DE19930917C1 - Verfahren zur Herstellung von elastischen Bändern für die Bekleidungsindustrie - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Herstellung von elastischen Bändern aus einer wenigstens teilweise synthetische Fasern oder Filamente aufweisenden Stoffbahn, insbesondere einer Vliesstoffbahn zur Verwendung in der Bekleidungsindustrie, wobei eine oder mehrere industriell hergestellte Bahnen (1, 2; 16) zusammengelegt und an ihren offenen Kanten (3, 4; 5, 6; 18, 19) miteinander verbunden wird beziehungsweise werden und ein Schlauch (11) gebildet wird und daß die Wand (21) des Schlauchs (11) schräg aufgeschnitten wird, so daß eine neue elastischere Stoffbahn (22) entsteht, die in Längsrichtung (26) zu Bändern (25) geschnitten wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von elastischen und dehnfähigen Bändern aus einer wenigstens teilweise syntetische Fasern oder Filamente aufweisenden Einlagestoffbahn, insbesondere aus einer Vliesstoffbahn zur Verwendung in der Bekleidungsindustrie.

Die Bekleidungsindustrie benötigt für vielfältige Zwecke, beispielsweise als Einlagen bei Anzügen, Jacken, Blusen und dergleichen Bänder, die mit dem Bekleidungsstoff verbunden, diesem eine hohe Stabilität bei gleichzeitiger Elastizität verleihen. Dabei sollen die Bänder einer vorgegebenen Richtung dem Stoff eine erhöhte Festigkeit verleihen. Auch soll eine Formgebung erhalten bleiben beziehungsweise stabilisiert werden. Die Verwendung von Bändern, die beispielsweise in Längsrichtung eine hohe Stabilität, in Querrichtung jedoch eine verminderte Festigkeit haben, ist in vielen Fällen nicht erwünscht. Diese Festigkeiten ergeben sich jedoch bei den Bändern die aus Einlagestoffbahnen geschnitten werden dadurch, daß die Einlagestoffbahn häufig, sei es im Webprozeß oder auch bei der Herstellung von Vliesstoffbahnen, in ihrer Längsrichtung eine höhere Festigkeit ausweisen als in Quer- oder Zwischenrichtungen.

Durch die AT 205 436 ist es schon bekannt, zur Herstellung von Unterkragen eine Leinwandbahn mit schräg zur Längsrichtung der Bahn verlaufenden Kettfäden mit einer Filzbahn zu verbinden und aus diesem Verbundmaterial sodann die einzelnen Krägen auszuschneiden. Die Leinwandbahn wird dadurch hergestellt, dass eine normal gewellte Bahn in eine Anzahl von rhombischen Stücken zerschnitten wird, die zu einer neuen Bahn mit schräg zur Längsrichtung verlaufenden Kettfäden zusammengenäht wird. Dieses Verfahren hat eine Reihe von Nachteilen. So ist es mit hohem Materialabfall verbunden und arbeitsaufwendig.

