DE112005001483B4 - Bindemittelharz-Zusammensetzung, und deren Verwendung als Paste und Grünfolie - Google Patents

Bindemittelharz-Zusammensetzung, und deren Verwendung als Paste und Grünfolie Download PDF

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Abstract

Bindemittelharz-Zusammensetzung umfassend als Matrixharz Copolymer (A) mit einem Abschnitt abgeleitet von (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer und einem Polyalkylenoxid-Abschnitt, gebildet aus einer sich wiederholenden Einheit, die durch die chemische Formel (1) gezeigt ist, -(OR)n-(1)worin R eine Alkylengruppe mit drei oder mehr Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl ist, weiterhin umfassend 20–200 Gewichtsteile einer organischen Verbindung (D) mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Copolymer (A), und 30 bis 100 Gewichtsteile eines organischen Lösungsmittels, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Feststoffen.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bindemittelharz-Zusammensetzung, und deren Verwendung als Paste und Grünfolie, die in der Lage sind, beim Brennen bei einer relativ niedrigen Temperatur zu verschwinden, ohne irgendeinen Rückstand zurückzulassen.
  • STAND DER TECHNIK
  • In den letzten Jahren wird eine Technik praktiziert, die das Formpressen einer ein in einer Bindemittelharz-Zusammensetzung dispergiertes anorganisches Pulver wie zum Beispiel Keramikpulver oder Glaspulver enthaltenden Paste beinhaltet, gefolgt von einem Brennvorgang, um ein genau geformtes Produkt zu erzeugen.
  • So wird zum Beispiel ein Mehrschicht-Kondensator im Allgemeinen durch die folgenden Schritte hergestellt. Zunächst wird, nach dem Zugeben eines Weichmachers, eines Dispergiermittels oder dergleichen zu einer Lösung eines in einem organischen Lösungsmittel gelösten Bindemittelharzes ein Pulver eines keramischen Materials zugegeben, und dann wird die Lösung durch eine Mischvorrichtung wie einer Dreiwalzenmühle, einer Rührwerksmühle, einer Ballmühle oder dergleichen homogen vermischt. Die resultierende Mischung wird dann entschäumt, um eine keramische Schlickerzusammensetzung in Form einer Paste mit einer spezifischen Viskosität zu erhalten. Die erhaltene Schlickerzusammensetzung wird dann dadurch in eine Folienform ausgeformt, dass sie zum Fließen gebracht wird und sich mittels einer Streichmaschine wie zum Beispiel einer Rakel oder einer Gegenlaufwalzenstreichmaschine, auf einer Stützoberfläche aus einem Polyethylenterephthalatfilm, der zur Formentlastung ausgebildet ist, oder auf einer rostfreien Platte ausbreiten kann. Nachdem flüchtige Lösungsmittel und dergleichen, zum Beispiel durch Erhitzen, abdestilliert wurden, wird das ausgeformte Produkt vom dem Stützbauteil befreit, um eine Keramik-Grünfolie zu erhalten.
  • Dann wird auf diese Grünfolie eine leitfähige Paste, die eine interne Elektrode ausbilden soll, beispielsweise durch Siebdruck aufgebracht. Eine Vielzahl solcher Grünfolien, auf denen die leitfähige Pate aufgebracht ist, wird abwechselnd gestapelt und durch thermische Kompression verklebt, um ein Laminat zu ergeben. Die in diesem Fall verwendete leitfähige Paste besteht hauptsächlich aus einem metallischen Material wie beispielsweise Palladium oder Nickel, das eine Elektrode darstellt, einem organischen Lösungsmittel mit einer Verträglichkeit zur Oberfläche der Grünfolie, und einem Bindemittelharz wie zum Beispiel Ethylcellulose.
  • Dann wird, nach der Durchführung eines thermischen Zersetzungsprozesses für die in dem Laminat als Bestandteil der keramischen Grünfolie enthaltene Bindemittelkomponente oder dergleichen und der leitfähigen Paste unter Wärme und Entfernung derselben (sogenannter Entfettungsprozess) durch Brennen ein keramisches gebranntes Produkt erhalten. Durch ein Verfahren des Sinterns einer externen Elektrode auf einer Endfläche des keramischen gebrannten Produkts wird ein Laminat-Keramikkondensator erhalten.
  • So weist zum Beispiel eine Plasma-Anzeigevorrichtung (im Folgenden auch als PDP bezeichnet) eine Basisstruktur auf, die aus einem Paar Glassubstraten, die den Konsolen-Grundkörper darstellen, einer fluoreszierenden Schicht, einem auf Neon und/oder Xenon basierenden Füllgas, einer dielektrischen Schicht, einer Trennwand und einer Elektrode aufgebaut ist. Die Elektrode kann aus einem Material wie beispielsweise Ag-Paste oder Cu-Al-Legierung gebildet sein. Die Elektrode kann zum Beispiel durch Musterung nach der Ausbildung eines Metallfilms auf einem Glassubstrat durch Dickfilmdruck oder Bedampfung erhalten werden. Zwei Arten von PDPs sind bekannt: der AC-Typ, der über Wechselspannung oder Pulsspannung betrieben wird, und der DC-Typ, der über Gleichspannung betrieben wird. In einem PDP vom AC-Typ ist die Elektrode mit einer dielektrischen Schicht abgedeckt, und in einem PDP vom DC-Typ ist die Elektrode zu einem Entladungsraum angeordnet. Es wird auch ein Verfahren verwendet, in dem eine dielektrische Schicht durch Brennen einer Bindemittelharz-Zusammensetzung gebildet wird, in der Glas mit einem niedrigen Schmelzpunkt dispergiert ist.
  • Weiterhin ist es bei einem PDP vom DC-Typ notwendig, ein Glassubstrat zu verwenden, das eine Trennwand aufweist. Herkömmlicherweise wird als Verfahren zur Herstellung eines Glassubstrats mit einer Trennwand ein Verfahren verwendet, bei dem die Trennwand durch die Ausbildung eines Musters auf einem Glassubstrat mit einer Paste aus keramischem Pulver, vermischt mit einem organischen Bindemittel, einem Lösungsmittel und dergleichen durch Dickfilmdruck gebildet wird, gefolgt von Trocknen und Brennen (sogenanntes Dickfilmdruckverfahren, vgl. zum Beispiel das Patentdokument 1); und ein Verfahren, bei dem die Trennwand durch das Drucken einer durch Vermischen von keramischem Pulver mit einem organischen Bindemittel, Lösungsmittel und dergleichen erhältlichen Paste auf ein Glassubstrat in einer flachen Art und Weise bei einer vorgegebenen Filmdicke, und Ausbilden eines Musters durch Trockenätzen mittels eines Sandstrahlverfahrens, während ein Teil, an dem das Muster ausgebildet wird, mit einem Fotoresist maskiert wird, Entfernen des Resists und Ausbilden einer Trennwand durch Brennen (sogenanntes Sandstrahlverfahren, vgl. zum Beispiel Patentdokument 2), gebildet wird.
  • Beim Dickfilmdruckverfahren ist jedoch die durch einen einzelnen Druckvorgang erhältliche Dicke so groß wie ungefähr ein Dutzend Mikrometer, und der Druckvorgang sollte ungefähr zehnmal wiederholt werden, um eine Höhe von nicht weniger als 100 μm zu erreichen, die für eine Trennwand notwendig ist. Das brachte das Problem einer schlechten Produktivität aufgrund der Schwierigkeit der Lageregistrierung bei überlagertem Drucken und der Unmöglichkeit, eine Höhengenauigkeit zu erreichen, auf. Ebenso wird beim Sandstrahlverfahren, da ein Fotoresist verwendet wird, aufgrund der Notwendigkeit der Belichtung, Entwicklung, Entfernung des Resists und ähnlicher Schritte, der Prozess verkompliziert, und es ist schwierig, eine Trennwand mit hoher Genauigkeit auszubilden, da die seitliche Fläche der Trennwand so geätzt wird, dass sie schmaler als die Maskenweite ist, oder der Boden der Trennwand geweitet wird.
  • Um dem Rechnung zu tragen wird ein lichtdurchlässiges Substrat mit einem auf der Oberfläche ausgebildeten bestimmten Muster aus einem lichtabschirmenden Material und einer darauf ausgebildeten Schicht aus fotoleitendem Material von der Rückseite des Substrates her belichtet und nach der Belichtung entwickelt. Als nächstes wird unter Verwendung eines Modells für einen Trennwand-Transfer-Tiefdruck mit einem geeigneten Muster von Vorsprüngen auf einem Substrat ein Tiefdruck für die Übertragung der Trennwand hergestellt, und dann werden die Ausnehmungen des Übertragungs-Tiefdrucks mit einem Trennwandmaterial gefüllt, um eine Übertragung auf das Substrat für ein Plasma-Anzeigefeld zu realisieren. Ein Verfahren zur Herstellung einer Trennwand eines Plasma-Anzeigefelds, das diese Schritte beinhaltet, ist in dem Patentdokument 3 offenbart. Bei diesem Verfahren wird ein Glaspulver enthaltenes Harz in ein Modell fließen gelassen, in dem ein gewünschtes Muster von Ausnehmungen ausgebildet ist, es wird ein Substrat darauf gelegt, und dann wird das Modell durch Inversion entfernt, um auf dem Substrat aus dem Harz gebildete Ausnehmungen auszubilden, die Glaspulver enthalten, durch Brennen werden die Glaskomponente und das Substrat verflochten, um eine Trennwand bereitzustellen (sogenanntes Transferverfahren). Gemäß dem Transferverfahren ist es möglich, einfacher und bequemer als mit dem Sandstrahlverfahren und dem Dickfilmdruckverfahren ein Glassubstrat mit einer Trennwand bereitzustellen.
  • Als Bindemittelharz-Zusammensetzungen, die für Anwendungen wie bspw. die Herstellung von keramischen Laminat-Kondensatoren, PDP und dergleichen verwendet werden, werden zum Beispiel solche ins Auge gefasst und verwendet, die auf Ethylcellulose, Methylcellulose, Polyvinylbutyral, Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol und dergleichen basieren. Solche auf diesen Harzen basierende Bindemittelharz-Zusammensetzungen weisen jedoch eine hohe thermische Zersetzungstemperatur auf, und wenn sie zum Sintern von bei niedriger Temperatur schmelzendem Glas verwendet werden, was zum Beispiel oft in PDP verwendet wird, ergibt sich das Problem, dass der Zersetzungsrückstand des Bindemittelharzes in dem gesinterten Produkt zurückbleibt.
  • Um dem Rechnung zu tragen wird eine Bindemittelharz-Zusammensetzung auf Basis von Acrylharz von dem Typ, der bei niedriger Temperatur sintert, untersucht. Das Patentdokument 4 offenbart ein Methacrylharz, das eine Methacrylsäurealkylester-Komponente mit einem mittleren Molekulargewicht von mehr als 200.000 und einer Glasübergangstemperatur von –20 bis 60°C aufweist. Dieses Methacrylharz besitzt eine niedrige thermische Zersetzungstemperatur und kann während des Brennens leicht entfettet werden. Ferner wird, wenn eine Mischung, die Keramikpulver enthält, in eine bandförmige keramische Grünfolie geformt wird, eine ausgezeichnete Bandstärke erzielt. Das große Molekulargewicht wird jedoch eine sogenannte „Stringiness” (Fadenziehen) verursachen, womit das Phänomen bezeichnet wird, dass die Paste wie ein Faden bzw. eine Schnur von der Druckplatte herabhängt, wenn sie als leitfähige Paste verwendet wird und durch Siebdruck gedruckt wird.
  • Das Patentdokument 5 offenbart eine keramische Grünfolie unter Verwendung eines Acrylharzes mit einem mittleren Molekulargewicht von 200.000 oder mehr, einer Säurezahl von 2,4 bis 7,2 und einer Glasübergangstemperatur von 50 bis 90°C. Ein solches Acrylharz verursacht jedoch manchmal „Stringiness”, wenn es als leitfähige Paste aufgebracht und durch Siebdruck oder dergleichen gedruckt wird.
  • Das Patentdokument 6 offenbart eine Acrylharz-Zusammensetzung, die als Bindemittel-Komponente ein Acrylsäureharz enthält, das Alkyl(meth)acrylat, ungesättigte Carbonsäure, Hydroxylgruppen enthaltendes (Meth)acrylat und andere copolymerisierende Copolymere umfasst. Diese Acrylharz-Zusammensetzung verursacht kaum „Stringiness”, weil sie das Phänomen mit dem Namen „Stringiness-Cut” verursacht, bei dem die Paste beim Drucken durch Siebdruck nicht in Form einer Schnur von der Druckplatte hängt, und ist daher tolerant gegenüber einem Brennen bei niedriger Temperatur. Obwohl ein Brennen bei niedrigerer Temperatur, im Vergleich zu herkömmlich verwendeter Ethylcellulose, Polyvinylbutyral und dergleichen, ermöglicht wird, liegt die für das Entfetten geeignete Brenntemperatur immer noch bei hohen 450°C. Dies macht es schwierig, ein befriedigendes Entfetten bei der Brennbedingung zu erreichen, bei der die Brenntemperatur niedriger ist als die, auf die derzeit abgezielt wird, und hinterlässt manchmal Rückstände zum Brennzeitpunkt.
  • Patentdokument 7, Patentdokument 8, Patentdokument 9, Patentdokument 10 und die Patentdokumente 14 und 15 offenbaren Harzbindemittel mit Fotoleitfähigkeit, umfassend ein (Meth)acrylpolymer enthaltend eine sich wiederholende Einheit, die sich ableitet von einem (Meth)acrylmonomer mit einer Polyoxyethylenkette als Seitenkette und einer Hydroxylgruppe oder einer Alkoxygruppe an einem Ende der Seitenkette, zusammen verwendet mit Metallpulver, fluoreszierendem Material, Glaspulver und dergleichen.
  • Das Patentdokument 11 offenbart ein Harzbindemittel mit einer Fotopolymerisationsfähigkeit, das ein (Meth)acrylpolymer darstellt, das eine sich wiederholende Einheit enthält, die sich ableitet von einem Methacrylatmonomer mit einer Polyoxyethylenkette als Seitenkette und einer Carboxylkette an ihrem Ende, zusammen verwendet mit Metallpulver, Glaspulver, Keramikpulver und dergleichen.
  • Das eine Polyoxyethylenkette als Seitenkette enthaltende (Meth)acrylpolymer besitzt jedoch eine hohe Wasser-Absorptionsrate und kann Feuchtigkeit unter einer hohen Luftfeuchtigkeits-Umgebung absorbieren. Die feuchtigkeitsabsorbierte Paste ist insoweit problematisch, als die Foliendicke leicht variiert, wenn die Paste getrocknet wird, nachdem sie durch Drucken in Folienform aufgebracht wurde. Ferner wird berichtet, dass die Brenntemperatur für das Entfetten bei 450°C liegt, was immer noch eine unerwünscht hohe Brenntemperatur ist.
  • Das Patentdokument 12 offenbart ein Material mit fotopolymerisierender Eigenschaft, das als eine multifunktionale polymerisierbare Komponente ein multifunktionales (Meth)acrylat mit einer Polyoxyethylenkette als Hauptkette enthält, zusammen verwendet mit anorganischem Pulver zur Ausbildung von Isolatoren, Dielektrika, Widerständen, Leitern und ähnlichen anorganischen Strukturen. Dieses Material wird als Material zur Bildung eines Harzbindemittels verwendet.
  • Das Patentdokument 13 offenbart ein Material mit anaerober Polymerisierungseigenschaft, enthaltend als multifunktionales Polymerisationsmonomer-Komponente ein multifunktionales (Meth)acrylat mit einer Polyoxyethylenkette als Hauptkette, wie zum Beispiel Hexaethylenglykoldiacrylat oder Tetraethylenglykoldimethylacrylat, zusammen verwendet mit Keramikpulver. Dieses Material wird als Material zur Bildung eines Harzbindemittels verwendet.
