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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein elektromagnetisches Druckregelventil.
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Nach
bisherigem Stand der Technik besteht die Zylinderspulenbaugruppe
des elektromagnetischen Druckregelventils des bisherigen Stands
der Technik aus: einem hohlen Spulenkern mit einer darauf gewickelten
Spule; einem Kolben, der von der Spule entgegen der Spannung einer
Rückstellfeder angezogen
werden soll, wenn der Spule elektrische Energie zugeführt wird;
und einem in dem Kolben befestigten Schaft, der sich auf die gegenüberliegende Seite
durch den hohlen Teil des Spulenkerns bis zu dem Ventilglied erstreckt,
um die Verschiebung des angezogenen Kolbens an das Ventilglied zu übertragen,
das auf der gegenüberliegenden
Seite jenseits des Spulenkerns angeordnet ist. In der so aufgebauten
Zylinderspulenbaugruppe muß der
Schaft die Verschiebung des Kolbens exakt an das Ventilglied übertragen.
Folglich wird der Aufbau gewählt,
in dem der Schaft von dem Spulenkern durch ein hochpräzises Lager
gehalten wird, wie in JP-A-204488/1991 offenbart.
Nach dem Verfahren dieser Offenbarung dient als Beispiel für das Lager
ein lineares Kugellager, das aus einem aus Messing gefertigten Lagergehäuse und
einer Anzahl von Kugeln zusammengesetzt ist, die drehbar in kleine
Löcher
mit kleinem Durchmesser eingepaßt
sind, die in dem Gehäuse ausgebildet
sind, und ein wenig über
den Innen- und Außenumfang
des Lagergehäuses
vorstehen. Der Schaft, der in dem Lager angeordnet ist, wird von dem
Spulenkern durch die rollenden Kugeln gehalten, so daß er relativ
zu dem Spulenkern mit einem geringen Widerstand bewegt werden kann.
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Übrigens
ist der Spulenkern im allgemeinen aus einem weichpermeablen Material
(z.B. Weichstahl, wie durch SUYB1 repräsentiert) hergestellt, um die
hohe Wirksamkeit des Druckregelventils zu verstärken, so daß die höhere Kolben-Verschiebekraft durch den möglicherweise
geringen Zylinderspulenstrom erzeugt werden kann und so daß die Hysterese minimiert
werden kann. Wenn daher die harten Lagerkugeln derart gehalten werden,
daß sie
direkt in dem inneren Kreisumfang des hohlen Teils des Spulenkerns
rollen, wird dieser innere Kreisumfang grob verformt, um die Zentriergenauigkeit
des Schafts und folglich des Kolbens zu verringern und um außerdem die
geschmeidige Verschiebung des Schafts zu behindern. Um diese Schwierigkeiten
zu vermeiden, wird, nach dem bisherigen Stand der Technik der Aufbau
gewählt,
in dem in den inneren Kreisumfang des hohlen Teils des Spulenkerns
eine aus einem relativ harten Stahlmaterial (z.B. Stahl mit einer
Härte,
die gleich oder höher
als diejenige der Kugeln ist, wie durch SUJ2 repräsentiert)
gefertigte Hülse
eingepaßt ist,
um als der äußere Laufring
des linearen Kugellagers zu wirken.
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Nach
dem bisherigen Stand der Technik wird der vorgenannte Aufbau jedoch
in seiner Gesamtheit durch hohe Kosten gestört – zum Teil, weil das lineare
Kugellager selbst teuer ist und zum Teil, weil das lineare Kugellager
eine große
Anzahl von Teilen hat und eine dementsprechend große Anzahl
von Montageschritten erfordert. Um diese Schwierigkeiten zu vermeiden,
wird daher ein Aufbau entwickelt, bei dem das lineare Kugellager
eliminiert ist und bei dem der Schaft von dem Spulenkern durch ein
ungeteiltes oder ein Gleitlager gehalten wird, das aus einem reibungsarmen
Material, wie etwa Polytetrafluorethylen-Kunstharz gefertigt ist,
um den Schaft geschmeidig zu führen.
