DE1620820B2 - Verfahren zum Erzielen einer auch in der Wärme widerstandsfähigen Haftung zwischen Schichten aus verschiedenen Elastomeren - Google Patents

Verfahren zum Erzielen einer auch in der Wärme widerstandsfähigen Haftung zwischen Schichten aus verschiedenen Elastomeren

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Description

Zugfestigkeit, Bruchdehnung und Elastizitätsmodul wurden gemäß ASTM D-412/39 bestimmt. Die bleibende Verformung wurde nach einer einstündigen Dehnung um 200% unter Spannung gemessen, wobei nach einminütiger Entlastung abgelesen wurde.
Die Reißfestigkeit in kg/cm2 wurde an Probestücken von 90 χ 90 X 2 mm mit einem mittleren Querschnitt von 5 mm bestimmt. Das verwendete a,a'-Bis-(tert.-butylperoxy)-düsopropylbenzol bestand jeweils aus einer Mischung von m- und p-Isomeren (65/35).
Beispiel 1
In gewöhnlichen Mischern wurden zwei Mischungen A und B auf der Basis von Äthylen-Propylen-Copolymeren, die Polyäthylenglykol als die Haftung bewirkende Verbindung enthielten, und von Naturkautschuk mit folgenden Zusammensetzungen hergestellt:
Mischung A
Gewichtsteile
Äthylen-Propylen-Copolymeres (55MoI-prozent Propylen); ML (1+4) 100°C
= 35 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 5
Polyäthylenglykol 10
Schwefel 0,4
<x,oc' - Bis - (tert.butylperoxy) - diisopropyl-
benzol 2,1
10 Mischung B
Gewichtsteile
Naturkautschuk; ML (1+4) 100°C = 40 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 5
2,2' - Bis - (4 - methyl - 6 - tertbutylphenyl)-
methan 1
k,oc' - Bis - (tert.butylperoxy) - diisopropyl-
benzol 1
Aus diesen Mischungen, die miteinander in Kontakt gebracht wurden, wurden Probestücke hergestellt und dann durch Covulkanisation bei 165° C während 40 Minuten miteinander zum Haften gebracht.
In der folgenden Tabelle I sind die mechanischen Eigenschaften der Vulkanisate aus den Äthylen-Propylen-Copolymeren mit und ohne die Haftung bewirkende Verbindung sowie die Adhäsionswerte, ausgedrückt in kg/cm und gemessen bei verschiedenen Temperaturen, zwischen den beiden verschiedenen Kautschukarten als Funktion des Molekulargewichtes des verwendeten Polyäthylenglykols angegeben.
Wie aus Tabelle I festgestellt werden kann, sind die mechanischen Eigenschaften der Polyäthylenglykol enthaltenden Mischungen von Olefincopolymeren nur um weniges schlechter als die der Copolymeren-Mischungen selbst, während die Haftwerte eindeutig erhöht sind. Versuche unter Verwendung von Triäthylenglykol (Molekulargewicht 150) ergaben ziemlich schlechte Haftwerte.
Tabelle I
Mechanische Eigenschaften
der Vulkanisate an dem
Äthylen-Propylen-Copolymeren
ohne Polyäthylenglykol
Äthylen-Propylen-Copolymeres mit Polyäthylenglykolen der Molekulargewichte
550 I 4000 I 6000
20
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Bruchdehnung (%)
Elastizitätsmodul bei 300 % Dehnung
(kg/cm*)
Formänderungsrest bei 200 %
Dehnung
Reißfestigkeit (kg/cm2)
Haftung bei 25° C (kg/cm)
Haftung bei 9O0C (kg/cm) ....
an Naturkautschuk
165 420
106
9,5
57
6,5 2
156 465
87
11 38 18,5
8,5*)
156
405
108
11
47
18
145
450
10,5
48
20
10,5*)
144 455
84
12,5 45
21 11,5*)
131 475
77
13,5 52
19 8,5*)
*) bei diesem Wert erfolgt der Bruch in einer der beiden aneinanderhaftenden Kautschukschichten.
Beispiel 2
Eine Mischung auf der Basis von Äthylen-Propylen-Copolymeren mit Polyäthylenglykol wurde durch Covulkanisation bei 165°C während 40 Minuten an einer Mischung von Naturkautschuk zur Haftung gebracht.
