DE19511627A1

DE19511627A1 - Beschichtungszusammensetzung und damit beschichtete Gegenstände

Info

Publication number: DE19511627A1
Application number: DE19511627A
Authority: DE
Inventors: Hisayuki Kayanoki
Original assignee: Nippon ARC Co Ltd
Current assignee: SDC Technologies Asia Ltd
Priority date: 1994-04-08
Filing date: 1995-03-30
Publication date: 1995-10-12
Anticipated expiration: 2015-03-31
Also published as: PH31604A; US5858077A; KR950033525A; FR2718457B1; CN1057107C; DE19511627B4; KR100293099B1; CN1113509A; US5654090A; FR2718457A1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Beschichtungszusammensetzung, die einen Hartüberzugsfilm mit einem hohen Brechungsindex und einer sehr hohen Härte liefern kann. Die Erfindung be trifft auch beschichtete Gegenstände, die durch Aufbringen und Aushärten der Zusammensetzung auf geeignete Substrate erhalten werden.

Kunststofflinsen, die eine Art von transparenten Formgegen ständen darstellen, sind besser in der Sicherheit, in der Leichtigkeit der Verarbeitbarkeit, im modischen Design und in der Leichtigkeit als Glaslinsen. Neue Entwicklungen von Hartüberzugstechniken und Reflexionshemmungstechniken für die Linsen haben die schnelle Verbreitung der Linsen be schleunigt. Der Hartüberzugsfilm auf Siliciumdioxidbasis, der auf Kunststofflinsen aufgebracht wird, hat Aufmerksam keit auf sich gezogen wegen seiner hohen Härte und hohen Kratzfestigkeit. Nichtsdestoweniger taucht, da Kunststoff linsen mit einem hohen Brechungsindex entwickelt worden sind und sich zu verbreiten beginnen, ein Phänomen auf, wo sich aufgrund des großen Unterschiedes im Brechungsindex und auch in der Dicke zwischen dem Hartüberzugsfilm und dem Kunst stofflinsensubstrat Interferenzstreifen entwickeln.

Bei Verwendung von Metalloxiden mit hohem Brechungsindex anstelle von Siliciumdioxid, wie etwa Antimonoxid, Zirconi umoxid, Titanoxid, Zinnoxid und dergleichen, sind Versuche und Entwicklungen vorgenommen worden, um Überzugsfilme mit hohem Brechungsindex auf Kunststofflinsen und anderen trans parenten Formgegenständen auszubilden.

Zum Beispiel stellt die japanische Patentveröffentlichung No. 63-37 142 einen Hartüberzugsfilm dar, der aus Anti monoxid und einem Epoxysilan besteht, und die japanische offengelegte Patentanmeldung Nr. 5-2102 stellt einen Hart überzugsfilm dar, der aus Feinteilchen aus Titanoxid, Ei senoxid und Siliciumdioxid und einem Epoxysilan besteht. Überdies offenbart die japanische offengelegte Patentan meldung Nr. 5-164 902 einen Hartüberzugsfilm, der aus Fein teilchen aus Titanoxid, Ceriumoxid und Siliciumdioxid, einem Epoxysilan und einer tetrafunktionalen Silanverbin dung hergestellt ist.

Die existierenden Hartüberzugsfilme mit hohem Brechungs index auf transparenten Substraten können zwar nach dem Beschichten eine geringfügige Entfärbung erfahren oder können in geringem Maße eingefärbt werden, können aber keiner dunklen Einfärbung unterzogen werden. Für dunkle Einfärbung ist es notwendig, die Härte des Hartüberzugfilms zu senken.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Beschichtungszu sammensetzung bereitzustellen, die unterdrücken kann, daß sich Interferenzstreifen bei Aufbringen auf Substrate mit einem hohen Brechungsindex entwickeln.

Es ist eine andere Aufgabe der Erfindung, eine Beschich tungszusammensetzung bereitzustellen, die nach der Be schichtung insbesondere in einer dunklen Farbe eingefärbt werden kann und eine hohe Härte besitzt, wenn sie ausge härtet ist.

Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Beschich tungszusammensetzung bereitzustellen, die einen optisch transparenten, ausgehärteten Film liefern kann.

Es ist noch eine weitere Aufgabe der Erfindung, einen be schichteten Gegenstand bereitzustellen, der dadurch erhal ten wird, daß die Beschichtungszusammensetzung der vorge nannten Art auf geeignete Substrate, wie etwa Kunst stofflinsen, aufgebracht wird.

Die obigen Aufgaben können gemäß einer Ausführungsform der Erfindung durch eine Beschichtungszusammensetzung gelöst werden, die ein ausgehärtetes Produkt mit einem hohen Bre chungsindex liefern kann, welche umfaßt:

(1) Feinteilchen aus wenigstens einem Oxid, das ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Siliciumdioxid, Eisenoxid, Titanoxid, Ceriumoxid, Zirconiumoxid, Antimonoxid, Zink oxid und Zinnoxid und Mischoxiden derselben besteht;
(2) eine Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung oder ein partielles Hydrolysat derselben;
(3) eine organische Verbindung, die eine OH-Gruppe oder SH-Gruppe im Molekül aufweist und in ihrer Hauptkette we nigstens eine Bindungseinheit aufweist, die ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus -O-, CO-O-, -S-, -CO-S-, und -CS-S- ausgewählt ist, zusammen mit wenigstens einer ungesät tigten Gruppe, wobei die organische Verbindung in Wasser oder einem niederen Alkohol mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen löslich ist; und
(4) einen Härtungskatalysator für besagte Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung;

wobei besagte Zusammensetzung von 10 bis 70 Gew.-% an be sagten Feinteilchen, von 5 bis 90 Gew.-% an besagter Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung und 1 bis 45 Gew.-% an besagter organischen Verbindung umfaßt, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in besagter Zusammensetzung.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein beschichteter Gegenstand zur Verfügung gestellt, der da durch erhalten wird, daß eine Beschichtungszusammensetzung der oben angegebenen Art auf ein Substrat mit hohem Bre chungsindex aufgebracht und die aufgebrachte Zusammenset zung ausgehärtet wird.

Der erste Bestandteil in der Zusammensetzung der Erfindung besteht aus Feinteilchen der oben definierten Art in der Form eines Sols, das erhalten wird, indem die Feinteilchen in einem Dispersionsmedium dispergiert werden, oder einer Mischung der Sole. Vorzugsweise sollten die Feinteilchen aus wenigstens zwei Oxiden oder Mischoxiden der selben mit Siliciumdioxid, das damit chemisch oder physi kalisch verbunden ist, bestehen. Natürlich werden diese Feinteilchen in einem geeigneten Dispersionsmedium disper giert. Die Feinteilchen der Mischmetalloxide werden ver wendet, um die Eigenschaften von Feinteilchen einzelner Metalloxide zu verbessern.

Die Feinteilchen aus Mischoxiden, die Titanoxid enthalten, können zum Beispiel solche Teile aus Mischoxiden ein schließen, die aus Titanoxid, Eisenoxiden, Siliciumdioxid hergestellt sind, oder solchen Teilchen aus Mischoxiden, die aus Titanoxid, Ceriumoxid und Siliciumdioxid herge stellt worden sind. Es ist bekannt, daß Feinteilchen aus Titanoxid relativ schlecht in der Witterungsbeständigkeit sind. Es ist berichtet worden, daß bei Titanoxid, wenn es als ein Film ausgebildet ist, Probleme mit der Witterungs beständigkeit auftreten. Da Eisenoxid oder Ceriumoxid ei nen Absorptionswellenlängenbereich besitzen, der länger ist als bei Titanoxid, ist die Witterungsbeständigkeit vergrößert. Es ist akzeptiert worden, daß Siliciumdioxid dazu dient, die Feinteilchen des Mischoxids zu stabilisie ren.