Wenn dieser Aufbau verwendet wird, muß jedoch der Zwischenraum zwischen
der Lagerschale und dem Schaft minimiert werden, um das Flattern
des Schafts zu verhindern. Dies macht das Schmiermittel anfällig dafür, auf den
Gleitflächen
zu stocken, im Gegensatz zum Kugellager, das den Zwischenraum zwischen
der Lagerschale und dem Schaft hat. Wenn das Schmiermittel stockt,
kann es lokal beeinträchtigt
werden, zum Teil weil es in heißen
Umgebungen gehalten wird, was durch die Wärmeerzeugung der Spule des
Druckregelventils bei Zufuhr des elektrischen Stroms verursacht
wird, und zum Teil, weil die Gleitbewegungen des Schafts wiederholt
werden. Andererseits neigt das Schmiermittel dazu, Carbide zu erzeugen,
weil es im allgemeinen Kohlenstoff enthält, und die Carbide können die
geschmeidigen Gleitbewegungen des Schafts blockieren. Diese Zustände machen
es, wenn ihnen Gelegenheit dazu gegeben wird, schwierig, den Öldruck exakt
zu regeln.
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Die
US-A-4 971 116 beschreibt ein elektromagnetisches Druckregelventil
mit einem Ölkanal zwischen
der Spulenanordnung und dem Spulenkanal. Der Ölkanal ist zwischen der Spule
und dem elektromagnetischen Abschnitt und der Spulenanordnung angeordnet.
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In
der
DE 35 02 588 und
der US-A-4 838 518 ist bei den Ventilen zum Unterstützen des
Schafts eine Lagerbüchse
aus synthetischem Kunstharz vorgesehen.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein elektromagnetisches
Druckregelventil zur Verfügung
zu stellen, bei dem der Schaft sich geschmeidig bewegen kann und
dabei verhindert wird, daß das Schmiermittel
an der Gleitfläche
zu stocken beginnt.
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Diese
Aufgabe wird mit den Merkmalen der Patentansprüche gelöst. Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann
auch die Anzahl der Teile verringert werden, wobei der Schaft gleitend
gehalten wird.
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Ferner
kann die Verwendung eines teureren Materials in dem erfindungsgemäßen Ventil
minimiert werden.
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Im
Rahmen der Erfindung kann eine hohe Zentriergenauigkeit des Schafts
beibehalten werden, während
der Gleitwiderstand zwischen den Gleitflächen verringert wird. Ferner
werden die Beeinträchtigungen
des Schmiermittels in dem Gleithalteteil und die Bildung von Reaktionsprodukten,
die die Geleitbewegung blockieren, vermieden. Erfindungsgemäß kann das
Schmiermittel mittels einer einfachen Konstruktion dem Gleithalteteil
zugeführt
und von diesem entfernt werden. Die reibungslose Zufuhr/Entfernung des
Schmiermittels zu bzw. von den Gleithalteteilen ist ebenfalls möglich.
