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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Reibungskupplung gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1, 2, 3 und 5.
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Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Reibungskupplung, insbesondere für Kraftfahrzeuge mit einer Anpreßplatte, die drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei zwischen Gehäuse und Anpreßplatte wenigstens eine verspannbare Tellerfeder vorgesehen ist, welche die Anpreßplatte in Richtung einer zwischen dieser und einer Gegendruckplatte wie einem Schwungrad einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt, wobei die Reibungskupplung eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe kompensierende automatische Nachstelleinrichtung besitzt, die gewährleistet, daß über die Lebensdauer der Reibungskupplung die Tellerfeder im eingerückten Zustand der Reibungskupplung zumindest annähernd den gleichen Verspannungszustand, also zumindest annähernd die gleiche Konizität besitzt, wodurch über die Lebensdauer der Reibungskupplung eine zumindest annähernd gleichbleibende Anpreßkraft auf die Anpreßplatte bzw. einen zumindest annähernd gleichbleibenden Ausrückkraftverlauf gewährleistet wird. Eine solche Reibungskupplung wird auch als selbsteinstellende Kupplung bezeichnet.
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Die selbsteinstellende Kupplung hat sich mittlerweile in Fahrzeugen ausgezeichnet bewährt. Besonders bei stark motorisierten Fahrzeugen konnte mit der selbsteinstellenden Kupplung das Betätigen der Kupplung deutlich komfortabler gestaltet werden. Auch ist mit der selbsteinstellenden Kupplung das Ziel, mit einer Kupplung die gesamte Fahrzeuglebensdauer abzudecken, erreicht.
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Trotz des Mehraufwands für die selbsteinstellenden Kupplung, konnten die Gesamtkosten für das Kupplungssystem (Kupplung + Betätigung) sogar in einigen Fällen reduziert werden, z. B. durch
- • Wegfall eines Servoverstärkers
- • Reduzierung der Kupplungsgröße
- • Reduzierung der Variantenvielfalt bei Kupplung und Betätigungssystem
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Die vorliegende Erfindung betrifft hauptsächlich solche selbstnachstellende Kupplungen, bei denen die Tellerfeder insbesondere in Abhängigkeit des Belagverschleißes verlagert wird und wie sie z. B. durch die
DE 195 24 827 A1 und dem vorerwähnten Stand der Technik bekannt geworden sind. Es wird daher auf diese Anmeldungen bezüglich des grundsätzlichen Aufbaues und der Funktionsweise besonders hingewiesen, so daß auf eine diesbezügliche vollkommene bzw. ausführliche Beschreibung in der vorliegenden Anmeldung verzichtet wird. Diese Anmeldungen sollen also als in die vorliegende integriert betrachtet werden.
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Bei konventionellen Kupplungen steigt mit zunehmendem Belagverschleiß die Betätigungskraft an. Bei der selbsteinstellenden Kupplung wird der Belagverschleiß über ein Verschleißnachstellsystem ausgeglichen, so daß praktisch keine Veränderung der Betätigungskraft auftritt.
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Die weiterentwickelte, selbsteinstellende Kupplung unterscheidet sich von der konventionellen Kupplung im wesentlichen durch eine Nachführung der Tellerfeder bei Verschleiß. Die Nachführung erfolgt so, daß unabhängig vom Verschleiß (hauptsächlich Belagverschleiß), die Winkellage der Tellerfeder und somit die Betätigungs- und Apreßkräfte konstant bleiben. Realisiert wird dieser Verschleißausgleich bei der weiterentwickelten Kupplung, indem die Haupttellerfeder nicht, wie bei der konventionellen Kupplung, fest am Kupplungsdeckel angenietet oder über Laschen eingehängt, sondern nur mit einer definierten Kraft (Sensorkraft) axial gegen den Deckel verspannt wird. Zwischen Tellerfeder und Kupplungsdeckel befindet sich eine Rampenanordnung, die mit Rampen am Deckel zusammenwirkt und in Umfangrichtung, zum Beispiel über Druckfedern, angetrieben wird.
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Die Abstütz- bzw. Sensorkraft wird so dimensioniert, daß sie normalerweise der z. B. auf die Spitzen von Tellerfederzungen einwirkenden Betätigungskraft widerstehen kann. Wird bei Verschleiß der Beläge infolge der dabei auftretenden Entspannung der Tellerfeder die Betätigungskraft höher und reicht die Abstütz- bzw. Sensorkraft als Gegenkraft an der Tellerfeder nicht mehr aus, bewegt sich die Tellerfeder axial in Richtung Motor vom Deckel weg. Das dabei entstehende Spiel wird über den vorgespannten Rampenmechanismus, der zwischen Tellerfeder und Kupplungsdeckel angeordnet ist, ausgeglichen. Der Nachstellvorgang dauert so lange, bis die Betätigungskraft auf die Abstütz- bzw. Sensorkraft und damit auf das gewünschte Niveau abgesunken ist, so daß zumindest annähernd die ursprüngliche Tellerfeder-Winkellage wieder erreicht ist.
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Bei einer konventionellen Kupplung liefert die Tellerfeder ein Drehmoment, was beim Betätigen (Drehen) der Tellerfeder über die Betätigungskraft an den Tellerfederzungen überwunden wird. Bei Verschleiß ändert sich die Winkellage der Tellerfeder, was aufgrund der tellerfedertypischen Kennlinie einen Anstieg des Tellerfederdrehmoments und der Betätigungskraft bedeutet.
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Bei der weiterentwickelten, selbsteinstellenden Kupplung ist die Tellerfeder im Gegensatz zur konventionellen Kupplung nicht fest gelagert, sondern nur axial über die Sensorkraft abgestützt. Im Neuzustand besteht ein Kräftegleichgewicht zwischen Sensorkraft und Betätigungskraft. Bei Verschleiß steigt die Betätigungskraft an und drückt die Tellerfeder gegen die Sensorkraft nach links, so daß der federvorgespannte Keil auf der rechten Tellerfederseite entlastet wird und nachstellen kann. Am Ende des Nachstellvorgangs hat die Tellerfeder wieder die Ausgangswinkellage erreicht, und zwischen Sensorkraft und Betätigungskraft besteht wieder ein Kräftegleichgewicht.
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Eine Reibungskupplung gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1, 2, 3 und 5 ist aus der bereits genannten
DE 195 24 827 A1 bekannt.
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Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, Reibungskupplungen der vorerwähnten Bauart bezüglich des Aufbaues und insbesondere der Herstellungskosten noch weiter zu optimieren. Insbesondere soll der Zusammenbau der einzelnen Bauteile vereinfacht werden, wobei auch die Anzahl an Bauteilen weiter reduziert werden soll. Außerdem soll die Funktion der Reibungskupplungen noch verbessert werden.
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Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch Reibungskupplungen mit den in den Patentansprüchen 1, 2, 3 und 5 genannten Merkmalskombinationen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispielde der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen dargelegt.
