14. Verwendung einer Überzugsmasse nach Anspruch 1 bis 13 zum Beschichten eines Kunststoffsubstrates, vorzugsweise aus einem Acrylpolymer, aus Poly-(2,2-dihydroxyphenyIpropan)-carbonat, aus Diäthylenglycolbisallylcarbonatpolymer, aus einem Polyester oder aus Acrylnitril-Styrolmischpolymer.

15. Verwendung einer Überzugsmasse nach Anspruch 14 nach vorherigem Eintauchen des Kunststoffsubstrates in Alkali.

80SR38/0728

ORIGINAL INSPECTED