FR2718457A1 - Composition de revêtement capable de donner un produit polymérisé ayant un indice de réfraction élevé et articles revêtus obtenus à partir de celui-ci. - Google Patents

Abstract

Une composition de revêtement capable de donner un produit polymérisé d'indice de réfraction élevé comprend de fines particules d'au moins un oxyde sélectionné dans le groupe composé d'oxyde de fer, oxyde de titane, oxyde de cérium, oxyde de zirconium, oxyde d'antimoine, oxyde de zinc et oxyde d'étain, et leurs oxydes composés, un composé de silicium contenant un groupe époxy ou un hydrolysat partiel de ce dernier, et un composé organique ayant un groupe OH ou SH dans la molécule et contenant, dans sa chaîne principale, au moins une unité de liaison sélectionnée dans le groupe composé de -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- et -CS-S- et un groupe non-saturé, le composé organique étant soluble dans l'eau ou un alcool inférieur ayant jusqu'à 4 atomes de carbone. Lorsqu'elle est polyolmérisée sur un substrat à indice de réfraction élevé, la composition donne un produit polymérisé qui a une dureté très élevée et est capable d'être colorée profondément tout en supprimant le développement de franges, d'interférence.

Description

-J Composition de revêtement capable de donner un produit polymérisé avant

un indice de réfraction élevé et articles revêtus obtenus à partir de celui-ci La présente invention concerne une composition de revêtement qui est capable de donner un film de revêtement dur ayant un indice de réfraction élevé et une dureté très élevée. L'invention concerne également des articles revêtus obtenus par un revêtement et une polymérisation de la

composition sur des substrats appropriés.

Les lentilles en matière plastique, qui sont un type d'article façonne transparent, sont meilleures concernant la sûreté, la facilité d'aptitude au traitement, d'aptitude au10 façonnage et de luminance par rapport aux lentilles en verre. Des développements récents de techniques de revêtement dur et de techniques anti-réflexion pour les lentilles ont favorisé la rapide expansion des lentilles. Le film de revêtement dur à base de silice, qui est appliqué sur les lentilles en matière plastique, a attiré l'attention concernant sa dureté élevée et sa résistance élevée à l'éraflement. Cependant, alors que les lentilles en matière plastique ayant un indice de réfraction élevé ont été développées et commencent à être largement utilisées, il apparaît un phénomène de développement de franges d'interférence dO à la grande différence d'indice de réfraction et également d'épaisseur entre le film de revêtement dur et le substrat de lentille en matière plastique. Des tentatives et des développements utilisant, au lieu de la silice, un oxyde métallique à indice de réfraction élevé, tel que l'oxyde d'antimoine, l'oxyde de zirconium, l'oxyde de titane, l'oxyde d'étain et analogue, ont été réalisées pour former des films de revêtement à indice de réfraction élevé sur des lentilles en matière plastique et

d'autres moulages ou articles façonnes transparents.

Par exemple, le brevet japonais n 63-37142 indique un film de revêtement dur constitué d'oxyde d'antimoine et d'un époxysilane, et la demande de brevet japonais n 5-2102 ouverte à l'inspection publique décrit un film de revêtement dur constitué de fines particules d'oxyde de titane, d'oxyde de fer et de dioxyde de silicium et d'un époxysilane. En outre, la demande de brevet japonais n 5-164902 ouverte à l'inspection publique décrit un film de revêtement dur qui est constitué de fines particules d'oxyde de titane, d'oxyde de cérium et d'oxyde de silicium, d'un époxysilane et d'un

composé silane tétrafonctionnel.

Cependant, les films de revêtement dur existants à indice de réfraction élevé, sur des substrats transparents, -peuvent subir une faible coloration après le revêtement ou peuvent être colorés à un faible degré, mais ne peuvent être soumis à une coloration en profondeur. Pour la coloration en profondeur, il est nécessaire de réduire la dureté du film

de revêtement dur.

Un but de l'invention est de proposer une composition de revêtement qui puisse supprimer le développement de franges d'interférence lors de l'application sur des

substrats ayant un indice de réfraction élevé.

Un autre but de l'invention est de proposer une composition de revêtement qui puisse être colorée spécialement profondément après le revêtement et qui a une

dureté élevée lorsqu'elle est polymérisée.

Un autre but de l'invention est de proposer une composition de revêtement qui soit capable de donner un film

polymérisé, optiquement transparent.

Un autre but encore de l'invention est de proposer un article revêtu obtenu par le revêtement d'une composition de revêtement du type précité sur des substrats appropriés tels

que des lentilles en matière plastique.

Les buts précités peuvent être atteints, selon un mode de réalisation de l'invention, par une composition de revêtement capable de donner un produit polymérisé ayant un indice de réfraction élevé, qui comprend: (1) de fines particules d'au moins un oxyde sélectionné dans le groupe composé de silice, d'oxyde de fer, d'oxyde de titane, d'oxyde de cérium, d'oxyde de zirconium, d'oxyde d'antimoine, d'oxyde de zinc et d'oxyde d'étain, et de leurs oxydes composites; (2) un composé de silicium contenant un groupe époxy ou un hydrolysat partiel de ce dernier; et (3) un composé organique ayant un groupe OH ou un groupe SH dans la molécule et contenant, dans sa chaîne principale, au moins une unité de liaison sélectionnée dans le groupe composé de -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- et -CS-S- conjointement avec au moins un groupe non-saturé, le composé organique étant soluble dans l'eau ou un alcool inférieur ayant jusqu'à 4 atomes de carbone; (4) un catalyseur de polymérisation pour ledit composé de silicium contenant un groupe époxy; dans laquelle ladite composition comprend de 10 à 70 % en poids desdites fines particules, de 5 à 90 % en poids dudit composé de silicium contenant un groupe époxy et de 1 à 45 % en poids dudit composé organique, chacun sur la base de la teneur totale en matière solide dans ladite

composition.

Selon un autre mode de réalisation de l'invention, il est également proposé un article revêtu obtenu par l'application d'une composition de revêtement du type indiqué ci-dessus, sur un substrat à indice de réfraction élevé et la

polymérisation de la composition appliquée.

(1) Le premier composant de la composition de l'invention consiste en de fines particules d'un type défini ci-dessus, se présentant sous la forme d'un sol obtenu par une dispersion des fines particules dans un milieu de dispersion ou un mélange des sols. De préférence, les fines particules doivent être constituées d'au moins deux oxydes, ou d'oxyde composite de ces derniers, ainsi que d'un dioxyde de silicium leur étant lié chimiquement ou physiquement. Bien sûr, ces fines particules sont dispersées dans un milieu de dispersion approprié. Les fines particules des oxydes métalliques composites sont utilisées pour améliorer les propriétés des fines particules d'oxydes métalliques individuels. Les fines particules des oxydes composites contenant de l'oxyde de titane peuvent comprendre, par exemple, les particules des oxydes composites constitués d'oxyde de titane, d'oxydes de fer, du dioxyde de silicium et les particules d'oxydes composites constitués d'oxyde de titane, d'oxyde de cérium et de dioxyde de silicium. Il est connu que les fines particules d'oxyde de titane ont une résistance à l'effritement relativement médiocre. Il a été indiqué que, lorsqu'il est formé comme un film, l'oxyde de titane présente -un problème concernant la résistance à l'effritement. Etant donné que l'oxyde de fer ou l'oxyde de cérium a une zone de longueur d'onde d'absorption plus longue que l'oxyde de titane, la résistance à l'effritement est améliorée. Il est admis que le dioxyde de silicium serve à stabiliser les fines

particules de l'oxyde composite.

Par exemple, lorsque l'oxyde composite contenant du TiO2 consiste en de l'oxyde de fer, de l'oxyde de titane et de la silice, le rapport en poids entre le Fe203 et le TiO2 doit de préférence être compris dans la plage allant de 0,005 à 1,0:1, dans laquelle l'oxyde de fer est calculé comme le Fe203, l'oxyde de titane comme le TiO2, la silice comme le SiO2. Lorsque le rapport est au moins égal à 0,005, la résistance à l'effritement du film résultant est significativement améliorée. Cependant, si le rapport dépasse 1,0, le film résultant subit un jaunissement avec une

réduction de transparence.