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Gemäß einer Ausgestaltungsmöglichkeit der Erfindung wird dies dadurch erzielt, daß die Nachstelleinrichtung in Umfangsrichtung verlaufende Rampen aufweist und zwischen Tellerfeder und Gehäuse wirksam ist, wobei die Tellerfeder einstückige Anformungen besitzt, die sich an vom Gehäuse getragenen Rampen abstützen. Die Anformungen der Tellerfeder können sich dabei an den am Gehäuse vorgesehenen Rampen der Nachstelleinrichtung praktisch Punkt- oder linienförmig abstützen. Besonders zweckmäßig kann es jedoch sein, wenn diese Anformungen ebenfalls Rampen bilden, welche zumindest annähernd den gleichen Steigungswinkel wie die deckelseitigen Rampen aufweisen.
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Durch eine derartige Ausgestaltung der Tellerfeder kann das üblicherweise zwischen dem Kupplungsdeckel und der Tellerfeder vorgesehene ringförmige Nachstellelement entfallen. Bei einer derartigen Ausgestaltung der Tellerfeder muß diese zum Zwecke der Nachstellung gegenüber dem Gehäuse verdrehbar sein. Hierfür können zwischen dem Gehäuse und der Tellerfeder Federmittel, z. B. Druckfedern, vorgesehen werden, welche auf die Tellerfeder in tangentialer bzw. Umfangsrichtung einwirken.
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Obwohl die Tellerfederanformungen durch Anprägungen, z. B. in den radial inneren Bereichen des ringförmigen Grundkörpers und/oder in den Wurzelbereichen der Tellerfederzungen gebildet sein können, ist es besonders vorteilhaft, wenn diese Anformungen durch axial aufgestellte Laschen gebildet sind. Eine derartige Ausgestaltung hat den Vorteil, daß, sofern die Laschen Rampen zur Bildung der Nachstelleinrichtung aufweisen sollen, diese Rampen beim Ausstanzen der Tellerfeder angeformt werden können. Sofern Anprägungen verwendet werden, können diese in Umfangsrichtung der Tellerfeder ebenfalls Rampen bilden.
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In besonders vorteilhafter Weise können die Anformungen bzw. die Laschen am radial inneren Randbereich des ringförmigen Grundkörpers vorgesehen werden, wobei es besonders zweckmäßig sein kann, wenn die Laschen – in Umfangsrichtung der Tellerfeder betrachtet – jeweils im Bereich zweier benachbarter Zungen vorgesehen sind. Derartige Laschen können beim Ausstanzen der Tellerfeder aus einer Platine hergestellt werden und sich vom radial inneren Randbereich des ringförmigen Grundkörpers zunächst radial nach innen erstrecken. Nach dem axialen Umbiegen bzw. Umlegen der Laschen ist also die Materialdicke dieser Laschen in radialer Richtung ausgerichtet, wohingegen die Laschen in Umfangsrichtung erstreckungsmäßig ein mehrfaches der Materialdicke aufweisen können.
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Bei Tellerfedern mit radial nach innen gerichteten Zungen, welche durch Schlitze voneinander getrennt sind, die radial außen in lochförmige Erweiterungen einmünden, können die Laschen beim Ausstanzen auch derart ausgerichtet sein, daß sie von einer radial gerichteten Seite der lochförmigen Erweiterungen ausgehen und sich im Bereich der Erweiterungen in Umfangsrichtung bzw. in tangentialer Richtung erstrecken. Nach dem axialen Aufstellen der Laschen haben diese also in Umfangsrichtung der Tellerfeder betrachtet eine Erstreckung, die der Materialdicke entspricht. Die radiale Erstreckung kann ein Mehrfaches dieser Materialdicke betragen. Derartige Laschen sind also radial innerhalb des ringförmigen Grundkörpers der Tellerfeder vorgesehen und erstrecken sich jeweils ausgehend von dem Wurzelbereich einer Tellerfederzunge in Umfangsrichtung.
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Der Aufbau einer Reibungskupplung kann außerdem insbesondere nach dadurch vereinfacht werden, daß zumindest ein Teil der auf die Kupplungstellerfeder eine axiale Kraft in Richtung der Gehäuserampen erzeugenden Federmittel einstückig mit der Tellerfeder ausgebildet werden. Diese Mittel können in besonders vorteilhafter Weise durch sich am Gehäuse mit Vorspannung abstützende Zungen gebildet werden, welche ebenfalls vom Innenrand des ringförmigen Grundkörpers der Tellerfeder ausgehen können. Für manche Anwendungsfälle kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn diese Federmittel durch wenigstens ein getrenntes auf die Tellerfeder montiertes federndes Bauteil gebildet ist. Sofern die mit axialer Vorspannung sich am Gehäuse abstützenden Zungen einstückig sind mit der Tellerfeder, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn diese vorgespannten Zungen, ausgehend vom elastischen Grundkörper der Tellerfeder, sich zunächst radial nach innen erstrecken, radial innen einen Umlenkbereich aufweisen, der übergeht in einen radial nach außen zurücklaufenden Zungenabschnitt. Derartige Zungen können also in vorteilhafter Weise haarnadelförmig bzw. schlaufenförmig ausgebildet werden, wodurch die Biegelänge bzw. Torsionslänge wesentlich vergrößert werden kann, was sich wiederum auf die in diesen Zungen auftretenden Spannungen und die Lebensdauer positiv auswirkt.
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In vorteilhafter Weise kann die Tellerfeder für eine Reibungskupplung einen ringförmigen Grundkörper aufweisen, von dem sowohl radial nach innen gerichtete zur Betätigung der Kupplung dienende Zungen ausgehen, als auch Zungen zur Abstützung der Tellerfeder am Gehäuse. Für manche Einsatzfälle kann es vorteilhaft sein, wenn die Zungen zur Abstützung der Tellerfeder am Gehäuse derart ausgebildet sind, daß sie ebenfalls zumindest ein Teil der Ausrückkraft in die Tellerfeder einleiten können.
