PL204325B1 - Sposób wytwarzania elastycznych i rozciągliwych taśm dla przemysłu odzieżowego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania elastycznych i rozciągliwych taśm ze wstęgi materiału wkładkowego ze wstęgi włókniny, do zastosowania w przemyśle odzieżowym.

W przemyśle odzieżowym do wielu celów, na przykład na wkładki do garniturów, kurtek, bluzek lub temu podobnych, potrzebne są taśmy, które, połączone z materiałem odzieży, nadają mu wysoką stabilność przy jednoczesnej elastyczności. Taśmy określonego kierunku powinny przy tym nadawać materiałowi podwyższoną wytrzymałość. Zachowany względnie utrwalony powinien zostać również kształt. Zastosowanie taśm, które przykładowo są bardzo stabilne w kierunku wzdłużnym, jednak w kierunku poprzecznym wykazują obniżoną wytrzymałość, jest w wielu wypadkach niepożądane. W przypadku taśm, ciętych ze wstęg materiału wkładkowego, wytrzymałości te wynikają jednak stąd, że wstęgi materiału wkładkowego w procesie tkania lub przy wytwarzaniu wstęg włókniny, wykazują często wyższą wytrzymałość w kierunku wzdłużnym niż w kierunku poprzecznym lub kierunkach poprzecznych.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu, za pomocą którego można wytwarzać taśmy, wykazujące wysoką wytrzymałość, mając jednocześnie w zadanym kierunku wstęgi materiału wkładkowego możliwie jednakową elastyczność i wytrzymałość.

Sposób wytwarzania elastycznych i rozciągliwych taśm ze wstęgi materiału wkładkowego, zawierającej co najmniej częściowo włókna lub filamenty syntetyczne, zwłaszcza ze wstęgi włókniny, do zastosowania w przemyśle odzieżowym, według wynalazku charakteryzuje się tym, że jedną lub kilka wykonanych przemysłowo wstęg składa się i łączy ze sobą na ich zewnętrznych krawędziach, tworząc rękaw, po czym ściankę rękawa przecina się ukośnie, tworząc nową, bardziej elastyczną wstęgę materiału wkładkowego, którą tnie się w kierunku wzdłużnym na taśmy.

Korzystnie dwie wstęgi materiału o jednakowej szerokości układa się jedną na drugiej.

Korzystnie jedną wstęgę materiału składa się na pół w kierunku wzdłużnym.

Korzystnie krawędzie łączy się przy użyciu techniki ultradźwiękowej lub laserowej.

Korzystnie odcina się naddatki wstęgi lub wstęg materiału, wystające poza linie łączące krawędzi.

Korzystnie kąt cięcia ukośnie przeciętej ścianki wstęgi materiału wynosi 8, 12 lub 38°.

Korzystnie odcięte taśmy zaopatruje się w szew wzdłużny za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego.

Korzystnie kilka odciętych taśm łączy się ze sobą za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego.

Korzystnie stosuje się wstęgę włókniny, której włókna i/lub filamenty są w większości ustawione we wzdłużnym kierunku wstęgi włókniny.

Według wynalazku zatem jedną lub więcej wykonanych przemysłowo wstęg składa się i łączy ze sobą na ich zewnętrznych krawędziach, tworząc rękaw, po czym ściankę rękawa przecina się ukośnie, tworząc nową, bardziej elastyczną w kierunku wzdłużnym i poprzecznym, mającą takie same wytrzymałości, wstęgę materiału wkładkowego, którą następnie tnie się w kierunku wzdłużnym na taśmy. Taki sposób postępowania powoduje w tkaninie zmianę kierunków nici osnowy i wątku, zaś we wstędze włókniny zmianę głównego kierunku włókien względnie filamentów. Następuje zmiana pierwotnego ustawienia nici osnowy wzdłuż wstęgi materiału wkładkowego względnie włókien i filamentów we wstędze włókniny, które w nowej wstędze materiału wkładkowego leżą ukośnie do jej kierunku wzdłużnego. W taśmach, wycinanych teraz z tej wstęgi, nici osnowy i wątku względnie włókna i filamenty w przypadku włókniny leżą zatem również ukośnie w stosunku do wzdłużnego kierunku taśm.

Celem wytwarzania nowych wstęg materiału wkładkowego, z których wycina się taśmy, można układać jedną na drugiej dwie wstęgi materiału o jednakowej szerokości i łączyć ze sobą ich zewnętrzne krawędzie. Ten sposób postępowania jest bardzo prosty od strony stosowanych urządzeń. Możliwe jest jednak również wzięcie tylko jednej wstęgi włókniny, którą składa się na pół w kierunku wzdłużnym i również łączy na zewnętrznych krawędziach, tworząc rękaw. Podczas gdy w pierwszej z wymienionych możliwości łączy się zewnętrzne krawędzie z obu stron wstęgi materiału wkładkowego, w związku z czym należy zastosować dwa urządzenia, to w drugiej z wymienionych możliwości do łączenia krawędzi potrzebne jest tylko jedno urządzenie.