  • Die Patentdokumente 12 bis 15 offenbaren Harzbindemittel, die (Meth)acrylacrylatpolymere sind, die eine Polyoxyethylenkette als Hauptkette oder Nebenkette enthalten.
  • In einem eine Polyoxyethylenkette als Hauptkette enthaltendem Acryl-Harzbindemittel absorbiert das Harzbindemittel jedoch leicht Feuchtigkeit aufgrund der Anwesenheit der Polyoxyethylenkette, und wenn die Paste Feuchtigkeit unter einer hohen Luftfeuchtigkeits-Umgebung absorbiert, kann die Viskosität der Paste nur schwierig stabilisiert werden. Ferner wird berichtet, dass die Brenntemperatur für das Entfetten bei 450°C liegt, was immer noch eine unerwünscht hohe Brenntemperatur ist.
    Patentdokument 1: JP-A 58-150248
    Patentdokument 2: JP-A 5-182592
    Patentdokument 3: JP-A 2000-11865 Patentdokument 4: JP-A 2004-59358
    Patentdokument 5: JP-A 9-142941
    Patentdokument 6: JP-A 2001-49070
    Patentdokument 7: JP-A 5-132692
    Patentdokument 8: JP-A 5-194548
    Patentdokument 9: JP-A 5-194551
    Patentdokument 10: JP-A 5-208640
    Patentdokument 11: JP-A 2000-290314
    Patentdokument 12: JP-A 7-316456
    Patentdokument 13: JP-A 5-157035
    Patentdokument 14: JP-A 2004-315719
    Patentdokument 15: JP-A 2004-142964
  • JP-A 2000-063181 offenbart eine Bindemittelzusammensetzung enthaltend eine Acrylemulsion und ein wasserlösliches Acrylharz.
  • JP-A 2004-083842 offenbart eine härtbare wässrige Zusammensetzung, welche durch einen aktivierten Energiestrahl gehärtet wird und enthaltend ein (Meth)acrylsäureester mit einer Ethylengruppe und einer C3-6 Oxyalkylengruppe, Wasser, einen Farbstoff und einen wasserlöslichen Photopolymerisationsinitiator.
  • JP-A 2003-268053 offenbart ein Bindeharz für eine Batterie, enthaltend ein Carboxylgruppen-haltiges Harz.
  • JP-A 60-122770 offenbart ein Bindemittel erhältlich durch Copolymerisation einer Monomermischung, bestehend aus Monomerverbindungen ausgewählt aus C1-20-Alkyl(meth)acrylaten und Alkyxyalkyl(meth)acrylaten mit C1-4-Alkylresten, (Meth)acrylaten, und einer Carboxylgruppen-haltigen Monomerverbindung.
  • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine bei niedriger Temperatur zu brennende Bindemittelharz-Zusammensetzung, die in der Lage ist, beim Brennen bei einer relativ niedrigen Temperatur zu verschwinden, ohne irgendeinen Rückstand zurückzulassen, eine Glaspaste, eine Keramikpaste, eine fluoreszierende Paste, eine leitfähige Paste oder ähnliche Pasten, und eine Grünfolie bereitzustellen.
  • Die vorliegende Erfindung gemäß Anspruch 1 umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung als Matrixharz Copolymer (A) mit einem Segment bzw. Abschnitt, abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer und einem Polyalkyloxid-Segment bzw. -Abschnitt, umfassend eine sich wiederholende Einheit, die durch die unten stehende chemische Formel (1) gezeigt ist, und andere Komponenten, -(OR)n- (1) wobei R eine Alkylengruppe mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl ist, weiterhin umfassend 20–200 Gewichtsteile einer organischen Verbindung (D) mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Copolymer (A), und 30 bis 100 Gewichtsteile eines organischen Lösungsmittels, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Feststoffen.
  • Die ganze Zahl n in der obigen chemischen Formel ist vorzugsweise 5 oder mehr.
  • Weiter vorzugsweise umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung als Matrixharz Copolymer (A) mit einem Abschnitt, abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer und mindestens einem Polyalkyloxid-Abschnitt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenoxid, Polymethylethylenoxid, Polyethylethylenoxid, Polytrimethylenoxid, und Polytetramethylenoxid.
  • In einem speziellen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Bindemittelharz-Zusammensetzung bereitgestellt, die als Matrixharz Copolymer (A) mit einem Abschnitt, abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder höher als der Abschnitt, abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer und einem in der chemischen Formel (1) gezeigten Polyalkylenoxid-Abschnitt umfasst.
  • In einem anderen speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist das Copolymer (A) Copolymer (A1) mit einem Abschnitt abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 0°C oder weniger als Copolymer-Komponente.
  • In noch einem anderen speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist Copolymer (A) das Copolymer eines copolymerisierenden Monomeren mit einer funktionalen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe zu bilden.
  • In einem anderen speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist das copolymerisierende Monomere mit einer funktionalen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe zu bilden, ein eine Hydroxylgruppe enthaltendes (Meth)acrylsäureester-Monomer.
  • In einem weiteren speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält das Copolymer (A) langkettige (Meth)acrylsäurealkylester als copolymerisierende Komponente.
  • In einem spezielleren Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist die langkettige Alkylgruppe eine langkettige Alkylgruppe mit 8 oder mehr Kohlenstoffatomen.
  • In noch einem weiteren speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung liegt der Gehalt an langkettigem (Meth)acrylsäurealkylester in 100 Gewichtsprozent an Copolymer (A) zwischen 1 und 30 Gewichtsprozent. In noch einem weiteren speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält das Copolymer (A) als copolymerisierende Komponente 1 bis 80 Gewichtsprozent Meth(acrylat) mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden.
  • Vorzugsweise umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung weiterhin Polyalkylenoxid (B).
  • In einem mehr speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung wird weiterhin ein Oligomer (C) zugesetzt, das bei 23°C flüssig ist.
  • Vorzugsweise weist das Oligomer (C) in der Bindemittelharz-Zusammensetzung einen SP-Wert von 10 × 10–3 bis 8,5 × 10–3 (J/m3)0,5 auf, bestimmt durch die Hoy-Methode.
  • Als organische Verbindung (D) wird mehr vorzugsweise eine Verbindung verwendet, die bei Raumtemperatur flüssig ist.
  • Vorzugsweise umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung weiterhin ein nichtionisches Tensid.
  • Mehr vorzugsweise umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung weiterhin ein organisches Lösungsmittel mit einem Siedepunkt von 150°C oder höher.
  • In einem anderen speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt der Trübungs- bzw. Haze-Wert, bestimmt aus der totalen Lichttransmission, wenn ein Dickfilm mit einer Dicke von 5 mm gebildet wird, 20 oder mehr.
  • In noch einem anderen speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält das Copolymer (A) weiterhin (Meth)acrylat mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, und einen langkettigen (Meth)acrylsäurealkylester als Monomerkomponente, und das (Meth)acrylat mit der funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden belegt 1 bis 80 Gewichtsprozent in 100 Gewichtsprozent Copolymer (A), und der langkettige (Meth)acrylsäurealkylester belegt 1 bis 30 Gewichtsprozent, und es ist weiterhin eine organische Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen enthalten.
  • In einem anderen speziellen Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält die Bindemittelharz-Zusammensetzung einen langkettigen (Meth)acrylsäurealkylester als ein das Copolymer (A) begründendes Monomer.
  • In einem spezielleren Aspekt der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist der langkettige (Meth)acrylsäurealkylester ein langkettiger (Meth)acrylsäurealkylester mit 8 oder mehr Kohlenstoffatomen.
  • Eine Verwendung einer Bindemittelharz-Zusammensetzung in einem Verfahren zur Herstellung eines gebrannten Produkts gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst das Herstellen einer keramischen Grünfolie unter Verwendung eines Keramikpulver enthaltenden keramischen Schlickers und der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung, und Brennen eines aus einer Vielzahl der keramischen Grünfolien gebildeten Laminats bei einer Temperatur von 300°C oder weniger.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann in einer Glaspaste, Keramikpaste, Phosphorpaste, leitfähigen Paste oder Grünfolie verwendet werden.
  • Die Einzelheiten der vorliegenden Erfindung werden unten beschrieben.
  • Durch gewissenhafte Bemühungen haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung gefunden, dass ein einen Polyoxyalkylen-Abschnitt der chemischen Formel (1) enthaltendes Polymer eine ausgezeichnete Verschwindeeigenschaft bei einer relativ niedrigen Temperatur wie zum Beispiel 400°C oder weniger zeigt, die für die Bindemittelharz-Zusammensetzung zum Zeitpunkt der Bildung einer Grünfolie, einer leitfähigen Paste, einer Trennwand von PDP, einer dielektrischen Schicht, einer fluoreszierenden Schicht oder dergleichen, gewünscht ist, und führten schließlich die vorliegende Erfindung aus.
  • Das Copolymer (A) besitzt einen Polyalkylenoxid-Abschnitt der chemischen Formel (1). Aufgrund der Anwesenheit des Polyalkylenoxid-Abschnitts wird der Gehalt einer Sauerstoff-Komponente in dem gesamten Harz vergrößert, und es wird verhindert, dass das Bindemittelharz als karbonisierter Rückstand zur Zeit des Brennens zurückbleibt. -(OR)n- (1) wobei R eine Alkylengruppe mit drei oder mehr Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl ist.
  • Der Gehalt des Polyalkylenoxid-Abschnitts in dem Copolymer (A) ist nicht besonders begrenzt, seine bevorzugte untere Grenze beträgt jedoch 1 Gewichtsprozent, die bevorzugte obere Grenze beträgt 80 Gewichtsprozent, die mehr bevorzugte obere Grenze beträgt 60 Gewichtsprozent, und die noch mehr bevorzugte obere Grenze beträgt 50 Gewichtsprozent. Falls er weniger als 1 Gewichtsprozent beträgt, kann nicht verhindert werden, dass der karbonisierte Rückstand zurückbleibt, wohingegen, wenn er 80 Gewichtsprozent übersteigt, ein Anhaften in dem Harz auftritt für den Fall, dass der Polyalkylenoxid-Abschnitt der chemischen Formel (1) durch einen Polypropylenoxid-Abschnitt mit relativ schwacher Kohäsion repräsentiert wird, und leicht ein Blocking auftritt, was die Handhabung schwierig macht. Die mehr bevorzugte untere Grenze ist 3 Gewichtsprozent, die insbesondere bevorzugte obere Grenze ist 40 Gewichtsprozent, und die noch mehr bevorzugte obere Grenze ist 30 Gewichtsprozent.
  • Vorzugsweise ist die ganze Zahl n in der chemischen Formel (1) 5 oder mehr. Wenn n weniger als 5 ist, kann eine Zersetzung bei einer relativ tiefen Temperatur schwierig werden, abhängig von der Brennzeit. Mehr vorzugsweise liegt „n” zwischen 5 und 1000, mehr vorzugsweise zwischen 5 und 500, und weiter vorzugsweise zwischen 5 und 200. Wenn n 1000 übersteigt, kann das Auftreten der thixotropen Natur schwierig werden.
  • Insbesondere ist ein Copolymer (A) mit einem Abschnitt, abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer und mindestens einem Polyalkyloxid-Abschnitt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenoxid, Polymethylethylenoxid, Polyethylethylenoxid, Polytrimethylenoxid, und Polytetramethylenoxid bevorzugt.
  • Insbesondere bevorzugt sind Polypropylenoxid, Polymethylethylenoxid, Polyethylethylenoxid und Polytetramethylenoxid, weil sie für ein Brennen bei niedriger Temperatur brauchbar sind. Hierin ist (Meth)acrylsäurealkylester eine generische Bezeichnung für Acrylsäurealkylester und Methacrylsäureethylester. Hier ist (Meth)acrylsäurealkylester bevorzugt Methacrylsäureethylester, weil für den Fall von Methacrylsäureethylester ein Rückstand nach der Verbrennung unwahrscheinlich ist.
  • Die Position, an der der Abschnitt, abgeleitet aus einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer und der Polyoxyalkylen-Abschnitt in dem obigen Copolymer (A) binden, kann sich in einer solchen positionalen Beziehung befinden, dass sie kovalent an einer Seitenkette und/oder einem Ende des Poly(meth)acrylsäurealkylester-Abschnitts, der (Meth)acrylsäurealkylester enthält, bindet. Und der Abschnitt, abgeleitet aus (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer, und der Polyoxyalkylen-Abschnitt können alternierend block-copolymerisiert sein.
  • 1 ist eine schematische Ansicht, die die Art der Bindung zwischen dem Abschnitt, abgeleitet aus dem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer und dem Polyoxyalkylen-Abschnitt zeigt. Die Art der Verbindung zwischen den Abschnitten ist zum Beispiel (A) bis (G).
  • Vorzugsweise weist das Copolymer (A) einen Abschnitt, abgeleitet aus dem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder höher auf.
  • Die (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Komponente mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder höher verleiht eine ausgezeichnete Bindungsfähigkeit gegenüber anorganischen Pulvern wie zum Beispiel Glaspulver oder Keramikpulver, und eine Fähigkeit zur Herstellung eines klebefreien Beschichtungsfilms, um die Verhinderung der Haftung von Stäuben zu vereinfachen. Wenn die Glasübergangstemperatur weniger als 30°C beträgt, kann ein Kleben auf der Beschichtungsfilmoberfläche leichter auftreten, und auch die Haftung von Stäuben und ein Blocking treten leichter auf. Vorzugsweise ist sie 40°C oder höher.
  • Die (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Komponente mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder höher ist nicht besonders begrenzt, und Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, tert-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, n-Stearylmethacrylat, Benzylmethacrylat, Isobornylacrylat, Benzylacrylat und dergleichen können als Beispiele dienen.
  • Das Copolymer (A) kann ein Copolymer (A1) mit einem Abschnitt, abgeleitet von einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomeren mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 0°C oder weniger als Copolymer-Komponente sein. In einem solchen Copolymer (A1) ist es durch Anpassen des Gehalts des Abschnitts, abgeleitet von einem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomeren, möglich, die Viskosität der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung leicht anzugleichen.
  • Das (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomere mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 0°C oder weniger ist nicht besonders begrenzt, und Beispiele beinhalten Ethylacrylat, n-Butylacrylat, tert-Butylacrylat, Isoamylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, n-Octylacrylat, Isooctylacrylat, Isononylacrylat, Isomyristylacrylat, Laurylmethacrylat, Isodecylmethacrylat, und Tridecylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat. Unter diesen sind Laurylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat und dergleichen wegen ihrer ausgezeichneten Zersetzbarkeit bevorzugt.
  • In dem Copolymer (A1) ist das Verhältnis zwischen dem Abschnitt, abgeleitet aus dem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder weniger und dem Abschnitt, abgeleitet aus dem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 0°C oder weniger, nicht besonders begrenzt und kann entsprechend ausgewählt werden. Es beträgt jedoch bevorzugt von 100:0 bis 50:50 als Gewichtsverhältnis. Falls das Verhältnis des Abschnitts, abgeleitet aus dem (Meth)acrylsäurealkylsäureester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder höher weniger als das obige Verhältnis beträgt, kann leicht ein Kleben in der Beschichtungsoberfläche auftreten, und auch das Haften von Stäuben und ein Blocking treten leichter auf. Mehr vorzugsweise beträgt das Verhältnis von 100:0 bis 70:30.
  • Um die „stringiness” durch ausreichendes Auftreten des thixotropen Natur der Bindemittelharz-Zusammensetzung zu reduzieren, ist das Copolymer (A) mehr vorzugsweise ein Copolymer mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden.