Wenn zum Beispiel das Mischoxid, das TiO₂ enthält, aus Ei senoxid, Titanoxid und Siliciumdioxid besteht, sollte ein Gewichtsverhältnis von Fe₂O₃ und TiO₂ im Bereich von 0,005 bis 1,0 : 1 bevorzugt sein, wobei das Eisenoxid als Fe₂O₃, das Titanoxid als TiO₂ und das Siliciumdioxid als SiO₂ be rechnet wird. Wenn das Verhältnis nicht niedriger ist als 0,005, wird die Witterungsbeständigkeit des resultierenden Films signifikant verbessert. Wenn das Verhältnis jedoch 1,0 übersteigt, erleidet der resultierende Film eine Gelb färbung mit einer damit einhergehenden Abnahme der Trans parenz.

Überdies sollte das Gewichtsverhältnis von SiO₂ und (Fe₂O₃+TiO₂) im Bereich von 0,001 bis 1 : 1 liegen. Wenn das Gewichtsverhältnis nicht geringer ist als 0,001, ist die Dispersionsstabilität des Sols verbessert. Wenn das Ge wichtsverhältnis 1,0 übersteigt, ist die Wirkung einer Erhöhung des Brechungsindex verringert.

Alternativ ist bevorzugt, wenn die Mischmetalloxide zum Beispiel aus Ceriumoxid, Titanoxid und Siliciumdioxid her gestellt sind, daß, wenn das Ceriumoxid als CeO₂, das Ti tanoxid als TiO₂ und das Siliciumdioxid als SiO₂ berechnet wird, das Gewichtsverhältnis von CeO₂ und TiO₂ im Bereich von 0,1 bis 1,0 : 1 und das Gewichtsverhältnis von SiO₂ und (CeO₂+TiO₂) im Bereich von 0,05 bis 0,5 : 1 liegt. Wenn das Gewichtsverhältnis von CeO₂ und TiO₂ nicht geringer als 0,1 ist, ist die Witterungsbeständigkeit des resultierenden Films verbessert. Wenn jedoch das Verhältnis 1,0 über steigt, leidet der Film an einem zunehmenden Grad an Gelb färbung. Wenn das Gewichtsverhältnis von SiO₂ und (CeO₂+TiO₂) überdies nicht geringer als 0,05 ist, ist die Dispersionsstabilität des resultierenden Sols verbessert. Wenn das Verhältnis 0,5 übersteigt, sinkt die Dispersions stabilität von CeO₂ und TiO₂ in unerwünschtem Maße.

Die Oxide, Mischungen und Mischoxide sollten vorzugsweise in der Form von Feinteilchen mit einer mittleren Teilchen größe von 1 bis 100 nm vorliegen. Die Teilchen, die eine mittlere Größe von kleiner als 1 nm besitzen, können in der Praxis nicht verarbeitet werden. Auf der anderen Seite werden Teilchen mit einer mittleren Größe, die 100 nm übersteigt, zu einer Abnahme in der Transparenz des resul tierenden Films führen.

Die Oxide, Mischungen und Mischoxide können einer Oberflä chenmodifikation mit siliciumorganischen Verbindungen un terzogen werden. Die an der Oberfläche modifizierten Teil chen sind in ihrer Reaktivität mit und Affinität für das Matrixharz und auch in ihrer Affinität für Lösungsmittel oder Dispersionsmedien verbessert.

Die siliciumorganischen Verbindungen, die für den obigen Zweck verwendet werden, schließen zum Beispiel monofunk tionale Silane der Formel R₃SiX ein, worin jedes R eine organische Gruppe mit einer Alkylgruppe, einer Phenylgrup pe, einer Vinylgruppe, einer Methacryloxygruppe, einer Mercaptogruppe, einer Aminogruppe oder einer Epoxygruppe darstellt und X eine hydrolysierbare Gruppe darstellt. Spezifische Beispiele schließen Trimethylmethoxysilan, Triethylmethoxysilan, Trimethylethoxysilan, Triethyl ethoxysilan, Triphenylmethoxysilan, Diphenylmethyl methoxysilan, Phenyldimethylmethoxysilan, Phenyldimethyl ethoxysilan, Vinyldimethylmethoxysilan, Vinyldimethyl ethoxysilan, γ-Acryloxypropyldimethylmethoxysilan, γ-Meth acryloxypropyldimethylmethoxysilan, γ-Mercaptopropyl dimethylmethoxysilan, γ-Mercaptopropyldimethylethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyldimethylmethoxysilan, γ-Aminopropyldimethylmethoxysilan, γ-Aminopropyldimethyl ethoxysilan, γ-Glycidoxypropyldimethylmethoxysilan, γ-Gly cidoxypropyldimethoxyethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclo hexyl)ethyldimethylmethoxysilan und dergleichen ein.

Alternativ können bifunktionale Silane der Formel R₂SiX₂ verwendet werden, worin jedes R und jedes X dieselben Be deutungen besitzt, wie oben definiert. Spezifische Bei spiele schließen Dimethyldimethoxysilan, Diethyldimeth oxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Diethyldiethoxysilan, Di phenyldimethoxysilan, Phenylmethyldimethoxysilan, Phenyl methyldiethoxysilan, Vinylmethyldimethoxysilan, Vinyl methyldiethoxysilan, γ-Methacryloxypropyldimethyldimeth oxysilan, γ-Acryloxypropylmethyldimethoxysilan, γ-Mercap topropylmethyldimethoxysilan, γ-Mercaptopropylmethyldi ethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropylmethyldimethoxy silan, γ-Aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-Aminopropyl methyldiethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethylmethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclo hexyl)ethylmethyldimethoxysilan und dergleichen ein.

In einer weiteren Alternative können trifunktionale Silane der Formel RSiX₃ verwendet werden, worin jedes R und jedes X dieselben Bedeutungen hat, wie oben definiert. Spezifische Beispiele schließen Methyltrimethoxysilan, Ethyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Ethyltri ethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyl(β-methoxyethoxy)silan, γ-Acryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltri methoxysilan, γ-Mercaptopropyltriethoxysilan, N-β-Amino ethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltrime thoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Glycidoxypro pyltrimethoxysilan, β-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, β-Glycidoxypropyl triethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxy silan und dergleichen ein.

In einer weiteren Alternative können tetrafunktionale Si lane der Formel SiX₄ verwendet werden, worin X dieselbe Bedeutung hat, wie oben definiert. Spezifische Beispiele schließen Tetraethylorthosilicat, Tetramethylorthosilicat und dergleichen ein.

Die Oberflächenmodifikation des ersten Bestandteils mit einer siliciumorganischen Verbindung kann ohne Hydrolyse der hydrolysierbaren Gruppe oder Gruppen der siliciumorga nischen Verbindung bewirkt werden oder nach Hydrolyse der Gruppe oder Gruppen.

Die siliciumorganische Verbindung wird in Mengen zugege ben, die von der Menge der Hydroxylgruppe abhängen, die in der Oberfläche des Oxids oder Mischoxids vorhanden ist. Die Menge liegt im allgemeinen im Bereich von 0,01- bis 0,15-mal das Gewicht der Feinteilchen des ersten Bestand teils.

Das Dispersionsmedium für den ersten Bestandteil kann Was ser, Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe, Ester, Ketone, Alkohole, Cellosolves (d. h. Ethylenglykol monoalkylether), Amine, organische Carbonsäuren und der gleichen sein. Diese Medien werden einzeln oder in Kombi nation verwendet.

Beispiele für das Medium schließen Methanol, Ethanol, Iso propylalkohol, n-Butanol, 2-Butanol, Methylcellosolve (Ethylenglykolmonomethylether), Ethylcellosolve (Ethylen glykolmonoethylether), Propylcellosolve (Ethylenglykolmo nopropylether), Butylcellosolve (Ethylenglykolmonobutyl ether), Ethylenglykol, Methylacetat, Ethylacetat, Di ethylether, Tetrahydrofuran, Azeton, Xylol, N,N-Dimethyl formamid, Methylethylketon, Dichlorethan, Toluol und der gleichen ein.

Das Dispersionssol des ersten Bestandteils kann kommer ziell erhältlich sein unter den Bezeichnungen Optolake 1130 F-2(A-8) von Catalysts & Chemicals Co., Ltd. of Japan (Eisenoxid-Titanoxid-Siliciumdioxid-Mischteilchen mit ei ner Größe von 10 nm und Zusammensetzungsverhältnissen von TiO₂, Fe₂O₃ und SiO₂ von 80 : 0,7 : 19,3, Feststoffgehalt 30%, Dispersion in Methanol) und dergleichen.

