DE2201232B2

DE2201232B2 - Verfahren zum Herstellen eines kastenartigen Gehäuses

Info

Publication number: DE2201232B2
Application number: DE2201232A
Authority: DE
Inventors: Joshua Wilson Hemingford Abbots Huntingdon Kitson (Ver. Koenigreich)
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1971-01-14
Filing date: 1972-01-12
Publication date: 1981-01-15
Also published as: NL7200612A; IT946522B; FR2122235A5; DE2201232A1; GB1383902A; AU3796572A; BE778044A; DE2201232C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines kastenartigen Gehäuses, dessen aus Platten bestehende Seitenwände, Boden und gegebenenfalls Decke von stirnseitig angebrachten Rahmen gehauen sind, bei dem die Rahmen aus Kanäle enthaltenden Profilelementen zusammengebaut und die Platten in die Kanäle eingesteckt und mittels Klebstoffes verklebt werden.

Ein derartiges Verfahren zum Herstellen kastenartiger Möbel ist bekannt Dabei werden aus stranggepreßten Profilleisten mit eingeformten Kanälen Rahmen gebildet, deren offene Flächen von in die Kanäle eingesteckten Platten ausgefüllt werden, wobei die Profilleisten zusammengeklebt und die Platten in die Kanäle eingeklebt werden (DE-Gm 17 39 675). Die Kanäle sind dabei in ihrer Breite etwa auf die Dicke der einzusteckenden Platten abgestellt, so daß beim Zusammensetzen der einzelnen Profile und beim Einsetzen und Einkleben der Platten eine große Genauigkeit beachtet werden muß und dementsprechend die Herstellung der Möbel verhältnismäßig kostspielig ist.

Zum Herstellen von Eckverbindungen zwischen Platten ist es bekannt, in die aneinanderstoßenden Teile einander ergänzende nutartige Ausnehmungen einzuformen und diese mit flüssigem Klebstoff auszufüllen, der nach Erstarren die Verbindung herstellt (CH-PS 85 954 und US-PS 23 92 734). Für die Herstellung der Nuten und das Einbringen des flüssigen Klebstoffes ist aber ein verhältnismäßig großer Arbeits- und Einrichtungsaufwand erforderlich, so daß keine preiswerte und einfache Fabrikation möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß mit ihm ohne Einsatz von Paßteilen in wenigen Arbeitsgängen preiswerte und haltbare Gehäuse herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den

ίο Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Hauptanspruches gelöst Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens ist Gegenstand des Anspruches 2.

Zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Profileleniente verwendet, bei denen keine

ι* besonders engen Toleranzen eingehalten werden müssen. Die auf die richtige Länge geschnittenen Profilelemente werden so zusammengelegt, daß ihre Außenkanten ineinander übergehen und als Anschlag für die einzusteckenden Platten dienen. Dann braucht lediglich noch der Klebstoff in die Kanäle eingegossen zu werden, um die Verbindung herzustellen, weil sich der Klebstoff in den bewußt weiter gehaltenen Kanälen gleichmäßig verteilt und dadurch die Platten umgreift und durch das Erstarren die notwendige Verbindung herstellt. Dabei können die Profilelemente aus Metall, Kunststoff oder Fasermaterial bestehen, beispielsweise aus Stahl, Alumipuim, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder Pappe.

Mit der Erfindung können Gehäuse für Kühlschränke, Waschmaschinen, Geschirrspülmaschinen aber auch Küchenschrank«: und sonstige kastenartige Möbelstükke preiswert und schnell hergestellt werden, die ein ansprechendes Äußeres haben, ohne daß dafür Paßteile und viele Arbeitsgänge erforderlich wären.