  • Das Copolymer (A) ist beispielsweise durch Copolymerisierung von einem eine Hydroxylgruppe, eine Carboxylgruppe und ein Stickstoffatom enthaltenden (Meth)acrylat-Monomer zu erhalten. Ferner ist das (Meth)acrylat-Monomer vorzugsweise Methacrylsäurealkylester, der wenig Zersetzungsrückstände nach dem Brennen erzeugt. Beispiele des eine Hydroxylgruppe enthaltenden Methacrylsäureester-Monomeren beinhalten 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat, 4-Hydroxybutylmethacrylat, Cyclohexandimethanolmonomethacrylat, Neopentylglykolmonomethacrylat, Glycerolmonomethacrylat, Trimethyrolpropanmonomethacrylat, und Pentaerythritolmonomethacrylat.
  • Beispiele des eine Carboxylgruppe enthaltenden Methacrylsäureester-Monomeren beinhalten Methacrylsäure, 2-Carboxyethylmethacrylat, und 2-Methacryloylethyl-Bernsteinsäure.
  • Beispiele des Methacrylsäureester-Monomeren mit einer funktionellen Gruppe, die ein Stickstoffatom enthält, beinhalten Methacrylamid, Methacrylnitril, N-Vinylpyrrolidon, N-Methacryloylmorpholin, 2-N,N-Dimethylaminoethylmethacrylat, und 2-N,N-Diethylaminoethylmethacrylat.
  • Unter diesen ist ein eine Hydroxylgruppe enthaltendes Methacrylat bevorzugt, da es wenig Zersetzungsrückstände nach der Verbrennung zurücklässt.
  • Ein bevorzugter Gehalt des eine Hydroxylgruppe enthaltenden (Meth)acrylsäureester-Monomeren in dem Copolymer (A) beträgt 30 Gewichtsprozent oder weniger in 100 Gewichtsprozent Copolymer (A).
  • Höhere Gehalte resultieren in einem übermäßigen Wasser-Absorptionsvermögen, was es schwierig macht, eine Zusammensetzung zu erhalten, die eine stabile Viskosität über lange Zeit beibehält, wenn Glaspulver bei der Herstellung der Paste dispergiert wird. Höchst vorzugsweise beträgt er 1 bis 15 Gewichtsprozent.
  • Das Molekulargewicht des Copolymer (A) ist nicht besonders begrenzt, eine bevorzugte untere Grenze des zahlenmittleren Molekulargewichts liegt jedoch bei 500, und eine bevorzugte obere Grenze beträgt 200.000. Obwohl Copolymere mit einem Molekulargewicht von weniger als 500 ebenfalls verwendet werden können, würde eine Paste mit einer für das Drucken geeigneten Viskosität nicht erhalten werden, weil das resultierende Polymer ein niedriges Molekulargewicht aufweist. Auch wird eine ausreichende Kohäsion nicht erzielt. Wenn das Molekulargewicht 200.000 übersteigt, wird der Effekt der Verknäuelung verstärkt, und eine Verhinderung von „Stringiness” zur Zeit der Beschichtung kann schwierig werden. Die mehr bevorzugte obere Grenze beträgt 150.000, und die mehr bevorzugte untere Grenze beträgt 10.000.
  • Zur Herstellung von Copolymer (A) können die Polymerisation freier Radikale, lebende radikalische Polymerisation, Iniferter-Polymerisation, anionische Polymerisation, lebende anionische Polymerisation und ähnliche herkömmliche Verfahren verwendet werden.
  • In einem in 1 gezeigten Beispiel zum Erhalt des Copolymers wird (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels mit einer Carboxylgruppe polymerisiert, und der in ein Ende eingeführten Carboxylgruppe wird gestattet, mit einer Hydroxylgruppe an einem Ende von Polyoxylenoxid zu reagieren und anzubinden. Als Ergebnis wird ein (Meth)acrylharz mit einer Hauptkette erhalten, in die Polyalkylenoxid eingeführt ist.
  • Ferner kann, als ein Verfahren zur Einführung in eine Seitenkette, ein Polyalkylenoxid mit einer copolymerisierbaren funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, mit (Meth)acrylsäurealkylester zu copolymerisieren, mit (Meth)acrylsäurealkylester copolymerisiert werden, um dadurch ein Acrylharz mit einer Seitenkette zu erhalten, in die Polyalkylenoxid eingeführt ist.
  • Die Verbindung mit einer copolymerisierbaren funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, mit (Meth)acrylsäurealkylester zu copolymerisieren, ist nicht besonders begrenzt, und Beispiele beinhalten Verbindungen mit einer (Meth)acrolyl-Gruppe an einem Ende des Polyalkylenoxids, die in den allgemeinen Formeln (2) bis (13) unten gezeigt sind.
  • [Chemische Formel 1]
    • CH2=CH-C(O)-[CH2CH(CH3)O]n-H (2) (n = 1–12)
    • CH2=C(CH3)-C(O)O-[CH2CH(CH3)O]n-H (3) (n = 1–12)
    • CH2=C(CH3)-C(O)O-(CH2CH2O)n-[CH2CH(CH3)O]m-H (4) (n = 1–12, m = 1–12)
    • CH2=CH-C(O)O-(CH2CH2O)n-[CH2CH(CH3)O]m-H (5) (n = 1–12, m = 1–12)
    • CH2=C(CH3)-C(O)O-(CH2CH2O)n-(CH2CH2CH2CH2O)m-H (6) (n = 1–12, m = 1–12)
    • CH2=CH-C(O)O-(CH2CH2O)n-(CH2CH2CH2CH2O)m-H (7) (n = 1–12, m = 1–12)
    • CH2=CH-C(O)O-[CH2CH(CH3)O]n-CH3 (8) (n = 1–10)
    • CH2=C(CH3)-C(O)O-[CH2CH(CH3)O]n-CH3 (9) (n = 1–10)
    • CH2=C(CH3)-C(O)O-(CH2CH2O)n-[CH2CH(CH3)O]m-CH3 (10) (n = 1–10, m = 1–10)
    • CH2=CH-C(O)O-(CH2CH2O)n-[CH2CH(CH3)O]m-CH3 (11) (n = 1–10, m = 1–10)
    • CH2=CH-C(O)O-[CH2CH(CH3)O]n-C(O)-CH=CH2 (12) (n = 1–20)
    • CH2=C(CH3)-C(O)O-[CH2CH(CH3)O]n-C(O)-C(CH3)=CH2 (13) (n = 1–20)
  • Das Copolymer (A) kann eine vernetzbare funktionelle Gruppe an der Seitenkette oder an einem Ende aufweisen. Da das Copolymer (A) eine vernetzbare funktionelle Gruppe an seiner Seitenkette oder an seinem Ende aufweist, zeigt die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Formbarkeit und Transferfähigkeit bei der Bildung einer Trennwand von PDP in einem Transferverfahren, was eine beispielhafte Anwendung der vorliegenden Erfindung ist.
  • Der hierin verwendete Begriff vernetzbare funktionelle Gruppe meint eine Gruppe, die bei Bestrahlung mit Licht und/oder Erwärmung eine Vernetzungsreaktion verursacht, und es wird, unter anderem, eine vernetzbare funktionelle Gruppe bevorzugt, die bei Bestrahlung mit Licht eine Vernetzungsreaktion verursacht, weil sie leicht durch UV-Bestrahlung gehärtet werden kann und es keine Befürchtung gibt, dass die Wärmegeschichte in dem Bindemittelharz verbleibt.
  • Beispiele der vernetzbaren. funktionellen Gruppe beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, hydrolysierbare Silylgruppen, Isocyanatgruppen, Epoxygruppen, Oxetanylgruppen, Säureanhydridgruppen, Carboxylgruppen, Hydroxylgruppen, und polymerisierbare ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppen. Unter diesen ist eine aus hydrolysierbaren Silylgruppen, Isocyanatgruppen, Epoxygruppen, Oxetanylgruppen, Säureanhydridgruppen, Carboxylgruppen, Hydroxylgruppen, und polymerisierbare ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppen bevorzugt, und eine aus hydrolysierbaren Silylgruppen, Epoxygruppen und Oxetanylgruppen ist mehr bevorzugt, und die hydrolysierbaren Silylgruppen sind weiter bevorzugt. Diese vernetzbaren funktionellen Gruppen können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält vorzugsweise ein Vernetzungsmittel zur Vernetzung der vernetzbaren funktionellen Gruppe, wenn das Copolymer (A) eine vernetzbare funktionelle Gruppe an der Seitenkette oder an einem Ende aufweist.
  • Als Vernetzungsmittel können solche, die mit einer vernetzbaren funktionellen Gruppe, die das Copolymer (A) besitzt, reagieren, um in eine Struktur des Vernetzungselements eingeführt zu werden (im folgenden als reaktives Vernetzungsmittel bezeichnet), und solche, die als Katalysator für die Reaktion zwischen den vernetzbaren funktionellen Gruppen, die das Copolymer (A) besitzt (im folgenden als katalytisches Vernetzungsmittel bezeichnet) beispielhaft genannt werden. Ebenfalls bekannt ist ein Vernetzungsmittel mit sowohl der Funktion des reaktiven Vernetzungsmittels als auch der des katalytischen Vernetzungsmittels (im folgenden als reaktiv-katalytische Vernetzungsmittel bezeichnet).
  • Das reaktive Vernetzungsmittel ist nicht besonders begrenzt, und wenn die vernetzbare funktionelle Gruppe, die das Copolymer (A) besitzt, eine Oxetanylgruppe ist, können ein optischer Kationen-Initiator, der Säure unter der Bestrahlung mit UV-Strahlung oder sichtbarer Strahlung erzeugt, und ein thermischer Kationen-Initiator und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Als reaktives Vernetzungsmittel können, wenn die vernetzbare funktionelle Gruppe, die das Copolymer (A) besitzt, eine Isocyanatgruppe ist, beispielsweise Verbindungen mit einer Vielzahl von aktiven Wasserstoffatomen, wie zum Beispiel Verbindungen mit einer Vielzahl von Hydroxylgruppen, und Verbindungen mit einer Vielzahl von Aminogruppen beispielhaft genannt werden.
  • Beispiele von Verbindungen mit einer Vielzahl von Hydroxylgruppen beinhalten Ethylenglykol, Butylenglykol, Glycerin, Neopentylglykol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Pentaerithrytol, und Polyesterpolyol. Beispiele von Verbindungen mit einer Vielzahl von Aminogruppen beinhalten Hexamethylendiamin, Tetramethylendiamin, und α,ω-Diaminopropylenglykol.
  • Das obige katalytische Vernetzungsmittel ist nicht besonders begrenzt, und wenn die vernetzbare funktionelle Gruppe, die das Copolymer (A) besitzt, eine hydrolysierbare Silylgruppe ist, können zum Beispiel ein fotoreaktiver Katalysator mit einer durch die allgemeine Formel (14) gezeigten funktionelle Gruppe, ein optischer Kationen-Initiator, der Säure unter der Bestrahlung mit UV-Strahlung oder sichtbarer Strahlung erzeugt, eine organische Metallverbindung, eine Amin-basierte Verbindung, ein saurer Phosphatester, ein Tetraalkylammoniumhalogenid (Halogenid: Fluorid, Chlorid, Bromid, Iodid), eine Carboxylgruppe und ähnliche organische Säuren, Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure und ähnliche anorganische Säuren beispielhaft genannt werden. Unter diesen ist ein fotoreaktiver Katalysator mit einer durch die folgende allgemeine Formel (14) gezeigten Gruppe bevorzugt. [Chemische Formel 2]
    Figure DE112005001483B4_0002
  • In der allgemeinen Formel (14) repräsentiert m eine ganze Zahl von 2 bis 5; Y(m) repräsentiert ein Atom der Gruppe IVB, der Gruppe VB oder der Gruppe VIB des Periodensystems; Z repräsentiert eine Wasserstoffgruppe, eine Mercaptogruppe, eine Aminogruppe, eine Halogengruppe, eine Alkoxygruppe, eine Alkylthiogruppe, eine Carbonyloxygruppe oder eine Oxogruppe.
  • Der fotoreaktive Katalysator mit der durch die allgemeine Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe kann unterschiedliche plurale funktionelle Gruppen aufweisen, die in der allgemeinen Formel (14) gezeigt sind.
  • Als die durch die allgemeine Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppen kann beispielsweise eine Verbindung mit zwei an ein durch Y(m) gezeigtes Atom gebundenen Carbonylgruppen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Sauerstoff, Schwefel, Stickstoff, Phosphor und Kohlenstoff, und passend mit einer durch Z gezeigten Kohlenwasserstoffgruppe oder einer Oxidgruppe, abhängig von der Anzahl von Valenzen des durch Y(m) gezeigten Atoms, beispielhaft genannt werden.
  • Als die durch Z gezeigte Kohlenwasserstoffgruppe können eine aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe, eine ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe und eine aromatische Kohlenwasserstoffgruppe beispielhaft genannt werden. Diese Kohlenwasserstoffgruppen können einen Substituenten, wie zum Beispiel eine Aminogruppe, eine Hydroxylgruppe, eine Ethergruppe, eine Epoxygruppe, eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe, eine Urethangruppe, eine Harnstoffgruppe, eine Imidgruppe und eine Estergruppe aufweisen, soweit das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht behindert wird. Ebenso kann eine Kombination verschiedener Kohlenwasserstoffgruppen verwendet werden.
  • Der fotoreaktive Katalysator mit der in der allgemeinen Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe kann eine cyclische Verbindung sein. Als eine solche cyclische Verbindung können zum Beispiel Verbindungen mit einer oder mehreren gleichen oder unterschiedlichen funktionellen Gruppe(n), wie sie in der allgemeinen Formel (14) gezeigt sind, beispielhaft genannt werden. Ebenso können Verbindungen, die eine Vielzahl von gleichen oder unterschiedlichen cyclischen Verbindungen, die durch eine passende organische Gruppe verbunden sind, oder bicyclische Verbindungen, die mindestens eine Einheit enthalten, die aus einer Vielzahl von gleichen oder unterschiedlichen cyclischen Verbindungen besteht, verwendet werden.
  • Wenn das durch Y(m) gezeigte Atom ein Sauerstoffatom ist, beinhalten Beispiele des fotoreaktiven Katalysators mit einer durch die allgemeine Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe Essigsäureanhydrid, Propionsäureanhydrid, Buttersäureanhydrid, Isobuttersäureanhydrid, Valeriansäureanhydrid, 2-Methylbuttersäureanhydrid, Trimethylessigsäureanhydrid, Hexansäureanhydrid, Heptansäureanhydrid, Decansäureanhydrid, Laurinsäureanhydrid, Myristinsäureanhydrid, Palmitinsäureanhydrid, Stearinsäureanhydrid, Docosanonsäureanhydrid, Crotonsäureanhydrid, Acrylsäureanhydrid, Methacrylsäureanhydrid, Oleinsäureanhydrid, Linolensäureanhydrid, Chloressigsäureanhydrid, Iodessigsäureanhydrid, Dichloressigsäureanhydrid, Trifluoressigsäureanhydrid, Chlordifluoressigsäureanhydrid, Trichloressigsäureanhydrid, Pentafluorpropionsäureanhydrid, Heptafluorobuttersäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Methylbernsteinsäureanhydrid, 2,2-Dimethylbernsteinsäureanhydrid, Isobutylbernsteinsäureanhydrid, 1,2-Cyclohexandicarbonsäureanhydrid, Hexandihydro-4-Methylphthalsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, 1,2,3,6-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, 3,4,5,6-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, 2-Methylmaleinsäureanhydrid, 2,3-Dimethylmaleinsäureanhydrid, 1-Cyclopenten-1,2-dicarbonsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, 1-Naphtylessigsäureanhydrid, Benzoesäureanhydrid, Phenylbernsteinsäureanhydrid, Phenylmaleinsäureanhydrid, 2,3-Diphenylmaleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, 4-Methylphthalsäureanhydrid, 3,3',4,4'-Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, 4,4'-(Hexafluorpropyliden)diphthalsäureanhydrid, 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäureanhydrid, 1,8-Haphthalendicarbonsäureanhydrid, 1,4,5,8-Naphthalentetracarbonsäureanhydrid und dergleichen; und als Copolymer von Maleinsäureanhydrid und einer Verbindung mit einer radikalisch polymerisierbaren Doppelbindung, können bspw. ein Copolymer aus Maleinsäureanhydrid und (Meth)acrylat, ein Polymer aus Maleinsäureanhydrid und Styren, ein Copolymer aus Maleinsäureanhydrid und Vinylether beispielhaft genannt werden. Unter diesen sind kommerziell erhältliche zum Beispiel ADEKA® Härter EH-700, ADEKA® Härter EH-703, und ADEKA® Härter EH-705A, erhältlich von ADEKA Corporation; RIKACID® TH, RIKACID® 25 HT-1, RIKACID® HH, RIKACID® MH-700, RIKACID® MH-700H, RIKACID® MH, RIKACID® SH, RIKARESIN® TMEG, erhältlich von New Japan Chemical Co., Ltd.; HN-5000 und HN-2000 von Hitachi Chemical; EPICURE® 134A, EPICURE® YH306, EPICURE® YH307, und EPICURE® YH308H, erhältlich von Yukashell epoxy KK; und SUMICURE® MS, erhältlich von Sumitomo Chemical CO., Ltd.