Istnieje szereg możliwości łączenia zewnętrznych krawędzi. Szczególnie korzystne jest jednak łączenie krawędzi przy użyciu techniki ultradźwiękowej lub laserowej. Daje to wiele korzyści w porównaniu do maszynowego zszywania. Między innymi powstaje szew o wysokiej wytrzymałości. Porównywalne próby rozrywania pokazały, że połączenie uzyskane metodą ultradźwiękową ma wyższą wytrzymałość

PL 204 325 B1 niż sąsiadująca z nim wstęga materiału, co oznacza, że w próbach rozciągania pęka wstęga materiału, nie zaś szew. Inaczej wygląda to w przypadku szwów zszywanych, które w ramach testu rozciągania pękają, podczas gdy wstęga materiału wytrzymuje. Jest to zrozumiałe również dlatego, że przy cięciu rękawa przecina się nici szwu łączącego. Inna korzyść polega na tym, że szew jest praktycznie niewidoczny, względnie można go takim wykonać. Aby szew był jak najmniej widoczny, korzystne jest, jeżeli odcina się naddatki wstęgi lub wstęg materiału, wystające poza linie łączące krawędzi. W przypadku zszywania możliwość ta jest ograniczona. Dlatego też wspomniana krawędź jest widoczna w gotowej taś mie, w wielu wypadkach zaś szew ten moż e przeszkadzać w dalszej obróbce taś my, w związku z czym trzeba je odcinać, co oznacza duże ilości odpadów. W przypadku łączenia techniką ultradźwiękową lub laserową natomiast naddatek na szew można odciąć całkowicie lub na minimalny wymiar, aż do szwu wykonanego przy użyciu ultradźwięków, dzięki czemu w nowej wstędze materiału wkładkowego miejsce połączenia jest w zasadzie niewidoczne. Pozwala to zaoszczędzić materiał wstęgi, zarówno przy wytwarzaniu rękawa, jak też przy późniejszej jego obróbce. Nie jest już potrzebne odcinanie fragmentów szwu z gotowej taśmy. Kąt, pod którym tnie się rękaw, leżący pomiędzy linią poprzeczną do wstęgi materiału i linią cięcia, jest wyznaczony przez przeznaczenie taśm. Korzystne jest, jeżeli wynosi on 8, 12 lub 38°. Im większy jest kąt cięcia, tym większa jest elastyczność nowej wstęgi materiału wkładkowego w przypadku wstęg z włókniny, a co za tym idzie, elastyczność wykonanych z niej taśm.

Tak wykonane taśmy umieszcza się podczas ich końcowej obróbki w najróżniejszych miejscach odzieży. Dlatego też konieczne może być dodatkowo ich dalsze konfekcjonowanie. Może ono przebiegać przykładowo w ten sposób, że odcięte taśmy zaopatruje się w szew wzdłużny za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego. Możliwe jest również, a także często praktykowane, że kilka odciętych taśm łączy się ze sobą za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego.

Sposób według wynalazku nadaje się zwłaszcza do wytwarzania taśm, odcinanych ze wstęgi włókniny. Stosuje się tu korzystnie wstęgę włókniny, której włókna i/lub filamenty są w większości ustawione we wzdłużnym kierunku wstęgi włókniny. W wyniku utworzenia rękawa z takich wstęg włókniny, jego cięcia i wykonania nowej wstęgi włókniny uzyskuje się ukośne ustawienie głównego kierunku włókien, które prowadzi do otrzymania żądanych własności taśm, odcinanych z nowej wstęgi włókniny.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie przebieg sposobu, fig. 2 - wytwarzanie rękawa z dwóch wstęg materiału, również schematycznie i w powiększeniu, fig. 3 - wstęgi materiału z fig. 2 w widoku z góry, fig. 4 schemat tworzenia rękawa z jednej wstęgi materiału, fig. 5 - rękaw z zaznaczoną linią cięcia, oraz fig. 6 nową wstęgę materiału z nacięciami do wykonania taśm.