J5 In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß zusammenzubauenden Gehäuses dargestellt, und zwar zeigt

F i g. 1 eine Explosionsdarstellung des Gehäuses,

Fig.2 einen horizontalen Schnitt nach Linie U-Il aus F i g. 1 durch einen Teil des zusammengebauten Gehäuses und

F i g. 3 einen horizontalen Schnitt wie in F i g. 2 eines etwas abgewandelten zusammengesetzten Gehäuses.
Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Gehäuse ist für ein Küchenmöbel bestimmt und hat einen rechteckigen vorderen Rahmen 1 und einen ebenfalls rechteckigen hinteren Rahmen 2. Zwischen diese Rahmen 1 und 2 wird eine vorfabrizierte Platte 3 eingesetzt, die aus einem zusammenhängenden Stück besteht und derart gefaltet ist, daß sie Seitenwände 160 und 161 und einen Boden 162 bildet. Die Platte 3 ist eine Mehrschichtplatte und besteht aus einer Folie 17 aus Polypropylen, einem Blatt 18 aus Papier und einem sandwichartig dazwischen liegenden Kern 19 aus Polyurethan, die dauerhaft fest miteinander verbunden sind. Das Blatt 18 und der Kern 19 sind in Zonen 20 und 21 über die gesamte Breite der Platte 3 durchgeschnitten, während die Folie 17 die Seitenwände 160 und 161 und den Boden 162 zusammenhält und an den Faltstellen Scharniere bildet.

Ausnehmungen 22 und 23 zum Einsetzen von im Querschnitt U-förmigen Trigem 4 und Stützplättchen 5 werden durch vollständiges Entfernen des Blattes 18 und des Kernes 19 in bestimmten Bereichen erzeugt. Sowohl die Träger 4 als auch die Stützplättchen 5 bestehen aus Stahlblech.

Jeder Rahmen 1 und 2 ist aus vier kanalartigen Profilelementen 8 zusammengesetzt, welche als Kanten für die Platte 3 an deren Stirnenden befestigt werden.

Wie am besten aus F i g. 2 zu erkennen ist, hat jedes im Querschnitt U-förmig ausgebildete Profilelement 8 eine 3asis 9 und daran anschließende seitliche Schenkel 10 und 11. Jeder Schenkel 10 und 11 ist mit einer nach innen umgebördelten Lippe 12 bzw. 13 versehen, die somit im ^ri Kanal des Profilelementes 8 liegen. Die Profilelemente 8 bestehen vorzugsweise aus Stahl und sind mit einem dekorativen Film aus farbigem Polyvinylchlorid überzogen. Die einzelnen Profilelemente 8 überlappen einander an den Ecken 14 der Rahmen 1 und 2, so daß iu hier die inneren Schenkel 10 bzw. U weggeschnitten sind, damit diese, wie in F i g. 1 durch die Linie 15 angedeutet ist, aneinanderstoßen können. Somit hat der Kanal jedes Rahmens sowohl innen als auch außen eine durchgehende Wand. 1s

Aus F i g. 1 ist zu erkennen, daß die Vorderseite des Gehäuses mit einer dekorativ wirkenden Verblendungsplatte 7 versehen werden kann.

Das in F i g. 1 und 2 dargestellte Gehäuse wird folgendermaßen hergestellt:

Zunächst werden die den vorderen Rahmen 1 bildenden Profilelemente 8 in der richtigen Position nach einer Schablone so zusammengesetzt, daß die Basis 9 der einzelnen Profilelemente auf einer Unterlage liegt und die Schenkel 10 und 11 hochstehen. Die aneinanderstoßenden Schenkel 10 und 11 und die Basis der einzelnen Profilelemente 8 werden dann mit einem Dichtungsband oder einem flexiblen Schablonenelement untereinander verbunden, woraufhin man die Platte 3 mit ihrer Stirnkante 24 so in die Kanäle der M Profilelemente einsteckt, daß die Stirnkante 4 im Abstand von der Basis 9 jedes Profilelementes liegt und die Folie 17 gegen die umgebördelte Lippe 12 oder 13 des jeweils innen liegenden Schenkels 10 oder 11 gedrückt wird Somit verbleibt eine Nut 28 (Fig.2) zwischen der Platte 3 und der Lippe 13 des in diesem Falle außen liegenden Schenkels 11 des Profilelementes 8. Wo Träger 4 und Plättchen 5 eingesetzt werden sollen, werden diese mit Hilfe von Schablonenteilen in der gewünschten Lage gehalten.