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Eine andere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeit einer Tellerfeder für eine Reibungskupplung zeichnet sich dadurch aus, daß die Tellerfeder einen ringförmigen als Energiespeicher ausgebildeten Grundkörper besitzt, von dessen radial inneren Bereich zwei Arten von schlaufen- bzw. haarnadelförmig ausgebildeten Zungen ausgehen, von denen die erste Art sich immer mit Vorspannung am Gehäuse abstützt, wohingegen sich die zweite Art von Zungen erst während des Ausrückvorganges der Reibungskupplung am Gehäuse abstützt. Die erste Art von Zungen übt also stets eine Rückhaltekraft bzw. Abstützkraft auf die Tellerfeder aus, wohingegen die zweite Art von Zungen erst während der Betätigung der Reibungskupplung durch Abstützung am Gehäuse verspannt wird, so daß sie eine zusätzliche Axialkraft auf die Tellerfeder ausübt. Durch eine derartige Ausgestaltung der Tellerfeder kann der Ausrückkraftverlauf bzw. der Verlauf, der zum Betätigen der Reibungskupplung erforderlichen Kraft, gezielt beeinflußt werden. Insbesondere kann dadurch über einen bestimmten Teilbereich des gesamten Ausrückweges der Ausrückkraftverlauf angehoben werden. Dadurch kann die Überwegsicherheit der entsprechenden Reibungskupplung erheblich verbessert werden, so daß sichergestellt ist, daß keine unbeabsichtigte Nachstellung durch die automatische Nachstelleinrichtung erfolgt. Vorzugsweise kommt die zweite Art von Zungen erst dann zur Wirkung, wenn die Anpreßplatte der Reibungskupplung die mit letzterer zusammenwirkende Kupplungsscheibe bzw. deren Reibbeläge entlastet bzw. zumindest im Wesentlichen entlastet hat.
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In vorteilhafter Weise können die zwischen Tellerfedergrundkörper und Kupplungsdeckel vorgespannten und/oder während der Betätigung der Reibungskupplung verspannbaren Zungen zumindest teilweise ebenfalls als Ausrückzungen zum Verschwenken der Tellerfeder herangezogen werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Tellerfeder nur schlaufenförmige bzw. haarnadelförmige Zungen aufweist, die zur Erzeugung einer axialen Abstützkraft für die Tellerfeder dienen.
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Bei einer Tellerfeder mit einem ringförmigen als Energiespeicher dienenden Grundkörper, von dem sowohl radial nach innen sich erstreckende Betätigungszungen als auch schlaufen- bzw. haarnadelförmige Zungen ausgehen, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn diese Zungen in Bezug aufeinander derart angeordnet und ausgebildet sind, daß – in Umfangsrichtung der Tellerfeder betrachtet – zwischen den radial verlaufenden Seitenschenkeln der schlaufen- bzw. haarnadelförmigen Zungen wenigstens eine Betätigungszunge aufgenommen ist. In vorteilhafter Weise können die radial verlaufenden Seitenschenkel einer solchen schlaufen- bzw. haarnadelförmigen Zunge zwei oder mehr Betätigungszungen zwischen sich aufnehmen.
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Zusätzliche Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung. Es zeigen:
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1 eine Draufsicht einer Reibungskupplung,
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2 einen Schnitt gemäß der Linie II-II der 1,
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3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III gemäß 2 des zwischen Kupplungsdeckel und Tellerfeder angeordneten Nachstellringes,
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4 eine teilweise Ansicht einer Tellerfeder zur Verwendung bei einer Reibungskupplung,
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5 eine Ansicht entsprechend dem Schnitt V-V der 4,
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6 eine teilweise Ansicht einer Tellerfeder gemäß der Erfindung,
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7 einen teilweise dargestellten Schnitt durch eine erfindungsgemäße Reibungskupplung mit einer Tellerfeder gemäß 6,
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8 eine Teilansicht einer weiteren Tellerfeder gemäß der Erfindung,
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9 eine Teilansicht einer weiteren Tellerfeder gemäß der Erfindung,
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9a eine vergrößerte Einzelheit der 9,
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10 einen Schnitt gemäß der Linie X-X der 9,
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11 einen teilweise dargestellten Schnitt durch eine weitere erfindungsgemäße Reibungskupplung mit einer Tellerfeder gemäß den 9 und 10,
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11a einen teilweise dargestellten Schnitt durch eine erfindungsgemäße Reibungskupplung, die ähnlich aufgebaut ist wie die gemäß 11,
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12 eine weitere teilweise in Ansicht dargestellte Tellerfeder gemäß der Erfindung,
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13 einen Schnitt gemäß der Linie XIII-XIII der 12,
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14 einen teilweise dargestellten Schnitt durch eine erfindungsgemäße Reibungskupplung mit einer Tellerfeder gemäß den 12 und 13.
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Die in den 1 bis 3 dargestellte Reibungskupplung 1 besitzt ein aus Blech hergestelltes Gehäuse 2 und eine mit diesem drehfest verbundene jedoch axial begrenzt verlagerbare Druckscheibe 3. Axial zwischen der Druckscheibe 3 und dem Deckel 2 ist eine Anpreßtellerfeder 4 verspannt, die auf radialer Höhe eines deckelseitig vorgesehenen ringförmigen Abstützbereiches 5 nach Art eines zweiarmigen Hebels verschwenkbar ist. Mit radial weiter außen liegenden Bereichen 4a beaufschlagt die Tellerfeder 4 die Druckscheibe 3. Die Druckscheibe 3 ist mit dem Gehäuse 2 über in Umfangsrichtung bzw. tangential gerichtete Blattfedern drehfest verbunden. Die Reibungskupplung 1 ist bei Gebrauch auf eine Gegendruckplatte montiert, wobei zwischen der Reibfläche dieser Gegendruckplatte und der Reibfläche 3a der Druckscheibe 3 die Reibbeläge einer Kupplungsscheibe einspannbar sind, und zwar aufgrund der durch die Tellerfeder 4 auf die Druckscheibe 3 ausgeübten Axialkraft. Beim Montieren der Reibungskupplung 1 auf die Gegendruckplatte wird die Druckscheibe 3 in den durch den Deckel 2 umschlossenen Raum hineingedrängt. Dabei wird die Tellerfeder 4 um den Abstützbereich 5 entsprechend verschwenkt. Der auf der dem Deckel 2 zugewandten Seite der Tellerfeder 4 vorgesehene ringförmige Abstützbereich 5 ist durch eine ringartige Schwenkauflage 6 gebildet, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch ein ringförmiges Blechformteil gebildet ist. Dieses Blechformteil 6 ist Bestandteil einer selbsttätigen bzw. automatischen Nachstelleinrichtung 7, welche eine Kompensation zumindest des an den Reibbelägen der entsprechenden Kupplungsscheibe auftretenden Verschleißes durch eine axiale Nachstellung der Tellerfeder 4 ermöglicht.