  • Als fotoreaktiver Katalysator mit einer in der allgemeinen Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe können, wenn das durch Y(m) gezeigte Atom ein Stickstoffatom ist, Succinimid, N-Methylsuccinimid, α,α-Dimethyl-β-methylsuccinimid, α-Methyl-α-propylsuccinimid, Maleimid, N-Methylmaleimid, N-Ethylmaleimid, N-Propylmaleimid, N-tert-Butylmaleimid, N-Laurylmaleimid, N-Cyclohexylmaleimid, N-Phenylmaleimid, N-(2-Chlorophenyl)maleimid, N-Benzylmaleimid, N-(1-Pyrenyl)maleimid, 3-Methyl-N-phenylmaleimid, N,N'-1,2-Phenylenedimaleimid, N,N'-1,3-Phenylendimaleimid, N,N'-1,4-Phenylendimaleimid, N,N'-(4-Methyl-1,3-phenylen)bismaleimid, 1,1'-(Methylendi-1,4-phenylen)bismaleimid, Phthalimid, N-Methylphthalimid, N-Ethylphthalimid, N-Propylphthalimid, N-Phenylphthalimid, N-Benzylphthalimid, Pyromellinsäurediimid und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Als fotoreaktiver Katalysator mit einer in der allgemeinen Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe können, wenn das durch Y(m) gezeigte Atom ein Phosphoratom ist, Bis(2,6-Dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethyl-pentylphosphinoxid, Bis(2,4,6-Trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Als fotoreaktiver Katalysator mit einer in der allgemeinen Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe können, wenn das durch Y(m) gezeigte Atom ein Kohlenstoffatom ist, Diketone wie zum Beispiel 2,4-Pentanedion, 3-Methyl-2,4-pentandion, 3-Ethyl-2,4-pentanedion, 3-Chlor-2,4-pentandion, 1,1,1-Trifluor-2,4-pentanedion, 1,1,1,5,5,5-Hexafluor-2,4-pentanedion, 2,2,6,6-Tetramethyl-3,5-heptanedion, 1-Benzoylaceton, und Dibenzoylmethan; Polycarbonatester wie zum Beispiel Dimethylmalonat, Diethylmalonat, Dimethylmethylmalonat, und Tetraethyl-1,1,2,2-Ethantetracarbonsäure; Carbonylacetatester wie zum Beispiel Methylacetylacetonat, Ethylacetylacetonat, Methylpropionylacetat und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Unter den fotoreaktiven Katalysatoren mit einer in der allgemeinen Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe werden Diacylphosphinoxid oder seine Derivate insbesondere bevorzugt verwendet, da es wenig Rückstände nach dem Verschwinden zurücklässt.
  • Eine bevorzugte Verwendungsmenge der fotoreaktiven Katalysatoren mit einer in der allgemeinen Formel (14) gezeigten funktionellen Gruppe ist 0,01 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Copolymer (A), und die bevorzugte obere Grenze ist 30 Gewichtsteile. Wenn es weniger als 0,01 Gewichtsteile sind, kann sich die Fotoreaktivität nicht zeigen, wohingegen, wenn es mehr als 30 Gewichtsteile sind, die optische Transparenz der Zusammensetzung, die das Bindmittelharz der vorliegenden Erfindung mit einer hydrolysierbaren Silylgruppe beinhaltet, beeinträchtigt ist, was dazu führen kann, dass lediglich der oberflächliche Anteil, nicht aber der tiefe Anteil bei Bestrahlung mit Licht vernetzt und gehärtet wird. Die mehr bevorzugte untere Grenze beträgt 0,1 Gewichtsteile und die mehr bevorzugte obere Grenze beträgt 20 Gewichtsteile.
  • Beispiele für die als katalytisches Vernetzungsmittel benutzten organischen Verbindungen beinhalten Zinnverbindungen wie zum Beispiel Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinnoxid, Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinnphthalat, Bis(Dibutylzinnlaurinsäure)oxid, Dibutylzinnbisacetylacetonat, Dibutylzinnbis(Monoestermalat), Zinnoctylat, Dibutylzinnoctoat, und Dioctylzinnoxid; und Alkyloxytitanate wie zum Beispiel Tetra-n-Butyloxytitanat und Tetraisopropoxytitanat können genannt werden.
  • Als das obige katalytische Vernetzungsmittel können, wenn die vernetzbare funktionelle Gruppe, die das Copolymer (A) besitzt, eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe ist, thermische Radikalinitiatoren wie zum Beispiel Peroxide und Azoverbindungen; optische Radikalinitiatoren, die auf eine Bestrahlung mit UV-Strahlen oder sichtbaren Strahlen reagieren; und Initiatorsysteme, die einen thermischen oder optischen Radikalinitiator vereinen, und eine Verbindung mit einer Vielzahl an Mercaptogruppen beispielhaft genannt werden.
  • Als thermische Radikalinitiatoren können Hydroperoxide, wie zum Beispiel Diisopropylbenzolhydroperoxid, 1,1,3,3-Tetramethylbutylhydroperoxid, Cumenhydroperoxid, tert-Hexylhydroperoxid, tert-Butylhydroperoxid; Dialkylperoxide wie zum Beispiel α,α'-bis(tert-Butylperoxy-m-isopropyl)benzol, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-bis(tert-butylperoxy)hexan, tert-Butylcumylperoxid, Di-tert-Butylperoxide, und 2,5-Dimethyl-2,5-bis(tert-butylperoxy)hexin-3; Ketonperoxide, Peroxyketale, Diacylperoxide, Peroxydicarbonate, Peroxyester und ähnliche organische Peroxide, oder Azoverbindungen wie zum Beispiel 2,2'-Azobisisobutyronitril, 1,1'-(Cyclohexan-1-carbonitril), 2,2'-Azobis(2-cyclopropylpropionitril), und 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril) beispielhaft genannt werden.
  • Als optische Radikalinitiatoren können Acetophenon-Derivat-Verbindungen wie zum Beispiel 4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl(2-hydroxy-2-propyl)keton, α-Hydroxy-α,α'-dimethylacetophenon, Methoxyacetophenon, und 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon; Benzoinether-Verbindungen wie zum Beispiel Benzoinethylether, und Benzoinpropylether; Ketal-Derivat-Verbindungen wie zum Beispiel Benzyldimethylketal; halogeniertes Keton; Acylphosphinoxide; Acylphosphonat; 2-Methyl-1-[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholinopropan-1-on, 2-Benzyl-2-N,N-dimethyl-aminol-(4-morpholinophenyl)-1-butan-on; Bis(2,4,6-Trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid, Bis(2,6-Dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethylpentylphosphinoxid; Bis(η5-Cyclopentadienyl)-bis(pentafluorophenyl)-titanium, Bis(η5-cyclopentadienyl)-bis[2,6-difluoro-3-(1H-pyr-1-yl)phenyl]-titanium; Anthracen, Perylen, Coronen, Tetracen, Benzanthracen, Phenothiazin, Flavin, Acridin, Ketocoumarin, Thioxanthon-Derivate, Benzophenon, Acetophenon, 2-Chlorthioxanthon, 2,4-Dimethylthioxanthon, 2,4-Diethylthioxanthon, 2,4-Diisopropylthioxanthon, Isopropylthioxanthon und dergleichen beispielhaft genannt werden. Diese können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden
  • Als katalytisches Vernetzungsmittel können, wenn die vernetzende funktionelle Gruppe, die das Copolymer (A) besitzt, eine Epoxygruppe ist, beispielsweise ein optischer Kationen-Initiator, der Säure als Antwort auf Bestrahlung mit UV-Strahlen oder sichtbaren Strahlen erzeugt, ein thermischer Kationen-Initiator, ein auf einer Aminoverbindung basiertes Aushärtemittel, ein amidbasiertes Aushärtemittel, ein säureanhydridbasiertes Aushärtemittel, ein mercaptobasiertes Aushärtemittel, thermolatente Aushärtemitte wie zum Beispiel Ketimin und DICY, optische Aminerzeuger mit Carbamoyloxyimino-Gruppen beispielhaft genannt werden.
  • Als optischer Kationen-Katalysator können Eisen-Allen-Komplexverbindungen, aromatische Diazoniumsalze, aromatische Iodoniumsalze, aromatische Sulfoniumsalze, Pyridiniumsalze, Aluminumkomplex/Silanolsalze, und Trichlormethyltriazin-Derivate beispielhaft genannt werden. Unter diesen können als Gegenion zum Oniumion oder Pyridinsalz zum Beispiel SbF6–, PF6–, AsF6–, BF4–, Tetrakis(pentafluor)borat, Trifluormethansulfonat, Methansulfonat, Trifluoracetat, Acetat, Sulfonat, Tosylat, Nitrat und dergleichen beispielhaft genannt werden. Beispiele von kommerziell erhältlichen optischen Kationen-Katalysatoren beinhalten IRGACURE® 261 (Ciba-Geigy), OPTOMER® SP-150 (ADEKA Corporation), OPTOMER® SP-151 (ADEKA Corporation), OPTOMER® SP-170 (ADEKA Corporation), OPTOMER® SP-171 (ADEKA Corporation), UVE-1014 (General electronics), CD-1012 (Sartomer Company), Sun-aid 10, SI-60L (SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY), Sun-aid SI-80L (SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY), Sun-aid SI-100L (SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY), CI-2064 (NIPPON SODA CO., LTD), CI-2639 (NIPPON SODA CO., LTD), CI-2624 (NIPPON SODA CO., LTD), CI-2481 (NIPPON SODA CO., LTD), RHODORSILPHOTOINITIATOR 2074 (RHONE-POULENC), UVI-6990 (Union Carbide Corporation), BBI-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.), MPI-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.), TPS-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.), MDS-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.), DTS-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.), NAT-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.), and NDS-103 (Midori Kagaku Co., Ltd.). Diese optischen Kationen-Katalysatoren können entweder einzeln oder in Kombination mit zwei oder mehr Arten verwendet werden.
  • Als thermisches Kationen-Härtungsmittel können zum Beispiel Ammoniumsalze mit mindestens einer Alkylgruppe, Sulfoniumsalze, Iodoniumsalze, Diazoniumsalze, Bortrifluorid/Triethylamin-Komplexe und dergleichen beispielhaft genannt werden Als Gegenanion dieser Salze können beispielsweise SbF6–, PF6–, AsF6–, BF4–, Tetrakispentafluorborat, Trifluormethansulfonat, Trifluoracetat, Acetat, Sulfonat, Tosylat, Nitrat und ähnliche Anionen beispielhaft genannt werden
  • Als optischer Amingenerator können Verbindungen mit einer Carbamoyloxyiminogruppe, Kobalt-Amin-Komplexe, Carbaminsäure-o-nitrobenzyl, o-Acyloxim und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Als das obige reaktiv-katalytische Vernetzungsmittel sei α,ω-Diaminopolyoxypropylen beispielhaft ohne spezielle Begrenzung genannt.
  • Als Verbindung mit einer copolymerisierenden funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, mit einem (Meth)acrylsäurealkylester zu copolymerisieren und einer vernetzbaren funktionellen Gruppe, können 3-Methacryloyloxypropyltrimethoxysilan, 3-Methacryloyloxypropyldimethoxysilan, Glycidylmethacrylat, 3-Methacryloyloxypropylisocyanat und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Als Verbindung mit einer funktionellen Gruppe, die die Bildung einer Bindung mit der Verbindung mit einer copolymerisierenden funktionellen Gruppe, die in der Lage ist mit (Meth)acrylsäurealkylester zu copolymerisieren und einer vernetzbaren funktionellen Gruppe, können 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, 2-Hydroxybutyl(meth)acrylat, 5-Hydroxypentyl(meth)acrylat, 6-Hydroxyhexyl(meth)acrylat, 3-Hydroxy-3-methylbutyl(meth)acrylat, 2-Hydroxy-3-phenoxypropyl(meth)acrylat, 2-[(Meth)acryloyloxy]ethyl-2-hydroxyethyl-phthalsäure, 2-[(Meth)acryloyloxy]ethyl-2-hydroxypropylphthalsäure und dergleichen beispielhaft genannt werden, ohne darauf beschränkt zu sein.
  • Wenn die funktionelle Gruppe der Verbindung mit einer funktionellen Gruppe, die eine Bindung mit einer Verbindung mit einer copolymerisierbaren Gruppe bildet, die in der Lage ist, mit (Meth)acrylsäurealkylester zu copolymerisieren, und mit einer vernetzbaren funktionellen Gruppe, eine Hydroxylgruppe ist, können 3-(Trimethoxysilyl)propylisocyanat, 3-(Triethoxysilyl)propylisocyanatmaleinsäureanhydrid und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Ferner können, wenn die funktionelle Gruppe der Verbindung mit einer funktionellen Gruppe, die eine Bindung mit einer Verbindung mit einer copolymerisierbaren Gruppe bildet, die in der Lage ist, mit (Meth)acrylsäurealkylester zu copolymerisieren, und mit einer vernetzbaren funktionellen Gruppe, eine Carboxylgruppe ist, können Glycidyl(meth)acrylat, Epoxyharze vom Bisphenol A-Typ, Epoxyharze vom Bisphenol F-Typ, hydrierte Epoxyharze vom Bisphenol A-Typ und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Vorzugsweise umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung Polyalkylenoxide (B) zum Zweck der Erniedrigung der Verbrennungstemperatur. Beispiele für Polyalkylenoxid (B) beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytrimethylenglykol, Polytetramethylenglykol, Poly(ethyl)ethylenglykol, Poly(benzyl)ethylenglykol und Copolymere davon. Das zahlenmittlere Molekulargewicht des Polyalkylenoxids (B) ist nicht besonders begrenzt und kann entsprechend gemäß der beabsichtigten Viskosität der Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ausgewählt werden. Hier beträgt das zahlenmittlere Molekulargewicht vorzugsweise 300 bis 100.000. Höchst vorzugsweise beträgt es von 1000 bis 500.000.
  • Als Mischungsmenge von Polyalkylenoxid (B) beträgt eine bevorzugte obere Grenze, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Copolymer (A), 200 Gewichtsteile. Wenn sie mehr als 200 Gewichtsteile beträgt, tritt eine sogenannte „Niedertemperatur-Verbrennbarkeit” auf, in der ein Brennen bei niedriger Temperatur aufgrund des Polyalkylenoxids (B) vereinfacht ist, jedoch tritt leichter eine Phasentrennung auf, abhängig von der Kombination zwischen Copolymer (A) und Polyalkylenoxid (B), was es schwierig macht, eine Paste mit stabiler Viskosität zu erhalten. Die bevorzugte obere Grenze beträgt 100 Gewichtsteile, und mehr vorzugsweise 50 Gewichtsteile.