Außerdem beschreibt die vorausstehende Druckschrift ein Verfahren, das ebenfalls zur Herstellung von Unterkragen dient und bei dem ein Gewirkeschlauch beziehungsweise eine rundgewebte Leinwand nach einer Spirallinie zerschnitten wird, so dass ein Leinwandstreifen mit schrägliegenden Querfäden entsteht, der sodann mit einem Kragenfilzstreifen von gleicher Länge und Breite verbunden und zu einzelnen Kragen zerschnitten wird. Die Herstellung von allgemein verwendbaren Bändern mit hoher Festigkeit und Flexibilität wird in der Druckschrift jedoch nicht angesprochen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen mit dem Bänder hergestellt werden können, die eine hohe Festigkeit aufweisen, jedoch gleichzeitig in einer vorgegebenen Richtung der Einlagestoffbahn eine möglichst gleiche Flexibilität und Festigkeit haben.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch, daß eine oder mehrere industriell hergestellte Einlagestoffbahnen zusammengelegt und an ihren offenen Kanten miteinander verbunden wird beziehungsweise werden und ein Schlauch gebildet wird, und daß die Wand des Schlauches schräg aufgeschnitten wird, so daß eine neue elastischere Einlagestoffbahn entsteht, die sodann in Längsrichtung zu Bändern geschnitten wird. Durch diese Vorgehensweise werden bei einem Gewebe die Richtungen der Kett- und Schußfäden verändert und bei einer Vliesstoffbahn die Hauptrichtung der Fasern beziehungsweise Filamente. Die ursprüngliche Ausrichtung der Kettfäden in Längsrichtung der Einalgestoffbahn beziehungsweise Fasern und Filamente bei einer Vliesstoffbahn wird verändert und liegt in der neuen Einlagestoffbahn schräg zu ihrer Längsrichtung. Bei den dann aus der Einlagestoffbahn geschnittenen Bändern liegen die Kett- und Schußfäden beziehungsweise Fasern und Filamente bei einem Vliesstoff folglich ebenfalls schräg zur Längsrichtung der Bänder.

Für die Herstellung der neuen Einlagestoffbahn aus denen die Bänder geschnitten werden, können zwei gleich breite Einlagestoffbahnen übereinander gelegt und an ihren offenen Kanten miteinander verbunden werden. Diese Vorgehensweise ist sehr einfach von der maschinellen Seite her. Es ist aber auch möglich, nur eine Vliesstoffbahn zu nehmen, die in Längsrichtung hälftig zusammengelegt wird und die ebenfalls an ihren offenen Kanten miteinander verbunden wird, so daß ein Schlauch entsteht. Während bei der erstgenannten Möglichkeit an beiden Seiten der Einlagestoffbahnen die offenen Kanten verbunden werden und folglich hierfür zwei Vorrichtungen einzusetzen sind, wird bei der zweitgenannten Möglichkeit lediglich eine Vorrichtung für das Verbinden der offenen Kanten benötigt.

Es sind verschiedene Möglichkeiten zur Verbindung der offenen Kanten denkbar. Besonders bevorzugt ist jedoch die Verbindung der Kanten durch Ultraschall- oder Laserstrahltechnik. Gegenüber einer maschinellen Nahtverbindung durch Nähen entstehen hierbei mehrere Vorteile. So wird eine Verbindungsnaht gebildet, die eine hohe Festigkeit hat. Vergleichende Reißversuche haben ergeben, daß eine im Ultraschallverfahren hergestellte Nahtverbindung eine höhere Festigkeit hat, als die benachbarte Stoffbahn, d. h. bei Zugversuchen reißt die Stoffbahn und nicht die Naht. Dieses ist anders bei einer genähten Naht, bei der im Zugtest die Naht reißt, während die Stoffbahn hält. Dieses ist auch verständlich daraus, daß beim Schneiden des Schlauchs der Faden der Verbindungsnaht zerschnitten wird. Ein anderer Vorteil liegt darin, daß die Naht so gut wie nicht sichtbar ist, beziehungsweise so gut wie nicht sichtbar ausgebildet werden kann. Damit die Naht so wenig wie möglich in Erscheinung tritt, ist es zweckmäßig, daß die über die Verbindungslinie der Kanten hinausstehende Nahtzugabe der Stoffbahn beziehungsweise der Stoffbahnen abgeschnitten wird. Bei einer genähten Verbindung kann dies nur begrenzt erfolgen. Der genähte Rand tritt deshalb im fertigen Band in Erscheinung. In vielen Fällen kann bei der Weiterverarbeitung des Bandes diese Naht sich ungünstig auswirken und es ist erforderlich, daß die Nahtstellen vom Band abgeschnitten werden müssen, was einen hohen Verschnitt bedeutet. Bei einer Verbindung durch Ultraschall- oder Laserstrahltechnik dagegen kann die Nahtzugabe gänzlich oder bis auf ein Mindestmaß abgeschnitten werden bis an die durch Ultraschall erzeugte Verbindungsnaht und an der neuen ausgebreiteten Einlagestoffbahn ist die Verbindungsstelle so gut wie nicht sichtbar. Es kann sowohl bei der Herstellung des Schlauches als auch bei der späteren Verarbeitung erheblich Bahnmaterial eingespart werden. Ein Ausschneiden der Nahtstücke aus dem fertigen Band ist nicht mehr erforderlich. Der Schneidwinkel unter dem der Schlauch aufgeschnitten wird, der zwischen einer Querlinie zur Stoffbahn und der Schneidlinie liegt, wird durch das Einsatzgebiet der Bänder vorgegeben. Es ist günstig ihn bei 8, 12 oder 38° einzustellen. Je größer der Schneidwinkel ist, um so größer ist die Elastizität der neuen Einlagestoffbahn bei Vliesstoffbahnen und damit der daraus hergestellten Bänder.