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Die Tellerfeder 4 besitzt einen ringförmigen als Energiespeicher dienenden Grundkörper 11, von dessen Innenrand radial nach innen gerichtete Zungen 12 ausgehen, die als Betätigungsmittel dienen. Die Tellerfeder 4 trägt weiterhin in axialer Richtung nachgiebige Federmittel 13, die sich am Gehäuse 2 axial abstützen und die Tellerfeder 4 bzw. deren Grundkörper 11 axial in Richtung des Abstützbereiches 5, also axial gegen die ringartige Schwenkauflage 6 beaufschlagen bzw. ziehen. Die axial nachgiebigen Federmittel 13 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel einstückig mit der Tellerfeder 4 ausgebildet. Die Federmittel 13 sind durch längliche Laschen bzw. Zungen gebildet, die schlaufenförmig bzw. haarnadelförmig ausgebildet sind. Die laschenförmigen Federmittel 13 sind am radial inneren Randbereich des ringförmigen Tellerfedergrundkörpers 11 angeformt. Ausgehend vom elastisch verformbaren Grundkörper 11 der Tellerfeder 4 erstrecken sich die Federmittel 13 über einen länglichen Abschnitt 14 zunächst radial nach innen. Der Abschnitt 14 geht in einen Umlenkbereich 15 über, der seinerseits wiederum in einen radial nach außen verlaufenden länglichen Abschnitt 16 einmündet. Durch eine derartige Ausgestaltung der laschenartigen Zungen 13 wird eine verhältnismäßig lange Biege- bzw. Torsionsstrecke zwischen der Verbindung der Abschnitte 14 mit der Tellerfeder 4 bzw. deren Grundkörper 11 und der deckelseitigen Abstützung 17 erzielt. Der freie Endabschnitt 18 der schlaufenförmigen Federmittel 13 stützt sich mit Vorspannung auf der der Druckscheibe 3 bzw. dem Tellerfedergrundkörper 11 abgewandten Seite 19 des Deckels 2 ab. Die Formgebung der Federmittel 13 sowie der Abstand zwischen der deckelseitigen Abstützung 17 für die Federmittel 13 und dem Abstütz- bzw. Abwälzbereich 5 für die Tellerfeder 4 sind dabei derart aufeinander abgestimmt, daß die laschenartigen Federmittel 13 sich in einem verspannten Zustand befinden. Die freien Endbereiche 18 der schlaufenförmigen Federmittel 13 und/oder der Deckel 2 besitzen eine Krümmung, die eine ballige Abstützfläche 18a bildet.
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Das Gehäuse bzw. der Deckel 2 trägt Rampen 20, an denen sich die Federmittel 13 über ihre Endbereiche 18 abstützen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rampen 20 einstückig mit dem Gehäuse 2 ausgebildet. Die eine Rampe 20 bildende Fläche verändert ihr in axialer Richtung betrachtetes Niveau zumindest in Umfangsrichtung.
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Im Neuzustand der Reibungskupplung 1 befinden sich die Abstützbereiche bzw. die freien Endbereiche 18 der schlaufenartigen Federmittel 13 in den Bereichen der Rampen 20, welche in bezug auf die Rückseite 19 des Deckels 2 am weitesten hervorstehen.
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Das ringartige Blechbauteil 6 der selbsttätigen Nachstelleinrichtung 7 bildet ein Nachstellelement. Das ringartige Bauteil 6 besitzt in Umfangsrichtung sich erstreckende und axial ansteigende Auflauframpen 21, die über den Umfang des Bauteils 6 verteilt sind.
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Bei dem als Prägeteil ausgebildeten, ringförmigen Blechformteil 6 sind die Auflauframpen 21 durch axial ausgerichtete Laschen 22 gebildet, welche über den Umfang des Teiles 6 – vorzugsweise im gleichen winkelmäßigen Abstand – verteilt sind. Die Laschen 22 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel an der radial äußeren Kontur des Nachstellelementes 6 angeformt bzw. vorgesehen. Diese Laschen 22 könnten jedoch auch an der inneren Kontur des Bauteils 6 vorgesehen werden.
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Radial innen besitzt das Nachstellelement 6 wenigstens eine axial verlaufende Lasche 23, die vorzugsweise einstückig mit dem Blechbauteil bzw. dem Nachstellelement 6 ausgebildet ist und in eine zwischen Tellerfederzungen vorgesehene Ausnehmung eingreift. Über diese wenigstens eine Lasche 23 ist das Nachstellelement 6 mit der Tellerfeder 4 drehfest verbunden. Bei Vorhandensein von wenigstens 2, vorzugsweise 3 oder gegebenenfalls mehr solcher Laschen 23 kann das Nachstellelement gegenüber der Tellerfeder 4 auch zentriert werden.
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Die Auflauframpen 21 stützen sich axial an Gegenauflauframpen 24 ab, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel unmittelbar am Deckel 2 angeformt sind.
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Der Steigungs- bzw. Aufstellwinkel der Rampen 21 und Gegenrampen 24 liegt vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 6 und 12°, wobei dieser Winkel in der Größenordnung von 8,5° liegen kann.
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Der Winkel der Rampen 21, 24 ist derart gewählt, daß die beim Aufeinanderpressen der Rampen 21 und 24 entstehende Reibung ein Verrutschen zwischen diesen Rampen verhindert. Hierfür können die Rampen 21 und/oder die Rampen 24 auch entsprechend aufgerauht sein bzw. radial verlaufende Riefen aufweisen.
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Die radial verlaufenden Riefen können dabei in vorteilhafter Weise eine Höhe in der Größenordnung zwischen 0,05 und 0,5 mm aufweisen, vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 0,15 und 0,3 mm. Die Breite bzw. die Teilung der einzelnen hintereinander angeordneten Riefen kann in vorteilhafter Weise in der Größenordnung zwischen 0,5 und 2 mm liegen, vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 0,5 und 1 mm. Die einzelnen Riefen bilden vorzugsweise eine keilförmige Vertiefung. Zweckmäßig kann es auch sein, wenn die radial verlaufenden Riefen der Rampen 21 und/oder 24 in Umfangsrichtung mäanderartig bzw. wellenförmig verlaufen. Ein sägezahnartiger Verlauf der Riefen in Umfangsrichtung ist ebenfalls vorteilhaft. Sofern sowohl die Rampen 21 als auch 24 derartige Riffelungen aufweisen, greifen diese axial ineinander, so daß die innerhalb der Kupplung 1 erfolgende Nachstellung des Verschleißes schrittweise erfolgt, und zwar in Abhängigkeit des Betrages, um den die jeweiligen Riefen bzw. Riffelungen der Rampen 21 und 24 axial ineinander greifen.
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Wie aus 1, welche lediglich die Hälfte der Draufsicht einer Reibungskupplung 1 darstellt, erkennbar ist, besitzt die Tellerfeder 4 sechs haarnadelförmige Federlaschen 13, die – in Umfangsrichtung betrachtet – jeweils paarweise ein Paar von Zungen 12 zwischen sich aufnehmen.
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Die Zungen 12 sowie die laschenartige Federmittel 13 sind durch Umschneiden hergestellt.