Gemäß F i g. 1 wird ein Träger 4 in einer Ausnehmung 25 angeordnet, wobei das eine Ende des Trägers 4 in den vorderen Rahmen 1 eingreift. Ein weiterer Träger 4 kann in gleicher Weise in der Ausnehmung 22 angeordnet werden, während in jede Ausnehmung 23 ein Stützplättchen 5 eingesetzt wine".

In den Kanal des horizontal liegenden Rahmens t wird dann flüssiger Klebstoff wie flüssiges Polyurethan durch zahlreiche Zufuhröffnungen wie die Ausnehmungen 20,22 und 23 eingegeben. Da die Stirnkante 24 der Platte 3 im Abstand von der Basis 9 der Profilträger 8 gehalten wird, fließt de flüssige Klebstoff von den Zufuhröffnungen entlang dem Kanal des Rahmens und härtet schließlich aus, wodurch er einen festen und starren Kunststcffkörper 6 der in F i g. 2 dargestellten Form bildet. Wegen der klebenden Eigenschaften des Polyurethans ist der Kunststoffkörper 6 mit der Stirnkante 24 der Platte 3 fest verbunden und auch formschlüssig in den Profilträgern 8 befestigt, wobei Abschnitte 26 und 27 des Kunststoffkörpers 6 unter die nach innen umgebördelten Lippen 12 und 13 der Schenkel 10 und 11 der Profilelemente 8 greifen. Somit verbindet der Kunststoffkörper 6 die Platte 3 mit den Profilelementen 8 des Rahmens 1. Außerdem verbinde! der Kunststoffkörper 6 die einzelnen Profilelemente 8 μ des Rahmens 1 an seinen Ecken 14. Ebenfalls werden die Träger 4 und die StiHznlättchen 5 von dem Kunststoffkörper 6 befestigt.

Die Festigkeit der Verbindung zwischen der Platte 3 einerseits und den Trägern 4 und den Plättchen 5 andererseits kann dadurch erhöht werden, daß man die Träger 4 und die Plättchen 5 umbiegt, damit sie formschlüssig in den Kunststoffkörper 6 eingreifen.

Obwohl Polyurethan das bevorzugte Verbindung¹; mittel ist, können auch wärmehärtende Materialien .oif Wachs- oder Bitumenbasis, Polyester und Epoxyharze verwendet werden.

Anschließend wird der hintere Rahmen 2 in gleicher Weise wie der vordere Rahmen 1 zusammengesetzt und die andere Stirnkante der Platte 3 in gleicher Weise mit dem Rahmen 2 verbunden.

Bei dieser Ausführungsform ist die Platte 3 so gefaltet, daß sie die innen Hegenden Seitenwände 160 und 161 und den innen liegenden Boden 162 des Gehäuses bildet Die Platte 3 kann aber auch noch ein weiteres Mal gefaltet werden, damit ein vierwandiger vollständiger Korpus entsteht. Auch ist es möglich, die Seitenwände, den Boden und die Decke des Gehäuses aus einzelnen Plattenstücken zusammenzusetzer,.

Die Stützplättchen 5 sind vorgesehen, um ein verdecktes Scharnier anschrauben zu können. An den Seitenwänden 160 und 161 können mit Hilfe der Träger 4 und/oder der Plättchen 5 Auflagen für Zwischenbretter u..d für Fächer angeschraubt werden. Auch kann man die Seitenwände 160 und 161 mit Verstärkungselementen versehen, die den U-förmigen Trägern 4 ähnlich sind.