En outre, le rapport en poids entre le SiO2 et le (Fe203 + TiO2) doit de préférence être compris dans une plage allant de 0,001 à 1:1. Lorsque le rapport en poids est moins égal à 0,001, la stabilité de dispersion du sol est améliorée. Lorsque le rapport en poids dépasse 1,0, l'effet

d'augmentation d'un indice de réfraction est réduit.

En variante, lorsque les oxydes métalliques composites sont constitués, par exemple, d'oxyde de cérium, d'oxyde de titane et de silice, il est préféré que, lorsque l'oxyde de cérium est calculé comme le CeO2, l'oxyde de titane comme le TiO2 et la silice comme le SiO2, le rapport en poids entre le CeO2 et le TiO2 soit compris dans une plage allant de 0,1 à 1,0:1 et que le rapport en poids entre le SiO2 et le (CeO2 + TiO2) soit compris dans une plage allant de 0,05 à 0,5:1. Si le rapport en poids entre le CeO2 et le TiO2 est au moins égal à 0,1, la résistance à l'effritement du film résultant est améliorée. Cependant, lorsque le rapport dépasse 1,0, le film soufre d'un plus grand degré de jaunissement. En outre, si le rapport en poids entre le SiO2 et le (CeO2 + TiO2) est au moins égal à 0,05, la stabilité de dispersion du sol résultant est améliorée. Si le rapport dépasse 0,5, la stabilité de dispersion du CeO2 et du TiO2

diminue de facon indésirable.

Les oxydes, et les mélanges et leurs oxydes composites doivent de préférence se présenter sous la forme de fines particules ayant une taille particulaire moyenne allant de 1 à 100 nm. Les particules ayant une taille moyenne inférieure à 1 nm ne peuvent pas être fabriquées en pratique. Au contraire, les particules avant une taille moyenne dépassant nm vont donner lieu à une diminution de la transparence

du film résultant.

Les oxydes et les mélanges et leurs oxydes composites peuvent être soumis à une modification en surface à l'aide de composés organo- silicium. Les particules modifiées en surface ont une meilleure réactivité avec et affinité pour la résine matricielle et également affinité pour des solvants ou des

milieux de dispersion.

Les composés organo-silicium utilisés dans le but précité comprennent, par exemple, des silanes monofonctionnels de formule R3SiX, o chaque R représente un groupe organique ayant un groupe alkyle, un groupe phényle, un groupe vinyle, un groupe méthacryloxy, un groupe mercapto, un groupe amino ou un groupe époxy, et X représente un groupe hydrolysable. Des ex:emples spécifiques comprennent le triméthylméthoxysilane, le triéthylméthoxysilane, le triméthyléthoxysilane, le triéthyléthoxysilane, le triphénylméthoxysilane, le diphénylméthylméthoxysilane, le phényldiméthylméthoxysilane, le phényldiméthyléthoxysilane, le vinyldiméthylméthoxysilane, le vinyldiméthyléthoxysilane, le yacryloxypropyldiméthylméthoxysilane, le 'yméthacryloxypropyldiméthylméthoxysilane, le ymercaptopropyldiméthylméthoxysilane, le 7'ymercaptopropyldiméthyléthoxysilane, le N-P- (aminoéthyl) y-aminopropyldiméthylméthoxysilane, le 7aminopropyldiméthylméthoxysilane, le y-aminop r opyldimé t hylé t hoxy s i lane, le y- glycidoxypropyldiméthylméthoxysilane, le -y- g l y c i do x y p r o p y l d i m é t h o x y é t ho x y s i l a n e, le -(3,4époxycyclohéxyl)éthyldiméthylméthoxysilane, et analogues. En variante, on peut utiliser des silanes bifonctionnels de formule R2SiX2, o chaque R et chaque X ont respectivement les mêmes significations que celles définies ci-dessus. Des exemples spécifiques comprennent le diméthyldiméthoxysilane, le diéthyldiméthoxysilane, le diméthyldiéthoxysilane, le diéthyldiéthoxysilane, le diphényldiméthoxysilane, le phénylméthyldiméthoxysilane, le phénylméthyldiéthoxysilane, le vinylméthyldiméthoxysilane, le vinylméthyldiéthoxysilane, le yméthacryloxypropyldiméthyldiméthoxysilane, le yacryloxypropylméthyldiméthoxysilane, le ymercaptopropylméthyldiméthoxysilane, le ymercaptopropylméthyldiéthoxysilane, le N-3- (aminoéthyl) -yaminopropylméthyldiméthoxysilane, le y- aminopropylméthyldiméthoxysilane, le y-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le y-glycidoxypropylméthyldiméthoxysilane, le yglycidoxypropylméthyldiéthoxysilane, le - (3,4époxycyclohéxyl)éthylméthyldiméthoxysilane,

et analogues.

En variante encore, on peut utiliser des silanes trifonctionnels de formule RSiX3, o chaque R et chaque X ont respectivement les mêmes significations que celles définies ci-dessus. Des exemples spécifiques comprennent le méthyltriméthoxysilane, l'éthyltriméthoxysilane, le méthyltriéthoxysilane, l'éthyltriéthoxysilane, le phényltriméthoxysilane, le phényltriéthoxysilane, le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le vinyl(3- méthoxyéthoxy)silane, le y-acryloxypropyltriméthoxysilane, le yméthacryloxypropyltriméthoxysilane, le y- mercaptopropyltriméthoxysilane, le y-mercaptopropyltriéthoxysilane, le N5-(aminoéthyl)-y-aminopropyltriméthoxysilane, le yaminopropyltriméthoxysilane, le y-aminopropyltriéthoxysilane, le y-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le -glycidoxypropyltriméthoxysilane, le y-glycidoxypropyltriéchoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriéthoxysilane, le 3-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane,

et analogues.

En variante, on peut utiliser des silanes tétrafonctionnels de formule SiX4, o X a la même signification que celle définie ci-dessus. Des exemples spécifiques comprennent le tétraéthylorthosilicate, le

tétraméthylorthosilicate et analogues.

La modification en surface du premier composant à l'aide d'un composé organo-silicium peut être effectuée sans hydrolyse du groupe hydrolysable ou de groupes du composé

organo-silicium, ou après l'hydrolyse du ou des groupes.

Le composé organosilicium est ajouté en des quantités qui dépendent de la quantité du groupe hydroxyle présent dans la surface de l'oyde ou de l'oxyde composite. La quantité est globalement comprise dans la plage allant de 0,01 à 0,15 fois en poids celle des fines particules du

premier composant.

Le milieu de dispersion pour le premier composant peut être de l'eau, des hydrocarbures, des hydrocarbures halogénés, des esters, des cétones, des alcools, du glycol d'éthyle (c'est-à-dire des éthers d'éthylène glycol monoalkyle), des amines, des acides carboxyliques organiques et analogues. Ces milieux peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. Des exemples du milieu comprennent le méthanol, l'éthanol, l'alcool d'isopropyle, le n-butanol, le 2-butanol, le glycol d'éthyle méthyle, (l'éther d'éthylène glycol) monoéthyle, le glycol d'éthyle éthyle (éther d'éthylène glycol monoéthyle), le glycol d'éthyle propyle (éther d'éthylène glycol monopropyle), le glycol d'éthyle - butyle (éther d'éthylène glycol monobutyle), le glycol d'éthylène, l'acétate de méthyle, l'acétate d'éthyle, l'éther de diéthyle, le tétrahydrofurane, l'acétone, le15 xylène, le N,N-diméthylformamide, la cétone éthyle méthyle,

le dichloréthane, le toluène et analogues.

Le sol de dispersion du premier composant peut être vendu dans le commerce sous la dénomination Optolake 1130 F-2 (A-8) chez Catalysts & Chemicals Co., Ltd du Japon (particules composites oxyde de fer-oxyde de titane-silice ayant une taille de 10 nm et des rapports de composition de TiO2, Fe203 et SiO2 de 80:0,7:19,3, une teneur en matières solides de 30 %, une dispersion dans le méthanol) et analogues. Les fines particules du premier composant sont utilisées pour augmenter l'indice de réfraction d'un film de revêtement. Il est connu que, lorsque l'indice de réfraction du film est compris dans une plage de 0,03, de préférence de 0,020, de celle d'un substrat à revêtir, le

développement des franges d'interférence peut être supprimé.