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Wie insbesondere aus 2 erkennbar ist, sind die Zungen 12 und die Laschen 13 bezüglich ihres radialen Verlaufes derart aufeinander abgestimmt, daß deren radial innere Bereiche bzw. Spitzen 25, 26, welche zum Betätigen der Reibungskupplung 1 von einem Ausrücker beaufschlagbar sind, sich zumindest annähernd auf gleicher axialer Höhe befinden, so daß auch die Laschen 13 als Betätigungszungen herangezogen werden können. Hierfür können die zwischen dem ringförmigen Grundkörper 11 der Tellerfeder 4 und den radial inneren Bereichen 25, 26 verlaufenden Abschnitte 14 und Zungen 12 – in Achsrichtung der Reibungskupplung 1 betrachtet – zumindest annähernd den gleichen Höhenverlauf bzw. Niveauverlauf besitzen.
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Bezüglich der Bemessung bzw. winkelmäßigen Ausgestaltung der Rampen
21 und
24 sowie der Rampen
20 sowie der grundsätzlichen Funktionsweise der Reibungskupplung
1 wird ausdrücklich auf die
DE 195 24 827 A1 verwiesen, deren Inhalt als in die vorliegende Anmeldung integriert zu betrachten ist.
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Wie aus 2 und 3 ersichtlich ist, besitzt das Nachstellelement Anlage- bzw. Anschlagbereiche 27, die durch radial nach außen hervorstehende Laschen bzw. Zungen gebildet sind. Diese Laschen bzw. Zungen 27 können während einer Betätigung der Reibungskupplung 1 mit der Tellerfeder 4 zusammenwirken. Die axiale relative Anordnung der Laschen bzw. Anschlagbereiche 27 in Bezug auf die mit diesen zusammenwirkenden Bereichen der Tellerfeder 4 ist derart getroffen, daß bei Überschreitung eines bestimmten Ausrückweges bzw. Verschwenkweges der Tellerfeder 4, letztere an den Laschen 27 zur Anlage kommt und sich dort abstützt. Diese gegenseitige Abstützung erfolgt vorzugsweise zumindest annähernd bei Erreichen des Sollausrückweges bzw. des entsprechenden Verschwenkwinkels der Tellerfeder 4. Diese gegenseitige Abstützung kann jedoch auch kurz vor oder kurz nach dem Erreichen des Sollausrückweges erfolgen. Diese gegenseitige Abstützung zwischen den Laschen 27 und der Tellerfeder 4 gewährleistet, daß auch bei Überschreitung des Sollausrückweges keine ungewollte Nachstellung durch die automatische Nachstelleinrichtung 7 erfolgt. Es wird also dadurch eine Verdrehung des Nachstellelementes 6 verhindert.
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Vorzugsweise sind mehrere, wenigstens 3 solcher Zungen gleichmäßig über den Umfang des Nachstellelementes 6 verteilt vorgesehen.
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Die in 4 dargestellte Tellerfeder 104 unterscheidet sich gegenüber der in Zusammenhang mit den 1 bis 3 beschriebenen Tellerfeder im wesentlichen dadurch, daß die radial inneren Bereiche 115, welche die von dem Tellerfedergrundkörper 111 radial nach innen verlaufenden Abschnitte 114 und die radial nach außen zurücklaufenden Abschnitte 116 der schlaufen – bzw. haarnadelförmigen Federzungen 13 miteinander verbinden, nicht bogenförmig ausgebildet sind, sondern eine tellerfederzungenspitzenähnliche Ausgestaltung aufweisen. Durch eine derartige Formgebung der Bereiche 115 ergibt sich auf Höhe des Durchmessers 115a eine bessere Abstützung für das Ausrücklager, welches auf die Bereiche 115 beim Betätigen der entsprechenden Reibungskupplung axial einwirkt.
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Wie aus 5 ersichtlich ist, sind die Endbereiche 118 der schlaufenförmigen Federmittel 113 bereits im unverbauten Zustand der Tellerfeder 111 derart verschränkt bzw. verdrillt, daß sie gegenüber einer Referenzebene einen Winkel 128 bilden. Die Verschränkung eines freien Endbereiches 118 entsprechend dem Winkel 128 kann durch Verdrillen zumindest eines Teilbereiches des Abschnittes 116 erfolgen.
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Der Winkel 128 entspricht zumindest annähernd dem Rampenwinkel der am Gehäuse vorgesehenen Rampen 20. Der Winkel 128 liegt vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 6 und 12°. Zweckmäßig kann es sein, wenn dieser Winkel 128 in der Größenordnung von 8,5° liegt. Der Winkel 128 kann jedoch auch geringfügig größer oder kleiner sein als der Steigungswinkel der vom Deckel getragenen Rampen 20. Durch die bei der Montage der Tellerfeder 4 am entsprechenden Deckel erfolgende federnde Verspannung der schlaufenartigen Federmittel 113 kann sich der Rampenwinkel 128 der freien Endbereiche 118 an den Steigungswinkel der vom Deckel getragenen Rampen anpassen. Diese Anpassung erfolgt durch eine entsprechende elastische Verformung entlang der schlaufenartigen Federmittel 113.
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Wie aus 5 weiterhin ersichtlich ist, können die Seitenkanten der freien Endbereiche 118 in vorteilhafter Weise eine Anfasung 129 aufweisen. Diese Anfasungen können in vorteilhafter Weise beim Herstellen der Tellerfeder 104 durch Anprägungen gebildet werden. Durch die Anbringung von Anfasungen 129 kann gewährleistet werden, daß bei einer Relativverdrehung der Bereiche 118 bzw. der Tellerfeder 104 gegenüber dem entsprechenden Kupplungsdeckel kein Verhaken bzw. Schaben, also keine Spanbildung erfolgt. Die Anfasungen 129 ermöglichen also ein einwandfreies Gleiten zwischen den freien Endbereichen 118 und den zugeordneten, vom Deckel getragenen Rampen.
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Eine Ausgestaltung der freien Endbereiche gemäß 5 kann grundsätzlich bei allen in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Tellerfederausführungen Anwendung finden.
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Die Tellerfeder 204 gemäß 6 besitzt ebenfalls einen als Energiespeicher dienenden ringförmigen Grundkörper 211, von dessen radial inneren Randbereich verschiedenartige, schlaufenförmige bzw. haarnadelförmige Federzungen 213, 230 ausgehen. Wie aus 6 zu entnehmen ist, sind die Federzungen 213, 230 in Umfangsrichtung der Tellerfeder 204 betrachtet, alternierend angeordnet. Es ist aus 6 zu entnehmen, daß die teilweise dargestellte Tellerfeder 204 über den Umfang betrachtet insgesamt jeweils sechs Zungen 213 und 230 besitzt. Es kann jedoch auch vorteilhaft sein, wenn das anzahlmäßige Verhältnis zwischen den Federzungen 213 und 230 2:1, 3:1, oder 4:1 beträgt. Dieses Verhältnis zwischen den Zungen 213 und 230 kann jedoch auch umgekehrt sein.
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Die in 7 dargestellte Reibungskupplung 201 besitzt eine Tellerfeder 204 gemäß 6. Die Kupplung 201 besitzt einen ähnlichen Aufbau und eine ähnliche Funktionsweise wie diejenige gemäß den 1 bis 3. Lediglich die Tellerfeder 204 ist anders ausgebildet.