  • Vorzugsweise wird der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung weiterhin ein Harz-Oligomer (C) zugegeben, das bei Raumtemperatur oder bei 23°C flüssig ist, um die „Stringiness” weiter zu unterdrücken. Um eine Phasentrennung der Bindemittelharz-Zusammensetzung zu verhindern, wird ein Oligomer mit einem SP-Wert des Oligomers (C) von 10 × 10–3 bis 8,5 × 10–3 (J/m3)0,5, bestimmt durch das Hoy-Verfahren, bevorzugt. Zum Beispiel können Polypropylenglykol (SP-Wert: 8,65 × 10–3 (J/m3)0,5) in dem obigen (B) genannt werden, Polyesterpolyol-Oligomer, Butylacrylat-Oligomer (SP-Wert: 9,77 × 10–3 (J/m3)0,5), 2-Ethylhexylacrylatoligomer (SP-Wert: 9,22 × 10–3 (J/m3)0,5), Polyisopren-Oligomer (SP-Wert: 8,75 × 10–3 (J/m3)0,5), Polybutadien-Oligomer (SP-Wert: 8,73 × 10–3 (J/m3)0,5), Laurylmethacrylat-Oligomer (SP-Wert: 8,81 × 10–3 (J/m3)0,5) und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Vorzugsweise umfasst die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung weiterhin einen Zersetzungsbeschleuniger. Dadurch, dass ein Zersetzungsbeschleuniger enthalten ist, ist es möglich, das Verschwinden zum Zeitpunkt der Verbrennung zu beschleunigen. Beispiele für den obigen Zersetzungsbeschleuniger beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Azoverbindungen; Schwermetallverbindungen wie zum Beispiel Eisensulfat, Natriumnitrat, und Kobaltnaphthenat; Carbonsäuren wie zum Beispiel Oxalsäure, Linolensäure und Ascorbinsäure; Hydrochinon, Peroxid und Zinnoxid. Unter diesen ist Peroxid bevorzugt, weil Rückstände bei der Verbrennung durch den Zersetzungsbeschleuniger stark unterdrückt werden können. Ferner ist die Azoverbindung bevorzugt, weil die Verdampfung von zersetztem Material durch Stickstoffgas beschleunigt werden kann, das bei der Zersetzung der Azoverbindung auftritt, solange die Zersetzung durch den Zersetzungsbeschleuniger gefördert wird.
  • Das Peroxid ist nicht besonders beschränkt und kann ein anorganisches oder ein organisches Peroxid sein.
  • Beispiele für anorganische Peroxide beinhalten Kaliumpersulfat, Natriumpersulfat, Ammoniumpersulfat, Kaliumperchlorat, Natriumperchlorat, Ammoniumperchlorat und Kaliumperiodat.
  • Als organisches Peroxid sind solche bevorzugt, die vom Gesichtspunkt der Lagerfähigkeit aus eine 10-Stunden-Halbwertszeit-Temperatur oder 100°C und höher aufweisen. Beispiele für organische Peroxide mit einer 10-Stunden-Halbwertszeit-Temperatur von 100°C oder höher beinhalten Hydroxyperoxide wie zum Beispiel p-Methanhydroxyperoxid, Diisopropylbenzolhydroxyperoxid, 1,1,3,3-Tetramethylbutylhydroxyperoxid, Cumenhydroxyperoxid, t-Hexylhydroxyperoxid, und t-Butylhydroxyperoxid; Dialkylperoxide wie zum Beispiel Dicumylperoxid, α,α'-bis(t-Butylperoxy-m-isopropylbenzol), 2,5-Dimethyl-2,5-bis(t-butylperoxy)hexan, t-Butylcumylperoxid, Di-t-Butylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5-bis(t-butylperoxy)hexen-3; Peroxyketale wie zum Beispiel 1,1-Bis(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Bis(t-Hexylperoxy)cyclohexan, 1,1-Bis(t-Butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Bis(t-Butylperoxy)cyclohexan, 1,1-Bis(t-Butylperoxy)cyclodecan, 2,2-Bis(t-Butylperoxy)butan, n-Butyl-4,4-bis(t-butylperoxy)valeriat, und 2,2-Bis(4,4-di-t-Butylperoxycyclohexyl)propan; Peroxyester wie zum Beispiel t-Hexylperoxyisopropylmonocarbonat, t-Butylperoxymaleinsäure, t-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, t-Butylperoxylaurat, 2,5-Dimethyl-2,5-bis(m-toluylperoxy)hexan, t-Butylperoxyisopropylmonocarbonat, t-Hexylperoxybenzoat, 2,5-Dimethyl-2,5-bis(m-benzoylperoxy)hexan, t-Butylperoxyacetat, t-Butylperoxybenzoat, Bis-t-Butylperoxyisophthalat, und t-Butylperoxyallylmonocarbonate.
  • Beispiele für Azoverbindungen beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril (AIBN), 2,2-Azobis-(4-methoxy-2,4-dimethylvarelonitril), 2,2-Azobis(2-cyclopropylpropionitril), 2,2-Azobis(2-methylbutyronitril), und 1,1-Azobis(cyclohexan-1-carbonitril).
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann weiterhin ein Zersetzungshemmmittel zum Zwecke der Verbesserung der Handhabbarkeit enthalten. Beispiele für das Zersetzungshemmmittel beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Mercaptoverbindungen, Aminverbindungen, organisches Zinn, und organisches Bor.
  • Beispiele der Mercaptoverbindungen beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Propanthiol, Butanthiol, Pentanthiol, 1-Octanthiol, Dodecanthiol, Cyclopentanthiol, Cyclohexanthiol, 1,3-Propandiol und dergleichen.
  • Beispiele für die Aminverbindungen beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Propylamin, Butylamin, Hexylamin, Dodecylamin, Isopropylamin, Hexamethylendiamin, Cyclohexylamin, Benzylamin, Anilin, Methylanilin und dergleichen.
  • Beispiele für organische Zinnverbindungen beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Dimethylzinndilaurat, Dibutylzinnlaurat, Dibutylzinndioctat, Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinn-bis-(2,4-pentandion), und Dilaurylzinndilaurat.
  • Beispiele für organisches Bor beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Trimethylborat, Tripropylborat, Tributylborat, Trimethoxyboroxin, und Trimethylenborat.
  • Der Gehalt des obigen Zersetzungsbeschleunigers oder des Zersetzungshemmmittels in der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders beschränkt und die bevorzugte untere Grenze beträgt 1 Gewichtsprozent, und die bevorzugte obere Grenze beträgt 10 Gewichtsprozent.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann einen Gaserzeuger enthalten, der nach Bestrahlung mit Licht und/oder Erwärmung Gas erzeugt. Durch den enthaltenen Gaserzeuger entwickelt sich, wenn die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch ein PDP-Trennwand-Transferverfahren gehärtet wird, Gas von deren Oberfläche, und die Entfernung aus dem Binder wird durch den Druck des Gases begünstigt. Als ein solcher Gaserzeuger können Azoverbindungen, Azidverbindungen und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein flüssiges Harz enthalten. Durch das enthaltene flüssige Harz kann die Temperatur, bei der das Verschwinden der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung beginnt, erniedrigt werden, und die Viskosität kann angepasst werden. Ebenso wird ein schnelles Verschwinden bei einer Temperatur um 150°C ermöglicht. Das flüssige Harz ist insoweit nicht besonders begrenzt, als es eine Verbindung mit einem Siedepunkt von 100°C oder höher ist, und als solche können Polyethylenglykol-Oligomer, Polypropylenglykol-Oligomer, Polytetramethylenglykol-Oligomer, Dioctylphthalat, Dibutylphthalat, und Glycerinmonooleinsäureester beispielhaft genannt werden.
  • Die bei niedrigen Temperaturen zersetzbare Bindemitteharz-Zusammensetzung kann ein Füllmittel zum Zwecke der Verbesserung der Agglutinationsfähigkeit enthalten. Da sich ein solches Füllmittel im Wesentlichen in anorganische Rückstände verwandelt, sollte der Gehalt daran das notwendige Minimum betragen.
  • Beispiele des Füllmittels beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Titanoxid, Aluminiumoxid, kolloidales Calciumcarbonat, schweres Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Siliziumdioxid, oberflächenbehandeltes Siliziumdioxid, Calciumsilikat, Siliziumanhydrid, wässriges Silizium, Glimmer, oberflächenbehandelter Glimmer, Talkum, Ton, oberflächenbehandelter Ton, Bornitrid, Aluminumnitrid, Kohlenstoffnitrid, Ruß, weißer Kohlenstoff, Kurzglasfaser, Glasperlen, Glasballon, Cilasballon, Acrylperlen, und Polyethylenperlen.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein Silan-Kopplungsmittel enthalten. Beispiele der Silan-Kopplungsmittel beinhalten Vinyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropylmethyldimethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilan, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilan, N,N'-Bis[3-(trimethoxysilyl)propyl]ethylendiamin, N,N'-bis-[3-(Triethoxysilyl)propyl]ethylendiamin, N,N'-bis-[3-(Trimethoxysilyl)propyl]hexaethylendiamin, und N,N'-bis-[3-(triethoxysilyl)propyl]hexaethylendiamin.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein Titan-Kopplungsmittel enthalten. Beispiele für das Titan-Kopplungsmittel beinhalten zum Beispiel Isopropyltriisostealoyltitanat, Isopropyl-n-dodecylbenzolsulfonyltitanat, Isopropyltris(dioctylpyrophosphat)titanat, Tetraisopropylbis(dioctylphosphit)titanat, Tetraisopropylbis(ditridecylphosphit)titanat, Tetra(2,2-Diallyloxymethyl-1-butyl)bis(ditridecyl)phosphittitanat, Bis(dioctylpyrophosphat)oxyacetattitanat, Bis(dioxtylpyrophosphat)ethylentitanat, und Isopropyltri(N-aminoethyl-aminoethyl)titanate.
  • Als Komponente, die durch die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebunden ist, kann Glas mit niedrigem Schmelzpunkt, wie zum Beispiel Blei-Borsilikatglas, Bleiglas, CaO·Al2O3·SiO2-basiertes anorganisches Glas, MgO·Al2O3·SiO2-basiertes anorganisches Glas, und Li2O·Al2O3·SiO2-basiertes anorganisches Glas; fluoreszierende Substanzen wie zum Beispiel ZnS:Ag, Al, ZnS:Cu, Al, Y2O2S:Eu, (SrCaBaMg)5(PO4)3Cl:Eu, LaPO4:Ce, Tb, Y2O3:Eu, Ca10(PO4)FCl:Sb, Mn, BaMgAl10O17:Eu, Zn2SiO4:Mn, (Y, Gd)BO3:Eu, CaWO4, Gd2O2S:Tb, (Y,Sr)TaO4:Nb; Metallpulver wie zum Beispiel Aluminium, Gold, Platin, Silber, Kupfer, und Nickel; und entsprechendes Glas, Keramikpulver oder Metalloxidpulver von Silberoxid, Aluminiumdioxid, Titandioxid, Zirkonoxid, Indiumoxid, Indium-Zinn-Oxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid und dergleichen beispielhaft genannt werden.
  • In einem speziellen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines gebrannten Produktes bereitgestellt, das umfasst das Herstellen einer keramischen Grünfolie unter Verwendung eines keramischen Schlickers, der Keramikpulver enthält, und eines Bindemittelharzes mit einer acrylischen Polymerkette und einer Polyoxyalkylenkette, und das Brennen eines Laminats, das eine Vielzahl der keramischen Grünfolien überzieht, bei einer Temperatur von 300°C oder weniger.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung entwickelten als Bindemittelharz-Zusammensetzung, die ein Entfettungsverfahren von keramischen Grünfolien bei niedriger Temperatur erlaubt, ein Bindemittelharz, basierend auf einem Polyoxyalkylenharz, das sich bei ungefähr 300°C zersetzt, und wie in der JP-A 2004-256788 vorher offenbart, verschwindet. Dieses Bindemittelharz leidet jedoch aufgrund des Druckes des hohen Anteils von Sauerstoffatomen in dem Harzmolekül unter der Schwierigkeit, die Verbrennungstemperatur zu kontrollieren, wenn es auf ungefähr 300°C erhitzt wird, und es kann ein Verbrennungsriss als Ergebnis einer strengen Verbrennung auftreten. Zudem macht es die niedrige Viskosität schwierig, eine keramische Grünfolie unter Verwendung eines durch Mischen eines keramischen Materials und einem Lösungsmittel und dergleichen hergestellten keramischen Schlickers herzustellen. In Anbetracht dieser Tatsache haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung weitere sorgfältige Bemühungen unternommen und gefunden, dass die Verwendung eines Bindemittelharzes, das einen acrylischen polymeren Abschnitt und einen Polyoxyalkylen-Abschnitt enthält, es ermöglicht, ein Entfettungsverfahren und dessen Steuerung bei so tiefen Temperaturen wie ungefähr 300°C durchzuführen und eine niedrige Viskosität zu erzielen.
  • Bei dem Verfahren zur Herstellung eines gebrannten Produkts unter Verwendung der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird zunächst ein keramischer Schlicker hergestellt, der Keramikpulver und das Bindemittelharz mit einem Acrylpolymer-Abschnitt und einem Polyoxyalkylen-Abschnitt enthält. Als Keramikpulver kann ohne Einschränkung jedes Keramikpulver verwendet werden, das bei einer niedrigen Temperatur von 300°C oder weniger gebrannt werden kann, und bevorzugt ist eine Mischung von mindestens einem Glasmaterial, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus CaO·Al2O3·SiO2·B2O3-basierten, MgO·l2O3·SiO2·B2O3-basierten, und CaO·MgO·Al2O3·SiO2-B2O3-basierten Glasmaterialien, und Al2O3.
  • Der Gehalt an CaO und/oder MgO in dem Glasmaterial des Keramikpulvers ist nicht besonders beschränkt, und eine bevorzugte untere Grenze ist 10 Gewichtsprozent, und eine bevorzugte obere Grenze ist 55 Gewichtsprozent. Der Gehalt an Al2O3 in dem Glasmaterial des Keramikpulvers ist nicht besonders beschränkt, und eine bevorzugte obere Grenze ist 30 Gewichtsprozent.
  • Der Gehalt an SiO2 in dem Glasmaterial des Keramikpulvers ist nicht besonders beschränkt, und eine bevorzugte untere Grenze ist 45 Gewichtsprozent, und eine bevorzugte obere Grenze ist 75 Gewichtsprozent. Der Gehalt an B2O3 in dem Glasmaterial des Keramikpulvers ist nicht besonders beschränkt, und eine bevorzugte obere Grenze ist 30 Gewichtsprozent.
  • Das Mischungsverhältnis zwischen Glasmaterial und Al2O3 in dem Keramikpulver ist nicht besonders beschränkt, es liegt jedoch bevorzugt in einem Verhältnisbereich von 50:50 bis 65:35.
  • Der Gehalt an Keramikpulver in dem keramischen Schlicker ist nicht besonders beschränkt, und eine bevorzugte untere Grenze sind 5 Gewichtsteile und eine bevorzugte obere Grenze sind 50 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Bindemittelharzes mit einem Acrylpolymer-Abschnitt und einem Polyoxyalkylen-Abschnitt. Wenn er weniger als 5 Gewichtsteile beträgt, wird kein gebranntes Produkt mit ausreichender Stärke erhalten, wohingegen, wenn er 50 Gewichtsteile übersteigt, das Formpressen der keramischen Grünfolie verhindert wird.
  • Der keramische Schlicker kann ein organisches Lösungsmittel enthalten. Das organische Lösungsmittel besitzt aus dem Blickwinkel der Stabilität der Feststoffe und der Viskositätsstabilität beim Drucken vorzugsweise einen Siedepunkt von 150°C oder mehr. Beispiele solcher organischer Lösungsmittel beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Terpineol, Ethylenglykolethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Ethylenglykolmonoethyletheracetat, Butylcarbitol, Butylcarbitolacetat, Isoforon, Butyllactat, Dioctylphthalat, Dioctyladipat, Benzylalkohol, Phenylpropylenglykol und Cresol.
