DE1720130C2 - Verfahren zur Herstellung des Schwamm-Materials eines zur Trockenreinigung dienenden Reinigungskörpers - Google Patents

Verfahren zur Herstellung des Schwamm-Materials eines zur Trockenreinigung dienenden Reinigungskörpers

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DE1720130C2
DE1720130C2 DE19671720130 DE1720130A DE1720130C2 DE 1720130 C2 DE1720130 C2 DE 1720130C2 DE 19671720130 DE19671720130 DE 19671720130 DE 1720130 A DE1720130 A DE 1720130A DE 1720130 C2 DE1720130 C2 DE 1720130C2
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Description

Das Hauptpatent (DE-AS 16 28 663) betrifft einen zur Trockenreinigung von Tapeten, Wänden oder dergleichen dienenden Reinigungskörper geringer Abrlebfestlgkeit, enthaltend Latex, Faktis und Mineralöl, wobei der Reinigungskörper ein Schwamm ist, der aus einer aufgeschäumten Mischung aus Latex, Faktis (als Reinigungsstoff), Mineralöl und Vulkanisiermittel besteht und vulkanisiert ist.
Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung des Schwamm-Materials des Reinigungskörpers zu schaffen, wobei nach diesem Verfahren hergestellte Reinigungswischer besonders günstige Eigenschaften für die Trockenreinigung aufweisen sollen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Im Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.
Dieses Verfahren läßt sich einfach durchführen und ergibt Schwamm-Materlal mit hervorragenden Trockenrelnigungselgenschaften.
Bevorzugt kann die aufzuschäumende Mischung auf 150 Gewichtstelle natürlichen oder künstlichen Latex ungefähr 100 bis 175, vorzugsweise ungefähr 150 Gewichtsteile Faktis In Pulverform (Partikelgröße ungefähr 0,001 bis 2 mm) enthalten. Auch ist es besonders zweckmäßig, wenn die Mischung auf 150 Gewichtsteile Latex ungefähr 50 bis 100, vorzugsweise ungefähr 70 bis 80 Gewichtstelle Mineralöl enthält.
Das Mineralöl Ist mittels eines Emulgators emulglert. Bevorzugt lsi eine 50%lge Mineralölemulsion vorgesehen. Weitere Bestandteile dieser Mischung sind In geeigneten Mengen Schaumstabilisator, Schaumbildner und Vulkanisationsmittel. Hierfür können geeignete, an sich bekannte Stoffe verwendet werden. Beispielsweise kann diese Mischung auf die vorgenannten Gewichtstelle enthalten:
Als Schaumbildner Metallselfe, vorzugsweise eine ungefähr 35tlge Metallselfe, beispielsweise Kallumoleat oder Kaliumlaurat oder Kaliumkokosat. Beispielsweise können 10 bis 15 Gewichtsteile 35%lger Metallselfe verwendet werden.
Als Schaumstabilisator eine wäßrige Methylzelluloselösüng, beispielsweise ungefähr 60 bis 80 Gewichtsteile einer 2,5%lgen wäßrigen Methylzelluloselösung. Als Vulkanisationsmittel kann übliche VuI-kanisationspaste in einer Menge von beispielsweise 5 bis 15 Gewichtstellen verwendet werden.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung dieses Verfahrens ist vorgesehen, daß Mineralöl, Emulgator, Schaumbildner und Schaumstabilisator vorgemischt und dieser Masse Latex, Faktis und Vulkanisationsmittel nachträglich zugesetzt werden. Die vorgemischte Masse kann hierbei beispielsweise folgende Zusammensetzung haben:
200 Volumentelle Mineralöl 5° Engler,
2- 6, vorzugsweise ungefähr 4 Volumentelle nicht lonogener Emulgator, beispielsweise Fettalkoholpolyglykoläther oder Nonylphenolpolyglykoläther,
20- 60, vorzugsweise ungefähr 40 Volumenteile Metallselfe,
150-250, vorzugsweise ungefähr 200 Volumentelle wäßriger Schaumstabilisator, vorzugsweise eine ungefähr 2,5%lge wäßrige Methylzelluloselösung.
Das Verfahren sei anhand einiger bevorzugter Ausführungsbelsplele näher erläutert:
Beispiel 1
Zunächst wird eine Mischung hergestellt, die folgende Zusammensetzung hat:
150 Gewichtstelle Kautschuk-Latex (künstlicher
oder natürlicher),
150 Gewichtstelle weißer Faktis,
130 Gewichtstelle einer 50%lgen Mineralölemulsion, 12 Gewichtstelle einer 35%lgen Metallselfe (Ka-
llumoleat),
20 Gewichtsteile 10%ige wäßrige Methylzelluloselösung,
9 Gewichtsteile einer üblichen Vulkanlsatlonspaste.
Diese Mischung wird durch Schlagen oder Rühren auf das l,5fache bis 3fache Volumen aufgeschäumt. Anschließend wird In diese Masse ein Gellermittel in der zum Gelleren erforderlichen Menge eingerührt. Als Gellermittel kann beispielsweise eine wäßrige Dispersion aus