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Wie in Verbindung mit 7 zu erkennen ist, sind alle schlaufenartigen Federzungen 213, 230 derart ausgebildet, daß sich deren radial inneren Bereiche 226, 231 zumindest annähernd auf gleicher axialer Hohe befinden und als Anlaufbereiche für ein Ausrücklager zur Betätigung der Reibungskupplung 201 dienen.
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Wie aus 7 weiterhin erkennbar ist, besitzen die vom ringförmigen Tellerfedergrundkörper 211 ausgehende und sich radial nach innen hin erstreckenden Abschnitte 214, 232 der schlaufenförmigen Federzungen 213, 230 zumindest annähernd den gleichen Verlauf, wohingegen die radial nach außen gerichteten Abschnitte 216, 233 einen unterschiedlichen Niveauverlauf besitzen. Die Tellerfeder 204 bzw. die Federzungen 216, 230 sind derart ausgebildet, daß im in die Reibungskupplung 201 montierten Zustand der Tellerfeder 204 die Federzungen 213 gegen die deckelseitigen Rampen derart verspannt sind, daß die durch diese Verspannung bewirkte Axialkraft auf die Tellerfeder 104 ausreichend groß ist, um die Tellerfeder 204 um die ringförmige Abstützauflage 205 zu verschwenken, und zwar bei Betätigung der Reibungskupplung 201.
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Die freien Endabschnitte 218 sind ähnlich ausgebildet wie die freien Endabschnitte 118 gemäß 5. Die freien Endabschnitte 234 der Federzungen 230 sind wie aus 6 ersichtlich, in Umfangsrichtung etwas schmäler als die freien Endabschnitte 218 ausgebildet. Bezüglich der winkelmäßigen Aufstellung und der Ausbildung der Seitenkanten können die freien Endbereiche 234 jedoch ähnlich ausgebildet sein wie die freien Endbereiche 218. Dies ist zweckmäßig, da auch die freien Endbereiche 234 während der Betätigung der Reibungskupplung 201 bzw. nach Durchfahren eines bestimmten Ausrückweges bzw. Verschwenkwinkels der Tellerfeder 204 ebenfalls mit den am Deckel 202 vorgesehenen Rampen 220 zusammenwirkt. Letzteres erfolgt, um die auf die Tellerfeder 204 einwirkende, resultierende Axialkraft, welche die Tellerfeder 204 gegen den Deckel 202 zieht, nach einem bestimmten Ausrückweg zu erhöhen, da dadurch die Überwegsicherheit beim Ausrücken der Reibungskupplung vergrößert werden kann. Dies ermöglicht eine ungewollte Nachstellung innerhalb der automatischen Nachstelleinrichtung 207 zu unterdrücken. Die freien Endbereiche 234 kommen an den Rampen 220 vorzugsweise erst dann zur Anlage, wenn die Anpreßplatte 203 die Reibbeläge der entsprechend zugeordneten Kupplungsscheibe freigegeben hat. Der zum Betätigen der Reibungskupplung 201 erforderliche Kraftverlauf zum Verschwenken der Tellerfeder 204 wird also durch die Federzungen 230 verändert, wobei diese Federzungen 230 zumindest über einen Teilbereich desjenigen verbleibenden Ausrückbereiches wirksam sind, der wenigstens annähernd ab derjenigen Kupplungsbetätigungsposition beginnt, von der an die Anpreßplatte 203 die entsprechende Kupplungsscheibe bzw. die entsprechenden Reibbeläge nicht mehr oder nur noch unwesentlich beaufschlagt.
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Durch die Federzungen 233 kann also zumindest am Ende des vollen Sollausrückweges bzw. auch bei Überschreitung dieses Sollausrückweges gewährleistet werden, daß die dann im Bereich der Zungenspitzen 226, 231 anstehende Ausrückkraft kleiner bleibt als die auf die Tellerfeder 204 axial in Richtung des Deckels 202 einwirkende resultierende Abstützkraft, welche gewährleistet, daß das ringförmige Nachstellelement 206 zwischen Tellerfeder 204 und Deckel 202 axial eingespannt bleibt. Dies wird dadurch erzielt, daß die Federzungen 233 auf die Tellerfeder 204 eine Axialkraft ausüben, welche der von den Federzungen 213 aufgebrachte Axialkraft parallel geschaltet ist.
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Bezüglich der Wirkungsweise der Federzungen
230 wird ausdrücklich auf die
DE 197 07 785 A1 verwiesen, welche ähnlich wirksame Federmittel, jedoch in Zusammenhang mit einem etwas anderem Kupplungsaufbau, beschreibt. Insbesondere wird auf die im Zusammenhang mit
3 dieser Offenlegungsschrift beschriebene Wirkungsweise verwiesen, so daß eine diesbezügliche nähere Beschreibung in der vorliegenden Anmeldung nicht erforderlich ist.
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Die in 8 dargestellte Tellerfeder 304 besitzt einen ringförmigen, als Energiespeicher dienenden Grundkörper 311. Vom radial inneren Randbereich des ringförmigen Grundkörpers 311 verlaufen wiederum Betätigungszungen 312 radial nach innen. Die Zungen 312 sind durch Schlitze 312a, welche radial außen in Erweiterungen 312b einmünden, voneinander getrennt. Von den radial inneren Bereichen des ringförmigen Grundkörpers 311 gehen weiterhin schlaufenförmig bzw. haarnadelförmig ausgebildete Federzungen 313 aus. Die Federzungen 313 besitzen einen Abschnitt 314, der radial nach innen verläuft und in einen bogenförmigen Umlenkbereich 315 übergeht. An den Umlenkbereich 315 schließt sich dann ein radial nach außen verlaufender, zungenförmiger Abschnitt 316 an, der in Form eines verbreiterten freien Endbereiches 318 ausläuft. Wie aus 8 ersichtlich, sind die schlaufenförmigen Federzungen 313 derart ausgebildet, daß sie Betätigungszungen 312 – in Umfangsrichtung der Tellerfeder 304 betrachtet – umgreifen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel umgreifen die Federzungen 313 jeweils zwei Zungen 312. Die schlaufenförmigen Federzungen 313 können jedoch auch derart ausgebildet werden, daß sie lediglich eine Zunge 312 oder mehr als zwei Zungen 312 umgreifen bzw. einschließen. Durch eine derartige Ausgestaltung kann die insgesamt vorhandene Biegelänge der Federzungen 313 vergrößert werden, so daß die in diesen Federzungen auftretenden Maximalspannungen verringert werden können. Insbesondere kann durch eine derartige Ausgestaltung der Federzungen 313 eine Torsionszone 315a gebildet werden. Die Lebensdauer der Tellerfeder 304 kann damit verlängert werden, da insbesondere die Bruchgefahr innerhalb der Federzungen 313 erheblich verringert werden kann.