Die so hergestellten Bänder werden bei ihrer Endverarbeitung an den unterschiedlichsten Stellen von Bekleidungsstücken eingesetzt. Hieraus kann es erforderlich sein, daß sie zusätzlich zu konfektionieren sind. Dieses kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß die geschnittenen Bänder durch Doppelsteppstich, Kettenstich oder Blindstich mit einer Naht versehen sind. Möglich ist auch und wird vielfach praktiziert, daß mehrere der geschnittenen Bänder durch Doppelsteppstich, Kettenstich oder Blindstich miteinander verbunden sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders gut für die Herstellung von Bändern, die aus einer Vliesstoffbahn geschnitten werden. Hier werden bevorzugt Vliesstoffbahnen verwendet, deren Fasern und/oder Filamente überwiegend in Längsrichtung der Vliesstoffbahn ausgerichtet sind. Durch die Bildung eines Schlauchs aus solchen Vliesstoffbahnen, dessen Aufschneiden und die Erstellung der neuen Vliesstoffbahn, wird eine Schrägausrichtung der Hauptfaserrichtung erreicht, die zu den gewünschten Eigenschaften bei den aus der neuen Vliesstoffbahn geschnittenen Bändern führt.

Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 schematisch den Verfahrensablauf,

Fig. 2 schematisch und vergröbert im Schnitt die Herstellung eines Schlauchs aus zwei Stoffbahnen,

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Stoffbahnen nach Fig. 2,

Fig. 4 schematisch die Bildung eines Schlauchs aus einer Stoffbahn,

Fig. 5 einen Schlauch mit angedeuteter Schnittlinie und

Fig. 6 die neue Stoffbahn mit Einschnitten für die Herstellung der Bänder.

In der Fig. 1 ist das Verfahren schematisch dargestellt, für ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei Bahnen eingesetzt werden. Eingesetzt werden zwei Ursprungsbahnen, die durch an sich bekannte industrielle Verfahren hergestellt sind. Die beiden Bahnen werden zusammengelegt und ihre offenen Kanten durch Ultraschall miteinander verbunden und gleichzeitig die an den beiden Seiten der Bahnen vorhandenen Nahtzugaben abgeschnitten. Auf diese Art und Weise ist ein Schlauch gebildet worden, der einer weiteren Schneidvorrichtung zugeführt wird und dort schräg aufgeschnitten wird. Durch den Schrägaufschnitt entsteht eine neue Stoffbahn, bei der die Hauptzugrichtung nicht mehr längs der Stoffbahn sondern schräg zu der Längsausrichtung der Bahn verläuft. Die aufgewickelte Stoffbahn wird in einzelne Scheiben geschnitten und weiter konfektioniert.

In den Fig. 2 und 3 sind die beiden Stoffbahnen 1 und 2 vergröbert gezeichnet dargestellt. Sie liegen übereinander und werden an ihren offenen Kanten 3 und 4, beziehungsweise 5 und 6 durch Ultraschall miteinander verbunden und geschnitten. Die Ultraschalleinrichtung ist durch die Pfeile 7 und 8 sowie die darunter befindlichen Gegenlager 9 und 10 angezeigt. Nachdem die Kanten 3, 4 beziehungsweise 5, 6 der Bahnen 1, 2 miteinander verbunden sind, ist ein Schlauch 11 entstanden.