  • Das Verfahren zur Herstellung des obigen keramischen Schlickers ist nicht besonders beschränkt, und es kann beispielsweise ein Verfahren vorgetragen werden, das das Zugeben von Keramikpulver oder von organischem Lösungsmittel zu dem Bindemittelharz, das Mischen bis zur Homogenität mittels, z. B., einer Ballmühle, und das Entgasen umfasst. In einem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung wird unter Verwendung des keramischen Schlickers eine keramische Grünfolie hergestellt.
  • Die Filmdicke der keramischen Grünfolie ist nicht besonders beschränkt, und eine bevorzugte untere Grenze ist 20 μm, und eine bevorzugte obere Grenze ist 150 μm. Wenn sie weniger als 20 μm beträgt kann eine Bruchstelle in der keramischen Grünfolie auftreten, wohingegen, wenn sie 150 μm überschreitet, das laminierte Laminat zu dick für eine praktische Verwendung ist.
  • Das Verfahren zur Herstellung der keramischen Grünfolie ist nicht besonders beschränkt und es kann beispielhaft ein Verfahren genannt werden, das das Auffließen des keramischen Schlickers auf eine Stützfläche eines für die Formentrennung bearbeiteten Polyethylenterephthalat-Films oder einer SUS-Platte mittels einer Rakel, einer Gegenlaufwalzenstreichmaschine oder dergleichen, dessen Erwärmen zu dem Zweck, dass der flüchtige Inhalt wie zum Beispiel das Lösungsmittel, verdampft, und dessen Entfernen von der Stützfläche umfasst.
  • Die keramische Grünfolie kann mit einer Durchgangsbohrung ausgebildet werden. Die Ausbildung einer Durchgangsbohrung erlaubt es, das Metall oder dergleichen in die Durchgangsbohrung eingepresst werden kann, und ermöglicht eine Anwendung als Mehrschichtkondensator oder dergleichen. Das Metall ist nicht besonders beschränkt, und es werden bevorzugt Metalle mit hoher Leitfähigkeit verwendet, wie zum Beispiel Cu, Ni, Ag, Au und Al. Da das gebrannte Produkt, das durch das vorliegende Herstellungsverfahren hergestellt wird, bei einer Temperatur von 300°C oder weniger gebrannt werden kann, ist es möglich, Cu zu verwenden, was herkömmlicherweise aufgrund seiner Anfälligkeit gegen Oxidation schwierig zu verwenden ist.
  • Bei dem vorliegenden Herstellungsverfahren wird dann ein Laminat hergestellt.
  • Das Verfahren zur Herstellung des Laminats ist nicht besonders beschränkt und es werden zum Beispiel eine Vielzahl der keramischen Grünfolien gestapelt und zusammengedrückt. Bei dem vorliegenden Herstellungsverfahren wird die keramische Grünfolie dann gebrannt. Ein Brennen führt dazu, dass das Bindemittelharz oder das flüchtige Harz sich zersetzt, und gestattet der Grünfolie, auszuhärten.
  • Das Brennverfahren ist nicht besonders beschränkt und es kann zum Beispiel ein Verfahren zur Durchführung des Brennens durch Anheben der Temperatur auf 300°C unter Verwendung eines Brennofens wie zum Beispiel eines elektrischen Muffelofen genannt werden.
  • Das Brennen muss in der Atmosphäre oder in einer anaeroben Atmosphäre wie zum Beispiel in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt werden.
  • In dem gebrannten Produkt, das durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, kann das Brennen durch Verwendung des Bindemittelharzes, das insbesondere hinsichtlich der Herstellungszeit und der Produktionskosten vorteilhaft ist, in einer extrem niedrigen Temperaturumgebung von 300°C oder weniger durchgeführt werden.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit der oben beschriebenen Konstitution kann bei einer relativ niedrigen Temperatur gebrannt werden, wenn sie als Bindemittelharz-Zusammensetzung bei der Herstellung verschiedener Materialien wie bspw. einer keramischen Grünfolie, einer leitfähiger Paste, einer PDP-Trennwand, einer dielektrischen Schicht, einer fluoreszierenden Schicht oder dergleichen verwendet wird, und verursacht wenig Stringiness während des Druckens. Die Anwendung der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die obigen Anwendungen beschränkt. Ferner wird die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorzugsweise zur Bildung einer PDP-Trennwand, basierend auf einem Transfer-Verfahren, als eine beispielhafte Anwendung davon verwendet. Das heißt, dass gemäß der vorliegenden Erfindung, sogar dann wenn eine PDP-Trennwand durch ein Transfer-Verfahren gebildet wird, den grundlegenden Leistungen wie zum Beispiel die Füllfähigkeit in Bezug auf Ausnehmungen entsprochen wird. Ferner wird durch das Vorhandensein einer Polyether-Komponente, ein ausgezeichnetes Verschwinden bei relativ niedriger Temperatur erreicht, und es treten keine Rückstände auf.
  • Ferner wird durch das Vorhandensein einer vernetzbaren funktionellen Gruppe in einer Seitenkette oder an einem Ende eine ausgezeichnete Pressbarkeit und Transferfähigkeit bei der Herstellung einer PDP-Trennwand durch ein Transfer-Verfahren zur Geltung gebracht.
  • Eine Glaspaste, die die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält und in der Bindemittelharz-Zusammensetzung dispergiertes Glaspulver, ist ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung.
  • Eine Keramikpaste, die die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält und in der Bindemittelharz-Zusammensetzung dispergiertes Keramikpulver, ist ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung.
  • Eine Phosphorpaste, die die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält und in der Bindemittelharz-Zusammensetzung dispergiertes Phosphor- oder fluoreszierendes Pulver, ist ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung.
  • Eine leitfähige Paste, die die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält und in der Bindemittelharz-Zusammensetzung leitfähiges Pulver, ist ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung.
  • Eine Grünfolie, die die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält und in der Bindemittelharz-Zusammensetzung dispergiertes Glaspulver oder Keramikpulver, ist ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung.
  • Im Falle der Keramikpaste ist es möglich, einen aus gebranntem Keramikprodukt gebildeten Film oder ein Laminat-Brennprodukt durch Drucken mindestens einer Schicht eines Films einer keramischen Paste durch, z. B., Siebdruck, gefolgt von einem Brennen, zu erhalten. Als in der vorliegenden Erfindung verwendete organische Verbindung, die drei oder mehr Hydroxylgruppen (OH-Gruppen) aufweist kann zum Beispiel Glycerin, Diglycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythritol, Metherythritol, L-Threitol, D-Threitol, DL-Threitol, 2-Hydroxymethyl-1,3-propandiol, 1,1,1-Trihydroxymethylethan, 1,2,4-Butantriol, 1,2,6-Hexantriol und dergleichen genannt werden.
  • Das Mischungsverhältnis der organischen Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen beträgt 20–200 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile (Meth)acrylat mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe einzugehen. Mit diesem Bereich ist es möglich, eine Bindemittelharz-Zusammensetzung bereitzustellen, die beim Siebdrucks einen geringen „Plate-leaving”-Defekt verursacht. Bevorzugt sind 30–150 Gewichtsteile und mit diesem Bereich kann eine Bindemittelharz-Zusammensetzung erhalten werden, die beim Siebdruck einen weitaus geringeren „Plate-leaving”-Defekt verursacht.
  • Was die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung betrifft, so wird, nachdem eine Mischung hergestellt wurde, die 1 bis 30 Gewichtsteile eines langkettigen (Meth)acrylsäurealkylester und 20–200 Gewichtsteile einer organischen Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen enthält, bezogen auf 100 Gewichtsteile (Meth)acrylat mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe einzugehen, das (Meth)acrylat in der Mischung (co)polymerisiert, um ein Polymer herzustellen.
  • Die organische Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen kann nach der Polymerisation des (Meth)acrylat zugegeben werden, oder kann während der Polymerisation anwesend sein, um die Bindemittelharz-Zusammensetzung zu bilden.
  • Der Gehalt an organischer Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beträgt 20–200 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile (Meth)acrylat-Polymer mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden. Mit diesem Bereich ist es möglich, eine Bindemittelharz-Zusammensetzung bereitzustellen, die eine ausgezeichnete Fähigkeit für Siebdruck, eine verbesserte Lagerungsstabilität bei erhöhter Temperatur und ein verringertes „Stringiness”-Phänomen zeigt, die kaum eine fadenförmige Paste auf der Oberfläche der Druckplatte verursacht. Mehr vorzugsweise beträgt der Bereich 30 bis 150 Gewichtsteile, und mit diesem Bereich ist es möglich, eine Bindemittelharz-Zusammensetzung bereitzustellen, die eine ausgezeichnete Fähigkeit für Siebdruck, eine verbesserte Lagerungsstabilität bei erhöhter Temperatur, ein verringertes „Stringiness”-Phänomen und ein unterdrücktes Auftreten von „filiform dusts” zeigt.
  • Ferner weist die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorzugsweise einen Trübungs- bzw. Haze-Wert von 20 oder mehr auf, berechnet aus der totalen Lichttransmission, wenn sie in einen Dünnfilm von 5 mm Dicke ausgeformt wird.
  • Der Haze-Wert kann durch Vermessung einer aus einer Paste erhaltenen trockenen Folie mit Hilfe eines Hazemeters bestimmt werden.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält vorzugsweise ein nichtionisches Tensid. Insbesondere wird in einem speziellen Aspekt der Erfindung eine Bindemittelharz-Zusammensetzung bereitgestellt, die vorzugsweise 0,01–10 Gewichtsteile eines nichtionischen Tensids enthält, bezogen auf 100 Gewichtsteile Copolymer (A). Mehr vorzugsweise weist das Copolymer (A) eine funktionelle Gruppe auf, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung auszubilden.
  • Beispiele eines nichtionischen Tensids beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Polyoxyethylendecylether, Polyoxyethylenlaurylether, Polyoxyethylenolylether, Polyoxyethylenisodecylether und dergleichen.
  • Demzufolge stellt die vorliegende Erfindung eine Bindemittelharz-Zusammensetzung mit ausgezeichneter Siebdruck-Fähigkeit, verbesserter Lagerungsbeständigkeit bei erhöhter Temperatur, verringertem „Stringiness”-Phänomen zur Verfügung, und ist in der Lage, das Auftreten von „filiform dusts” zu verhindern, was zerstreute Paste ist, die in Fäden von der Siebdruckplatte herunterhängt.
  • In einem anderen speziellen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Copolymer (A) vorzugsweise ein Polymer, das langkettige (Meth)acrylsäurealkylester enthält. Die langkettigen (Meth)acrylsäurealkylester in 100 Gewichtsprozent Copolymer (A) besetzen vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsprozent. Mit anderen Worten kann das Copolymer (A) vorzugsweise erhalten werden durch Vermischen von 100 Gewichtsteilen (Meth)acrylat mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, mit 1 bis 30 Gewichtsteilen eines langkettigen (Meth)acrylsäurealkylesters und 20–200 Gewichtsteilen einer organischen Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, und anschließendes Polymerisieren des (Meth)acrylats.
  • Demzufolge ist es möglich, eine Bindemittelharz-Zusammensetzung bereitzustellen, die beim Siebdruck einen geringen „Plate-leaving”-Defekt verursacht und die bei niedriger Temperatur gebrannt werden kann.
  • Mehr vorzugsweise ist das Polymer (A) vorzugsweise ein Copolymer (A2) mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden. Dies ist wünschenswert, weil die thixotrope Natur in ausreichendem Maße ausgedrückt wird.
  • Das Verhältnis der Copolymerisation der in der vorliegenden Erfindung verwendeten langkettigen (Meth)acrylsäurealkylester-Monomeren wird vorzugsweise so gewählt, dass das Verhältnis von langkettigem (Meth)acrylsäurealkylester, der in 100 Gewichtsprozent Polymer (A) (vorzugsweise Copolymer (A2)) besetzt, 1–30 Gewichtsprozent beträgt, weil ein zu kleines Verhältnis die „Plate-leaving”-Eigenschaften beeinträchtigt, und eine zu große Menge eine Minderung beim Siebdruck verursacht.
  • Vorzugsweise ist der langkettige (Meth)acrylsäurealkylester ein langkettiger (Meth)acrylsäurealkylester mit 8 oder mehr Kohlenstoffatomen und folglich ist es möglich, ein Bindemittel bereitzustellen, das kaum einen „Plate-leaving”-Defekt beim Siebdruck verursacht. Bevorzugte Beispiele des (Meth)acrylsäureester-Monomeren mit einer langkettigen Alkylkette mit 8 oder mehr Kohlenstoffatomen beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, 2-Ethylhexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Stearylmethacrylat, Isomyristylmethacrylat, und Dodecylmethacrylat, Behenylmethacrylat.
  • In der vorliegenden Erfindung wird die Bindemittelharz-Zusammensetzung durch Zugabe von 30 bis 100 Gewichtsteilen eines organischen Lösungsmittels zu 100 Gewichtsteilen an Feststoffen hergestellt. Der hierin verwendete Begriff Feststoffe meint polymere Komponenten mit Ausnahme von organischem Lösungsmittel.
  • Vorzugsweise sind 30 bis 100 Gewichtsteile an organischem Lösungsmittel mit einem Siedepunkt von 150°C oder höher enthalten. Mehr vorzugsweise sind es 30–80 Gewichtsteile. Dies macht es einfacher, die Viskosität auf den für Siebdruck und dergleichen erforderlichen Wert einzustellen.
  • In der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise ein organisches Lösungsmittel (C) mit einem Siedepunkt von 150°C oder höher in einer Menge von 500 Gewichtsteilen oder weniger enthalten, mehr vorzugsweise 300 Gewichtsteile oder weniger, weiter vorzugsweise 100 Gewichtsteile oder weniger, noch weiter vorzugsweise 30–80 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile Copolymer (A) mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auzubilden.
  • Die Bindemittelharz-Zusammensetzung kann ein organisches Lösungsmittel enthalten. Das organische Lösungsmittel hat vorzugsweise einen Siedepunkt von 150°C oder höher aus dem Blickwinkel der Stabilität der Feststoffe und der Viskositätsstabilität beim Drucken. Beispiele für ein solches organisches Lösungsmittel beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Terpineol, Ethylenglykolethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Ethylenglykolmonoethylacetat, Butylcarbitol, Butylcarbitolacetat, Isoforon, Butyllactat, Dioctylphthalat, Dioctyladipat, Benzylalkohol, Phenylpropylenglykol, und Cresol. Unter diesen Lösungsmitteln ist eines bevorzugt, das keinen aromatischen Ring aufweist und kaum einen organischen Rückstand zurücklässt.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine bei niedriger Temperatur zersetzbare Bindemittelharz-Zusammensetzung, Glaspaste, Keramikpaste, fluoreszierende Paste, leitfähige Paste, und eine Grünfolie bereitzustellen, die in der Lage sind, beim Brennen bei relativ niedriger Temperatur zu verschwinden, ohne irgendwelche Rückstände zurückzulassen. Ebenfalls wird eine Paste erhalten, die beim Drucken kaum „Stringiness” verursacht.
  • Im Falle einer Bindemittelharz-Zusammensetzung, die ein Polymer enthält, das durch Polymerisation von (Meth)acrylat in einer Mischung von 100 Gewichtsteilen Copolymer (A) mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, 1–30 Gewichtsteilen eines langkettigen (Meth)acrylsäurealkylesters und 20–200 Gewichtsteilen einer organischen Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, ist es möglich, ein Acryl-Bindemittel bereitzustellen, das bei niedriger Temperatur brennbar ist, das eine ausgezeichnete Siebdruck-Fähigkeit besitzt und kaum einen „Plate-leaving”-Defekt verursacht, insbesondere beim kontinuierlichen Siebdruck-Drucken.