En d'autres termes, la quantité du sol à fines particules doit être contrôlée de manière appropriée en fonction de

l'indice de réfraction d'un substrat transparent à revêtir.

La quantité du sol à fines particules peut également être limitée en vue d'une amélioration d'autres caractéristiques

de film.

Les fines particules du premier composant sont utilisées en une quantité allant de 10 à 70 % en poids, de préférence de 15 à 60 % en poids, rapporté à la teneur totale en matières solides dans les compositions de revêtement. Si la quantité est inférieure à 10 % en poids de la teneur en matières solides, l'indice de réfraction ne peut augmenter de façon significative. Au-delà de 70 % en

poids, le film résultant peut souffrir de fissurations.

(2) Le composé de silicium contenant un groupe époxy ou son hydrolysat partiel, utilisé comme deuxième composant dans la composition de la présente invention, présente la formule générale (A) qui suit, ou un hydrolysat partiel de ce dernier: RlR2aSi(OR3)3-a (A) o R1 représente un groupe contenant un groupe époxy, ayant de 2 à 12 atomes de carbone, R2 représente un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe aryle, un groupe alcényle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alkyle halogéné ayant de 1 à 6 atomes de carbone, et un groupe aryle halogéné, R3 représente un atome d'hydrogène ou un alkyle, un groupe acyle ou un groupe alkyacyle ayant chacun de 1 à 4 atomes de carbone, et a est une valeur égale à 0, 1 ou 2. Des exemples du composé de silicium contenant un groupe époxy de formule générale (A) comprennent: le y-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le y- glycidoxypropyltriéthoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriéthoxysilane, le y-glycidoxypropylméthyldiméthoxysilane, le yglycidoxypropylméthyldiéthoxysilane, le 3-(3,4époxycyclohe?:yle)éthyltriméthoxysilane, le y-(3-glycidoxyétho. :y)propyltriméthoxysilane), le 3-(3,4époxycyclohexyle)éthyltriéthoxysilane), le yglycidoxypropylphényldiméthoxysilane,

le y-glycidoxypropylphényldiéthoxysilane, et analogues.

Le deuxième composant de l'invention est utilisé en une quantité allant de 5 à 90 % en poids, de préférence de 10 à % en poids, rapporté à la teneur totale en matières solides dans la composition de revêtement. Si la quantité est inférieure à 5 % en poids de la teneur totale en matières solides, les propriétés de coloration du film diminuent. D'autre part, lorsque la quantité dépasse 90 % en poids, la quantité du sol à fines particules est réduite en correspondance, tandis que l'indice de réfraction n'est pas

augmenté autant que souhaité.

(3) Le troisième composant de l'invention doit être un composant qui a un groupe OH ou un groupe SH dans la molécule et présente, dans la chaîne principale de la molécule, au moins un groupe fonctionnel sélectionné parmi le -O-, le -CO-O-, le -S-, le -CO-S- et le -CS-S- et qui est soluble dans l'eau ou un alcool inférieur ayant jusqu'à 4 atomes de carbone. Le composé a la formule générale (B) qui suit:

R4-X-R5YH (B)

o R4 représente un groupe hydrocarbure monovalent ayant au moins un groupe non saturé qui peut contenir un atome d'oxygène ou un atome de soufre, R5 représente un groupe hydrocarbure divalent ayant 2 atomes de carbone ou plus, qui peut contenir un atome d'ox:ygène ou un atome de soufre, X représente -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- et -CS-S-, et Y

représente un atome d'oxygène ou un atome de soufre.

Des exemples du composé de la formule (B) comprennent le glycol polyéthylène monométhacrylate, le poly(butanediol) monoacrylate, le poly(butanediol) monométhacrylate, le 1,4-butanediol monovinyle éther, le 1,6-hexanedithiole monoacrylate, le di(acryloxyéthyle)hydroxyéthylamine, le 2-hydroxy-3-phénoxypropyle acrylate, le pentaérythritol triacrylate, le 2-hydroxybutyle acrylate, le 3-acryloyloxy

glycérine monométhacrylate, le 2-hydroxy-1,3-

diméthacryloxypropane et analogues.

Des composés préférés du troisième composant de l'invention sont les composés ayant les formules générales (C) à (F) qui suivent R6 I CH2=C-C(oR7), c-OH (C) Il O o R6 représente un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, R7 représente -CH2CH(CH3)- et X est un nombre entier allant

de 2 à 4.

Des exemples spécifiques du composé de formule (C) -comprennent le diéthyle glycol monoacrylate, le tétraéthylène glycol monoacrylate, le polyéthylène glycol monoacrylate, le tripropylène glycol monoacrylate, le polypropylène glycol monoacrylate, le diéthylène glycol monométhacrylate, le tétraéthylène glycol monométhacrylate, le polyéthylène glycol monométhacrylate, le tripropylène glycol monométhacrvlate, le polypropylène glycol

monométhacrylate et analogues.

La formule générale (D) est donnée ci-après R6 CH2=C-C-O-(CH2)b-OH (D) l O o R6 représente un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle et b est un nombre entier allant de 2 à 10, de préférence de

4 à 6.

Des exemples spécifiques du composé de formule (D) comprennent le 4-hydroxybutyle acrylate, le 4-hydroxybutyle méthacrylate, le 4hydroxyéthyle acrylate, le

4-hydroxyéthyle méthacrylate et analogues.

La formule générale (E) est donnée ci-après: CH2=CH-(CH2)d- 0-(CH2)e-OH (E) o d est une valeur égale à 0 ou 1 et _ est un nombre entier

allant de 4 à 120.

Les composés de formule générale (E) comprennent, par exemple, le 4hydroxybutyle allyle éther, le 4-hydroxybutyle

vinyle éther et analogues.

La formule générale (F) est la suivante: CH2=CH-(CH2)d-(OR7)f-OH (F) o R7 représente -CH2CH2- ou -CH2CH(CH3)-, d est une valeur

égale à 0 ou 1 et f est un nombre entier allant de 2 à 9.

Les composés de formule générale (F) comprennent, par exemple, le diéthylène glycol monoallyle éther, le

triéthylène glycol monovinyle éther et analogues.

Le troisième composant est utilisé en une quantité allant de 1 à 45 % en poids, de préférence de 2 à 30 % en poids, rapporté à la teneur totale en matières solides dans la composition de revêtement. Si la quantité de ce troisième composant est inférieure à 1 en poids dans la composition, la coloration en profondeur est impossible. Au contraire, lorsque la quantité dépasse 45 - en poids, la dureté du film

résultant diminue.

(4) La composition de revêtement de l'invention peut comprendre, outre les premier à troisième composants, un composé de silicium organique de formule générale (G) qui suit ou son hydrolysat partiel comme quatrième composant R6hR2aSi(OR3)4-h-a (G) o R2 et R3 ont respectivement les mêmes significations que celles définies par rapport à la formule générale (A), R6 représente un groupe alkyle ou un groupe alkyle halogéné ayant de 1 à 4 atomes de carbone, ou un groupe aryle ou un groupe aryle halogéné ayant de 6 à 12 atomes de carbone, un groupe méthacryloxyalkyle ayant de 5 à 8 atomes de carbone, ou un groupe uréidoalkylène, un groupe uréidoalkylène aromatique, un groupe alkylène aromatique halogéné ou un groupe mercaptoalkylène ayant chacun de 2 à 10 atomes de carbone, a est une valeur égale à 0, 1 ou 2 et h est une

valeur égale à 0, 1, 2 ou 3.

L'addition du composé de formule générale (G) donne lieu à un film de revêtement qui a une meilleure adhésion à un film anti-réflexion qui va être formé sur le film de revêtement et également à une augmentation de la dureté. De plus, l'indice de réfraction du film de revêtement peut être contrôlé de manière appropriée en contrôlant la quantité du

composé de formule (G).