Diese Mischungen hatten folgende Zusammensetzung:
Mischung A
Gewichtsteile
Äthylen-Propylen-Copolymeres (55 Molprozent Propylen); ML (1+4) 1000C = 35 100
Ruß verschiedener Art 50
Zinkoxyd 5
Polyäthylenglykol (Molekulargewicht
4000) 10
Schwefel 0,4
a,a'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropyl-
benzol) 2,1
Mischung B
Gewichtsteile
Naturkautschuk; ML(1+4) 100°C = 40 100
Ruß verschiedener Art 50
Zinkoxyd 5
2,2' - Bis - (4 - methyl - 6 - tert.butylphenyl)-
methan 1
a,«'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropyl-
benzol 1
5 6
In der folgenden Tabelle II sind die Haftwerte als Funktion der verschiedenen Rußarten angegeben.
Tabelle II
Rußart
Hochabriebfester Ofenruß
Sehr hochabriebfester Ofenruß
Ruß-Struktur**)
niedrig mittel hoch
niedrig mittel hoch
Haftung bei
25°C I 90°C (kg/cm)
7,75 10
7,5
*) Diese Werte sind die gemessenen Maxima, da der Bruch der Probestücke in einer der beiden Schichten und nicht in der Haftschicht auftrat.
**) Wie bekannt, wird die Struktur eines Rußes durch sein ölabsorptionsvermögen gekennzeichnet. Hierzu siehe auch Kirk-Othmer, Encyclopedia of Technical Technology, 2.e.Auflage, Band 4, S. 250.
. _ Ruß verschiedener Art und verschiedenen Teilchen-
Beispiel ό durchmesser werden durch Covulkanisation bei 165° C
Mischungen auf der Basis von Naturkautschuk und 25 während 40 Minuten zum Haften gebracht. In der
Äthylen-Propylen-Copolymeren mit Polyäthylenglykol folgenden Tabelle III sind die Haftwerte als Funktion
als die Haftung bewirkende Verbindung und einer Zu- der verschiedenen Rußarten und Teilchendurchmesser
sammensetzung gemäß Beispiel 2 unter Zusatz von angegeben.
Tabelle III
Ofenruß
Art		 Teilchen
durchmesser
(Τημ)		 Haftung
bei 90° C
(kg/cm)		 Kanalruß
Art		 Teilchen
durchmesser
(πψ)		 Haftung
bei 90° C
(kg/cm)
Halbverstärkender Ofenruß 160 2,5 Leichtverarbeit barer Kanalruß 30 8*)
Schnellspritzbarer Ofenruß 80 3 Mittelverarbeitbarer Kanalruß 26 7,5
Hochabriebfester Ofenruß 45 9*) Schwerverarbeitbarer
Kanalruß		 19 7*)
Sehr hoch abriebfester
Ofenruß		 30,7 7*) Leitfähiger Kanalruß 16,6 7*)
Höchstabriebfester Ofenruß 24,6 7*) Leitfähiger Kanalruß 8,8 5*)
*) Siehe Tabelle II.
Aus den vorhergehenden Angaben ist ersichtlich, daß beste Haftwerte mit Ruß von Teilchendurchmesser unter 50 καμ erzielt werden.
.... 50 Mengen der einzelnen Polyäthylenglykole wurden
ΰ e 1 s ρ 1 e 1 4 durch Covulkanisation bei 165° C während 40 Minuten
_ Mischungen auf der Basis von Naturkautschuk und aneinander zum Haften gebracht.
Äthylen-Propylen-Copolymeren mit verschiedenen Die Mischungen waren wie folgt zusammengesetzt:
Äthylen-Propylen-Copolymeres (55 Molprozent Propylen), ML (1 + 4), 1000C = 35
Hochabriebfester Ofenruß
Zinkoxyd
Polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-l,2-dihydrochinolin
Polyäthylenglykol (Molgewicht 20 000)
Polyäthylenglykol (Molgewicht 6000)
Polyäthylenglykol (Molgewicht 4000)
Polyäthylenglykol (Molgewicht 550)
Schwefel
a,a'-Bis-(tert.-butylperoxy)-diisopropylbenzol..