Die Feinteilchen des ersten Bestandteils werden verwendet, um den Brechungsindex des Überzugsfilms zu erhöhen. Es ist bekannt, daß, wenn der Brechungsindex des Films in einem Bereich von ± 0,03, vorzugsweise ± 0,020, desjenigen eines zu beschichtenden Substrats liegt, die Entwicklung von Interferenzstreifen unterdrückt werden kann. Die Menge des Feinteilchen-Sols sollte daher in geeigneter Weise in Ab hängigkeit vom Brechungsindex eines zu beschichtenden transparenten Substrats eingestellt werden. Die Menge des Feinteilchen-Sols kann auch im Hinblick auf eine Verbes serung bei anderen Filmeigenschaften beschränkt sein.

Die Feinteilchen des ersten Bestandteils werden in einer Menge von 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in der Beschich tungszusammensetzung, verwendet. Wenn die Menge geringer ist als 10 Gew.-% der Gesamtfeststoffe, kann der Brechungsindex nicht signifikant steigen. Oberhalb von 70 Gew.-% kann der resultierende Film an Rißbildung leiden.

Die Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung oder ihr partielles Hydrolysat, die (das) als der zweite Bestand teil in der Zusammensetzung der Erfindung verwendet wird, ist eine, die folgende allgemeine Formel (A) besitzt, oder ein partielles Hydrolysat derselben,

R¹R²_aSi(OR³)_3-a (A)

worin R¹ eine Epoxygruppen-enthaltende Gruppe mit von 2 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellt, R² eine Alkylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe, eine Alkenyl gruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine halogenier te Alkylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine halogenierte Arylgruppe darstellt, R³ ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe, eine Acylgruppe oder eine Alkyl acylgruppe, jeweils mit von 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, darstellt und a der Wert 0, 1 oder 2 annimmt.

Beispiele für die Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbin dung der allgemeinen Formel (A) schließen γ-Glycidoxypro pyltrimethoxysilan, β-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, β-Glycidoxypropyltri ethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan, γ-Gly cidoxypropylmethyldiethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilan, γ-(β-Glycidoxyethoxy)propyltri methoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltriethoxysilan, γ-Glycidoxypropylphenyldimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyl phenyldiethoxysilan und dergleichen ein.

Der zweite Bestandteil der Erfindung wird in einer Menge von 5 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 85 Gew.-% verwendet, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in der Be schichtungszusammensetzung. Wenn die Menge geringer ist als 5 Gew.-% der Gesamtfeststoffe, sind die Entfärbeeigen schaften des Films niedriger. Andererseits ist, wenn die Menge 90 Gew.-% übersteigt, die Menge des Feinteilchen-Sols entsprechend verringert, wodurch der Brechungsindex nicht so erhöht werden kann, wie gewünscht.

Der dritte Bestandteil der Erfindung sollte eine Verbin dung sein, die eine OH-Gruppe oder SH-Gruppe im Molekül aufweist und in der Hauptkette des Moleküls wenigstens eine funktionale Gruppe besitzt, die ausgewählt ist aus -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- und -CS-S- und die in Wasser oder einem niederen Alkohol mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen lös lich ist. Die Verbindung besitzt die folgende allgemeine Formel (B)

R⁴- X-R⁵YH (B),

worin R⁴ eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit wenig stens einer ungesättigten Gruppe darstellt, die ein Sauer stoffatom oder ein Schwefelatom enthalten kann, R⁵ eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 oder mehr Koh lenstoffatomen darstellt, die ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom enthalten kann, X -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- und -CS-S- darstellt und Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom darstellt.

Beispiele für die Verbindung der Formel (B) schließen Po lyethylenglykolmonomethacrylat, Poly(butandiol)monoacry lat, Poly(butandiol)monomethacrylat, 1,4-Butandiolmonovi nylether, 1,6-Hexandithiolmonoacrylat, Di(acryloxyethyl)hydroxyethylamin, 2-Hydroxy-3-phenoxypro pylacrylat, Phentaerythrittriacrylat, 2-Hydroxybutylacry lat, 3-Acryloyloxyglycerinmonomethacrylat, 2-Hydroxy-1,3- dimethacryloxypropan und dergleichen ein.

Bevorzugte Verbindungen des dritten Bestandteiles der Er findung sind diejenigen Verbindungen der folgenden allge meinen Formeln (C) bis (F):

worin R⁶ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe dar stellt, R -CH₂CH(CH₃)- darstellt und c eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist.

Spezifische Beispiele für die Verbindung der Formel (C) schließen Diethylenglykolmonoacrylat, Tetraethylenglykol monoacrylat, Polyethylenglykolmonoacrylat, Tripropylengly kolmonoacrylat, Polypropylenglykolmonoacrylat, Diethylen glykolmonomethacrylat, Tetraethylenglykolmonomethacrylat, Polyethylenglykolmonomethacrylat, Tripropylenglykolmono methacrylat, Polypropylenglykolmonomethacrylat und der gleichen ein.

Die allgemeine Formel (D) ist unten dargestellt:

worin R⁶ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe dar stellt und b eine ganze Zahl von 2 bis 10 ist, vorzugswei se von 4 bis 6.

Spezifische Beispiele für die Verbindung der Formel (D) schließen 4-Hydroxybutylacrylat, 4-Hydroxybutylmethacry lat, 4-Hydroxyethylacrylat, 4-Hydroxyethylmethacrylat und dergleichen ein.

Die allgemeine Formel (E) ist unten dargestellt:

CH₂=CH-(CH₂)_d-O-(CH₂)_e-OH (E),
worin d den Wert 0 oder 1 annimmt und e eine ganze Zahl von 4 bis 120 ist.

Die Verbindungen der allgemeinen Formel (E) schließen zum Beispiel 4-Hydroxybutylallylether, 4-Hydroxybutylvinyl ether und dergleichen ein.

Die allgemeine Formel (F) ist wie folgt

CH₂=CH-(CH₂)_d-(OR⁷)_f-OH (F),

worin R⁷ -CH₂CH₂- oder -CH₂CH(CH₃)- darstellt, d den Wert 0 oder 1 annimmt und f eine ganze Zahl von 2 bis 9 ist.

Die Verbindungen der allgemeinen Formel (F) schließen zum Beispiel Diethylenglykolmonoallylether, Triethylenglykol monovinylether und dergleichen ein.

Der dritte Bestandteil wird in einer Menge von 1 bis 45 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 30 Gew.-%, verwendet, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in der Beschichtungszusammenset zung. Wenn die Menge dieses dritten Bestandteils geringer ist als 1 Gew.-% in der Zusammensetzung, ist das Einfärben mit einer dunklen Farbe nicht möglich. Andererseits sinkt, wenn die Menge 45 Gew.-% übersteigt, die Härte des resul tierenden Films.

Die Beschichtungszusammensetzung der Erfindung kann außer dem, abgesehen von dem ersten, zweiten und dritten Be standteil, eine siliciumorganische Verbindung der folgen den allgemeinen Formel (G), oder ihr partielles Hydroly sat, als einen vierten Bestandteil enthalten

R⁶_hR²_aSi(OR³)_4-h-a (G)

worin R² und R³ jeweils dieselben Bedeutungen haben, wie in bezug auf die allgemeine Formel (A) definiert, R⁶ eine Al kylgruppe oder halogenierte Alkylgruppe mit von 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe oder halogenierte Arylgruppe mit von 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Metha cryloxyalkylgruppe mit von 5 bis 8 Kohlenstoffatomen oder eine Ureidoalkylengruppe, aromatische Ureidoalkylengruppe, halogenierte aromatische Alkylengruppe oder Mercaptoalky lengruppe mit jeweils von 2 bis 10 Kohlenstoffatomen dar stellt, a den Wert 0, 1 oder 2 annimmt und h den Wert 0, 1, 2 oder 3 annimmt.

Der Zusatz der Verbindung der allgemeinen Formel (G) führt zu einem Überzugsfilm, der in seiner Adhäsion an einem reflexionshemmenden Film verbessert ist, der auf dem Überzugsfilm ausgebildet werden wird, und auch eine erhöh te Härte aufweist. Zusätzlich kann der Brechungsindex des Überzugsfilms durch Einstellen der Menge der Verbindung der Formel (G) in geeigneter Weise eingestellt werden.