25 Gewichtstellen Natrlumsllikofluorid (Na2SlF6),
1 Gewichtstell Kalilauge,
74 Gewichtstellen destilliertes Wasser
vorgesehen sein. Das Gelleren erfolgt Innerhalb von etwa Minuten. Anschließend wird der erhaltene Stoff bei 100° C Im Dampfverfahren vulkanisiert. Es kann noch ein Wasch- und Trocknungsvorgang anschließen.
Beispiel 2
Es werden zunächst folgende Bestandteile vorgemischt:
200 Volumentelle Mineralöl 5° Engler,
4 Volumentelle nicht lonogener Emulgator, beispielsweise Fettalkoholpolyglykoläther oder Nonylphenolpolyglykoläther,
40 Volumentelle Metallselfe 35%, beispielsweise Kaliumoleat oder Kailumlaurat oder Kaliumkokosat,
200 Volumentelle 2,5%ige wäßrige Methylzelluloselösung.
Anschließend werden 150 Gewichtsteilen dieser vorgemischten Masse noch folgende Bestandteile zugesetzt: l(l
150 Gewichtsteile synthetischer Latex,
125 Gewichisteile Faktispartlkel,
9 Gewichtstelle Vulkanisationspaste.
Diese Mischung wird dann wie in Beispiel 1 durch '' Rühren auf das 1,5- bis 3fache Volume.i aufgeschäumt, anschließenJ geliert und vulkanisiert.
Beispiel 3
Der vorgemischten Masse nach Beispiel 2 werden folgende Bestandteile hinzugefügt:
150 Gewichtstelle Latex,
100 Gewichtstelle Faktis,
9 Gewichtsteile Vulkanisationspaste.
Diese Mischung wird wie In Beispiel 1 aufgeschäumt, geliert und vulkanisiert.
Beispiel 4
Wie Beispiel 1, jedoch werden anstelle von 150 Gewichtsteilen Faktis nur 125 Gewichtstelle Faktis verwendet. Der Mischung werden ferner noch weitere 10 Gewichtsteile wäßrige 2,5%lge Methylzelluloselösung hinzugefügt.
Beispiel 5
Wie Beispiel 2, jedoch werden 175 Gewichtsteilen der vorgemischten Masse folgende Bestandteile hinzugefügt:
150 Gewichtstelle Latex,
175 Gewichtsteile Faktis,
10 Gewichtstelle wäßrige 2,5%lge Methylzelluloselösung.
Die so erhaltene Mischung wird wie in Beispiel 2 weiterbehandelt.
Den Kunststoffen nach den nachfolgenden Beispielen 6 und 7 kann gegebenenfalls ein Füllstoff, beispielsweise Kreide, zugesetzt sein. Bevorzugt Ist hierbei vorgesehen, etwa 10 bis 20Gew.-% Füllstoff hinzuzufügen.
Beispiel 6
Wie Beispiel 2, jedoch weist die vorgemischte Masse folgende Zusammensetzung auf:
3 Volumentelle Fettalkoholpolyglykoläther,
32 Volumentelle 35%iges Kaliumoleat,
220 Volumenteile 2%lge Methylzelluloselösung.
Beispiel 7
Wie Beispiel 2, jedoch weist die vorgemischte Masse folgende Zusammensetzung auf:
200 Volumentelle Mineralöl 5° Engler,
5 Volumenteile Nonylphenolpolyglykoläther,
50 Volumentelle Kailumlaurat 30%,
180 Volumentelle 2,5%lge Methylzelluloselösung.
Das Schwamm-Material kann mit Vorteil folgende physikalischen Eigenschaften aufweisen:
Abriebsverhalten
Größe der Wischfläche des untersuchten Reinigungskörpers: 100 cm2
Breite der Wlschfläche: 15 cm
Der Reinigungskörper wird mit seiner Wlschfläche auf einer Tapetenfläche entlang einem Weg von 15 cm Breite lOOmal in einer Reibrichtung und lOOmal in der entgegengesetzten Reibrichtung um jeweils 33 cm hin- und herbewegt. Die Belastung beträgt hierbei 2 kg. Unter diesen Bedingungen ergibt sich folgende Gewichtsmenge an Abrieb:
bei glatten Tapeten ungefähr
bei rauhen Tapeten ungefähr
1- 5 g 2-10 g.
200 Volumentelle Mineralöl 5° Engler,
Unter glatten Tapeten sind hierbei übliche bedruckte Papiertapeten und unter rauhen Tapeten grobe Rauhfasertapeten verstanden.
Kohäsion
Die Kohäsion des Reinigungskörpers beträgt vorteilhaft 0,3 bis 2 kg/cm2, vorzugsweise ungefähr 0,5 bis 1,5 kg/cm2, lnsbesonders 0,7 bis 1,2 kg/cm2.
Krümelgröße
Die Krümelgröße, die sich beim Wischen mittels des Reinigungskörpers ergibt, kann vorteilhaft Im Mittel von mikroskopisch kleinen Krümeln bis zu Krümeln einer Größe von ungefähr 2 mm reichen. Es versteht sich, daß Im Hinblick auf die statistische Streuung der Krümelgröße hierbei auch vereinzelt größere Krümel auftreten können.
Porengröße
Die Porengröße des Reinigungskörpers kann zweckmäßlg ungefähr 0,01 bis 1 mm, vorzugsweise ungefähr 0,05 bis 0,5 mm betragen.
Als besonders günstig haben sich offenporige Wischkörper erwiesen. Doch können auch Wischkörper mit Im wesentlichen geschlossenen Poren In vielen Fällen von Vorteil sein.