100 50
0,5 verschieden
0,4 2,1
100
50
0,5 verschieden
0,4 2,1
100
50
100 50
0,5
verschieden
0,4
2,1
0,5
verschieden 0,4 2,1
In der folgenden Tabelle IV sind die Werte der Haftung als Funktion der Art und der Menge des verwendeten Polyäthylenglykols angegeben.
Tabelle IV
Polyäthylenglykol Haftung
bei 9O0C		 Polyäthylenglykol Haftung
bei 9O0C		 Polyäthylenglykol Haftung
bei 9O0C		 Polyäthylenglykol Haftung
bei 90° C
(Molgewicht 20 000) (kg/cm) (Molgewicht 6000) (kg/cm) (Molgewicht 4000) (kg/cm) (Molgewicht 550) (kg/cm)
Teile 10 Teile 11 Teile 13,4 Teile 7
(%) 10 (%) 10,5 (%) 13,5 <%) 6,5
12 9,5 12 10 12 11,5 12 4,5
10 8 10 9,5 10 10,9 10 3,5
8 5 8 8,3 8 9 7 2,5
6 4,5 6 4,6 6 4,5 5 2
4 2,5 4 2,5 4 3,5 3 2,5
3 2,5 3 2,5 3 3 2 2
2 2 2 2 2 2 1 —
1 1 1 0
0 0 0 —
Aus Tabelle IV und der Figur, die ein Diagramm der ermittelten Werte zeigt (Haftung bei 900C als Funk- »\ tion der Konzentration der Polyäthylenglykole), folgt, ' daß die besten Haftwerte bei Verwendung von PoIyäthylenglykolen mit Verbindungen mit einem Molekulargewicht zwischen 4000 und 6000 in einer Menge von 4 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Teilen Copoly- < meres erhalten werden.
Beispiel'5
: Mischungen auf der Basis von Naturkautschuk und einem Äthylen- Propylen - Copolymeren, enthaltend Polyäthylenglykol, wurden durch Covulkanisation bei 165° C in verschiedenen Zeiträumen aneinander zum
Haften gebracht.
j Die Zusammensetzung der Mischungen war wie
! folgt:
Mischung A
Tabelle V
100
Gewichtsteile
Äthylen-Propylen-Copolymeres (55 Molprozent Propylen);
ML (1+4) bei 100°C = 60 ... 75
Paraffinöl (VDK = 0,8) 25
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 5
Polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-l,2-di-
hydrochinolin 0,5
Fichtenteer 0,5
Polyäthylenglykol (Molekulargewicht
4000) 10
Schwefel· 0,75
Peroxyde (s. Tabelle V) verschiedene
Mischung B
Gewichtsteile
Naturkautschuk; ML(1+4) 100° C = 40 100 Hy dratisierte Kieselsäure (Teilchendurchmesser = 22 ΐημ) 50
Zinkoxyd 3
Bis-(4-methyl-6-tert.butylphenyl)-methan 1 <x,a'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropyl-
benzol 1
In der folgenden Tabelle V sind die Haftwerte in Abhängigkeit von den verwendeten organischen Peroxyden angegeben.
40
45
Gewichts
teile		 Vulkani Haftung
bei 90° C
Art des Peroxyds sations-
zeit
bei 165° C		 (kg/cm)
(Min.)
2,2-Bis-[4,4-bis-(tert.-
butylperoxy)-cyclo- 6,4 11 *)
hexyl]-propan 40
2,2,5,5-Tetra-(tert.- 6,4 12,5*)
butylperoxy)-hexan 6 40 12,5*)
Dicumylperoxyd 40
a,a'-Bis-(tert.butyl-
peroxy)-diisopropyl- 4 13 *)
benzol 40
2,5-Dimethyl-2,5-bis-
(tertbutylperoxy)- 5,6 10,5*)
hexan 70
2,5-Dimethyl-2,5-bis-
(tert.butylperoxy)- 4 11,5*)
hexin-(3) 70
*) Siehe Tabelle II.
Beispiel 6
55
6o Mischungen auf der Basis von Polybutadien und von Äthylen-Propylen-Copolymeren mit Polyäthylenglykolen wurden durch Covulkanisation bei 1650C während 40 Minuten aneinander zum Haften gebracht.