Spezifische Beispiele für die siliciumorganische Verbin dung schließen Trimethylmethoxysilan, Triethylmethoxysi lan, Trimethylethoxysilan, Triethylethoxysilan, Triphenyl methoxysilan, Diphenylmethylmethoxysilan, Phenyldimethyl methoxysilan, Phenyldimethylethoxysilan, Vinyldimethylme thoxysilan, Vinyldimethylethoxysilan, Vinyl(β-methoxy ethoxy)silan, γ-Acryloxypropyldimethylmethoxysilan, γ-Methacryloxypropyldimethylmethoxysilan, γ-Mercaptopropyl dimethylmethoxysilan, γ-Mercaptopropyldimethylethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyldimethylmethoxysilan, γ-Ami nopropyldimethylmethoxysilan, γ-Aminopropyldimethylethox ysilan, γ-Glycidoxypropyldimethylmethoxysilan, γ-Gly cidoxypropyldimethoxyethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclo hexyl)ethyldimethylmethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Diethyldimethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Diethyldi ethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Phenylmethyldi methoxysilan, Phenylmethyldiethoxysilan, Vinylmethyldime thoxysilan, Vinylmethyldiethoxysilan, γ-Acryloxypropylme thyldimethoxysilan, γ-Methacryloxypropyldimethyldimethox ysilan, γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan, γ-Mercapto propylmethyldiethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyl methyldimethoxysilan, γ-Aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-Aminopropylmethyldiethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyl diemethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethoxydiethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethylmethyldimethoxysilan, Methyltri methoxysilan, Ethyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Ethyltriethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltri ethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyl(β-methoxyethoxy)silan, γ-Acryloxypropyltrimethoxysi lan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopro pyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltriethoxysilan, N-β- (Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyl trimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Glyci doxypropyltrimethoxysilan, β-Glycidoxypropyltrimethoxysi lan, γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, β-Glycidoxypropyl triethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysi lan, Tetraethylorthosilicat, Tetramethylorthosilicat und dergleichen ein.

Der vierte Bestandteil wird der Überzugszusammensetzung in einer Menge von 0 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 45 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in der Beschich tungszusammensetzung, zugegeben. Wenn der vierte Bestand teil in einer Menge verwendet wird, die 60 Gew.-% der Ge samtfeststoffe übersteigt, wird es schwierig, einen hohen Brechungsindex zu erreichen, wie gewünscht.

Die Beschichtungszusammensetzung der Erfindung sollte vor zugsweise einen Härtungskatalysator für die Beschichtungs zusammensetzung umfassen. Solche Katalysatoren schließen zum Beispiel Alkalimetallsalze und Ammoniumsalze von Car bonsäuren, wie etwa Natriumacetat, Ammoniumacetat und der gleichen, Metallsalze und Ammoniumsalze von Acetylaceton, wie etwa Acetylaceton-Aluminiumsalz, Acetylaceton-Zirconi umsalz, Acetylaceton-Ammoniumsalz und dergleichen, primäre bis tertiäre Amine, wie etwa Butylamin, Hydroxyethylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylphenylamin, Polyalkylenamine und dergleichen, Me tallsalze und Ammoniumsalze von Perchlorsäure, wie etwa Magnesiumperchlorat, Ammoniumperchlorat und dergleichen, Metallsalze von Ethylacetoacetat, Metallsalze, die mit Acetylaceton und Ethylacetoacetat koordiniert sind, metallorganische Salze, wie etwa Zinknaphthenat, Zinnocty lat und dergleichen, und Lewissäuren, wie etwa SnCl₄, TiCl₄, ZnCl₂ und dergleichen, ein.

Die obengenannte Verbindung kann in Kombination mit orga nischen Mercaptanen oder Mercaptoalkylensilanen als ein Härtungskatalysator für die Beschichtungszusammensetzung der Erfindung verwendet werden. Der Härtungskatalysator kann zu dem Zeitpunkt der Herstellung der Zusammensetzung oder unmittelbar vor Aufbringen der Beschichtung zugegeben werden. Die Wahl des Zeitpunktes, wann der Härtungskataly sator zugegeben wird, kann fakultativ bestimmt werden, wie gewünscht.

Der Härtungskatalysator wird im allgemeinen zur Beschich tungszusammensetzung in einer Menge von 0,001 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe der Zusammenset zung, zugegeben.

Das Dispersionsmedium, das in der Beschichtungszusammen setzung der Erfindung verwendet wird, können Alkohole, Ether, aromatische Kohlenwasserstoffe, Ester und Ketone sein. Beispiele für das Medium schließen Methanol, Etha nol, Isopropylalkohol, n-Butanol, 2-Butanol, Methylcello solve, Ethylcellosolve, Propylcellosolve, Butylcellosolve, Ethylenglykol, Methylacetat, Ethylacetat, Diethylether, Tetrahydrofuran, Aceton, Xylol, N,N-Dimethylformamid, Methylethylketon, Dichlorethan, Toluol und dergleichen ein.

Das Dispersionsmedium wird in einer Menge von 100 bis 800 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe der Zusammenset zung, verwendet. Wenn die Menge des Dispersionsmediums geringer als 100 Gew.-% ist, wird die Dicke des resultie renden Films groß, mit der Tendenz, daß sie an Rißbildung leidet. Auf der anderen Seite neigt der resultierende Film, wenn die Menge 80 Gew.-% übersteigt, zum Dünnwerden, was zu ungenügender Härte führt. Natürlich kann das Dis persionsmedium als ein Dispersionsmedium für den ersten Bestandteil verwendet werden.

Um die Fließfähigkeit der Beschichtungszusammensetzung zum Zeitpunkt des Aufbringens der Beschichtung zu verbessern, kann die Beschichtungszusammensetzung der Erfindung außer dem ein Egalisiermittel umfassen. Beispiele für das Egali siermittel schließen Copolymere von Polyoxyalkylenen und Polydimethylsiloxanen, Copolymere von Polyoxyalkylenen und Fluorkohlenwasserstoffen und dergleichen ein. Das Additiv wird der Beschichtungszusammensetzung in einer Menge von 0,001 bis 5 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung zugesetzt.

Daneben können der Zusammensetzung, falls erforderlich, Antioxidationsmittel, Witterungsstabilisatoren, Farbstoffe und/oder antistatische Mittel zugesetzt werden.

Die Beschichtungszusammensetzung kann auf Substrate mit verschiedenen Verfahren aufgebracht werden, einschließlich einem Tauchverfahren, einem Fließbeschichtungsverfahren, einem Schleuderverfahren, einem Sprühverfahren und der gleichen. Die so aufgebrachte Beschichtungszusammensetzung wird thermisch unter Bedingungen von 50 bis 130°C für 1 bis 10 Stunden behandelt, in Abhängigkeit von der Wärmebe ständigkeit des zu beschichtenden Substrates variieren kann.

Der Hartüberzugsfilm sollte vorzugsweise eine Trockendicke von 0,2 bis 10 µm besitzen und sollte vorzugsweise so ein gestellt werden, daß er einen Brechungsindex von 1,48 bis 1,70 aufweist, obgleich dies von der Art des Substrats und dem Endgebrauchszweck abhängt. Wenn die Trockendicke des Hartüberzugsfilms geringer als 0,2 µm ist, ist die Härte des Films ungenügend. Auf der anderen Seite leidet der re sultierende Film, wenn die Trockendicke 10 µm übersteigt an Rißbildung.

Das Substrat, auf die die Beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird, sollte aus Harzen hergestellt werden, deren Brechungsindex nicht kleiner als 1,50 ist, und kann in Form von Kunststofflinsen für Brillen, optischen Bau teilen, einschließlich Glasartikeln, Folien, Formteilen und dergleichen, vorliegen.