Des exemples spécifiques du composé organosilicium comprennent: le triméthylméthoxysilane, le triéthylméthoxysilane, le triméthyléthoxysilane, le triéthyléthoxysilane, le triphénylméthoxysilane, le diphénylméthylméthoxysilane, le phényldiméthylméthoxysilane, le phényldiméthyléthoxysilane, le vinyldiméthylméthoxysilane, le vinyldiméthyléthoxysilane, le vinyle(3- méthoxyéthoxy)silane, -le y-acryloxypropyldiméthylméthoxysilane, le yméthacryloxypropyldiméthylméthoxysilane, le ymercaptopropyldiméthylméthoxysilane, le ymercaptopropyldiméthyléthoxysilane, le N-8-(aminoéthyle)-yaminopropyldiméthylméthoxysilane, le y-aminopropyldiméthylméthoxysilane, le y-aminopropyldiméthyléthoxysilane, le yglycidoxypropyldiméthylméthoxysilane, le yglycidoxypropyldiméthoyvéthoxysilane, le 3-(3,4époxycyclohexyle)éthyldiméthylméthoxysilane, le diméthyldiméthoxysilane, le diéthyldiméthoxysilane, le diméthyldiéthoxysilane, le diéthyldiéthoxysilane, le diphényldiméthoxysilane, le phénylméthyldiméthoxysilane, le phénylméthyldiéthoxysilane, le vinylméthyldiméthoxysilane, le vinylméthyldiéthoxysilane, le yacryloxypropylméthyldiméthoxysilane, le yméthacryloxypropyldiméthyldiméthoxysilane, le ymercaptopropylméthyldiméthoxysilane, le ymercaptopropylméthyldiéthoxysilane, le N-- (aminoéthyle)-yaminopropylméthyldiméthoxysilane, le y-aminopropylméthyldiméthoxysilane, le y-aminopropylméthyldiéthoxysilane, le yglycidoxypropylméthyldiméthoxysilane, le yglycidoxypropylméthoxydiéthoxysilane, le 3-(3,4époxycyclohex:yle)éthylméthyldiméthoxysilane, le méthyltriméthoxysilane, l'éthyltriméthoxysilane, le méthyltriéthoxysilane, l'éthyltriéthoxysilane, le phényltriméthoxysilane, le phényltriéthoxysilane, le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le vinyle-(8-méthoxyéthoxysilane), le 7- acryloxypropyltriméthoxysilane, le y-méthacryloxypropyltriméthoxysilane, le y-mercaptopropyltriméthoxysilane, le y-mercaptopropyltriéthoxysilane, le N-3-(aminoéthyle) -y-aminopropyltriméthoxysilane, le 'y- aminopropyltriméthoxysilane, le 7y-aminopropyltriéthoxysilane, le y- glycidoxypropyltriméthoxysilane, le 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le y-glycidoxypropyltriétho::ysilane, le 3- glycidoxypropyltriérhoxysilane, le 3-(3,4époxycyclohexyle)éthyltriméthoxysilane, le tétraéthylorthosilicate, le tétraméthylorthosilicate,

et analogues.

Le quatrième composant est ajouté à la composition de revêtement en une quantité allant de 0 à 60 % en poids, de préférence de 2 à 45: en poids, rapportés à la teneur totale en matières solides dans la composition de revêtement. Lorsque le quatrième composant est utilisé en une quantité dépassant 60 % en poids de la teneur totale en matières solides, il devient difficile d'obtenir l'indice de

réfraction souhaité.

(5) La composition de revêtement de l'invention doit de préférence comprendre un catalyseur de polymérisation pour la composition de revêtement. De tels catalyseurs comprennent, par exemple, des sels métalliques alcalins et des sels d'ammonium d'acides carboxyliques tels que l'acétate de sodium, l'acétate d'ammonium et analogues, des sels métalliques et des sels d'ammonium d'acétylacétone tels que l'aluminium d'acétylacétone, le sel de zirconium d'acétylacétone, le sel d'ammonium d'acétylacétone et analogue, des amines primaires à tertiaires tels que la butylamine, l'hydroxyéthylamine, la diméthylamine, la diéthylamine, la triméthylamine, la triéthylamine, la diméthylphénylamine, des polyalkylèneamines et analogues, des sels métalliques et des sels d'ammonium d'acide perchlorique tels que le perchlorate de magnésium, le perchlorate d'ammonium et analogues, des sels métalliques d'éthylacétoacétate, des sels métalliques coordonnés avec l'acétylacétone et l'éthyle acétoacétate, des sels organométalliques tels que le naphténate de zinc, l'octylate d'étain et analogues, et des acides de Lewis tels que le

SnCl4, le TiCl4, le ZnCl2 et analogues.

Le composé précité peut être utilisé en combinaison aavec des mercaptans organiques ou des mercaptoalkylènesilanes comme catalyseur de polymérisation pour la composition de revêtement de l'invention. Le catalyseur de polymérisation peut être ajouté au moment de la préparation de la composition ou immédiatement avant le revêtement. Le choix du moment auquel le catalyseur de polymérisation est ajouté peut être déterminé en option à volonté. Le catalyseur de polymérisation est globalement ajouté à la composition de revêtement en une quantité allant de 0,001 à 10 % en poids rapporté à la teneur totale en

matières solides de la composition.

(6) Le milieu de dispersion utilisé dans la composition de revêtement de l'invention peut être constitué d'alcools, d'éthers, d'hydrocarburesaromatiques, d'esters et de cétones. Des exemples de milieu comprennent le méthanol, l'éthanol, l'alcool d'isopropyle, le n-butanol, le 2-butanol, le glycol d'éthyle méthyle, le glycol d'éthyle éthyle, le glycol d'éthyie propyle, le glycol d'éthyle butyle, le glycol d'éthylène, l'acétate de méthyle, l'acétate d'éthyle, l'éther de diéthyle, le tétrahydrofurane, l'acétone, le xylène, le N,N-diméthylformamide, la méthyl éthyle cétone, le

dichloréthane, le toluène et analogues.

Le milieu de dispersion est utilisé en une quantité allant de 100 à 800 en poids rapportésà la teneur totale en matières solides de la composition. Si la quantité du milieu de dispersion est inférieure à 100 % en poids, l'épaisseur du film résultant devient grande, ce dernier ayant tendance à souffrir de fissurations. Au contraire, lorsque la quantité dépasse 800 % en poids, le film résultant tend à s'amincir, donnant lieu à une dureté insuffisante. Il va sans dire que le milieu de dispersion peut être utilisé comme un milieu de dispersion pour le

premier composant.

(7) En vue d'améliorer la fluidité de la composition de revêtement au moment du revêtement, la composition de revêtement de l'invention peut comprendre en outre un agent d'aplanissement. Des exemples d'agent d'aplanissement comprennent des polymères de polyoxyalkylènes et des polydiméthylsiloxanes, des copolymères de polyoxyalkylènes et des fluorocarbures et analogues. L'additif est ajouté à la composition de revêtement en une quantité allant de 0,001

à 5 % en poids de la composition totale.

En outre, des antioxydants, des stabilisateurs d'effritement, des colorants et/ou des agents antistatiques

peuvent être ajoutés à la composition, si nécessaire.

La composition de revêtement peut être appliquée sur des substrats par différents procédés y compris un procédé d'immersion, un procédé de revêtement par écoulement, un procédé de rotation, un procédé de pulvérisation et analogues. La composition de revêtement ainsi appliquée est traitée thermiquement dans des conditions de température allant de 50 à 130 C pendant 1 à 10 heures, qui peuvent varier en fonction de la résistance à la chaleur d'un

substrat la recevant.

Le film de revêtement dur doit de préférence avoir une épaisseur à sec allant de 0,2 à 10 tm et doit de préférence être contrôlé de façon à présenter un indice de réfraction allant de 1,48 à 1,70, bien que dépendant du type de substrat et de l'utilisation finale. Si l'épaisseur à sec du film de revêtement dur est inférieure à 0,2 Vm, la dureté du film est insuffisante. Au contraire, lorsque l'épaisseur à sec dépasse 1,0 iim, le film résultant souffre de fissurations. (8) Le substrat sur lequel est appliquée la composition de revêtement doit être constitué de résines doit l'indice de réfraction est au moins égal à 1, 50 et peut se présenter sous la forme de lentilles en matière plastique ou de verres, d'organes optiques pour des articles en verre,

des feuilles, des moulages et analogues.