Die Mischungen waren wie folgt zusammengesetzt:
Mischung A
Gewichtsteile
Äthylen-Propylen-Copolymeres (55 Molprozent Propylen; ML (1+4) 100°C
= 35 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 5
Polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-1,2-di-
hydrochinoün 0,5
Fichtenteer 0,5
Polyäthylenglykol (Molekulargewicht
4000) 10
Schwefel 0,4
a,a'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropylbenzol 2,1
Mischung B
Gewichtsteile
Polybutadien; ML (1+4) 100°C = 30 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 3
Stearinsäure 1
2,6-Di-tert.butylkresol 1
Naphthenisches öl (V.D.K. = 0,996;
d = 1,028) 5
a,a'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropyl-
benzol 1
Die Haftwerte beim Schältest in kg/cm sind wie folgt:
Bei 25°C = 18 *),
bei 90°C = 9,5*).
*) Siehe Tabelle II.
Beispiel 7
Mischungen auf der Basis eines Butadien-Styrol-Copolymerisats und eines Äthylen-Propylen-Copolymeren mit Polyäthylenglykol wurden durch Covulkanisation bei 1650C während 40 Minuten aneinander zum Haften gebracht.
Die Mischungen waren wie folgt zusammengesetzt:
Mischung A
Gewichtsteile
Äthylen-Propylen-Copolymeres (55 Molprozent Propylen); ML (1+4) 1000C
= 35 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 5
Polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl -1,2 - di-
hydrochinolin 0,5
Fichtenteer 0,5
Polyäthylenglykol (Molekulargewicht
4000) 10
Schwefel 0,4
<x,a'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropylbenzol 2,1
Mischung B
Gewichtsteile
Butadien-Styrol-Copolymeres;
ML (1+4) 100°C = 45 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 3
Stearinsäure 1
Phenyl-ß-naphthylamin 1
Naphthenisches Öl (V.D.K. = 0,885;
d = 0,948) 3
a,<x'-Bis-(tert.butyl-peroxy)-diisopropyl-
benzol 1
Die Haftwerte beim Schältest in kg/cm sind wie folgt:
Bei 25°C = 19,5*),
bei 900C = 10 *).
*) Siehe Tabelle II.
Die in den nachstehenden Beispielen 8 bis 11 beschriebenen Reifen wurden im Durchschnitt etwa 30000 bis 40000 km gefahren, ohne daß Beanstandungen auftraten.
Beispiel 8
Einige handelsübliche Reifen mit einer Karkasse aus Naturkautschuk wurden mit einer Lauffläche aus einem Äthylen-Propylen-Copolymeren mit 55 Molprozent Propylen und einer Mooney-Viskosität ML (l+4)/100°C = 60, gestreckt mit einem Paraffin-Öl in einem Anteil von 75 % Copolymeres und 25 % öl, belegt.
ίο Die Zusammensetzung der verschiedenen Mischungen ist in der folgenden Tabelle angegeben.
Tabelle VI
Naturkautschuk;
ML (1+4)/
1000C = 40
Äthylen-Propylen-Copolymeres
ML (1+4)/
1000C = 60
Paraffinöl
Polyäthylenglykol
(Molekulargewicht
4000)
Hochabriebfester
Ofenruß
Leit verarbeitbarer
Kanalruß
Zinkoxyd
Bis-(4-methyl-6-tert.-
butylphenyl)-
methan
Diphenylguanidin ..
Polymerisiertes
2,2,4 -Trimethyl-
1,2-dihydro-
chinolin
Schwefel
a,oc'-Bis-(tert.butyl-
peroxy)-diiso-
propylbenzol ....