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1 ist
ein Schnitt, der ein elektromagnetisches Druckregelventil gemäß einer
ersten Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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2 ist
eine perspektivische Explosionsdarstellung, die einen Kernteil des
Druckregelventils im Schnitt zeigt;
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3 ist
ein Schnitt, der einen Kernteil eines elektromagnetischen Druckregelventils
gemäß einer zweiten
Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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4 ist
ein Schnitt, der einen Kernteil eines elektromagnetischen Druckregelventils
gemäß einer dritten
Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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5 ist
ein Schnitt, der einen Kernteil eines elektromagnetischen Druckregelventils
gemäß einer vierten
Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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6 ist
ein Schnitt, der einen Kernteil eines elektromagnetischen Druckregelventils
gemäß einer fünften Art
der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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7 ist
ein Schnitt, der einen Schaft eines elektromagnetischen Druckregelventils
gemäß einer sechsten
Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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8 ist
ein Schnitt, der einen Schaft eines elektromagnetischen Druckregelventils
gemäß einer siebten
Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Die
Arten der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung werden unter Bezug auf die begleitenden
Zeichnungen beschrieben. Zuallererst ist 1 ein Schnitt,
der den vollständigen
Aufbau eines elektromagnetischen Druckregelventils gemäß einer ersten
Art der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt. In dieser Ausführungsform übernimmt das Druckregelventil
die Betriebsart eines linearen Zylinderspulenventils für das hydraulische
Regelsystem eines automatischen Getriebes. Dieses Ventil ist aufgebaut
aus: einer Ventilbaugruppe V, die in eine Ventilbohrung, die im
Ventilkörper
des automatischen Getriebes ausgebildet ist, eingepaßt und in
einen in dem Ventilkörper
ausgebildeten Ölkanal
eingesetzt ist, und einer Spulenbaugruppe S, die außerhalb
des Ventilkörpers
angeordnet ist.
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Die
Ventilbaugruppe V ist aus einer Hülse 11, die den Ventilkörper bildet,
und einer Spule 13, die in einer Spulengleitbohrung 12 gleitet,
welche sich axial in der Hülse 11 erstreckt,
zusammengesetzt. Diese Hülse 11 hat
nicht nur die Spulengleitbohrung 12, sondern auch sechs
axial voneinander beabstandete Öffnungen
P1 bis P6 und Umfangsrillen G1 bis G6, um Verbindungen zwischen
diesen Öffnungen
und der Spulengleitbohrung 12 zu liefern. Die Hülse 11 ist derart
geformt, daß ihre
Seite zum Montieren der Zylinderspulenbaugruppe S radial vergrößert ist,
wohingegen ihre gegenüberliegende
Seite verdünnt
und radial verkleinert ist. Die Spule 13 hat zwei große radiale
Stege R1 und R2 und einen kleinen radialen Steg R3, um die Verbindungen
zwischen den angrenzenden Umfangsrillen G1 bis G6 durch die Spulengleitbohrung 12 zur
Verfügung
zu stellen und zu versperren, und ist derart geformt, daß das führende Ende
ihrer Spindel, das an der Seite angeordnet ist und der Zylinderspulenbaugruppe
S gegenüberliegt, in
eine Halbkugel geformt ist, um einen Auflagerteil gegen den später beschriebenen
Schaft zu liefern. In der Spulengleitbohrung 12 der Hülse 11,
die sich an der gegenüberliegenden
Seite der Zylinderspulenbaugruppe 5 befindet, ist eine
Rückstellfeder 14 angeordnet,
die in einem zusammengedrückten
Zustand gehalten wird, so daß ihr
eines Ende gegen den kleinen radialen Steg R3 der Spule 13 stößt, während das
andere Ende gegen einen Schraubpfropfen 15 stößt. Dieser
Schraubpfropfen 15 wird in den Gewindeteil der Verlängerung
der Spulengleitbohrung 12 getrieben, bis er in einer Lage
fixiert ist, um durch Abdichten des radial verkleinerten dünnen Teils
der Hülse 11 eine
bestimmte Rückstellast
an die Spule 13 anzulegen.
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Die
Spulenbaugruppe S ist zusammengesetzt aus: einem Spulenkern 2 mit
einem radial vergrößerten Teil,
der gegen das radial vergrößerte axiale
Ende der Hülse 11 stößt und auf
der Hülse 11 durch
Abdichten des inneren Endstücks
eines Zylinderspulengehäuses 10 befestigt
ist; einer Spule 3, die derart in dem Gehäuse 10 montiert
ist, daß sie
um den Spulenkern 2 herum eingepaßt werden kann; einem Kolben 4,
der an dem äußeren Ende
des Spulenkerns 2 angeordnet ist, um dem Spulenkern 2 gegenüberzuliegen;
und einem Schaft 40, der in dem Kolben 4 abgedichtet
und befestigt ist. In 1: Referenznummer 16 bezeichnet
ein Filter, das als ein Dämpfer
wirkt, um die Spule am Dahintreiben zu hindern; Nummer 41 bezeichnet
einen aus einem nichtmagnetischen Material, wie etwa Messing, gefertigten
Abstandshalter zum Beibehalten eines minimalen Spalts zwischen dem
Spulenkern 2 und dem Kolben 4; Nummer 17 bezeichnet
eine Platte, die die Öffnung des
Gehäuses 10 bedeckt;
und Nummer 31 bezeichnet die Fassung eines Anschlußsteckers
zum Verbinden der Spule 3 mit einem nicht gezeigten elektronischen
Steuersystem.