  • In der vorliegenden Erfindung wird, wenn 100 Gewichtsteile Copolymer (A) mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, 20–200 Gewichtsteile einer organischen Verbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen und 0,01–10 Gewichtsteile eines nichtionischen Tensids enthalten sind, die Siebdruck-Fähigkeit, die Lagerungsfähigkeit bei erhöhter Temperatur verbessert, „Stringiness” tritt nur schwierig auf, und „filiform dusts” treten nur schwierig auf.
  • (Ein Beispiel einer bevorzugten Anwendung der vorliegenden Erfindung)
  • Als Beispiel wird ein Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld erläutert, das die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendet. In diesem Fall wird als Copolymer (A) dasjenige verwendet, das eine vernetzbare funktionelle Gruppe an seiner Seitenkette oder an seinem Ende aufweist. 2a ist eine schematische Ansicht, die einen Überblick über das Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld gibt, wobei die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
  • In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform wird zunächst ein Schritt durchgeführt, in dem eine Ausnehmung eines Rahmens, in dem ein vorbestimmtes Ausnehmungsmuster ausgebildet ist, mit der Bindemittelharz-Zusammensetzung, in der Glaspulver dispergiert ist, gefüllt wird (im folgenden auch als Schritt 1 bezeichnet). Durch Verwendung der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ausgezeichnete Fülleigenschaften für den Rahmen zu realisieren, die Form des geformten Produkts bis zum Brennen ausreichend beizubehalten, und zu verhindern, dass im Brennschritt Rückstände des Bindemittelharzes auftreten.
  • Die Ausnehmung des Rahmens ist in einem solchen Muster ausgebildet, dass die Ausnehmung im mittleren Teil zwischen den Elektroden auf dem Glassubstrat in Übereinstimmung mit dem Abstand zwischen den gebildeten (oder zu bildenden) Elektroden auf dem Glassubstrat positioniert ist.
  • Die Weite und der Abstand der Ausnehmungen in dem Rahmen unterscheiden sich, abhängig von der zu erzeugenden PDP-Bildschirmgröße und der Anzahl von Pixeln, die Weite der Ausnehmung beträgt jedoch üblicherweise ungefähr 20 bis 100 μm, und der Abstand der Ausnehmungen beträgt üblicherweise ungefähr 50 bis 300 μm.
  • Weiterhin korrespondiert die Tiefe der Ausnehmung in dem Rahmen zu der Höhe der zu bildenden Unterteilung bzw. Trennwand und beträgt üblicherweise etwa 100 bis 300 μm.
  • Das Glaspulver wird in dem Schritt wie später beschrieben gebrannt, um eine mit dem Substrat integrale Trennwand zu bilden. Beispiele für das Glaspulver beinhalten, sind aber nicht beschränkt auf, Blei-Borsilikatglas, Bleiglas, CaO Al2O3·SiO2-basiertes anorganisches Glas, MgO·Al2O3·SiO2-basiertes anorganisches Glas, und Li2O·Al2O3·SiO2-basiertes organisches Glas und ähnliche niedrig schmelzende Gläser. Ferner ist eine bevorzugte untere Grenze der Teilchengröße des Glaspulvers 0,1 μm, und eine bevorzugte obere Grenze ist 10 μm. Wenn sie weniger als 1 μm beträgt, kann es schwierig werden, das Pulver ausreichend in der bei niedriger Temperatur brennbaren Bindemittelharz-Zusammensetzung von Copolymer (A) zu dispergieren, wohingegen, wenn sie 10 μm überschreitet, die Genauigkeit einer gebildeten Trennwand beeinträchtigt wird.
  • Das Mischungsverhältnis zwischen der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung und dem Glaspulver kann entsprechend ausgewählt werden, abhängig von den Arten der verwendeten Bindemittelharz-Zusammensetzung und des Glaspulvers, und eine bevorzugte untere Grenze des Mischungsverhältnisses der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, bezogen auf 100 Gewichtsteile Glaspulver, ist 1 Gewichtsteil, und die bevorzugte obere Grenze ist 20 Gewichtsteile. Wenn es weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, kann die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung dabei versagen, eine adäquate Rolle des Bindemittels zu spielen, wohingegen, wenn es 20 Gewichtsteile übersteigt, eine Trennwand nicht ausgebildet werden kann oder eine ausgebildete Trennwand eine dürftige Genauigkeit aufweist.
  • Im Schritt 1 wird die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, in die Glaspulver dispergiert wurde, in die Ausnehmung des Rahmens eingefüllt (2a). Was die Füllmenge betrifft, ist es bevorzugt, über die Kante der Ausnehmung hinaus zu füllen, um sicherzustellen, dass die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung in Kontakt mit dem Glassubstrat kommt, wenn das Glassubstrat nach dem Füllen gestapelt wird, und das Füllen kann bis zu einem solchen Maß durchgeführt werden, dass die Glaspulver enthaltende Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung die Ausnehmung überfließt und einen dünnen Film auf der Oberfläche des Rahmens aufbaut. Wenn die Glaspulver enthaltende Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung bis an die Kante der Ausnehmung eingefüllt wird (2b1), wird ein Glassubstrat mit einer Trennwand, in dem die Trennwand direkt in dem Glassubstrat ausgebildet ist (2f1), erhalten, wohingegen, wenn die Glaspulver enthaltende Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung über die Ausnehmung hinaus eingefüllt wird (2b2), ein Glassubstrat mit einer Trennwand, in dem die Trennwand auf dem Glassubstrat ausgebildet ist, wobei ein dünner Film dazwischengeschaltet ist (2f2), erhalten werden kann.
  • In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform wird dann ein Schritt des Stapelns des mit der Glaspulver enthaltenden Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung gefüllten Rahmens und eines Glassubstrats durchgeführt, um ein Laminat zu erhalten (im folgenden auch als Schritt 2 bezeichnet). Das erhaltene Laminat ist in den 2c1 und 2c2 gezeigt. Wenn vorher auf dem Glassubstrat eine Elektrode ausgebildet wird, sollte zum Zeitpunkt des Stapelns vorsichtig dabei vorgegangen werden, die Elektrode zwischen Ausnehmungen des Rahmens zu positionieren.
  • In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform wird dann ein Schritt durchgeführt, der es erlaubt, dass die Glaspulver enthaltende Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Beaufschlagung des in Schritt 2 erhaltenen Laminats mit einer Stimulation bzw. Anregung aushärten kann, wodurch die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ausgehärtet wird (im folgenden auch als Schritt 3 bezeichnet). In dieser Ausführungsform kann sie, da das in der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthaltene Copolymer (A) eine vernetzbare funktionelle Gruppe aufweist, die nach Bestrahlung mit Licht und/oder Erwärmung eine Vernetzungsreaktion verursacht, leicht durch Bestrahlung mit Licht und/oder Erwärmung ausgehärtet werden (2d1 und 2d2).
  • In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform wird dann ein Schritt durchgeführt (im folgenden auch als Schritt 4 bezeichnet), in dem das Laminat von dem Rahmen entfernt und ein geformtes Produkt erhalten wird, in dem ein aus der Glaspulver enthaltenden Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung gebildeter Vorläufer der Trennwand auf dem Substrat ausgehärtet ist.
  • In Schritt 3 wird durch Aushärten der Glaspulver enthaltenden Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung die ausgehärtete Glaspulver enthaltende Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit dem Glassubstrat verklebt und wird aufgrund des Aushärtens etwas geschrumpft, so dass es sehr einfach aus dem Rahmen entnommen werden kann. Ferner wird es beim Herausnehmen aus dem Rahmen nicht deformiert oder abgeschlagen, da die ausgehärtete Substanz eine ausreichende Stärke besitzt.
  • In dieser Art und Weise wird auf dem Glassubstrat ein der Form und der Größe der Ausnehmung entsprechender Trennwand-Vorläufer ausgebildet, der beim Brennen in einem später beschriebenen Schritt eine Trennwand ausbildet (2e1 und 2e2).
  • In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform wird dann ein Schritt des Brennens des in Schritt 4 erhaltenen geformten Produkts durchgeführt, um die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verschwinden zu lassen, und das Glaspulver und das Glassubstrat zu integrieren bzw. zu verflechten (im folgenden auch als Schritt 5 bezeichnet).
  • Das obige Brennen wird in einer solchen Art durchgeführt, dass die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung vollständig entfernt wird, das Glaspulver wird gebrannt und das Glassubstrat wird nicht verformt oder deformiert. In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform ist es möglich, das Bindemittel durch Erwärmen bei einer relativ niedrigen Temperatur in kurzer Zeit sicher zu entfernen, ohne irgendwelche Rückstände zurückzulassen, da die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung als Bindemittel verwendet wird. Ferner ist es, wenn das Brennen in einer Atmosphäre durchgeführt wird, in der die Sauerstoffkonzentration extrem hoch ist, möglich, das Bindemittel vollständig bei niedriger Temperatur und in kurzer Zeit zu entfernen. Durch Schritt 5 wird eine auf dem Glassubstrat integrierte Trennwand ausgebildet (2f1 und 2f2).
  • In dem Herstellungsverfahren eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld der vorliegenden Ausführungsform ist es durch die Verwendung der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung möglich, ein Glassubstrat mit einer Trennwand von hoher Formgenauigkeit ohne Deformation oder Abbrechen mittels eines extrem erleichterten und vereinfachten Verfahrens herzustellen. Ferner wird, da das Brennen bei relativ niedriger Temperatur in kurzer Zeit durchgeführt wird, kein Versatz in dem Glassubstrat auftreten und für das schrittweise Abkühlen ist keine lange Zeit erforderlich.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine schematische Ansicht der Bindungsform zwischen Abschnitten in der Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendeten Einheit (A).
  • 2 ist eine schematische Ansicht, die eine beispielhafte Übersicht des Herstellungsverfahrens eines Glassubstrats für ein Plasma-Anzeigefeld zeigt, das die Bindemittelharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendet.
  • 3 ist eine schematische Ansicht der Bindungsform zwischen Abschnitten in einem Bindemittelharz.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rahmen
    2
    bei Hitze verschwindende, aushärtende, Glaspulver enthaltende Harzzusammensetzung
    3
    Glassubstrat
    4
    Trennwand-Vorläufer
    5
    Trennwand
  • BESTE METHODE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung wird durch Beispiele detaillierter beschrieben, es ist jedoch anzumerken, dass die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt ist.
  • (Synthesebeispiel 1)
  • In einen 0,5 l trennbaren Kolben mit Rührer, Kühler, einem Thermometer und einem Einlass für Stickstoffgas werden 100 g 2-Ethylhexylacrylat, 3 g Laurylmercaptan (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) und 100 g Ethylacetat gegeben und vermischt, um eine Monomer-Mischlösung zu erhalten. Die resultierende Monomer-Mischlösung wurde 20 Minuten lang mit Stickstoffgas aufgesprudelt, um gelösten Sauerstoff zu entfernen, dann wurde der Innenraum des trennbaren Kolbensystems durch Stickstoffgas ersetzt und die Temperatur wurde angehoben, bis unter Rühren Rückfluss erreicht wurde. Nach dem Rückfluss wurde dem Polymerisierungssystem eine als Polymerisationsinitiator dienende Lösung von 0,024 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Nach einer Stunde wurde eine Lösung von 0,036 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Dann wurde nach 2, 3 und 4 Stunden nach dem Start der Polymerisation eine Lösung von 0,048 g Di(3,5,5,-Trimethylhexanoyl)peroxid, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. 7 Stunden nach der ersten Zugabe von Polymerisationsinitiator wurde das System auf Raumtemperatur abgekühlt, um die Polymerisation zu stoppen. Als Ergebnis wurde eine Lösung von 2-Ethylhexylacrylatoligomer in Ethylacetat erhalten.
  • Die Analyse des erhaltenen Oligomers durch Gelpermeationschromatographie zeigte, dass das zahlenmittlere Molekulargewicht mit Bezug auf Polystyren ungefähr 5000 betrug.
  • (Synthesebeispiel 2)
  • In einen 0,5 l trennbaren Kolben wurden 0,1 Mol Tripropylenglykol und 0,1 Mol Methacrylsäureanhydrid in wasserfreiem Tetrahydrofuran vermischt. Nach Rühren der Lösung für einige Zeit wurde der Innendruck des Gefäßes verringert, um den Inhalt zu verdampfen und das Material wurde abdestilliert, um Tripropylenglykolmonomethacrylat zu erhalten.
  • (Synthesebeispiel 3)
  • Polypropylenglykolmonomethacrylat wurde in der gleichen Weise wie in Synthesebeispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass das Tripropylenglykol in Synthesebeispiel 2 durch Polypropylenglykol mit einem Polymerisationsgrad von 7 ersetzt wurde.
  • (Beispiel 1)
  • Wie in Tabelle 1 gezeigt, wurden in einen 0,5 l trennbaren Kolben mit Rührer, Kühler, einem Thermometer und einem Einlass für Stickstoffgas 95 g Methylmethacrylat (Nippon Syokubai Co., Ltd.), 5 g Polypropylenglykolmonomethacrylat (NOF Corporation, BLENMER® PP-1000), 1 g Laurylmercaptan (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) und 100 g Ethylacetat gegeben und vermischt, um eine Monomer-Mischlösung zu erhalten. Die resultierende Monomer-Mischlösung wurde 20 Minuten lang mit Stickstoffgas aufgesprudelt, um gelösten Sauerstoff zu entfernen, dann wurde der Innenraum des trennbaren Kolbensystems durch Stickstoffgas ersetzt und die Temperatur wurde angehoben, bis unter Rühren Rückfluss erreicht wurde. Nach dem Rückfluss wurde dem Polymerisierungssystem eine als Polymerisationsinitiator dienende Lösung von 0,024 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Nach einer Stunde wurde eine Lösung von 0,036 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Dann wurde nach 2, 3 und 4 Stunden nach dem Start der Polymerisation eine Lösung von 0,048 g Di(3,5,5,-Trimethylhexanoyl)peroxid, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. 7 Stunden nach der ersten Zugabe von Polymerisationsinitiator wurde das System auf Raumtemperatur abgekühlt, um die Polymerisation zu stoppen. Als Ergebnis wurde eine Lösung von Copolymer (A) mit einer Polyalkylenoxid-Seitenkette in Ethylacetat erhalten.
  • Die Analyse des erhaltenen Copolymers (A) durch Gelpermeationschromatographie zeigte, dass das zahlenmittlere Molekulargewicht mit Bezug auf Polystyren ungefähr 30.000 betrug.
  • Nach der Entfernung des Ethylacetats in einem Rotationsverdampfer wurde Terpineol (YASUHARA CHEMICAL CO., LTD., Terpineol) in dem in Tabelle 2 gezeigten Mischungsverhältnis zugegeben und gelöst. Die erhaltene Lösung wurde mit Glaspulver (Tokan Material Technology Co., Ltd., ABX169F = Schmelzpunkt 464°C, Teilchengröße 2,5 μm) in dem in Tabelle 2 gezeigten Mischungsverhältnis mit Hilfe einer Dreiwalzenmühle vermischt, um eine Glaspaste herzustellen.