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Her ,iellung des Schwamm-Materials eines zur Trockenreinigung von Tapeten, Wänden oder dergleichen dieneaden Reinigungskörpers nach Patent (DE-AS 16 28 663), dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung aus Latex, Faktis, Mineralölemulsion, Schaumbildner, Schaumstabilisator und Vulkanisationsmittel durch Rühren auf das 1,2- bis 6fache, vorzugsweise auf das 1,5- bis 3fache des ursprünglichen Volumens aufgeschäumt und danach der aufgeschäumten Mischung eine zum Gelleren ausreichende Menge eines Geliermittels zugesetzt wird, worauf die so erhaltene Masse einem Vulkanisationsprozeß unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung auf 150 Gewichtstelle Latex ungefähr 100 bis 175 Gewichtsteile Faktis enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung auf 150 Gewichtsteile Latex ungefähr 50 bis 100, vorzugsweise 70 bis 80 Gewichtsteile Mineralöl enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Mineralöl, Emulgator, Schaumbildner und Schaumstabilisator vorgemischt und der erhaltenen Masse Latex, Faktis und Vulkanisationsmittel nachträglich zugesetzt werden.
DE19671720130 1966-07-29 1967-07-13 Verfahren zur Herstellung des Schwamm-Materials eines zur Trockenreinigung dienenden Reinigungskörpers Expired DE1720130C2 (de)

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