Zusammensetzung der Mischung B I C
100
1
0,5
1,2
70] 20
10 J 50
100
0,5 0,5
75 25
50 5
0,5 0,6
3.4
_ Die Runderneuerung mit einer Lauffläche aus einem Äthylen-Propylen-Copolymeren und die Haftung dieser Lauffläche an der Karkasse aus vulkanisiertem Naturkautschuk wurde wie folgt erreicht:
1. Besprühen der aufgerauhten Karkasse mit einem Klebstoff aus einer 20%igen Heptanlösung der Mischung »A«.
2. Aufbringen einer 1 mm dicken Folie aus der Mischung »A« auf der Karkasse.
3. Bestreichen der Oberfläche dieser Folie »A« sowie einer 1 mm dicken Folie aus einer Mischung »B« mit Heptan.
4. Aufbringen der Folie »B« auf die Folie »A«.
5. Aufbringen der Lauffläche (Mischung C).
6. Vulkanisieren des so zusammengesetzten Reifens in einer geeigneten Form bei einer Temperatur
von 16O0C während 50 Minuten. Dieser Reifen wurde bei einer Geschwindigkeit von 60 km/h und mit einer Belastung von 600 kg geprüft und ergab mehr als zufriedenstellende Resultate.
Stets erfolgte ein Bruch der Karkasse, nicht aber ein Abtrennen der Lauffläche von der Karkasse.
Beispiel 9
Reifen mit einer Karkasse aus Naturkautschuk und einer Lauffläche aus einem Äthylen-Propylen-Copolymeren mit 55 Molprozent Propylen und einer Mooney-ViskositätML (l+4)/100°C = 60, gestreckt mit einem paraffinischen öl im Verhältnis 75% Copolymeres und 25% öl, wurden wie folgt hergestellt:
1. Aufbringen der mit Mischungen auf der Basis von Naturkautschuk der folgenden Zusammensetzung gummierten Einzelschichten auf die Trommel der Reifenmaschine:
Naturkautschuk;
Gewichtsteile
ML (l+4)/100°C = 40 100
Hochabriebfester Ofenruß 50
Zinkoxyd 1
Stearinsäure 1
Phenyl-/3-naphthylamin 1
Fichtenteer 1
Di-o.tolylguanidin 0,75
N- Cyclohexyl- 2-benzthiazylsulfen-
amid 0,15
Schwefel 2,8
2. Aufbringen einer Folie von 1 mm Dicke der Mischung »A« (s. Tabelle VI).
3. Bestreichen der Oberflächen der Folie »A« und einer 1 mm dicken Folie der Mischung »B« (s.
Tabelle VI) mit Heptan.
4. Aufbringen der Folie »B«.
5. Aufbringen der Lauffläche aus einem Äthylen-Propylen-Copolymer (Mischung »C« der Tabelle VI).
Die so hergestellten Reifen wurden in einer geeigneten Form bei 16O0C während 50 Minuten vulkanisiert. Sie zeigten bei der Prüfung am Straßenrad bei 60 km/h und einer Belastung von 600 kg kein Abtrennen der Lauffläche von der Karkasse.
35
45
Beispiel 10
Einige handelsübliche Reifen mit einer Karkasse aus Naturkautschuk wurden mit einer Lauffläche aus einem Äthylen-Propylen-Copolymeren mit einer Mooney-Viskosität ML (l+4)/100°C = 60, gestreckt mit Paraffinöl im Verhältnis 75 % Copolymeres und 25 % Öl, belegt.
Die Runderneuerung wurde wie folgt durchgeführt: 1. Besprühen der aufgerauhten Karkasse mit einem Klebstoff aus einer 20 %igen Heptanlösung einer Naturkautschukmischung folgender Zusammensetzung:
Naturkautschuk
Gewichtsteile
ML (l+4)/100°C = 40 100
Hydratisierte Kieselsäure 50
Zinkoxyd 5
Bis - (4 - methyl - 6 - tertbutylphenyl)-
methan 1
Diphenylguanidin 0,5
<x,x - Bis - (tert.butyl - peroxy) - diiso-
propylbenzol 1,5
2. Aufbringen einer 1 mm dicken Folie der gleichen Mischung auf die Karkasse. Die darauffolgenden Verfahrensschritte sind in den Punkten 3 bis 6 von Beispiel 8 angegeben. Die Reifen wurden bei km/h mit einer Belastung von 600 kg geprüft, wobei mehr als zufriedenstellende Ergebnisse erzielt wurden. Stets trat der Bruch der Karkasse auf, niemals ein Abtrennen der Lauffläche von der Karkasse.