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In
der Bohrung 21 des Spulenkerns 2 ist gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Lagerschale 5 angeordnet, um den Schaft 40 verschiebbar
in dem Spulenkern 2 zu halten. In dieser Ausführungsform ist
zumindest eine derartige Gleitfläche 5a der
Lagerschale 5, die den Schaft 40 hält, aus
einem reibungsarmen synthetischen Kunstharz, wie etwa Polytetrafluorethylen-Kunstharzen,
gefertigt. Insbesondere ist die Lagerschale 5 aus Stahl
gefertigt und ist auf ihrem inneren Umfang mit der Beschichtung
aus dem oben spezifizierten Kunstharz verkleidet. Die Lagerschale 5 wird
in jedes der zwei Enden des inneren Umfangs der Bohrung 21 des
Spulenkerns 2 eingepaßt
und eingebaut.
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In
dem auf diese Weise aufgebauten Ventil wird ein Ölkanal T zum Zuführen/Entfernen
eines Schmiermittels zwischen die Lagerschale 5 und den Schaft 40 ausgebildet
. Dieser Ölkanal
T liefert die Verbindung zwischen einem Zwischenraum Cs, der durch
den Spulenkern 2, die Lagerschale 5 und den Schaft 40 begrenzt
wird, und weiteren Zwischenräumen
Vs und Ss in dem Ventil, die das Schmiermittel einschließen, wie
noch detaillierter beschrieben wird.
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Wie
in 2, die Spulenkern und Lagerschale in einer Explosionsdarstellung
zeigt, im Detail gezeigt, wird der Ölkanal T in dieser Ausführungsform
als ein Paar von Rillen mit einem "V-förmigen" Querschnitt ausgebildet,
die in dem inneren Umfang der Bohrung 21 des Spulenkerns
ausgebildet sind und die abgestuft sind, um zwei radial vergrößerte Enden
zu haben und axial parallel über
die ganze Länge
des Spulenkerns 2 in einer Weise verlängert sind, daß sie sich
diametral gegenüberliegen,
um die Lagerschale 5 in der axialen Richtung zu positionieren.
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In
dem auf diese Weise gemäß der ersten
Art der Ausführungsform
aufgebauten linearen Spulenventil ist die Spule 13, wie
in 1 gezeigt, durch die Ladung der Rückstellfeder 14 an
ihrem höchsten Stand
positioniert, wenn sie im Zustand keiner Ladung durch den Zylinderspulenstrom
ist. In dieser Position ist die Ausgangsöffnung P3 mit der Ablaßöffnung P2
verbunden, so daß der
Grunddruck (d.h. der Modulatordruck, der so durch das Modulatorventil vom
Leitungsdruck verringert wird, um innerhalb des Hubbereichs der
Spule des linearen Spulenventils mit hoher Genauigkeit geregelt
zu werden), wie er von der Öffnung
P4 zugeführt
wird, durch den Steg R2 abgehalten wird.
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Wenn
der Spule 3 des linearen Zylinderspulenventils in diesem
bestimmten Zustand ein elektrischer Strom mit einem Nutzungsverhältnis entsprechend
dem Steuerzustand des nicht gezeigten elektronischen Steuersystems
zugeführt
wird, wird der Kolben 4 durch die elektromagnetische Kraft
in Richtung des Endstücks
des Spulenkerns 2 angezogen, so daß die entsprechende Verschiebung
des Schafts 40 an die Spule 13 übertragen
wird.