Transparente Substrate mit einem Brechungsindex von nicht weniger als 1,50 schließen zum Beispiel diejenigen ein, die aus Polycarbonaten hergestellt sind, die einen Brechungsindex von 1,50 aufweisen. Überdies ist eine An zahl von Harzen in vielen Patentveröffentlichungen und offengelegten Anmeldungen zur Verwendung als Kunststoff linsen für Brillen vorgeschlagen worden, einschließlich denjenigen Linsen, die aus Polyurethanharzen, Methacrylpo lymeren, Acrylpolymeren und Kombinationen derselben herge stellt sind. Zum Beispiel sind Linsen, die aus Urethanhar zen hergestellt sind, solche, die durch thermisches Aus härten der Monomere MR-6, modifiziertes MR-6 und MR-7 er halten werden, die kommerziell erhältlich sind von Mitsui Toatsu Chemicals Inc. Linsen, die aus Methacrylpolymeren hergestellt sind, sind diejenigen, die durch radikalische Polymerisation von TS-26-Monomer erhalten werden, das kom merziell erhältlich ist von Tokuyama Co., Ltd. In ähnli cher Weise sind Linsen, die durch die Verwendung von Ure thanreaktion und Vinylpolymerisation erhalten sind, dieje nigen, die durch Polymerisieren von ML-3-Monomer erhalten werden, das kommerziell erhältlich ist von Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc.

Durch Vorsehen eines einschichtigen oder mehrschichtigen, die Reflexion hemmenden Films, der aus einem anorganischen Material auf einem Hartüberzugsfilm hergestellt wird, kann die Reflexion mit verbesserter optischer Durchlässigkeit und auch bei verbesserter Witterungsbeständigkeit verrin gert werden.

Beispiele für das anorganische Material schließen SiO, SiO₂, Si₃N₄, TiO₂, ZrO₂, Al₂O₃, MgF₂, Ta₂O₅ und dergleichen ein. Diese Materialien werden einer Vakuumabscheidung un terzogen, um einen dünnen Film auf einem Substrat zu bil den.

Um die Adhäsion des Hartüberzugsfilms zu verbessern, soll ten die Linsen oder andere Substrate vorzugsweise einer Vorbehandlung unterzogen werden, wie etwa einer Alkalibe handlung, einer Säurebehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Coronabehandlung, einer Flammbehandlung und derglei chen.

Der durch Aufbringen einer Beschichtungszusammensetzung der Erfindung auf ein Substrat mit hohem Brechungsindex und Aushärten desselben erhaltene Film hat eine hohe Kratz- und Abriebfestigkeit und kann die Entwicklung von Interferenzstreifen unterdrücken. Zusätzlich kann der Film in dunkler Farbe eingefärbt werden. Dies beruht darauf, daß der dritte Bestandteil als Seitengruppen dem Kondensat einer siliciumorganischen Verbindung reagiert, so daß die OH-Gruppen des dritten Bestandteils lokal vom Kondensat auftreten, wodurch das Einfangen eines Farbstoffes oder Durchgangskanäle für den Farbstoff gewährleistet werden. Dies führt nicht nur zu einer hohen Kratz- und Abriebfe stigkeit, sondern auch zur Möglichkeit der Einfärbung mit dunkler Farbe.

Im Gegensatz dazu machen bekannte Beschichtungszusammen setzungen üblicherweise Gebrauch von einfärbbaren organi schen Bestandteilen als einem Vernetzungsmittel. Der re sultierende Film ist relativ weniger fest im Vergleich mit einem Film aus einer siliciumorganischen Verbindung wie bei der vorliegenden Erfindung.

Die vorliegende Erfindung wird mit Hilfe der Beispiele genauer beschrieben, wobei die Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt ist.

Beispiel 1

303 g eines Mischmetalloxid-Sols, hergestellt aus TiO₂ Fe₂O₃-SiO₂ (mit einem Feststoffgehalt von 30% in Form eines Dispersionssols in Methanol, kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Optolake 1130 F-2(A-8) von Catalyst & Che mical Co., Ltd.), wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben. 170 g destilliertes Wasser wurden zu dem Sol un ter Rühren zugegeben, gefolgt von allmählicher Zugabe von 191 g von γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und 69 g Methyltrimethoxysilan. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 220 g Isopropylalkohol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 40 g Polyethylenglykolmonomethacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist (kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Blenmor PE-200 von Nippon Oil and Fats Co., Ltd.). Außerdem wurden 3 g Ammoniumperchlorat, das als Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g oberflächenaktive Substanz auf Silikonbasis (kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung L-7001 von Nippon Unicar Co., Ltd.), das als ein Verlaufmittel verwendet wurde, zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultie rende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Die Mischung wurde aufgebracht auf eine Kunststofflinse (eine Linse, die durch thermisches Polymerisieren eines Monomers erhalten wurde, der kommerziell erhältlich ist unter der Bezeichnung MR-6 von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einem Brechungsindex von 1,594 und hergestellt aus einem Urethanharz, gefolgt von thermischem Aushärten bei 120°C für 1 Stunde. Der resultierende Film war farblos und transparent in der Ansicht. Die Adhäsion wurde mit 100/100 bewertet, bestimmt mit dem Gitterschnitt-Test. Der ausgehärtete Film besaß einen Brechungsindex von 1,58 und stand im wesentlichen unauffällig in bezug auf Inter ferenzstreifen. Die Filmdicke betrug 1,5 bis 2 µm mit ei ner SW-Härte von 4. Wenn der Film für 5 Minuten einer Ein färbung unterzogen wurde, war die Durchlässigkeit auf 32% verringert.

Beispiel 2

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Mischmetalloxid-Sol, das aus TiO₂-Te₂O₃-SiO₂ hergestellt worden war, durch ein Misch metalloxid-Sol ersetzt wurde, das aus TiO₂-CeO₂-SiO₂ herge stellt wurde (mit einem Feststoffgehalt von 30% in Form eines Dispersionssols in Methanol, kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Optolake 1130A(A-8) von Catalyst & Chemical Co., Ltd.). Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dar gestellt.

Beispiel 3

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Mischmetalloxid-Sol, das aus TiO₂Fe₂O₃-SiO₂ hergestellt worden war, ersetzt wurde durch ein Mischmetalloxid-Sol, das aus TiO₂-SiO₂ herge stellt wurde (mit einem Feststoffgehalt von 30% in Form eines Dispersionssols in Methanol, kommerziell erhältlich von Catalyst & Chemical Co., Ltd., mit einem Wert für TiO₂/SiO₂=85/15). Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 darge stellt.

Beispiel 4

455 g eines Mischmetalloxid-Sols, das aus TiO₂-CeO₂ herge stellt wurde (mit einem Feststoffgehalt von 20% in Form eines Dispersionssols in Methanol, kommerziell erhältlich von Catalyst & Chemical Co. Ltd., mit einem Wert für TiO₂/CeO₂=8/2), wurde ausgewogen in einen Kolben gegeben. 142 g destilliertes Wasser wurden unter Rühren zum Sol zugegeben, gefolgt von allmählicher Zugabe von 191 g γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und 69 g Methyltrimethox ysilan. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 100 g Isopropylalkohol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 40 g Blenmor PE-200. Außerdem wurden 3 g Ammoniumperchlorat, das als Härtungskatalysator verwen det wurde, und 0,4 g L-7001 als ein Verlaufmittel zugege ben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Wei se wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 5

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Mischmetalloxid-Sol, das aus TiO₂-Fe₂O₃-SiO₂ hergestellt worden war, durch ein Me talloxid-Sol ersetzt wurde, das aus Sb₂O₅ hergestellt wurde (mit einem Feststoffgehalt von 30% in Form eines Disper sionssols in Methanol, kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Sancolloid AMT-130 von Nissan Chemical Indu stries, Ltd.). Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 darge stellt.

Beispiel 6

467 g Metalloxid-Sol, das aus CeO₂ hergestellt wurde (mit einem Feststoffgehalt von 15% in Form eines wäßrigen Dis persionssols, kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Needral U-15 von Taki Chemical Co., Ltd.) wurden ausgewo gen und in einen Kolben gegeben. 184 g γ-Glycidoxypropyl methoxysilan wurden nach und nach zum Sol zugegeben und hydrolysiert. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für eine weitere Stunde gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 316 g Isopropylalkohol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 30 g Blenmor PE-200. Außerdem wurden 3 g Ammoniumperchlorat, das als Härtungskatalysator ver wendet wurde, und 0,4 g L-7001 als ein Verlaufmittel zu gegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultieren de Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden geal tert.