Beispiel 11
Reifen mit einer Karkasse aus Naturkautschuk und einer Lauffläche aus einem Äthylen-Propylen-Copolymeren mit 55 Molprozent Propylen und einer Mooney-Viskosität ML (l+4)/100°C = 60, gestreckt mit Paraffinöl im Verhältnis 75 % Copolymeres und 25 % öl, wurden wie folgt hergestellt:
1. Aufbringen der gemäß Beispiel 9 gummierten Schichten auf die Trommel der Reifenmaschine.
2. Aufbringen einer Naturkautschukfolie folgender Zusammensetzung:
Naturkautschuk,
Gewichtteile
ML (l+4)/100°C = 40 100
Hydratisierte Kieselsäure 50
Zinkoxyd 5
Bis - (4 - methyl - 6 - tertbutylphenyl)-
methan 1
Diphenylguanidin 0,5
κ,/χ' - Bis - (tert.butyl - peroxy) - diiso-
propylbenzol 1,5
Die folgenden Arbeitsschritte sind die gleichen wie unter Punkt 3 bis 5 von Beispiel 9 angegeben.
Die so hergestellten Reifen wurden in einer geeigneten Form bei Temperaturen von 1600C während Minuten vulkanisiert. Sie zeigten bei der Prüfung am Straßenrad bei 60 km/h und einer Belastung von kg keinerlei Abtrennen der Lauffläche von der Karkasse.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

1 2 bewirkenden Verbindungen in Mengen zwischen 1 und Patentansprüche: 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise zwischen 5 und 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Äthylen-a-Olefin-
1. Verfahren zum Erzielen einer auch in der Copolymere, verwendet.
Wärme widerstandsfähigen Haftung zwischen einer 5 Die die Haftung bewirkenden Verbindungen können Schicht aus einem elastomeren gesättigten amor- in einigen Fällen zwar mit den Vulkanisationsmitteln phen Äthylen-a-Olefin-Copolymeren und einer Reaktionen eingehen, insbesondere mit Peroxyden, Schicht aus Naturkautschuk, Polybutadien oder doch werden dabei keinerlei Schwierigkeiten verur-Butadien-Styrol-Copolymeren durch Covulkani- sacht, denn mit einer Mischung, die mehr Peroxyd sation bei Temperaturen zwischen 110 und 2300C 10 enthält, gelingt es auch, diesen Nachteil zu überwinden, der in direktem Kontakt befindlichen, Vulkani- _ Die gesättigten amorphen Olefincopolymere von sationsmittel und verstärkende Füllstoffe enthal- Äthylen mit Propylen oder Buten-(l) mit einem tenden Schichten, dadurch gekennzeich- Äthylengehalt zwischen 20 und 80 Molprozent, vorn e t, daß man in der Schicht aus dem Äthylen- zugsweise zwischen 40 und 65 Molprozent, und einem a-Olefin-Copolymeren als die Haftung bewirkende 15 Molekulargewicht zwischen 60000 und 800000, vorVerbindungen Polyäthylenglykole mit einem Mole- zugsweise zwischen 80000 und 500000, werden mit kulargewicht zwischen 200 und 50 000 verwendet. Systemen auf der Basis von organischen Peroxyden
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- vulkanisiert. In der Praxis werden vorzugsweise Cozeichnet, daß man die die Haftung bewirkenden polymere mit einer Mooney-Viskosität (ML 1+4 bei Verbindungen in Mengen zwischen 1 und 20 Ge- 20 1000C) zwischen 15 und 150 verwendet,
wichtsprozent, bezogen auf das Äthylen-a-Olefin- Erfindungsgemäß werden mit besonderem Vorteil Copolymere, verwendet. als verstärkende Füllstoffe Ruße der verschiedenen
handelsüblichen Typen, sowie mineralische Füllstoffe, wie Tone, Kaolin, Talkum, Silikate, wasserfreie oder
25 hydratisierte Kieselsäure, verwendet, und zwar in
Mengen von 5 bis 200 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 20 bis 100 Gewichtsteilen, pro 100 Teile Elasto-
Es ist in der Praxis oft notwendig, Schichten aus mere. Die Vulkanisation wird, wie bereits erwähnt, verschiedenen Elastomeren aneinander zum Haften durch Erhitzen der Mischungen, die unter Druck mitzu bringen; beispielsweise wenn man die günstigen 30 einander in Kontakt gehalten werden, auf Temperaelastischen Eigenschaften des einen Elastomeren aus- türen zwischen 110 und 23O0C, vorzugsweise zwischen zunützen wünscht und dieses mit einer äußeren Schicht 140 und 1000C, durchgeführt,