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Dann
wird die Spule aus der gezeigten Position nach unten bewegt, so
daß der
Grunddruck, der von der Öffnung
P4 zugeführt
wird, von dem Steg R2 auf ein bestimmtes Niveau gedrosselt und an
die Öffnung
P3 ausgegeben wird. Der Ausgangsdruck wird zu diesem Zeitpunkt über den Ölkanal in
der Spule als sekundärer
Druck wieder der Stufenseite des Stegs R2 zugeführt, so daß er durch das Gleichgewicht
zwischen der Zylinderspulenladung, der Federladung und der Rückkopplungsdruck-Ladung
auf einem bestimmten Niveau gehalten wird.
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Als
Folge der Verschiebung des Schafts 40 bei den oben beschriebenen
Arbeitsabläufen
vergrößert sich
der Inhalt des Zwischenraums Ss in dem Gehäuse 10, das den Kolben 4 einschließt, um ein Volumen,
das dem Herausragen des Schafts 40 in den Zwischenraum
Vs in dem Ventil entspricht. Auf diese Weise fällt der Druck in dem Zwischenraum
Ss des Gehäuses 10,
so daß das Öl in dem
Zwischenraum Vs in dem Ventil über
die Bohrung 21 des Spulenkerns 2, nämlich die
Rille T, in den Zwischenraum Ss gesaugt wird. Durch diesen Ölfluß wird das Öl in den
Zwischenraum Cs mitgeführt,
der durch die zwei Lagerschalen 5 und 5 begrenzt
ist. Wenn der Schaft 40 im Gegensatz dazu gegenüber der
Zeichnung nach oben bewegt wird, nimmt der Inhalt des Zwischenraums
Ss um das Volumen ab, das dem Volumen des vorstehenden Schafts 40 entspricht.
Als Folge steigt der Druck in dem Zwischenraum Ss an, um das Öl des Zwischenraums
Ss über
die Rille T des Spulenkerns 2 in den Zwischenraum Vv zu
drängen. Auf
diese Weise wird das Öl
in dem Zwischenraum Cs durch die Verschiebung des Schafts 40,
die durch den Betrieb der Spule des linearen Zylinderspulenventils
verursacht wird, immer an den Zwischenraum Vs und den Zwischenraum
Ss geliefert, um nicht nur das Nutzungsverhältnis durch das elektronische Steuersy stem
zu ändern,
sondern auch den Ausgangsdruck auf ein bestimmtes Niveau zu regeln.
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Deshalb
wird das Schmiermittel zum Schmieren der schafthaltenden Teile gemäß dem Ventil
dieser Art der Ausführungsform
immer durch die Verschiebung des Schafts 40 zugeführt und
entfernt, so daß das
zwischen den Gleitflächen
vorhandene Schmiermittel jedes Mal erneuert wird. Dies ermöglicht es,
die lokale Beeinträchtigung
des Schmiermittels zu verhindern, die ansonsten durch die Stauung
des Schmiermittels zwischen der Lagerschale 5 und dem Schaft 40 und
durch das wiederholte Gleiten des Schafts 40 unter den
heißen
Bedingungen verursacht werden könnte,
und die Erzeugung von Carbiden zu verhindern, die ansonsten verursacht
werden könnte,
weil das Schmiermittel im allgemeinen Kohlenstoff enthält. Als
Ergebnis kann der Schaft 40 geschmeidig gleiten. Außerdem ist
die Lagerschale 5 auf ihrem inneren Umfang mit dem Kunstharz
beschichtet, so daß die
Verwendung des teuren Polytetrafluorethylen-Kunstharzes minimiert werden
kann, um die Lagerschale 5 zu vernünftigen Kosten zu liefern.