Wird das Gehäuse zwischen zwei anderen Gehäusen dieser Art angeordnet, so daß die Seitenwände 160 und 161 nicht frei liegen, braucht man keine Verblendungsplatten vorzusehen. Nur an den nach außen frei liegenden Seitenwänden wird eine dekorative Verblendungsplatte 7 angebracht

Wie F i g. 1 zeigt, hat die Verblendungsplatte 7 an der unteren und der hinteren Kante Flansche 30 und 31. Die nach außen weisende Vorderkante 29 greift in die Nut 28 des betreffenden Profilelementes 8 des vorderen Rahmens 1 ein. Die Flansche 30 und 31 werden dann am Boden und der Rückseite des kastenartigen Gehäuses befestigt, so daß die Verblendungsplatte 7 ohne nach außen sichtbare Befestigungselemente am Gehäuse angebracht ist

Am hinteren Rahmen 2 kann ein»* Rückwand des Gehäuses angeschraubt werden. Die Rückwand kann aber auch mit nach hinten weisenden seitlichen Flanschen versehen sein, die in die Profilelemente 8 des Rahmens 2 eingreifen und sich gegen die nach innen umgebördelten Lippen legen. Die Rückwand kann aber auch vom im Rahmen 2 gebildeten Kunststoffkörper 6 gehalten werden.

Nach Bedarf lassen sich weitere Verblendungsplatten anb/itigen.

Das in F i g. 1 gezeigte Gehäuse wird dadurch fertiggestellt, dab man auf seiner Obersei ä eine nicht dargestellte Tischplatte, an seiner Unterseite einen nicht dargestellten Sockel und an seiner Vorderseite eine nicht dargestellte Tür anbringt.

F i g. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel für ein kastenartiges Gehäuse für Anbaumöbel, das mit einer abgewan= delten Art Platte 33 erzeugt wird. Die Platte S3 besteht aus einer Folie 34 mit einer daran festgeklebten Preßplatte 35 aus Zellstoff. Die Preßplatte kann wie in Fig. 1 gezeigt rufgeschniltcn und die Platte 33 entsprechend diesen Schnitten umgcfaltet werden, wobei die Folie 34 wiederum als Scharnier dient. Im Kunststoffkörper 6 ist ein aus Metall oder Kunststoff

bestehender F.insatz 36 fest verankert, der eine Nut 38 bildet, die zur Aufnahme einer Kante einer Vcrblendungsplatte 7 dient und sich zwischen der nach innen umgebördelten Lippe 13 des Schenkels 11 des Profilelementes 8 und dem Einsatz 36 befindet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1, Verfahren zum Herstellen eines kastenartigen Gehäuses, dessen aus Platten bestehende Seitenwände, Boden und gegebenenfalls Decke von stirnseitig angebrachten Rahmen gehalten sind, bei dem die Rahmen aus Kanäle enthaltenden Profilelementen zusammengebaut und die Platten in die Kanäle eingesteckt und mittels Klebstoffes verklebt werden, dadurch gekennzeichnet, daß Profilelemente (8), deren im wesentlichen U-förmiger Kanal weiter als die Dicke der Platten (3; 33) ist, verwendet werden, daß die Profilelemente zunächst vorläufig zu den Rahmen (1; 2) verbunden werden, daß einer der Rahmen mit sich nach oben öffnenden Kanälen in einer im wesentlichen horizontalen Ebene angeordnet wird, daß daraufhin die Platten so in die Kanäle eingesteckt werden, daß ihre Stirnseiten im Abstand von der Basis (9) der Kanäle stehen und eine Seite an einem Schenkel (10) der Kanäle «stiegt, daß dann der Klebstoff in flüssiger Form in solcher Menge in die Kanäle eingegossen wird, daß er sich in den Kanälen verteilt und die eingesteckten Enden der Platten umgreift, so daß er nach dem Aushärten einen die Rahmenteile und die Platten zusammenhaltenden Kunststoffkörper (6) bildet, und daß daran abschließend der zweite Rahmen in gleicher Weise zusammengebaut und mit den Platten verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß Profilelemente (8) verwendet werden, deren den ivanal begrenzende Schenkel (10 und U) mit einer einwärts Oberst- wenden Lippe (12; 13) versehen sind.