Die Fig. 3 zeigt in der Ansicht von oben die über die durch den Schweißvorgang der Ultraschalltechnik entstehenden Verbindungslinien 12, 13 an den Kanten 3, 4 beziehungsweise 5, 6 hinausstehenden Nahtzugaben 14, 15 der Stoffbahnen 1 und 2, die gleichzeitig abgeschnitten werden.

In der Fig. 4 ist die Möglichkeit gezeigt, bei der eine Vliesstoffbahn 16 in Längsrichtung 17 hälftig zusammengelegt wird und die offenen Kanten 18, 19 miteinander verbunden werden. Der Verbindungsvorgang erfolgt in gleicher Weise wie in der Fig. 2, durch die Ultraschalleinrichtung 7 und 9. Auch hier wird die Nahtzugabe abgetrennt und ein Schlauch 11 gebildet.

Die Fig. 5 zeigt den Schlauch 11 mit der Schnittlinie 20 durch die Wand 21. Der Schneidwinkel w der Stoffbahn 16 wird auf ca. 38° festgelegt.

Durch den Schneidvorgang entsteht eine neue Stoffbahn 22, bei der die Hauptausrichtung der Kettfäden beziehungsweise Fasern oder Filamente der Vliesstoffbahn nunmehr schräg und nicht in Längsrichtung der Bahn verläuft. Durch den in Fig. 6 gestrichelt eingezeichneten Doppelpfeil 23 ist diese Richtung angedeutet.

Die Fig. 6 zeigt ansatzmäßig die Schnittlinien 24 für die Bänder 25, die aus der neuen Einlagestoffbahn 22 geschnitten werden. Die Bänder 25 können weiteren Konfektionierungsschritten unterworfen werden, wie sie zum Stand der Technik gehören. Beispielsweise können sie untereinander oder mit anderen Materialien durch Doppelsteppstich, Kettenstich oder Blindstich verbunden werden. Ihre Längsrichtung ist identisch mit der Längsrichtung 26 der neuen elastischeren Stoffbahn 22.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von elastischen und dehnfähigen Bändern aus einer wenigstens teilweise synthetische Fasern oder Filamente aufweisenden Einlagestoffbahn, insbesondere einer Vliesstoffbahn zur Verwendung in der Bekleidungsindustrie, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere industriell hergestellte Bahnen (1, 2; 16) zusammengelegt und an ihren offenen Kanten (3, 4; 5, 6; 18, 19) miteinander verbunden wird beziehungsweise werden und ein Schlauch (11) gebildet wird und daß die Wand (21) des Schlauchs (11) schräg aufgeschnitten wird, so daß eine neue elastischere Stoffbahn (22) entsteht, die in Längsrichtung (26) zu Bändern (25) geschnitten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gleichbreite Stoffbahnen (1, 2) übereinandergelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stoffbahn (16) in Längsrichtung (17) hälftig zusammengelegt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Kanten (3, 4; 5, 6; 18, 19) durch Ultraschall- oder Laserstrahltechnik durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die über die Verbindungslinie (12, 13) der Kanten (3, 4; 5, 6) hinausstehende Nahtzugabe (14, 15) der Stoffbahn (1, 2) beziehungsweise Stoffbahnen (1, 2) abgeschnitten wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidwinkel (w) der schräg aufgeschnittenen Wand (21) der Stoffbahn (1, 2; 16) 8, 12 oder 38° beträgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere der geschnittenen Bänder (25) durch Doppelsteppstich, Kettenstich oder Blindstich miteinander verbunden sind.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesstoffbahn (1, 2; 16) verwendet wird, deren Fasern und/oder Filamente überwiegend in Längsrichtung (17) der Vliesstoffbahn (1, 2; 16) ausgerichtet sind.