Außerdem
ist die Lagerschale 5 weiter an jedem der zwei Enden des
inneren Umfangs des Spulenkerns 2 eingebaut, so daß ihre Gleitberührungsfläche mit
dem Schaft 40 verringert werden kann, um den Gleitwiderstand
des Schafts 40 zu erniedrigen, um dadurch die geschmeidige
Gleitbewegung des Schafts 40 sicherzustellen. Des weiteren
kann der Schaft 40 von jeglichem Flattern befreit werden,
weil er in der Nähe
seiner zwei Enden gehalten wird. Außerdem wird das Material zur
Bildung der Lagerschale 5 verringert, so daß sie zu niedrigen
Kosten hergestellt werden kann.
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Im
folgenden ist eine zweite Art der Ausführungsform in 3 gezeigt.
In dieser Ausführungsform
ist die Lager schale 5 gebaut, um sich im wesentlichen über die
ganze Länge
des Spulenkerns 2 zu erstrecken. Obwohl der Spulenkern 2 in
diesem Aufbau die Rille T wie in der vorhergehenden Art haben kann,
ist die Rille bei dieser Art als parallele Rillen ausgebildet, die
sich axial in den inneren Umfang der Lagerschale 5 erstrecken,
während
sie sich diametral gegenüberliegen,
um den Fluß des
Schmiermittels durch den Gleitteil anzuregen. Die Art, wie sie hier
verwendet wird, ist beim Gleitwiderstand ungünstiger als die Vorhergehende,
weil die Gleitberührungsfläche zwischen
dem Schaft 40 und der Lagerschale 5 vergrößert ist,
aber sie ist vorteilhafter in der Hinsicht, daß der Fluß des Schmiermittels besser
geglättet
wird, um die Erhöhung
des Gleitwiderstands zu vermeiden, die ansonsten aufgrund des Haftens von
Reaktionsprodukten verursacht werden könnte.
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Im
folgenden zeigt 4 eine dritte Art der Ausführungsform,
in der die Lagerschale 5 als ein kurzer Zylinder ausgebildet
und an jedem der beiden Endstücke
des Spulenkerns 2 eingebaut ist. Die Rille T ist wie in
der vorhergehenden Art als parallele Rillen ausgebildet, die sich
axial in den inneren Umfang der Lagerschale 5 erstrecken,
während
sie sich diametral gegenüberliegen.
Diese Art, falls sie verwendet wird, ist sowohl bei der Verringerung
der Gleitberührungsfläche als
auch bei der Vermeidung des Haftens von Reaktionsprodukten vorteilhaft,
so daß sie beiden
Vorteilen der vorhergehenden zwei Arten Genüge leisten kann.
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Im
folgenden zeigt 5 eine vierte Art der Ausführungsform,
bei der die Lagerschale 5 sich auch, wie in der zweiten
Art der Ausführungsform,
im wesentlichen über
die ganze Länge
des Spulenkerns 2 erstreckt. Trotz dieser Ähnlichkeit
ist die Rille T jedoch als eine Spiralrille (es können mehrere
sein, obwohl nur eine gezeigt ist) ausgebildet, die sich entlang
des inneren Umfangs der Lagerschale 5 erstreckt. Diese
Art ist vorteilhafter als die vorhergehenden zwei Arten in der Hinsicht,
daß die
Fließgeschwindigkeit
des Schmiermittels zunimmt.
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Im
folgenden zeigt 6 eine fünfte Art der Ausführungsform,
bei der die Lagerschale ebenfalls, wie in der dritten Art der Ausführungsform,
als ein kurzer Zylinder ausgebildet und an jedem der zwei Endstücke des
Spulenkerns 2 eingebaut ist. Trotz dieser Ähnlichkeit
ist die Rille T jedoch wie in der vierten Art der Ausführungsform
als eine einzelne Spiralrille ausgebildet, die sich entlang des
inneren Umfangs der Lagerschale 5 erstreckt.