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Die Feder 304 bzw. die einzelnen Zungen 312, 313 werden durch entsprechendes Umschneiden bzw. Ausstanzen gebildet.
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Vorzugsweise sind die Zungenspitzen 326 zumindest gegenüber den Umlenkbereichen 315 – in axialer Richtung der Tellerfeder betrachtet – derart versetzt, daß eine einwandfreie Betätigung der Zungenspitzen 326 mittels eines Ausrücklagers gewährleistet ist. Durch diesen Versatz kann auch gewährleistet werden, daß die Elastizität der Federzungen 313 nicht durch das Ausrücklager beeinträchtigt wird.
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Sofern das Ausrücklager ein mit der Kupplungstellerfeder 304 synchron mitlaufenden Lagerring aufweist, kann dieser im radialen Erstreckungsbereich der axial gegenüberliegenden Abschnitte der Federzungen 313 Rücksprünge bzw. Vertiefungen aufweisen, welche einen Kontakt zwischen diesem Ausrücklagerring und den Zungen 313 verhindert. Bei einer derartigen Ausgestaltung des Ausrücklagerringes können die Zungenspitzen 326 und die in Umfangsrichtung benachbarten Bereiche der Federzungen 313 sich zumindest annähernd – in axialer Richtung der Tellerfeder 304 betrachtet – auf gleicher Höhe befinden.
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Die in den 9 bis 11 dargestellte Tellerfeder 404 besitzt einen ringförmigen, als Energiespeicher dienenden Grundkörper 411, von dessen Innenrand radial nach innen gerichtete Zungen 412 sowie in axialer Richtung elastische Zungen 413, die schlaufenförmig bzw. haarnadelförmig ausgebildet sind, ausgehen. Bezüglich der möglichen Ausgestaltung der Zungen 412 und 413 sowie deren in Achsrichtung der Tellerfeder 404 betrachteten, radialen Niveauverlauf relativ zueinander wird auf die bereits beschriebenen Ausführungsformen von Tellerfedern bzw. Reibungskupplungen verwiesen, so daß eine diesbezügliche Wiederholung nicht erforderlich ist. Im konkret dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen die Zungen 412, 413 eine ähnliche Anordnung und Ausgestaltung wie die Zungen 12, 13 gemäß 1 und 2.
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Die Tellerfeder 404 unterscheidet sich gegenüber den voranbeschriebenen dadurch, daß sie am Innenrand des ringförmigen Grundkörpers 411 zusätzliche Laschen 435 aufweist. Diese Laschen 435 werden zur Bildung von axial ansteigenden Auflauframpen 421 herangezogen. Diese Laschen 435, die also einstückig mit der Tellerfeder 404 ausgebildet sind, übernehmen die Funktion des Nachstellelements 6 gemäß 2. Durch eine derartige Ausgestaltung der Tellerfeder 404 kann also das ringförmige Nachstellelement 6 gemäß 2, welches zwischen Tellerfeder 4 und Kupplungsdeckel 2 angeordnet ist, eingespart werden.
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Wie aus der unteren Hälfte der 9 ersichtlich ist, werden die Laschen 435 durch Umschneiden bzw. Ausstanzen gebildet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Laschen 435 durch eine U-artige Umschneidung 436 gebildet, wobei die Seitenschenkel der U-artigen Umschneidung 436 radial nach außen weißen. In diese U-artigen Umschneidungen 436 münden radial verlaufende Schlitze 437 bzw. radiale Ausschnitte 438, 439, welche in die Ausgangsplatine aus Federstahl der Tellerfeder 404 eingebracht wurden, um die Zungen 412, 413 zu bilden. Die genaue Form der zur Bildung der Tellerfeder 404 erforderlichen Ausschnitte bzw. Umschneidungen kann aus 9 entnommen werden. Es ist ersichtlich, daß die Schlitze 437 bzw. die Ausschnitte 438, 439 radial innen und/oder radial außen verengte Bereiche, also Bereiche mit einer geringeren Breite, aufweisen.
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Wie aus 9 weiterhin ersichtlich ist, sind die Laschen 435 angrenzend an die üblicherweise zwischen den Wurzelbereichen der Zungen 412, 413 vorhanden Erweiterungen 440 vorgesehen, was insbesondere aus der oberen Hälfte der 9 ersichtlich ist. In der unteren Hälfte ist auch der Steigungswinkel 441 der Bereiche erkennbar, welche nach dem axialen Aufstellen der Laschen 435 die Rampen 421 bilden, die mit entsprechend angepassten Rampen 424 am Deckel 402 zusammenwirken. Wie aus 11 ersichtlich ist, kann somit die selbsttätige bzw. automatische Nachstelleinrichtung 407 besonders einfach ausgestaltet werden.
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Die mit der Tellerfeder
404 integral ausgebildeten Rampen
421 können grundsätzlich auch bei Reibungskupplungen Verwendung finden, bei denen die auf die Tellerfeder
404 einwirkende axiale Abstützkraft nicht durch integrale Federmitte
413 aufgebracht wird, sondern beispielsweise durch andere, entweder mittelbar oder unmittelbar auf die Tellerfeder
404 einwirkenden Federmittel. Diesbezüglich wird auf den eingangs erwähnten Stand der Technik verwiesen. Gegebenenfalls müßten dann zwischen der Tellerfeder
404 und dem Kupplungsgehäuse
402 Federmittel, zum Beispiel Druckfedern, vorgesehen werden, welche eine Verdrehung der Tellerfeder
404 gegenüber dem Deckel
402 bewirken, und zwar in Nachstellrichtung der Nachstelleinrichtung
407. Derartige Federmittel sind ebenfalls durch den vorerwähnten Stand der Technik bekannt geworden. Hierfür eignen sich insbesondere tangential bzw. in Umfangsrichtung angeordnete Schraubenfedern, die zwischen Gehäuse
402 und Tellerfeder
404 verspannt werden. Zumindest ein Teil der auf die Tellerfeder
404 einwirkenden resultierenden Abstützkraft kann mittels blattfederartiger Federmittel
442 aufgebracht werden, die zwischen Gehäuse
402 und Anpreßplatte
403 verspannt sind. In vorteilhafter Weise können hierfür blattfederartige Federmittel
442 verwendet werden, wie sie durch die
DE 198 55 583 A1 vorgeschlagen wurden.