Des substrats transparents ayant un indice de réfraction au moins égal à 1,50 comprennent, par exemple, ceux constitués de polycarbonates qui ont un indice de réfraction de 1,50. En outre, un ce-rtain nombre de résines ont été proposés dans un grand nombre de brevets publiés et de demandes ouvertes à l'inspection publique pour être utilisées comme des lentilles en matière plastique pour des verres, y compris les lentilles constituées de résines de polyuréthane, de polymères méthacryliques, de polymères acryliques et de leurs combinaisons. Par exemple, des lentilles constituées de résines d'uréthane sont des lentilles qui sont obtenues par polymérisation thermique de monomères MR- 6, MR-6 modifiés et MR-7 disponibles dans le commerce chez Mitsui Toatsu Chemicals Inc.). Des lentilles constituées de polymères méthacryliques sont obtenues par une polymérisation radicalaire d'un monomère TS-26 disponible dans le commerce chez Tokuyama Co., Ltd. De manière analogue, des lentilles obtenues à l'aide d'une réaction d'uréthane et d'une polymérisation de vinyle sont obtenues par la polymérisation d'un monomère ML-3 disponible dans le commerce chez Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc. (9) Film anti-refle:xion Par l'application d'un film anti-réflexion monocouche ou multicouche constitué d'un matériau non organique sur un film de revêtement dur, la réflexion peut être réduite tout en disposant d'un plus grand facteur de transmission optique

et également d'une plus grande résistance à l'effritement.

Des exemples de matériau non organique comprennent le SiO, le SiO2, le Si3N4, le TiO2, le ZrO2, le A1203, le MgF2, le Ta2O5 et analogues. Ces matériaux sont soumis à un dépôt

sous vide pour former un film mince sur un substrat.

En vue d'améliorer l'adhérence du film de revêtement dur, des lentilles ou d'autres substrats doivent de préférence être soumis à des prétraitements tels qu'un traitement alcalin, un traitement acide, un traitement au plasma, un traitement par effet corona, un traitement à la

flamme et analogues.

Le film obtenu par l'application d'une composition de revêtement de l'invention sur un substrat à indice de réfraction élevé et une polymérisation possède des résistances à l'éraflure et à l'abrasion très élevées et

peut supprimer le développement de franges d'interférence.

De plus, le film peut être coloré en profondeur. Ceci est dû au fait que le troisième composant réagit avec le condensé d'un composé organosilicium, si bien que les groupes OH du troisième composant sont suspendus localement au condensé, de manière à assurer le piégeage de canaux de colorant ou de passage pour le colorant. Ceci donne lieu non seulement à des résistances à l'éraflure et à l'abrasion très élevées, mais également à la possibilité d'une coloration en profondeur. En comparaison, des compositions de revêtement connues utilisent usuellement des composants organiques colorables tels qu'un agent de réticulation. Le film résultant a une résistance relativement plus faible par rapport à un composé

organosilicium comme dans la présente invention.

La présente invention est décrite plus particulièrement à titre d'exemple et l'invention n'est pas limitée à ces

exemples.

Exemple 1

303 g d'un sol à base d'oxyde métallique composite, constitué de TiO2Fe203-SiO2 (ayant une teneur en matières solides de 30 %, se présentant sous la forme d'un sol de dispersion dans du méthanol, disponible dans le commerce sous la dénomination Optolake 1130 F-2(A-8) chez Chatalyst & Chemical Co., Ltd.) ont été pesés et placés dans un récipient. 170 g d'eau distillée ont été ajoutés au sol sous agitation, suivi d'un apport graduel de 191 g de y- glycidoxypropyltriméthoxysilane et 69 g de méthyltriméthoxysilane. A la fin de l'apport, le mélange a

été agité pendant 2 autres heures.

Ensuite, pendant que la dispersion mélangée a été agitée, 220 g d'alcool d'isopropyle ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 40 g de polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = Cn2Ch2 et c = 4 (disponible dans 1le commerce sous la dénomination Blenmor PE-200 chez Nippon Oil and Fats CO., Ltd.). En outre, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisés comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g d'un agent tensio-actif au silicone (disponible dans le commerce sous la dénomination L-7001 chez Nippon Unicar Co., Ltd.) utilisé comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été appliqué sur une lentille en matière plastique (une lentille obtenue par une polymérisation thermique d'un monomère disponible dans le commerce sous la dénomination MR-6 chez Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) ayant un indice de réfraction de 1,594 et constitué de résine uréthane, suivi d'une polymérisation thermique à une température de 120 C pendant 1 heure. Le film résultant a présenté un aspect incolore et transparent. L'adhérence a été évaluée à une valeur de 100/100 après détermination par un test de hachure croisée. Le film polymérisé a présenté un indice de réfraction de 1,58 et n'a pratiquement pas présenté de franges d'interférence. L'épaisseur du film a été de 1,5 à 2 um avec une dureté SW de 4. Lorsque le film a été soumis à une coloration pendant 5 minutes, le facteur de

transmission a été réduite à 32 %.

Exemple 2

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le sol à base d'oxyde métallique composite constitué de TiO2-Fe203-SiO2 a été remplacé par un sol à base d'oxyde métallique composite constitué de TiO2-CeO2-SiO2 (ayant une teneur en matières solides de 30 % sous forme d'un sol de dispersion dans du méthanol, disponible dans le commerce sous la dénomination

Optolake 1130A (A-8) chez Chatalyst & Chemical Co., Ltd.).

Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 3

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le sol à base d'oxyde métallique composite constitué de TiO2-Fe203-SiO2 a été remplacé par un sol à base d'oxyde métallique composite constitué de TiO2-SiO2 (ayant une teneur en matières solides de 30 % sous forme d'un sol de dispersion dans du méthanol, disponible dans le commerce chez Chatalvst & Chemical Co., Ltd., avec un rapport TiO2/SiO2 = 85/15. Les résultats sont indiqués dans

le Tableau 1.

Exemple 4

455 g d'un sol à base d'oxyde métallique composite constitué de TiO2- CeO2 (ayant une teneur en matières solides de 20 % sous la forme d'un sol de dispersion dans du méthanol, disponible dans le commerce chez Chatalyst & Chemical Co., Ltd., avec un rapport TiO2/CeO2 = 8/2) ont été pesés et placés dans un récipient. 142 g d'eau distillée ont été ajoutés au sol sous agitation, suivi d'un apport graduel de 191 g de yglycidoxypropyltriméthoxysilane et de 69 g de méthyltriméthoxysilane. A la fin de l'apport, le mélange a

été agité pendant 2 autres heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 100 g d'alcool d'isopropyle ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 40 g de Blenmor PE-200. En outre, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisés comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à température ambiante pendant 48 heures. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les

résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 5

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le sol à base d'oxyde métallique composite constitué de TiO2-Fe203-SiO2 a été remplacé par un sol à base d'oxyde métallique constitué de Sb2OS5 (ayant une teneur en matières solides de 30 sous forme d'un sol de dispersion dans du méthanol, disponible dans le commerce sous la dénomination Sancolloid AMT-130 chez Nissan Chemical Industries, Ltd. ). Les résultats sont représentés sur le

Tableau 1.

Exemple 6

467 g d'un sol à base d'oxyde métallique constitué de CeO2 (ayant une teneur en matières solides de 15 % sous forme d'un sol de dispersion aqueux, disponible dans le commerce sous la dénomination Needral U-15 chez Taki Chemical Co., Ltd.) ont été pesés et placés dans un récipient. 184 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au sol et hydrolysés. A la fin de

l'addition, le mélange a été agité pendant encore 1 heure.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 316 g d'alcool d'isopropyle ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 30 g de Blenmor PE-200. En outre, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température ambiante pendant 48 heures. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les

résultats sont indiqués sur le Tableau 1.

Exemple 7

303 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 170 g d'eau distillée sous agitation. 239 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange

a été agité pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 241 g de méthanol ont été ajoutés, suivi d'une autre addition de 40 g de Blenmor PE200. Ensuite, 15 g d'un produit modifié d'un sel métallique d'acétylacétone (Acetope Al (MX) disponible dans le commerce chez Hope Pharmaceutical Co., Ltd.) utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g d'un agent tensio-actif au silicone (PA-32 disponible dans le commerce chez Dow-Coning of Asia), utilisé comme agent de contrôle d'écoulement, ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température ambiante pendant

48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

sur le Tableau 1.