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Im
folgenden zeigt 7 eine sechste Art der Ausführungsform,
bei der die Rille T, ungleich den vorhergehenden einzelnen Arten
der Ausführungsform,
in dem äußeren Umfang
des Schafts 40 ausgebildet ist. Diese Rille T wird gebildet,
indem der Umfang des Schafts 40 an den gegenüberliegenden
Seiten axial eingeschnitten wird. Diese Art ist, wenn sie verwendet
wird, hinsichtlich der Verarbeitbarkeit vorteilhafter als die vorhergehenden
einzelnen Arten, weil ein Stahlwerkstoff auf seinem äußeren Umfang bearbeitet
wird.
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Schließlich zeigt 8 eine
siebte Art der Ausführungsform,
bei der die Rille T wie bei der sechsten auf dem äußeren Umfang
des Schafts 40 ausgebildet ist. Trotz dieser Ähnlichkeit
ist die Rille T jedoch als eine einzelne Spiralrille ausgebildet,
die sich entlang des äußeren Umfangs
des Schafts 40 erstreckt. Diese Art ist, wenn sie verwendet
wird, vorteilhafter als die vorhergehende erste bis fünfte Art der
Ausführungsform,
weil die Rille T durch Bearbeiten des äußeren Umfangs gebildet wird.
Die Art ist verglichen mit der sechsten Art der Ausführungsform ein
wenig ungünstig,
hat aber einen Vorteil beim Fluß des
Schmiermittels.
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Selbst
wenn das elektromagnetische Druckregelventil in einer der vorhergehenden
ersten bis siebten Arten der Ausführungsform für eine lange Zeit
unter heißen
Bedingungen, wie hier bereits beschrieben, verwendet wird, wird
der Fluß des Schmiermittels
um die Gleitteile zwischen der Gleitschale 5 und dem Schaft 40 durch
Ausbildung der Rille T aufrechterhalten. Als Ergebnis ist es möglich, die
Beeinträchtigung
der Schmierung zu verhindern, die ansonsten durch das lokale Stocken
des Schmiermittels verursacht werden könnte, und das Haften der Reaktionsprodukte
an der Oberfläche
der Gleitschale 5 und des Schafts 40 zu verhindern.
Auf diese Weise wird kein unzureichendes Gleiten des Schafts 40 in
der Gleitschale 5 bewirkt, um die Genauigkeit zur Regelung
des Öldrucks
sicherzustellen. Wie hier bereits beschrieben, kann das Schmiermittel durch
die Hin- und Herbewegungen des Schafts 40 den Gleitteilen
zugeführt
und von ihnen entfernt werden, so daß kein besonderer Druck für den Fluß des Gleitmittels
erforderlich ist. Wenn das Ölflußvolumen von
der Rille T geliefert wird, kann der Widerstand gegen den sich in
dem Öl
bewegenden Kolben 4 überdies
durch Zugang des Schmiermittels in und aus dem Zylinderspulengehäuse 10 über die
Rille T geringer als derjenige des bisherigen Stands der Technik
gemacht werden, so daß die
Ansprechempfindlichkeit des Zylinderspulenventils auf einen höheren Grad
verbessert werden kann.