Beispiel 7

303 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 170 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 239 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stun den gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 241 g Methanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 40 g Blenmor PE200. Dann wurden 15 g eines mo difizierten Produktes eines Acetylaceton-Metallsalzes (Acetope Al(MX), kommerziell erhältlich von Hope Pharma ceutical Co., Ltd.), das als ein Härtungskatalysator ver wendet wurde, und 0,4 g einer oberflächenaktiven Substanz auf Silikonbasis, das als ein Verlaufmittel verwendet wur de (PA-32, kommerziell erhältlich von Dow-Coning of Asia), als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtempera tur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 8

340 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 122 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 134 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan und 128 g Methyltrimethoxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wur de die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 229 g Ethanol zugegeben, gefolgt von einer weiteren Zugabe von 40 g Blenmor PE200. Dann wurden 3 g Ammonium perchlorat, das als ein Härtungskatalysator verwendet wur de, und 0,4 g L-7001 als ein Verlaufmittel zugegeben, ge folgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 9

312 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 83 g γ-Glycidoxypropyltrimethoxy silan und 178 g Methyltrimethoxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 234 g Ethanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 60 g Blenmor PE200. Dann wurden 9 g Acetylace ton-Aluminiumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwen det wurde, und 0,4 g einer oberflächenaktiven Substanz auf Silikonbasis, das als ein Verlaufmittel verwendet wurde (PA-57, kommerziell erhältlich von Dow-Coning of Asia), als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtempera tur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 10

310 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 189 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan, 34 g Methyltrimethoxysilan und 27 g Dimethyldi methoxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 277 g Methanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 30 g Polyethylenglykolmonomethacrylat der oben angegebenen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 2 ist (kommerziell erhältlich unter der Be zeichnung Blenmor PE90 von Nippon Oil and Fats Co., Ltd.). Dann wurden 9 g Acetylaceton-Aluminiumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g L7001 als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtempera tur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 11

310 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurde. 212 g γ-Glycidoxypropyltrimethoxy silan und 58 g Tetraethylorthosilicat wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 257 g Methanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 3 g Blenmor PE200. Dann wurden 9 g Acetylace ton-Aluminiumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwen det wurde, und 0,4 g PA-32 als ein Verlaufmittel zugege ben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Wei se wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Beispiel 1 dargestellt.

Beispiel 12

247 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 150 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 210 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan und 57 g Phenyltrimethoxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wur de die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 303 g Methanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 20 g Blenmor PE200. Dann wurden 15 g Acetope A1(MX), das als ein Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g L-7001 als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 13

310 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 211 g γ-Glycidoxypropyldimethoxy silan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stun den gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 326 g Ethanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 20 g Blenmor PE90. Dann wurden 9 g Acetylace ton-Aluminiumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwen det wurde, und 0,4 g PA-57 als ein Verlaufmittel zugege ben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 14

310 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 169 g γ-Glycidoxypropylmethyldi methoxysilan und 68 g Methyltrimethoxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gealtert.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 280 g IPA (Isopropylalkohol) zugegeben, gefolgt von einer weiteren Zugabe von 20 g Blenmor PE200. Dann wurden 3 g Ammoniumperchlorat, das als ein Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g PA-57 als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultie rende Mischung wurde bei Raumtemperatur 48 Stunden ge rührt.

Beispiel 15

310 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 278 γ-Glycidoxypropyltrimethoxy silan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stun den gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 270 g IPA zugegeben, gefolgt von der weiteren Zu gabe von 8 g Blenmor PE200. Dann wurden 9 g Acetylaceton-Alu miniumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g PA-32 als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mi schung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 16

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch Polypropylenglykolmonomethacrylat der Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CHCH₃CH₂CH₂ und c 5 ist (kommer ziell erhältlich unter der Bezeichnung Blenmor PP1000 von Nippon Oil and Fats Co., Ltd.), ersetzt wurde. Die Ergeb nisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 17

310 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 179 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stun den gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 280 g IPA zugegeben, gefolgt von der weiteren Zug abe von 100 g Blenmor PE90. Dann wurden 9 g Acetylaceton-Alu miniumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g PA-32 als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mi schung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Beispiel 18

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch 4-Hydroxybutylacrylat der oben angegebenen Formel (D), in der R⁶ ein Wasserstoffatom und b 4 ist (kommerziell erhält lich unter der Bezeichnung 4-HBA von Osaka Organic Chemi cal Ind. Ltd.), ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Ta belle 1 dargestellt.

Beispiel 19

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch 4-Hydroxybutylvinylether der oben angegebenen allgemeinen Formel (E), in der d 0 und b 4 ist (kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Lapicure HBVE von I.S.P., Japan), ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 darge stellt.

Beispiel 20

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch Ethy lenglykolmonoallylether der oben angegebenen allgemeinen Formel (E), in der d 1 und b 2 ist (kommerziell erhältlich von Tokyo Chemical Ind. Co., Ltd.), ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 21

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch allylierten Polyether der oben angegebenen allgemeinen Formel (F), in der d 1 und f 3 bis 4 ist (kommerziell er hältlich unter der Bezeichnung Uniox PKA-5001 von Nippon Oil and Fats Co., Ltd.), ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 22

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmonome thacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch 2-Hydroxy-3-phenoxypropylacrylat (kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung NK Ester 702A von Shinnakamura Chem. Ind. Co., Ltd.) ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Ta belle 1 dargestellt.

Beispiel 23

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch 2-Hydroxy-1,3-dimethacryloxypropan (kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung NK Ester 701 von Shinnakamura Chem. Ind. Co., Ltd.), ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 24

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß das Polyethylenglykolmono methacrylat der oben angegebenen allgemeinen Formel (C), in der R⁶ eine Methylgruppe, R⁷ CH₂CH₂ und c 4 ist, durch Pentaerythrittriacrylat (kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Aronix M-305 von Toagosei Chem. Ind. Co., Ltd.), ersetzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 25

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß die Mischung von Beispiel 1 auf eine Kunststofflinse aufgebracht wurde, die aus einem Urethanharz hergestellt ist und einen Brechungsindex von 1,594 besitzt (die Linse wurde erhalten durch thermische Polymerisierung von modifiziertem MR-6-Monomer, erhältlich von Mitsui Toatsu Chemicals Inc.), und bei 120°C für 1 Stunde thermisch ausgehärtet wurde. Die resultierende Lin se war im wesentlichen unauffällig in Bezug auf Interfe renzstreifen. Die Mischung wurde zur Bewertung in dersel ben Art und Weise wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergeb nisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 26

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß die Mischung von Beispiel 1 auf eine Kunststofflinse aufgebracht wurde, die aus einem Methacrylharz hergestellt ist und einen Brechungsindex von 1,59 besitzt (die Linse wurde erhalten durch thermisches Polymerisieren von TS-26-Monomer, erhältlich von Tokuyama Co., Ltd.), und bei 120°C für 1 Stunde thermisch ausgehär tet wurde. Die resultierende Linse war im wesentlichen unauffällig in bezug auf Interferenzstreifen. Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Weise wie in Bei spiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 darge stellt.

Beispiel 27

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß die Mischung von Beispiel 1 auf eine Kunststofflinse aufgebracht wurde, die aus einem Polymer hergestellt ist, das erhalten wurde durch Urethan reaktion und radikalische Polymerisation in Kombination, und einen Brechungsindex von 1,59 besitzt (die Linse wurde erhalten durch thermisches Polymerisieren von ML-3-Mono mer, erhältlich von Mitsubishi Gas Chemical Co. Inc.), und bei 120°C für 1 Stunde thermisch ausgehärtet wurde, die resultierende Linse war im wesentlichen unauffällig in bezug auf Interferenzstreifen. Die Mischung wurde zur Be wertung in derselben Art und Weise wie in Beispiel 1 ver wendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 28

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß die Mischung von Beispiel 1 auf eine Kunststofflinse, K-25, aufgebracht wurde. Die in erster Linie aus einem Triazinring hergestellt ist und einen Brechungsindex von 1,60 besitzt (erhältlich von Ku reha Lentech Co. Ltd.), und bei 120°C für 1 Stunde ther misch ausgehärtet wurde. Die resultierende Linse war im wesentlichen unauffällig in bezug auf Interferenzstreifen. Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Wei se wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 29

433 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 184 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stun den gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 210 g IPA zugegeben, gefolgt von der weiteren Zu gabe von 40 g Uniox PKA-5001. Dann wurden 3 g Acetylace ton-Aluminiumsalz, das als ein Härtungskatalysator verwen det wurde, und 0,4 g PA-57 als ein Verlaufmittel zugege ben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden gealtert.