Exemple 8 340 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 122 g d'eau distillée sous agitation. 134 g de y- glycidoxypropyltriméthoxysilane et 128 g de méthyltriméthoxysilane ont été graduellement ajoutés au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant 2 autres heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 229 g d'éthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 40 g de Blenmor PE200. Ensuite, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température ambiante pendant

48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

sur le Tableau 1.

Exemple 9

312 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 83 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane et 178 g de méthyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 234 g d'éthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 60 g de Blenmor PE200. Ensuite, 9 g de sel d'aluminium d'acétylacétone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g d'un agent tensioactif au silicone comme agent de contrôle d'écoulement (PA-57 disponible dans le commerce chez Dow-Coning d'Asie) ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été

vieilli à la température ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 10

310 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 189 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane, 34 g de méthyltriméthoxysilane et 27 g de diméthyldiméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de

l'addition, le mélange était agité pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 277 g de méthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 30 g de polyéthylène glycol monométhacrylate de formule (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 2 (disponible dans le commerce sous la dénomination Blenmor PE90 chez Nippon Oil and Fats Co., Ltd.). Ensuite, 9 g de sel d'aluminium d'acétylacétone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été

vieilli à la température ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 11

310 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 212 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane et 58 g de tétraéthylorthosilicate ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 257 g de méthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 3 g de Blenmor PE200. Ensuite, 9 g de sel d'aluminium d'acétvlacétone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de PA-32 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 12

247 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 150 g d'eau distillée sous agitation. 210 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane et 57 g de phényltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 303 g de méthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 20 g de Elenmor PE200. Ensuite, 15 g d'Acetope A1(MX) utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température ambiante pendant

48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'E:emple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 13 310 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 211 g de y- glycidoxypropyltriméthylméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange

était agité pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 326 g d'éthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 20 g de Blenmor PE90. Ensuite, 9 g de sel d'aluminium d'acétylacétone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de PA-57 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Ex:<emple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 14

310 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 169 g de y-glycidoxypropylméthyldiméthoxysilane et 68 g de méthyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 280 g de IPA (alcool d'isopropyle) ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 20 g de Blenmor PE200. Ensuite, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de PA-57 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'E::emple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 15

310 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 278 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange

était agité pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 270 g de IPA ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 8 g de Blenmor PE200. Ensuite, 9 g de sel d'aluminium d'acétylacétone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de PA-32 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 16 La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par du polypropylène glycol monométhacrylate de formule (C), o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CHCH3CH2CH2 et c = 5 (disponible dans le commerce sous la dénomination Blenmor PP 1000 chez Nippon Oil and Fats Co., Ltd.). Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple 17

310 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 179 g de y-glycidoxypropyltrime:hoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange

était agité pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 280 g de IPA ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 100 g de Blenmor PE90. Ensuite, 9 g de sel d'aluminium d'acétylacétone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de PA-32 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 18 La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par le 4-hydroxybutyle acrylate de formule générale (D) précitée, o R6 = atome d'hydrogène et L = 4 (disponible dans le commerce sous la dénomination 4-HBA chez Osaka Organic Chemical Ind. Ltd.).

Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 19

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) precitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par le 4hydroxybutyle vinyle éther de formule générale (E) précitée, o d = 0 et L = 4 (disponible dans le commerce sous la dénomination Lapicure HBVE chez I.S.P., Japon). Les résultats sont

indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 20

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le pol!éthylêne glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par l'éthylène glycol monoallyle éther de formule générale (E) précitée, o d = 1 et h = 2 (disponible dans le commerce chez Tokyo Chemical Ind. Co., Ltd.). Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple 21

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et: = 4, a été remplacé par le polyéther allyle de formule générale (F) précitée, o d = 1 et f = 3 à 4

(disponible dans le commerce sous la dénomination Uniox PKA-

5001 chez Nippon Oil and Fats Co., Ltd.). Les résultats sont

indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 22

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par le 2-hydroxy-3-phénoxypropyle acrylate (disponible dans le commerce sous la dénomination NK Ester 702A chez Shinnakamura Chem. Ind. Co., Ltd.) Les résultats sont

indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 23

* La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polyéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) précitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par le 2-hydroxy-l,3-diméthacryloxypropane (disponible dans le commerce sous la dénomination NK Ester 701 chez Shinnakamura Chem. Ind. Co., Ltd.). Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple 24

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le polvéthylène glycol monométhacrylate de formule générale (C) precitée, o R6 = groupe méthyle, R7 = CH2CH2 et c = 4, a été remplacé par le pentaérythritol triacrylate (disponible dans le commerce sous la dénomination Aronix M-305 chez Toagosei Chem. Ind. Co.,

Ltd.). Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 25 La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le mélange de l'Exemple 1 a été appliqué sur une lentille en matière plastique constituée de résine uréthane et ayant un indice de réfraction de 1,594 (lentille obtenue par une polymérisation thermique d'un monomère MR-6 modifié disponible chez Mitsui Toatsu Chemicals Inc.) et polymérisée thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure. La lentille résultante n'a présenté pratiquement aucune frange d'interférence. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple 26

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le mélange de l'Exemple 1 a été appliqué sur une lentille en matière plastique constituée de résine méthacrylique et ayant un indice de réfraction de 1,59 (lentille obtenue par une polymérisation thermique d'un monomère TS-26 disponible chez Tokuyama Co., Ltd.) et polymérisée thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure. La lentille résultante n'a présenté pratiquement aucune frange d'interférence. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même maniere que dans l'Exemple 1. Les

résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 27 La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le mélange de l'Exemple 1 a été appliqué sur une lentille en matière plastique constituée d'un polymère obtenu par une réaction d'uréthane et une polymérisation de radical en combinaison et ayant un indice de réfraction de 1,59 (lentille obtenue par une polymérisation thermique d'un monomère ML-3 disponible chez Mitsubishi Gas Chemical Co.Inc.) et polymérisée thermiquement à une température de C pendant 1 heure. La lentille résultante n'a présenté pratiquement aucune frange d'interférence. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans

l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 28

La procédure générale de l'Exemple 1 a été répétée, à l'exception que le mélange de l'Exemple 1 a été appliqué sur une lentille en matière plastique, K-25, constituée principalement d'un composé cyclique triazine et ayant un indice de réfraction de 1,60 (lentille disponible chez Kureha Lentech Co. Ltd.) et polymérisée thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure. La lentille résultante n'a présenté pratiquement aucune frange d'interférence. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple 29 433 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 184 g de y- glycidoxypropyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange

était agité pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 210 g de!PA ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 40 g de Uniox PKA-5001. Ensuite, 3 g de sel d'aluminium d'acétylacêtone utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de PA-57 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été appliqué sur une lentille en matière plastique constituée de résine polyuréthane et ayant un indice de réfraction de 1,66 (lentille obtenue par une polymérisation thermique d'un monomère MR-7 disponible chez Mitsui Toatsu Chemicals Inc.) et polymérisée thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure. La lentille résultante a présenté un indice de réfraction de 1,64 et pratiquement aucune frange d'interférence. L'épaisseur du film a présenté une valeur allant de 1,5 à 2,0 gm. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple 30

468 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 135 g de 7-glycidoxypropyltriméthoxysilane et ensuite 37 g de phényltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 188 g d'éthanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 40 g de Blenmor PE400. Ensuite, 15 g de sel d'Acetope Al (MX) utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température ambiante

pendant 48 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'E:.:emple 29. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple 31

208 g de Optolake 1130F-2(A-8) ont été pesés et placés dans un récipient, auquel ont été ajoutés 120 g d'eau distillée sous agitation. 223 g de 'y-glycidoxypropyltriméthoxysilane et 80 g de méthyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au mélange. A la fin de l'addition, le mélange était agité

pendant encore 2 heures.

Ensuite, tandis que la dispersion mélangée était agitée, 315 g d'alcool d'isopropyle ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 40 g de Blenmor PE200. Ensuite, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange résultant a été vieilli à la température

ambiante pendant 48 heures.