Na fig. 1 przedstawiony jest schematycznie sposób dla przykładu wykonania, w którym stosuje się dwie wstęgi. Zastosowane są tutaj dwie wstęgi pierwotne, wykonane znanym sposobem przemysłowym. Obie wstęgi układa się razem i łączy się ich zewnętrzne krawędzie za pomocą ultradźwięków, odcinając jednocześnie naddatki na szew, znajdujące się po obu stronach wstęg. W ten sposób powstaje rękaw, który doprowadza się do następnego urządzenia tnącego, gdzie przycina się go ukośnie. W wyniku ukośnego przecięcia powstaje nowa wstęga materiału, w której główny kierunek rozciągania nie biegnie już wzdłuż wstęgi materiału, lecz ukośnie do jej kierunku wzdłużnego. Nawiniętą wstęgę materiału tnie się na pojedyncze tarcze i dalej konfekcjonuje.

Na fig. 2 i 3 przedstawione są w powiększeniu obie wstęgi 1 i 2 materiału. Leżą one jedna nad drugą i są na swych zewnętrznych krawędziach 3 i 4, względnie 5 i 6, połączone ze sobą za pomocą ultradźwięków i przycięte. Urządzenie ultradźwiękowe jest zaznaczone strzałkami 7 i 8, zaś znajdujące się poniżej podpory opatrzone są odnośnikami 9 i 10. Po połączeniu ze sobą krawędzi 3, 4 względnie 5, 6 wstęg 1 i 2 powstaje rękaw 11.

Na fig. 3 ukazane są w widoku z góry odcinane jednocześnie naddatki 14, 15 wstęg 1 i 2 materiału, wystające poza linie łączące 12, 13 na krawędziach 3, 4 względnie 5, 6, powstałe w wyniku procesu zgrzewania techniką ultradźwiękową.

Na fig. 4 ukazana jest możliwość, w której wstęgę 16 włókniny składa się na pół we wzdłużnym kierunku 17 i łączy się ze sobą zewnętrzne krawędzie 18, 19. Proces łączenia odbywa się w ten sam sposób, co na fig. 2, za pomocą urządzenia ultradźwiękowego 7 i 9. Również tutaj odcina się naddatki na szew i powstaje rękaw 11.

PL 204 325 B1

Na fig. 5 ukazany jest rękaw 11 z linią cięcia 20, przechodzącą przez ściankę 21. Kąt cięcia w wstęgi 16 materiału wynosi około 38°.

W wyniku procesu cięcia powstaje nowa wstęga 22 materiału, w której główny kierunek nici osnowy względnie włókien lub filamentów wstęgi włókniny biegnie ukośnie, a nie wzdłuż wstęgi. Kierunek ten jest zaznaczony na fig. 6 podwójną strzałką 23.

Na fig. 6 zaznaczone są schematycznie linie cięcia 24 dla taśm 25, wyciętych z nowej wstęgi 22 materiału wkładkowego. Taśmy 25 można poddać dalszym operacjom konfekcjonowania, należącym do stanu techniki. Przykładowo można je łączyć ze sobą lub z innymi materiałami za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego. Ich kierunek wzdłużny jest identyczny z kierunkiem wzdłużnym 26 nowej elastycznej wstęgi 22 materiału.

Claims (9)

1. Sposób wytwarzania elastycznych i rozciągliwych taśm ze wstęgi materiału wkładkowego, zawierającej co najmniej częściowo włókna lub filamenty syntetyczne, zwłaszcza ze wstęgi włókniny, do zastosowania w przemyśle odzieżowym, znamienny tym, że jedną lub kilka wykonanych przemysłowo wstęg (1, 2; 16) składa się i łączy ze sobą na ich zewnętrznych krawędziach (3, 4; 5, 6; 18, 19), tworząc rękaw (11), po czym ściankę (21) rękawa (11) przecina się ukośnie, tworząc nową, bardziej elastyczną wstęgę (22) materiału wkładkowego, którą tnie się w kierunku wzdłużnym (26) na taśmy (25).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dwie wstęgi (1, 2) materiału o jednakowej szerokości układa się jedną na drugiej.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jedną wstęgę (16) materiału składa się na pół w kierunku wzdłużnym (17).

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że krawędzie (3, 4; 5, 6; 18, 19) łączy się przy użyciu techniki ultradźwiękowej lub laserowej.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odcina się naddatki (14, 15) wstęgi (1, 2) lub wstęg (1, 2) materiału, wystające poza linie łączące (12, 13) krawędzi (3, 4; 5, 6).

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kąt cięcia (w) ukośnie przeciętej ścianki (21) wstęgi (1, 2; 16) materiału wynosi 8, 12 lub 38°.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odcięte taśmy (25) zaopatruje się w szew wzdłużny za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kilka odciętych taśm (25) łączy się ze sobą za pomocą podwójnego stebnowania, ściegu łańcuszkowego lub ściegu krytego.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgę (1, 2; 16) włókniny, której włókna i/lub filamenty są w większości ustawione we wzdłużnym kierunku (17) wstęgi (1, 2; 16) włókniny.