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Gemäß dem Aufbau
der vorliegenden Erfindung wird die Gleitschale mit der Gleit-Kunstharzfläche zum
Halten des Schafts in der gleitenden Weise verwendet. Anstelle der
Hülse und
des linearen Kugellagers des bisherigen Stands der Technik kann
lediglich die Gleitschale eingebaut werden, um die Anzahl der Teile
und die Anzahl ihrer Montageschritte zu verringern, so daß die Kosten
für das
Druckregelventil gesenkt werden können. Da das Schmiermittel zum
Schmieren der Gleitschale und des Schafts überdies den Gleitteilen zugeführt und
von ihnen entfernt werden kann, wird es nicht zwischen der Gleitschale
und dem Schaft stocken. Selbst wenn das Druckregelventil, das mit
dem elektrischen Strom gespeist werden soll, unter den heißen Bedingungen, die
sich aus der Wärmeerzeugung
der Spule ergeben, betrieben wird, ist es selbst nach wiederholtem Gleiten
des Schafts möglich,
die Beeinträchtigung der
Leistungsfähigkeit
des Schmiermittels zu vermeiden, die ansonsten durch die lokale
Beeinträchtigung des
Schmiermittels verursacht werden könnte. Es ist weiter möglich, die
Erzeugung von Carbiden, weil das Schmiermittel im allgemeinen Kohlenstoffe
enthält,
und das Haften der Carbide an den Gleitteilen zu vermeiden. Auf
diese Weise können
die geschmeidigen Bewegungen des Schafts für lange Zeit erhalten werden,
so daß die äußerst exakte
Druckregelfähigkeit
des Druckregelventils dementsprechend für lange Zeit erhalten werden
kann.
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Gemäß dem in
Anspruch 2 dargelegten Aufbau wird die Gleitfläche der Lagerschale mit dem Schaft überdies
aus der Kunstharzbeschichtung gebildet. Als Ergebnis kann die Verwendung
des teuren Kunstharzes minimiert werden, um die Lagerschale, die
es dem Schaft ermöglicht,
geschmeidig zu gleiten, zu vernünftigen
Kosten zu liefern.
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Gemäß dem in
Anspruch 3 dargelegten Aufbau wird die Lagerschale überdies
an jedem der zwei Enden des inneren Umfangs des Spulenkerns eingebaut,
so daß die
Gleitberührungsfläche zwischen
der Lagerschale und dem Schaft verringert werden kann, um den Gleitwiderstand
des Schafts zu erniedrigen, um dadurch das geschmeidigere Gleiten
des Schafts sicherzustellen. Da der Schaft in der Nähe seiner zwei
Endstücke
gehalten wird, kann seine axiale Position und Neigung ohne jegliches
Flattern äußerst exakt
gehalten werden. Außerdem
kann das Material zur Bildung der Lagerschale verringert werden,
um die Kosten zu senken.
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Gemäß dem in
Anspruch 4 dargelegten Aufbau werden der durch den Spulenkern begrenzte Zwischenraum,
die Lagerschale und der Schaft des weiteren in die Lage versetzt,
durch den Ölkanal
mit einem weiteren Zwischenraum in dem Ventil, welcher das Schmiermittel
einschließt,
in Verbindung zu stehen, so daß das
Schmiermittel diesen Zwischenräumen
zugeführt
und von diesen entfernt werden kann. Es ist folglich möglich, die
lokale Beeinträchtigung des
Schmiermittels zu vermeiden, die ansonsten unter den heißen Bedingungen
und als Folge der Gleitbewegungen des Schaftes durch das Stocken
des Schmiermittels zwischen der Lagerschale und dem Schaft verursacht
werden könnte.
Insbesondere die Erzeugung von Carbiden, weil das Schmiermittel
im allgemeinen Kohlenstoff enthält,
kann vermieden werden, um die geschmeidigen Gleitbewegungen des
Schafts ohne eine Verstopfung durch die Reaktionsprodukte sicherzustellen.
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Gemäß dem in
Anspruch 5 dargelegten Aufbau wird der Ölkanal des weiteren in dem
inneren Umfang des Spulenkerns ausgebildet, so daß er in Richtung
des Schafts geöffnet
ist. Als Folge kann das Schmiermittel allein durch die Gleitbewegungen
des Schafts leicht dem Gleitteil zugeführt und von ihm entfernt werden.
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Gemäß dem in
Anspruch 6 dargelegten Aufbau wird der Ölkanal des weiteren zumindest
in einem – der
Lagerschale oder dem Schaft – ausgebildet.
Als Folge neigt das Schmiermittel zum Schmieren der Gleitschale
und des Schafts mehr dazu, vorbei zu fließen, um die Gleitbewegungen
des Schafts besser zu glätten.