Le mélange a été appliqué sur une lentille en matière plastique, principalement constituée d'un polymère diallyle phthalate et ayant un indice de réfraction de 1,56 et polymérisée thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure. La lentille résultante a présenté un aspect incolore et transparent. L'adhérence a été évaluée à la valeur 100/100. Le film polymérisé a présenté un indice de réfraction de 1,54 et la lentille n'a présenté pratiquement aucune frange d'interférence. L'épaisseur du film a présenté une valeur allant de 1,7 à 2,2 gm. Le mélange a été utilisé

pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1.

Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 32

La procédure générale de l'Exemple 1, à l'exception que le mélange de l'Exemple i a été appliqué sur une lentille en matière plastique, K-23, principalement constituée d'un composé cyclique triazine et ayant un indice de réfraction de 1,56 (disponible chez Kureha Lentech Co. Ltd.) et polymérisée thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure. La lentille résultante n'a présenté pratiquement aucune frange d'interférence. Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les

résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple 33

Les substrats de lentille en matière plastique obtenus dans les exemples 1 A 32 ont chacun été soumis à un dépôt sous vide pour former un film anti-réflexion consistant en quatre couches de ZrO2, SiO2, ZrO2 et SiO2 du côté du film de revêtement dur. Les épaisseurs optiques des couches d'empêchement de réflexion formées ont été respectivement de X/12, X/12, X/2 et k/4, o k est une longueur d'onde de lumière de 520 nm. Les résultats d'évaluation de la lentille

résultante sont indiqués dans le Tableau 2.

Exemple de comparaison 1 275 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane ont été pesés et placés dans un récipient. Tout en maintenant la température du liquide à 10 C ou moins sous agitation, 63 g d'une solution aqueuse d'acide hydrochlorique à 0,01 N ont été ajoutés graduellement de manière à permettre au y-glycidoxypropyltriméthoxysilane d'être hydrolysé. Ensuite, 298 g de méthanol ont été ajoutés à la solution, suivi d'une agitation pendant 1 heure. 350 G de Optolake 1130F-2(A-8) ont été ajoutés à la solution. A la fin de l'addition, le mélange était agité pendant encore 1 heure. En outre, 3 g de perchlorate d'ammonium utilisé comme catalyseur de polymérisation et 0,4 g de L-7001 comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés au mélange et mélangés pendant 1 heure. Le mélange a éte vieilli à la température ambiante

pendant 24 heures.

Le mélange a été utilisé pour une évaluation de la même manière que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués

dans le Tableau 1.

Exemple de comparaison 2 La procédure générale de l'Exemple de comparaison 1 a été répétée en utilisant, au lieu du sol de l'oxyde métallique composite consistant en du TiO2-Fe203-SiO2 de l'Exemple de comparaison 1, un sol d'un oxyde métallique composite consistant en du TiO2-CeO2-SiO2. Les résultats

sont indiqués dans le Tableau 1.

Exemple de comparaison 3 La procédure générale de l'Exemple de comparaison 1 a été répétée en utilisant, au lieu du sol de l'oxyde métallique composite consistant en du TiO2-Fe203-SiO2 de l'Exemple de comparaison 1, un sol d'un oxyde métallique consistant en du Sb2Os5. Les résultats sont indiqués dans le

Tableau 1.

Exemple de comparaison 4 300 g de silice colloïdale (un sol de dispersion aqueux ayant une teneur en matières solides de 30 %, disponible dans le commerce sous la dénomination Snowtex 0-40 chez Nissan Chemical Industries, Ltd.) ont été pesés et placés dans un récipient. Tout en effectuant un refroidissement sous agitation, 204 g de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane ont été ajoutés graduellement au sol. A la fin de l'addition, on a continué l'agitation pendant encore 1 heure. Au cours de l'agitation, le refroidissement a été arrêté au moment o l'on n'a pas augmenté la température du mélange. Ensuite, tout en agitant le mélange, 451 g d'isopropanol ont été ajoutés, suivi d'un autre apport de 38 g de PE90. En outre, 1,5 g de perchlorate d'ammonium et 0,4 g de L-7001 utilisé comme agent de contrôle d'écoulement ont été ajoutés au mélange, suivi d'une agitation pendant 1 heure. Le mélange a été vieilli à la température ambiante

pendant 24 heures.

Le mélange a été évalué de la même manière que dans

l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.

Les compositions de revêtement des exemples et des exemples de comparaison ont été respectivement appliquées en

revêtement de la manière suivante.

(1) Un substrat de lentille a été plongé dans une solution aqueuse de NaOH à 8 % pendant 30 minutes, rincé

suffisamment à l'eau et séché.

(2) Le substrat a été plongé dans les compositions de revêtement respectives à une vitesse de traction de

15 cm/minute.

(3) Le substrat revêtu a été séché à la température ambiante pendant a peu près 5 minutes et polymérisé

thermiquement à une température de 120 C pendant 1 heure.

Les films obtenus dans les exemples et les exemples de

comparaison ont été testés selon les procédés suivants.

(1) Hachure croisée (prescrite dans le JIS K5400) (2) Test à la paille de fer De la paille de fer de maille #0000 a été utilisée, avec laquelle chaque film a été frotté sous une charge de 1 kg pour évaluer le degré d'éraflure selon les standards suivants. 5: pas du tout éraflé, 4: éraflé à un faible degré, 3: éraflé à un certain degré, 2: éraflé à un degré substantiel, 1: éraflé jusqu'au substrat (3) Aptitude à la coloration Du BIP gris vendu dans le commerce par Brain Powder Inc. des E.U. a été dilué avec de l'eau distillée à 9 % et chauffé à une température de 90 C. Les lentilles ayant reçu les compositions de revêtement respectives ont été chacune plongées dans la solution aqueuse pendant 5 minutes, suivi d'un enlèvement des lentilles et d'un rinçage à l'eau. Les lentilles ainsi séchées ont été soumises à une mesure de tout le facteur de transmission de lumière pour comparer les

aptitudes à la coloration les unes par rapport aux autres.

(4) Frange d'interférence Une lampe unicolore, UNILAMP, de Midwest Scientific Co. des E.U., a eté utilisée pour observer visuellement les

franges d'interférence des lentilles revêtues.

(5) Test d'effritement accéléré La capacité d'effritement des lentilles revêtues a été évaluée à l'aide d'un appareil d'effritement ou de mesure à l'arc xénon. De plus, ce test a été effectué à une température de corps noir de 68 C 3 C, et un cycle de pulvérisation d'eau de 16 minutes/2 heures. Les résultats du test de hachure croisée et de l'aspect après l'exposition des lentilles pendant 248 heures sont indiqués dans le

Tableau 2.

Tableau 1

Résultats d'évaluation de lentilles grossières dures

____________________________________________________________

Aptitude à la Frange Aspect Adhérence Dureté SW coloration d'interférence Exemple 1 bon 100/100 4 32 % aucune 2 bon 100/100 4 35 aucune 3 bon 100,'100 4 40 aucune 4 bon 100/100 4 41 aucune bon 100/,100 4 36 aucune

6 bon 100/100 4 11 quelques-

unes 7 bon 100/100 4 26 aucune 8 bon 100/100 4 34 aucune

9 bon 100/100 S 60 quelques-

unes bon 100/100 4 31 aucune 11 bon 100/100 4 50 aucune 12 bon 100/100 4 40 aucune 13 bon 100/100 3 28 aucune 14 bon 100/100 4 32 aucune bon 100/100 5 62 aucune 16 bon 100/100 4 30 aucune 17 bon 100/100 4 25 aucune 18 bon 100/100 4 48 aucune 19 bon 100/100 4 28 aucune bon 100/100 4 45 aucune 21 bon 100/100 4 30 aucune 22 bon 100/100 4 40 aucune 23 bon 100/100 4 41 aucune 24 bon 100/100 4 41 aucune bon 100/100 4 36 aucune 26 bon 100/100 4 38 aucune 27 bon 100/100 4 40 aucune 28 bon 100/100 4 41 aucune 29 bon 100/100 4 33 aucune bon 100/100 4 34 aucune 31 bon 100/100 4 39 aucune 32 bon 100/100 4 42 aucune Exemple 1 bon 100/100 4 89 % aucune

de comp.