eines Elastomeren verbindet, das eine bessere Abrieb- Die Erfindung findet vorzugsweise Anwendung bei festigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Lösungsmittel der Herstellung von verschiedenen Gegenständen, die oder Widerstandsfähigkeit gegen Oxydation besitzt. 35 eine besondere Widerstandsfähigkeit gegenüber me-Hierbei haben sich nun oft Schwierigkeiten beim chanischen und dynamischen Beanspruchungen be-Erzielen einer widerstandsfähigen Haftung zwischen sitzen müssen, beispielsweise bei Reifen, Keilriemen Schichten verschiedener Elastomerer ergeben, und sowie Förderbändern. Bei der Herstellung von Treibzwar meist infolge ihrer physischen Unverträglichkeit, riemen und Förderbändern, bei denen Fasermateriadie die gegenseitige Diffusion aneinandergrenzender 40 lien als Einlage verwendet werden, erzielen nicht diese Flächen verhindert, oder aber infolge der chemischen die Haftung, sondern die im allgemeinen verschiedenen Unverträglichkeit zwischen den jeweiligen Vulkani- Elastomeren, mit denen die Fasermaterialien vorher sationssystemen. Dies ist beispielsweise zu beobachten, überzogen wurden. Es können daher auf diese Weise wenn man eine Haftung zwischen elastomeren ge- Gegenstände mit Oberflächen hergestellt werden, die sättigten amorphen Copolymeren aus Äthylen und 45 aus elastomeren Materialien mit besonderen Eigena-Olefinen mit den traditionellen Dienelastomeren schäften bezüglich Abriebfestigkeit, Widerstandsfähigerzielen will. keit gegenüber der Einwirkung von chemischen
Organische Peroxyde als Vulkanisationsmittel ent- Agenzien sowie Alterungsbeständigkeit besitzen,
haltende Copolymere des Äthylens, die jedoch keine Die in den folgenden Beispielen angegebenen Haftelastomeren Copolymeren darstellen, beschreiben bei- 50 werte in kg/cm wurden gemäß dem sogenannten Schälspielsweise auch die französische Patentschrift 1192 820 test nach ASTM D-413/39 bestimmt,
und die britische Patentschrift 903 295. Zur Herstellung der Probestücke zur Bestimmung
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum der Haftwerte wurden die aneinander zum Haften zu Erzielen einer auch in der Wärme widerstandsfähigen bringenden Mischungen in einem Kalander zu Plätt-Haftung zwischen einer Schicht aus einem elastomeren 55 chen geformt mit einer Dicke von 3 mm, aus denen gesättigten amorphen Äthylen-a-Olefin-Copolymeren rechtwinkelige Stücke von 16x8 cm hergestellt wur- und einer Schicht aus Naturkautschuk, Polybutadien den; nach Behandlung der Oberflächen mit einem oder Butadien-Styrol-Copolymeren durch Covulkani- Lösungsmittel, wie Benzin und Heptan, wurden die sation bei Temperaturen zwischen 110 und 23O0C der rechtwinkeligen Stücke der verschiedenen Mischungen in direktem Kontakt befindlichen, Vulkanisations- 60 überlappt und in einer Presse zusammenvulkanisiert, mittel und verstärkende Füllstoffe enthaltenden Schieb- Um eine leichtere Messung der Haftung zu gestatten, ten, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in der wurden die Plättchen vorher an den äußeren Ober-Schicht aus dem Äthylen-a-Olefin-Copolymeren als flächen mit einem Kreuzgewebe verstärkt,
die Haftung bewirkende Verbindungen Polyäthylen- Aus den vulkanisierten Plättchen wurden mittels glykole mit einem Molekulargewicht zwischen 200 65 einer geeigneten Stanze drei Probestücke, die 2 cm und 50 000, vorzugsweise zwischen 500 und 20 000, breit, 14,5 cm lang und 0,8 cm dick waren, erhalten, verwendet. an denen die Haftversuche durchgeführt wurden.
Mit besonderem Vorteil werden die die Haftung Die in den Beispielen angegebenen Werte bezüglich
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