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Wie aus der Vergrößerung der 9a eines Teilbereiches einer Auflauframpe 421 ersichtlich ist, können die Auflauframpen 421 Rillen bzw. Riefen 443 aufweisen, welche, wie in der oberen Hälfte der 9 angedeutet, nach axialer Aufstellung der Zungen 435 in radialer Richtung verlaufen. Die deckelseitigen Auflauframpen 424 besitzen vorzugsweise ebenfalls derartige komplementäre Anformungen 443. Die Riefen bzw. die Riffelungen 443 bilden also im Bereich der entsprechenden Auflauframpen 421 bzw. 424 einen zahnstangenartigen Abschnitt. Die Höhe bzw. Tiefe 444 der Riefen 443 kann zwischen 0,1 und 0,5 mm vorzugsweise in der Größenordnung von 0,15 bis 0,3 mm liegen. Der Abstand bzw. die Teilung 445 zwischen den einzelnen Riefen bzw. Anformungen 443 kann zwischen 0,5 und 3 mm liegen, vorzugsweise in der Größenordnung zwischen 0,8 und 1,5 mm.
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Die in 11a dargestellte Reibungskupplung 501 unterscheidet sich gegenüber der in 11 dargestellten dadurch, daß die Federzungen 513, welche auf die Tellerfeder 504 eine Axialkraft in Richtung des Kupplungsgehäuses 502 ausüben, sich mit ihren freien Endbereichen 518 an Rampen 520 des Deckels 502 abstützen, welche durch Anformungen 546 gebildet sind, die gleichzeitig die deckelseitigen Rampen 524 für die automatische Nachstelleinrichtung 507 bilden. Die Rampen 524 sind also durch die Unterseite der Anformungen 546 und die Rampen 520 durch die Oberseite dieser Anformungen 546 gebildet. Die radial nach außen gerichteten Abschnitte 516 der schlaufenförmigen Zungen 513 sind hierfür entsprechend verlängert und deren Geometrie entsprechend angepaßt worden.
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Die in den 12 bis 14 dargestellte Tellerfeder 604 bzw. Reibungskupplung 601 unterscheiden sich gegenüber den Ausgestaltungen gemäß den 9 bis 11 im wesentlichen dadurch, daß die Abstützungen 635, welche einteilig mit der Tellerfeder 604 ausgebildet sind und mit den deckelseitigen Auflauframpen 624 der automatischen Nachstelleinrichtung 607 zusammenwirken, ursprünglich in Umfangsrichtung der Tellerfeder 604 gelegt waren, wie dies aus der unteren Hälfte der 12 ersichtlich ist. Die die Zungen bzw. Laschen 635 bildenden U-förmigen Ausschnitte 636 sind ebenfalls entsprechend ausgerichtet, so daß die Seitenschenkel der U-förmigen Ausschnitte 636 in Umfangsrichtung der Tellerfeder 604 weisen. Wie aus der oberen Hälfte der 12 ersichtlich ist, bilden die axial hochgestellten Bereiche 646 der Zungen bzw. Laschen 635 radial verlaufende Abschnitte. Die Stirnflächen 621 der Laschenbereiche 646, welche mit den Rampen 624 des Deckels 602 zusammenwirken, können in Umfangsrichtung der Reibungskupplung 601 bzw. der Tellerfeder 604 betrachtet, eine Neigung aufweisen, die derjenigen der Rampen 624 zumindest annähernd entspricht.
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Die Stirnflächen 621 der Laschenbereiche 646 sowie die Rampen 624 können weiterhin in radialer Richtung betrachtet einen balligen bzw. gekrümmten Verlauf besitzen, wodurch die Bewegung bzw. die Abwälzung beim Betätigen der Tellerfeder 604 zwischen den Stirnflächen 621 und den Rampen 624 optimiert werden kann.
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Die radiale Ausbildung der Stirnflächen 621 und der Rampen 624 in Bezug aufeinander kann auch derart vorgenommen werden, daß beim Betätigen der Reibungskupplung 601 die Kontaktbereiche zwischen den Rampen 624 und den Stirnflächen 621 sich radial verlagern. So kann beispielsweise der Auflage- bzw. Kontaktpunkt bei ausgerückter Reibungskupplung 601 im radial äußeren Bereich 647 der Stirnflächen 621 vorhanden sein, wohingegen bei eingerückter Reibungskupplung 601 dieser Auflage bzw. Kontaktpunkt im radial inneren Bereich 648 der Stirnflächen 621 vorhanden sein kann. Dadurch ergibt sich beim Betätigen der Tellerfeder 604 eine Veränderung deren Hebelverhältnis, wodurch der zum Ausrücken der Reibungskupplung erforderliche Kraftverlauf, der auf die Zungenspitzen 626 einwirkt, beinflußt werden kann.
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Grundsätzlich kann es vorteilhaft sein, wenn zumindest diejenigen Bereiche des entsprechenden Deckels, auf denen sich die die entsprechende Tellerfeder axial tragenden Zungen 13, 113, 213, 230, 313, 413, 513 abstützen und beim Verschwenken der Tellerfeder abwälzen oder gleitend bewegen, verschleißverringernde Maßnahmen aufweisen. Hierfür können beispielsweise diese Deckelbereiche gehärtet sein und/oder eine den Verschleiß verringernde Beschichtung aufweisen. Eine derartige Beschichtung kann zum Beispiel durch eine Phosphatschicht, durch eine Hartnickelschicht oder eine andere geeignete Beschichtungen gebildet sein. Für manche Anwendungsfälle kann es auch ausreichend sein, wenn diese Bereiche mit einem temperaturbeständigen Fett dünn beschichtet werden. Der Verschleißschutz kann jedoch auch durch eine Zwischenlage, die gehärtet sein kann, gebildet werden, wobei diese Zwischenlage ringförmig ausgebildet werden kann. Gegebenenfalls kann die Zwischenlage derart steif ausgebildet werden, daß sie unmittelbar die Rampen bzw. Abstützbereiche für die entsprechenden Zungen bildet, so daß dann derartige Rampen bzw. Bereiche nicht unmittelbar in den Deckel eingebracht werden müssen. In vorteilhafter Weise können die vorerwähnten Bereiche stromlos vernickelt werden (Kaltvernickeln), wobei es gegebenenfalls auch sinnvoll sein kann, wenn der gesamte Deckel vernickelt wird, da dadurch auch die am Deckel vorgesehenen Rampen für die Nachstelleinrichtung einen Korrosions- und Verschleißschutz erhalten. Diese Rampen der Nachstelleinrichtung können jedoch auch mit einem anderen Verschleißschutz versehen werden, und zwar gemäß zumindest einer der Torbeschriebenen Lösungen.
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Die an dem Nachstellelement, zum Beispiel 6 gemäß 2, oder an der Tellerfeder, zum Beispiel 404 gemäß 9, vorgesehenen Rampen 21 bzw. 421 können ebenfalls eine entsprechende Beschichtung aufweisen. Gegebenenfalls kann auch die ganze Tellerfeder mit einer solchen Beschichtung versehen werden.
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Für manche Einsatzfälle kann es auch vorteilhaft sein, wenn die sich am Deckel abstützenden Bereiche 18, 118, 218, 234, 318, 518 eine zumindest den Verschleiß verringernde Beschichtung besitzen.