2 bon 100/100 4 89 aucune 3 bon 100/100 4 89 aucune 4 bon 100/100 4 32 oui

____________________________________________________________

Tableau 2

Résultats d'évaluation de lentilles portant un film anti-

réflexion Après le test de Performance initiale résistance à l'effritement Aspect Adhérence Dureté SW Aspect Adhérence Exemple 1 bon 100/100 5 100/100 5 2 bon 100/100 5 100/100 5 3 bon 100/100 5 100/100 S 4 bon 100/100 5 100/100 5 bon 100/100 5 100/100 5 6 bon 100/100 5 100/100 5 7 bon 100/100 5 100/100 5 8 bon 100/100 5 100/100 5 9 bon 100/100 5 100/100 5 bon 100/100 5 100/100 5 11 bon 100/100 5 100/100 5 12 bon 100/100 5 100/100 5 13 bon 100/100 5 100/100 5 14 bon 100/100 5 100/100 5 bon 100/100 5 100/100 5 16 bon 100/100 5 100/100 5 17 bon 100/100 5 100/100 5 18 bon 100/100 5 100/100 5 19 bon 100/100 5 100/100 5 bon 100/100 5 100/100 5 21 bon 100/100 5 100/100 5 22 bon 100/100 5 100/100 5 23 bon 100/100 5 100/100 5 24 bon 100/100 5 100/100 5 bon 100/100 5 100/100 5 26 bon 100/100 5 100/100 5 27 bon 100/100 5 100/100 5 28 bon 100/100 5 100/100 5 29 bon 100/100 5 100/100 5 bon 100/100 5 100/100 5 31 bon 100/100 5 100/100 5 32 bon 100/100 5 100/100 5 Ainsi qu'il apparaît des résultats des Tableaux 1 et 2, les compositions de revêtement des Exemples de comparaison 1 à 3, dans lesquelles le troisième composant utilisé dans la présente invention n'est pas du tout contenu, sont

pratiquement impossibles à colorer après la polymérisation.

Avec le cas de l'Ex:emple de comparaison 4, la couche de

revêtement dure résultante a un faible indice de réfraction et des franges d'interférence. Au contraire, les films obtenus à partir des compositions de revêtement de5 l'invention sont dépourvus de toute frange d'interférence et peuvent être colorés en profondeur.

Claims (14)

REVENDICATIONS

1. Composition de revêtement capable de donner un produit polymérisé ayant un indice de réfraction élevé, comprenant: (1) de fines particules d'au moins un oxyde sélectionné dans le groupe composé de silice, d'oxyde de fer, d'oxyde de titane, d'oxyde de cérium, d'oxyde de zirconium, d'oxyde d'antimoine, d'oxyde de zinc et d'oxyde d'étain, et leurs oxydes composites; (2) un composé de silicium contenant un groupe époxy ou -un hydrolysat partiel de ce dernier; et (3) un composé organique ayant un groupe OH ou un groupe SH dans la molécule et contenant, dans sa chaine principale, au moins une unité de liaison sélectionnée dans le groupe composé de -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- et -CS-S- conjointement avec au moins un groupe non-saturé, le composé organique étant soluble dans l'eau ou un alcool inférieur ayant jusqu'à 4 atomes de carbone; (4) un catalyseur de polymérisation pour ledit composé de silicium contenant un groupe époxy; dans laquelle ladite composition comprend de 10 à 70 % en poids desdites fines particules, de 5 à 90 % en poids dudit composé de silicium contenant un groupe époxy et de 1 à 45 % en poids dudit composé organique, chacun rapportéà

la teneur totale en matière solide dans ladite composition.

2. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle ledit (au moins un) oxyde consiste en de

l'oxyde de titane, de l'oxyde de fer et de la silice.

3. Composition de revêtement selon la revendication 2, dans laquelle ledit oxyde de titane, l'oxyde de fer et la silice ont un rapport en poids de Fe203 et TiO2 allant de 0,005 à 1,0:1 et un rapport en poids de SiO2 et de (Fe203 et TiO2) allant de 0,001 à 1,0:1, dans laquelle l'oxyde de titane est calculé comme e TiO2, l'oxyde de fer comme le

Fe203, la silice comme le SiO2.

4. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle ledit au moins un oxyde consiste en de

l'oxyde de titane, de l'oxyde de cérium et de la silice.

5. Composition de revêtement selon la revendication 4, dans laquelle ledit oxyde de titane, l'oxyde de cérium et la silice ont un rapport en poids de Ce203 et TiO2 allant de 0,1 à 1,0:1 et un rapport en poids de SiO2 et de (Ce203 et TiO2) allant de 0,05 à 0,5:1, dans laquelle l'oxyde de titane est calculé comme le TiO2, l'oxyde de cérium comme le

Ce203, la silice comme le SiC2.

6. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle lesdies fines particules ont une taille

moyenne allant de 1 à 100 nm.

7. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle lesdites fines particules sont modifiées en

surface par un composé organo-silicium.

8. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle ledit composé de silicium contenant un groupe époxy ou son hydrolysat partiel a la formule générale qui suit R1R2aSi(OR3)3-a (A) o R1 représente un groupe contenant un groupe époxy ayant de 2 à 12 atomes de carbone, R2 représente un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe aryle, un groupe alkényle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alkyle halogéné ayant de 1 à 6 atomes de carbone, et un groupe aryle halogéné, R3 représente un atome d'hydrogène ou un alkyle, un groupe acyle ou un groupe alkylacyle ayant chacun de 1 à 4 atomes de carbone et a est une valeur égale à 0, 1 ou 2.

9. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle ledit composé organique a la formule générale qui suit

R4-X-R5YH

o R4 représente un groupe hydrocarbure monovalent ayant au moins un groupe non-saturé qui peut contenir un atome d'oxygène ou un atome de soufre, R5 représente un groupe hydrocarbure divalent ayant 2 atomes de carbone ou plus, qui peut contenir un atome d'oxygène ou un atome de soufre, X représente -O-, -CO-O-, -S-, -CO-S- et -CS-S-, et Y représente un atome d'o:zygène ou un atome de soufre.

10. Composition de revêtement selon la revendication 1, comprenant en outre jusqu'à 60 % en poids, sur la base de la teneur totale en matière solide dans la composition, d'un composé organo-silicium ou son hydrolysat partiel ayant la formule générale qui suit R6hR2aSi(OR3)4-h-a o R2 représente un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe aryle, un groupe alcényle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alkyle halogéné ayant de 1 à 6 atomes de carbone, et un groupe aryle halogéné, R3 représente un atome d'hydrogène ou un alkyle, un groupe acyle ou un groupe alkylacyle ayant chacun de 1 à 4 atomes de carbone, R6 représente un groupe alkyle ou un groupe alkyle halogéné ayant de 1 à 4 atomes de carbone, ou un groupe aryle ou un groupe aryle halogéné ayant de 6 à 12 atomes de carbone, un groupe méthacryloxyalkyle ayant de 5 à 8 atomes de carbone, ou un groupe ureidoalkylène, un groupe ureidoalkylène aromatique, un groupe alkylène aromatique halogéné ou un groupe mercaptoalkylène ayant chacun de 2 à 10 atomes de carbone, a est une valeur égale à 0, 1 ou 2 et

I est une valeur égale 0, 1, 2 ou 3.

11. Article revêtu comprenant un substrat optiquement transparent ayant un indice de réfraction au moins égal à 1,50 et un film polymérisé formé sur ledit substrat et formé à partir de la composition de revêtement définie dans la

revendication 1.

12. Article revêtu selon la revendication 11, comprenant en outre un film anti-réflexion formé sur ledit

film polymérisé et constitué d'un composé non-organique.

13. Article revêtu selon la revendication 11, dans lequel ledit substrat est une lentille en matière plastique ayant un indice de réfraction au moins égal à 1,50 et les fines particules de ladite composition sont constituées d'un membre sélectionné dans le groupe composé d'oxydes métalliques composites de l'oxyde de titane-l'oxyde de fer-l'oxyde de silice et de titane-l'oxyde de cérium-la silice.

14. Article revêtu selon la revendication 13, comprenant en outre un film anti-réflexion formé sur le film

polymérisé et constitué d'un composé non-organique.