Die Mischung wurde auf eine Kunststofflinse aufgebracht, die aus einem Polyurethanharz hergestellt ist und einen Brechungsindex von 1,66 besitzt (die Linse wurde erhalten durch thermische Polymerisation eines MR-7-Monomers, er hältlich von Mitsui Toatsu Chemicals Inc.), und wurde bei 120°C für 1 Stunde thermisch ausgehärtet. Der resultieren de Film besaß einen Brechungsindex von 1,64 und der Inter ferenzstreifen der Linse war im wesentlichen unauffällig. Die Filmdicke betrug 1,5 bis 2,0 µm. Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Weise wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 30

468 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 135 g γ-Glycidoxypropyltrimeth oxysilan und anschließend 37 g Phenyltrimethoxysilan wur den nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden ge rührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden 188 g Ethanol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 40 g Blenmor PE-400. Dann wurden 15 g Acetope A1(MX), das als ein Härtungskatalysator verwendet wurde, und 0,4 g L-7001 als ein Verlaufmittel zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultierende Mischung wurde bei Raum temperatur für 48 Stunden gealtert.

Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Wei se wie in Beispiel 29 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 31

208 Optolake 1130F-2(A-8) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben, zu dem 120 g destilliertes Wasser unter Rühren zugegeben wurden. 223 g γ-Glycidoxypropyltrimethoxy silan und 80 g Methyltrimethoxysilan wurden nach und nach zur Mischung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde die Mischung für weitere 2 Stunden gerührt.

Während die gemischte Dispersion gerührt wurde, wurden danach 315 g Isopropylalkohol zugegeben, gefolgt von der weiteren Zugabe von 40 g Blenmor PE200. Dann wurden 3 g Ammoniumperchlorat, das als ein Härtungskatalysator ver wendet wurde, und 0,4 g L-7001 als ein Verlaufmittel zu gegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stunde. Die resultieren de Mischung wurde bei Raumtemperatur für 48 Stunden geal tert.

Die Mischung wurde auf eine Kunststofflinse aufgebracht, die in erster Linie aus einem Diallylphthalat-Polymer be steht und einen Brechungsindex von 1,56 besitzt, und wurde bei 120°C für 1 Stunde thermisch ausgehärtet. Der resul tierende Film war farblos und transparent in der Ansicht. Die Adhäsion betrug 100/100. Der ausgehärtete Film besaß einen Brechungsindex von 1,54 und der Interferenzstreifen der Linse war im wesentlichen unauffällig. Die Filmdicke betrug 1,7 bis 2,2 µm. Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Weise wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 32

Die allgemeine Vorgehensweise von Beispiel 1 wurde wieder holt, mit der Ausnahme, daß die Mischung von Beispiel 1 auf eine Kunststofflinse, K-23, aufgebracht wurde, die in erster Linie aus einem Triazinring hergestellt ist und einen Brechungsindex von 1,56 besitzt (erhältlich von Ku reha Lentech Co. Ltd.), und bei 120°C für 1 Stunde ther misch ausgehärtet wurde. Die resultierende Linse war im wesentlichen unauffällig in bezug auf Interferenzstreifen. Die Mischung wurde zur Bewertung in derselben Art und Wei se wie in Beispiel 1 verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 33

Die Kunststofflinsen-Substrate, die in den Beispielen 1 bis 32 erhalten wurden, wurden jeweils einer Vakuumab scheidung unterzogen, um einen reflexionshemmenden Film, der aus vier Schichten aus ZrO₂, SiO₂, ZrO₂ und SiO₂ be stand, auf der Seite des Hartüberzugsfilms zu bilden. Die optischen Dicken der reflexionshemmenden Schichten, die gebildet wurden, waren etwa λ/12, λ/12, λ/2 bzw. λ/4, wo bei λ die Wellenlänge von Licht von 520 nm ist. Die Bewer tungsergebnisse für die resultierende Linse sind in Tabel le 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 1

275 g γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben. Während die Temperatur der Flüssigkeit unter Rühren bei 10°C oder darunter gehalten wurde, wurden nach und nach 63 g 0,01 N wäßrige Salzsäure lösung zugegeben, wodurch die Hydrolyse von γ-Glycid oxypropyltrimethoxysilan ermöglicht wurde. Anschließend wurden 298 g Methanol zur Lösung zugegeben, gefolgt von weiterem Rühren für 1 Stunde. 350 g Optolake 1130F-2(A-8) wurden zur Lösung zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wur de das Rühren für 1 weitere Stunde fortgesetzt. Überdies wurden 3 g Ammoniumperchlorat, das als ein Härtungskataly sator verwendet wurde, und 0,4 g L-7001 als ein Verlauf mittel zur Mischung zugegeben und für 1 Stunde gerührt. Die Mischung wurde bei Raumtemperatur für 24 Stunden ge altert.

Vergleichsbeispiel 2

Die allgemeine Vorgehensweise von Vergleichsbeispiel 1 wurde wiederholt, unter Verwendung eines Sols aus einem Mischmetalloxid, das aus TiO₂ CeO₂-SiO₂ bestand, anstelle des Sols des Mischmetalloxid von Vergleichsbeispiel 1, das aus TiO₂-Fe₂O₃-SiO₂ bestand. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 3

Die allgemeine Vorgehensweise von Vergleichsbeispiel 1 wurde wiederholt, unter Verwendung eines Sols eines Me talloxids, das aus Sb₂O₅ bestand anstelle des Sols des Mischmetalloxids von Vergleichsbeispiel 1, das aus TiO₂- Fe₂O₃-SiO₂ bestand. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 darge stellt.

Vergleichsbeispiel 4

300 g kolloidales Siliciumdioxid (ein wäßriges Disper sionssol mit einem Feststoffgehalt von 30%, kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung Snowtex O-40 von Nissan Chemical Industries, Ltd.) wurden ausgewogen und in einen Kolben gegeben. Während des Abkühlens unter Rühren wurden 204 g γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan nach und nach zum Sol zugegeben. Nach Abschluß der Zugabe wurde das Rühren für eine weitere Stunde fortgesetzt. Während des Rührens wurde die Kühlung zu dem Zeitpunkt abgebrochen, als die Temperatur der Mischung nicht mehr anstieg.

Während die Mischung gerührt wurde, wurden danach 451 g Isopropanol zugegeben, gefolgt von einer weiteren Zugabe von 38 g PE90. Überdies wurden 1,5 g Ammoniumperchlorat und 0,4 g L-7001, das als ein Verlaufmittel verwendet wur de, zur Mischung zugegeben, gefolgt von Rühren für 1 Stun de. Die Mischung wurde bei Raumtemperatur für 24 Stunden gealtert.

Die Mischung wurde in derselben Art und Weise wie in Bei spiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 darge stellt.

Die Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele und Ver gleichsbeispiele wurden in der folgenden Art und Weise aufgebracht.

(1) Ein Linsensubstrat wurde in eine 8%ige wäßrige NaOH-Lösung für 30 Minuten eingetaucht, ausreichend mit Wasser gespült und getrocknet.
(2) Das Substrat wurde in die entsprechende Beschichtungs zusammensetzung mit einer Höchstgeschwindigkeit von 15 cm/Minute getaucht.
(3) Das beschichtete Substrat wurde bei Raumtemperatur für etwa 5 Minuten getrocknet und bei 120°C für eine Stunde thermisch ausgehärtet.

Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Filme wurden gemäß den folgenden Verfahren getestet.

(1) Gitterschnitt-Test (beschrieben in JIS K5400) (2) Stahlwolle-Test

Stahlwolle #0000 wurde verwendet, mit der jeder Film unter einer Belastung von 1 kg Gewicht gerieben wurde, um das Ausmaß des Zerkratzens gemäß den folgenden Standards zu bewerten.

5: überhaupt nicht zerkratzt,
4: geringfügig zerkratzt,
3: mittelmäßig zerkratzt,
2: beträchtlich zerkratzt,
1: bis auf das Substrat zerkratzt

(3) Einfärbbarkeit

BIP Gray, kommerziell vertrieben von Brain Powder Inc. aus den U.S.A., wurde mit destilliertem Wasser auf 9% verdünnt und auf 90°C erhitzt. Die Linsen, auf die die entsprechen den Beschichtungszusammensetzungen aufgebracht worden wa ren, wurden jeweils in die wäßrige Lösung für 5 Minuten eingetaucht, gefolgt vom Herausnehmen der Linsen und Ab spülen mit Wasser. Die so eingefärbten Linsen wurden einer Messung der Gesamt-Lichtdurchlässigkeit unterzogen, um die Einfärbbarkeiten miteinander zu vergleichen.

(4) Interferenzstreifen

Eine einfarbige Lampe, UNILAMP, von Midwest Scientific Co. aus den U.S.A., wurde verwendet, um Interferenzstreifen der beschichteten Linsen visuell zu beobachten.

(5) Beschleunigter Verwitterungstest

Die Witterungsbeständigkeit beschichteter Linsen wurde mit einem Wetterechtheitsprüfgerät Xenon Arc bewertet. Zusätz lich wurde dieser Test bei einer Schwarztafel-Temperatur von 68° ± 3°C und bei einem Wassersprühzyklus von 16 Minu ten/2 Stunden durchgeführt. Die Ergebnisse des Gitter schnitt-Testes und das Aussehen nach Exposition der Linsen für 248 Stunden sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 1

Ergebnisse der Bewertung von Hartüberzugslinsen

Tabelle 2

Ergebnisse der Bewertung von Linsen mit reflexionshemmenden Film

Wie aus den Ergebnissen der Tabellen 1 und 2 deutlich wird, ist es nahezu unmöglich, die Beschichtungszusammen setzungen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3, in denen der dritte Bestandteil, der in der vorliegenden Erfindung ver wendet wird, überhaupt nicht enthalten ist, nach dem Aus härten einzufärben. Im Fall von Vergleichsbeispiel 4 ist die resultierende Hartüberzugsschicht niedrig im Bre chungsindex und zeigt Interferenzstreifen. Auf der anderen Seite sind die Filme, die aus den Beschichtungszusammen setzungen der Erfindung erhalten wurden, frei von jegli chen Interferenzstreifen und können dunkel eingefärbt wer den.

Claims

1. Beschichtungszusammensetzung, die ein ausgehärtetes Produkt mit einem hohen Brechungsindex liefern kann, welche umfaßt:

(1) Feinteilchen aus wenigstens einem Oxid, das ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Siliciumdioxid, Eisenoxid, Titanoxid, Ceriumoxid, Zirconiumoxid, Antimonoxid, Zinkoxid und Zinnoxid und Mischoxiden davon besteht;
(2) eine Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung oder ein partielles Hydrolysat davon;
(3) eine organische Verbindung, die eine OH-Gruppe oder SH-Gruppe im Molekül aufweist und in ihrer Hauptkette wenigstens eine Bindungseinheit enthält, die ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- und -CS-S- besteht, zusammen mit wenigstens einer ungesättigten Gruppe, wobei die organische Verbindung in Wasser oder einem niederen Alkohol mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen löslich ist; und
(4) einen Härtungskatalysator für besagte Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung:

wobei besagte Zusammensetzung von 10 bis 70 Gew.-% an besagten Feinteilchen, von 5 bis 90 Gew.-% an besagter Epoxygruppen-enthaltenden Siliciumverbindung und 1 bis 45 Gew.-% an besagter organischen Verbindung umfaßt, jeweils bezogen auf die Gesamtfeststoffe in besagter Zusammensetzung.

2. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxid aus Titanoxid, Eisenoxid und Siliciumdioxid besteht.

3. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Titanoxid, Eisenoxid und Siliciumdioxid ein Gewichtsverhältnis von Fe₂O₃ und TiO₂ von 0,005 bis 1,0 : 1 und ein Gewichtsverhältnis von SiO₂ und (Fe₂O₃ und TiO₂) von 0,001 bis 1,0 : 1 aufweist, wobei das Titanoxid als TiO₂, das Eisenoxid als Fe₂O₃ und das Siliciumdioxid als SiO₂ berechnet werden.

4. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxid aus Titanoxid, Ceriumoxid und Siliciumdioxid besteht.

5. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Titanoxid, Ceriumoxid und Siliciumdioxid ein Gewichtsverhältnis von Ce₂O₃ und TiO₂ von 0,1 bis 1,0 : 1 und ein Gewichtsverhältnis von SiO₂ und (Ce₂O₃ und TiO₂) von 0,05 bis 0,5 : 1 aufweist, wobei das Titanoxid als TiO₂, das Ceriumoxid als Ce₂O₃ und das Siliziumdioxid als SiO₂ berechnet werden.

6. Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinteilchen eine mittlere Größe von 1 bis 100 nm aufweisen.

7. Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinteilchen mit einer siliciumorganischen Verbindung oberflächenmodifiziert sind.

8. Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxygruppen-enthaltende Siliciumverbindung oder ihr partielles Hydrolysat die folgende allgemeine Formel besitzt: R¹R²_aSi(OR³)_3-a (A)worin R¹ ein Epoxygruppen-enthaltende Gruppe mit von 2 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellt, R² eine Alkylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe, eine Alkenylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine halogenierte Alkylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und halogenierte Arylgruppe darstellt, R³ ein Wasser stoffatom oder eine Alkylgruppe, eine Acylgruppe oder eine Alkylacylgruppe mit jeweils 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, darstellt, und a den Wert 0, 1 oder 2 annimmt.

9. Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die organische Verbindung die folgende allgemeine Formel besitzt R⁴ -X-R⁵YH,worin R⁴ eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit wenigstens einer ungesättigten Gruppe darstellt, die ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom enthalten kann, R⁵ eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 oder mehr Kohlenstoffatomen darstellt, die ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom enthalten kann, X -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- und -CS-S- darstellt und Y ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom darstellt.

10. Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in der Zusammen setzung, einer siliciumorganischen Verbindung oder ihres partiellen Hydrolysats, der folgenden allgemeinen Formel umfaßt R⁶_hR²_aSi(OR³)_4-h-a,worin R² eine Alkylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe, eine Alkenylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine halogenierte Alkylgruppe mit von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und eine halogenierte Arylgruppe darstellt, R³ ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe, eine Acylgruppe oder eine Alkylacylgruppe jeweils, mit von 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, darstellt R⁶ eine Alkylgruppe oder halogenierte Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe oder halogenierte Arylgruppe mit von 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Methacryloxyalkylgruppe mit von 5 bis 8 Kohlenstoffatomen oder eine Ureidoalkylengruppe, aromatische Ureidoalkylengruppe, halogenierte aromatische Alkylengruppe oder Mercaptoalkylengruppe, jeweils mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, darstellt, a den Wert 0, 1 oder 2 annimmt und h den Wert 0, 1, 2 oder 3 annimmt.

11. Beschichteter Gegenstand, der ein optisch transparentes Substrat mit einem Brechungsindex von nicht weniger als 1,50 und einen ausgehärteten Film, der auf besagtem Substrat und aus der Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorangehenden Ansprüche ausgebildet ist, umfaßt.

12. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß er außerdem einen reflexionshemmenden Film umfaßt, der auf dem ausgehärteten Film ausgebildet und aus einer anorganischen Verbindung hergestellt ist.

13. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine Kunststofflinse mit einem Brechungsindex von nicht weniger als 1,50 ist und die Feinteilchen der Zusammensetzung ausgewählt sind aus der Gruppe, die aus Mischmetalloxiden aus Titanoxid-Eisenoxid-Sili ziumdioxid und Titanoxid-Ceriumoxid-Siliciumdioxid bestehen.

14. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er außerdem einen reflexionshemmenden Film umfaßt, der auf dem ausgehärteten Film ausgebildet und aus einer anorganischen Verbindung hergestellt ist.