  • (Beispiele 2–46 und Beispiele 56–77) Vergleichsbeispielel, 2, 4–7, 9–21)
  • In den Beispielen 2–77 und den Vergleichsbeispielen 1–21 wurde dem Beispiel 1 mit Ausnahme der in den Tabellen 1 bis 26 unten gezeigten Inhalte gefolgt. Genauer gesagt wurde Copolymer (A) gemäß jeder Monomerzusammensetzung hergestellt, und in den Beispielen 2–29 und den Beispielen 34–36, Beispielen 45, 46 und 56–77 wurde Glaspulver in einem in den Tabellen unten gezeigten Mischungsverhältnis zugemischt, um eine Glaspaste zu erhalten. Auf der anderen Seite wurden in den Beispielen 31, 38 und 42, fluoreszierende Teilchen (BaMgAl10O17:Eu, Nichia Corporation) anstelle des Glaspulvers zugemischt, um eine fluoreszierende Paste herzustellen. Ferner wurden in den Beispielen 32, 39 und 43, in der gleichen Weise wie oben, Nickelteilchen (Aldrich, mittlerer Teilchendurchmesser 3 μm) anstelle des Glaspulvers zugemischt, um eine Nickelpaste herzustellen. Ferner wurden in den Beispielen 30, 37 und 41, in der gleichen Weise wie oben, Aluminiumoxidteilchen (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser 1 μm) anstelle des Glaspulvers zugegeben, um eine Keramikpaste herzustellen. Ferner wurde in den Beispielen 33, 40 und 44, in der gleichen Weise wie oben, Silberpulver (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser 1 μm) anstelle des Glaspulvers zugegeben, um eine leitfähige Paste herzustellen. Zum Vermischen wurde eine Dreiwalzenmühle verwendet. In gleicher Weise wurden Pasten mit den in den Vergleichsbeispielen 1, 2, 4–7 und 9.21 gezeigten Zusammensetzungen erhalten.
  • (Vergleichsbeispiel 3)
  • Es wurde eine 10%ige Lösung von Ethylcellulose von Aldrich (Ethoxygehalt: 48%) in Terpineol hergestellt und mit Glaspulver in einem in Tabelle 1 gezeigten Mischungsverhältnis vermischt, um eine Glaspaste zu ergeben.
  • (Beurteilung)
  • Glaspasten, fluoreszierende Pasten, leitfähige Pasten und ähnliche Pasten, die in den Beispielen 1–46 und den Beispielen 56–77 und den Vergleichsbeispielen 1, 2, 4–7, 9–21 hergestellt wurden, wurden in der folgenden Weise beurteilt. Die Beurteilungsresultate sind in den Tabellen 1–26 gezeigt.
  • (1) Beurteilung der „Stringiness”-Eigenschaft
  • Es wurde eine Glasplatte, auf der zwei 350 μm-Abstandshalter parallel in einem Abstand von 100 mm platziert sind, hergestellt. Eine erhaltene Glaspaste wurde zwischen die Abstandshalter überschüssig aufgebracht, die Beschichtung wurde mit Hilfe einer Rakel ausgebreitet und die Anwesenheit/Abwesenheit von „Stringiness” an einem Endabschnitt der Beschichtung wurde visuell überprüft.
  • (2) Messung der 95%igen Zersetzungstemperatur
  • Unter Verwendung von TGA/DTA (TA Instruments) wurde die Messung in einer Luftatmosphäre bei einer Temperaturerhöhungsrate von 10°C/Min. durchgeführt und Temperatur- und Gewichtsveränderungen der Bindemittelharz-Zusammensetzung wurden bestimmt. Die Temperatur, bei der das ursprüngliche Gewicht um 95% reduziert war, wurde als 95%ige Zersetzungstemperatur angezeigt. Die Temperatur, bei der das ursprüngliche Gewicht um 99% reduziert war, wurde als 99%ige Zersetzungstemperatur angezeigt. Es wurde ebenfalls eine Messung durchgeführt, bei der die Temperaturerhöhungsrate auf 30°C/Min. verändert wurde, und die Temperatur, bei der das ursprüngliche Gewicht um 95% reduziert war, wurde als 95%ige Zersetzungstemperatur angezeigt.
  • (3) Beurteilung der Anwesenheit/Abwesenheit von Schwärzung
  • Auf einer Glasplatte wurde eine Glaspaste in einer Dicke von 350 μm aufgetragen und 10 Minuten lang bei 150°C getrocknet, nach der Durchführung der Entfettung des Harzes für 5 Min. bei 450°C unter Verwendung eines elektrischen Muffelofens (ADVANTEC, FUW230PA) wurde das Maß an Schwärzung visuell überprüft.
  • (4) Beurteilung der Anwesenheit/Abwesenheit von Haftung
  • Auf einer Glasplatte wurde eine Glaspaste in einer Dicke von 350 μm aufgetragen, 10 Minuten lang bei 150°C getrocknet und auf Raumtemperatur gekühlt, dann wurde die Haftung durch Fingerberührung überprüft.
  • (5) Messung des Feuchtigkeitsgehalts
  • Unter Verwendung eines Carl Fischer-Feuchtigkeitsmessers wurde der Feuchtigkeitsgehalt in einer Paste bei Raumtemperatur nach Ablauf von 7 Tagen seit Herstellung der Paste gemessen.
  • (6) Messung des Lösungsmittelgehalts
  • Herstellung der für die Messung verwendeten Paste
  • Eine Paste wurde in einen Rahmen eingegossen, der eine Einfassung auf einer Glasplatte in einer Höhe von 1 mm bildet und dort 6 Stunden belassen, es wurde die Anwesenheit von Hautbildung überprüft. Dann wurden 0,5 g der von dem Rahmen entfernten Paste in einer Aluminiumschale gewogen und das verringerte Gewicht der Paste wurde nach 15-minütigem Erhitzen in einem Ofen bei 150°C gemessen.
  • Die in den Beispielen 28–32 und den Vergleichsbeispielen 9–12 erhaltenen Pasten wurden auf Viskositätsverhältnisse und „Plate-leaving”-Eigenschaft gemäß der folgenden Beurteilungsverfahren bewertet.
  • (7) Siebdruckfähigkeit (Viskositätsverhältnis)
  • Es wurde das Viskositätsverhältnis (Viskosität bei 30 UpM/Viskosität bei 5 UpM) der erhaltenen Glaspaste durch Messergebnisse der Viskosität bei Raumtemperatur bestimmt, wenn unter Verwendung eines Viskosimeters vom B-Typ die Rotationsgeschwindigkeiten auf 5 UpM und 30 UpM eingestellt wurden. Wenn das Viskositätsverhältnis 1,5 oder größer ist, wird festgelegt, dass die Siebdruckfähigkeit gut ist.
    Gut: nicht weniger als 1,5
    Nicht gut: weniger als 1,5
  • (8) „Plate-leaving”-Eigenschaft
  • Ein gedrucktes Material, das 1000 Mal einen kontinuierlichen Siebdruck erfahren hat, wurde sensorisch auf die Wahrscheinlichkeit hin ausgewertet, dass es die Platte des gedruckten Siebs verlässt.
    • O:
    sanftes Verlassen der Platte
    Δ:
    kein sanftes Verlassen der Platte
  • Bezüglich der Beispiele 61–68 und der Vergleichsbeispiele 13–16 wurden die Siebdruckfähigkeit und die Lagerbeständigkeit in der folgenden Art und Weise beurteilt.
  • 1) Siebdruckfähigkeit (Viskositätsverhältnis)
  • Die Viskositäten der erhaltenen Glaspasten wurden unter Verwendung eines Viskosimeters vom B-Typ bei Raumtemperatur bei Rotationsgeschwindigkeiten von 5 UpM und 30 UpM gemessen. Aus den erhaltenen Viskositäten wurde das Viskositätsverhältnis (Viskosität bei 30 UpM/Viskosität bei 5 UpM) bestimmt. Wenn das Viskositätsverhältnis 1,5 oder mehr beträgt, wird festgelegt, dass die Siebdruckfähigkeit gut ist.
    Viskositätsverhältnis von nicht weniger als 1,5: gute Siebdruckfähigkeit
    Viskositätsverhältnis von weniger als 1,5: keine gute Siebdruckfähigkeit
  • 2) Lagerungsbeständigkeit
  • Ob eine Phasentrennung in einer Lösung auftritt, wurde sensorisch durch visuelle Prüfung nach der Lagerung der erhaltenen Bindemittelharz-Zusammensetzung über zwei Monate bei 50°C überprüft.
    • O:
    keine Phasentrennung beobachtet
    Δ:
    etwas Phasentrennung beobachtet
    X:
    vollständige Phasentrennung beobachtet
  • Bezüglich der Beispiele 69–77 und der Vergleichsbeispiele 17–22 wurden die Zersetzungsfähigkeit bei niedrigen Temperaturen, die Siebdruckfähigkeit, die Anwesenheit/Abwesenheit von „filiform dusts”, die Lösungsstabilität und der Haze-Wert beurteilt.
  • 1) Zersetzungsfähigkeit bei niedrigen Temperaturen
  • Unter Verwendung von TGA/DTA (TA Instruments) wurden die erhaltenen Glaspasten in einer Luftatmosphäre bei einer Temperaturerhöhungsrate von 10°C/Min. vermessen, und Veränderungen der Temperatur und des Gewichts wurden bestimmt. Die Temperatur, bei der das ursprüngliche Gewicht um 99,5% verringert war, wurde als 99,5%ige Zersetzungstemperatur angezeigt und in einer solchen Weise beurteilt, dass die Temperatur von weniger als 400°C O, und die Temperatur von nicht weniger als 400°C X war.
  • 2) Siebdruckfähigkeit
  • Die Viskosität der erhaltenen Glaspaste wurde durch ein Viskosimeter vom B-Typ bei unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten gemessen. Aus dem Verhältnis bei Raumtemperatur zwischen den bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 5 UpM und bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 30 UpM gemessenen Viskositäten (thixotropisches Verhältnis) wurden die durch die Einfachkeit des Durchgangs durch das Siebraster repräsentierte Siebdruckfähigkeit (hohe Geschwindigkeit und niedrige Viskosität), „Plate-leaving” und Tropfen der Flüssigkeit (niedrige Geschwindigkeit und hohe Viskosität) beurteilt. Hier wurde ein Viskositätsverhältnis von 1,5 oder mehr als X beurteilt.
  • 3) Anwesenheit/Abwesenheit von „filiform dusts”
  • Es wurde eine Glasplatte hergestellt, auf der zwei 350 μm-Abstandshalter parallel in einem Abstand von 100 mm platziert werden. Die oben erhaltene Glaspaste wurde zwischen die Abstandshalter überschüssig aufgebracht und es wurde bei einer Geschwindigkeit von 3 m/Min. untersucht, ob feine „filiform dusts” auftraten, wenn die Beschichtung mit Hilfe einer Rakel ausgebreitet wurde. Hier wurde als O beurteilt wenn keine „filiform dusts” auftraten, und wenn „filiform dusts” auftraten, wurde es als X beurteilt.
  • 4) Lösungsstabilität
  • Nach Lagerung der oben erhaltenen Bindemittellösung bei Raumtemperatur über 4 Wochen wurde visuell überprüft, ob eine Phasentrennung in der Lösung auftrat. Wenn keine Phasentrennung auftrat, wurde das als O beurteilt, und wenn Phasentrennung auftrat, wurde das als X beurteilt.
  • 5) Haze-Wert
  • Das oben erhaltene Bindemittel wurde zu einem dünnen Film mit einer Dicke von 5 mm geformt, und der Haze-Wert wurde unter Verwendung eines Hazemeters (TC-HIIIDPK)), hergestellt von Tokyo Denshoku Co., Ltd. gemäß der folgenden Formel gemessen. Haze-Wert = Td/Tt
  • Hier repräsentiert Tt die totale Lichttransmission (%) und Td repräsentiert die Diffusionstransmission (%).
  • Es wurden eine ausgezeichnete Beurteilung für die Mischungsbereiche der Beispiele 56–60 erhalten, nämlich 1–30 Gewichtsteile von Stearylmethacrylat (SMA), das ein langkettiger (Meth)acrylsäurealkylester ist. Demgegenüber ist die „Plate-leaving”-Eigenschaft im Vergleichsbeispiel 9 schwach, weil SMA nicht copolymerisiert ist. Im Vergleichsbeispiel 10 ist die „Plate-leaving”-Eigenschaft schwach, weil die Menge an SMA klein ist. Im Vergleichsbeispiel 11 nimmt das Viskositätsverhältnis ab und die Siebdruckufähigkeit ist beeinträchtigt, weil die Menge an SMA groß ist. Im Vergleichsbeispiel 12 nimmt das Viskositätsverhältnis ab und die Siebdruckfähigkeit ist beeinträchtigt, weil die Menge an SMA groß ist.
  • Die Beispiele 61–68, in denen 0,01–10 Gewichtsteile Polyoxyethylene als nichtionisches Tensid zugegeben wurden, waren hinsichtlich jeder Beurteilung ausgezeichnet. Andererseits resultierte das Vergleichsbeispiel 13 in einer Phasentrennung und der Verschlechterung der Siebdruckfähigkeit, weil kein nichtionisches Tensid (Polyoxyethylene) zugegeben wurde. Das Vergleichsbeispiel 14 resultierte in einer Phasentrennung und der Verschlechterung der Siebdruckfähigkeit, weil der Gehalt an nichtionischem Tensid gering war. Das Vergleichsbeispiel 15 resultierte in einer Abnahme des Viskositätsverhältnisses und der Verschlechterung der Siebdruckfähigkeit, weil der Gehalt an nichtionischem Tensid groß war. Das Vergleichsbeispiel 16 resultierte in einer Abnahme des Viskositätsverhältnisses und der Verschlechterung der Siebdruckfähigkeit, weil der Gehalt an nichtionischem Tensid groß war.
  • (Beispiel 47)
  • (1) Herstellung von vernetzendem Bindemittelharz
  • In einen 0,5 l trennbaren Kolben mit Rührer, Kühler, einem Thermometer und einem Einlass für Stickstoffgas werden 92 g Isobutylmethacrylat (Produkt von Nippon Syokubai Co., Ltd.), 5 g Polypropylenglykolmonomethacrylat (NOF Corporation, Blenmer PP-1000), 3 g 3-Methacryloylpropyltrimethoxysilan, 3 g Laurylmercaptan (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) und 100 g Ethylacetat gegeben und vermischt, um eine Monomer-Mischlösung zu erhalten. Die resultierende Monomer-Mischlösung wurde 20 Minuten lang mit Stickstoffgas aufgesprudelt, um gelösten Sauerstoff zu entfernen, dann wurde der Innenraum des trennbaren Kolbensystems durch Stickstoffgas ersetzt und die Temperatur wurde angehoben, bis unter Rühren Rückfluss erreicht wurde. Nach dem Rückfluss wurde dem Polymerisierungssystem eine als Polymerisationsinitiator dienende Lösung von 0,024 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Nach einer Stunde wurde eine Lösung von 0,036 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Dann wurde nach 2, 3 und 4 Stunden nach dem Start der Polymerisation eine Lösung von 0,048 g Di(3,5,5,-Trimethylhexanoyl)peroxid, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. 7 Stunden nach der ersten Zugabe von Polymerisationsinitiator wurde das System auf Raumtemperatur abgekühlt, um die Polymerisation zu stoppen. Als Ergebnis wurde eine Lösung von Copolymer (A) mit einer Polyalkylenoxid-Seitenkette in Ethylacetat erhalten.
  • Die Analyse des erhaltenen Copolymers (A) durch Gelpermeationschromatogaphie zeigte, dass das zahlenmittlere Molekulargewicht mit Bezug auf Polystyren ungefähr 6000 betrug.
  • Nach der Zugabe von 50 g Polypropylenglykol (Asahi Glass Co., Ltd., EXCENOL® 3020) zu der erhaltenen Lösung des Copolymer (A) in Ethylacetat wurde das Ethylacetat durch einen Rotationsverdampfer entfernt, um ein flüssiges härtbares Bindemittelharz zu erhalten.
  • (2) Herstellung von Glaspaste
  • Zu 100 Gewichtsteilen des erhaltenen flüssigen härtbaren Bindemittelharzes wurden 3 Gewichtsteile Diacylphosphinoxid-Verbindung (Ciba Specialty Chemicals, IRGACURE® 819) gegeben, unter Lichtabschirmung auf 50°C erwärmt und unter Verwendung eines Rührstabs bis zur Homogenität gemischt, um eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform zu erhalten. Zu 25 Gewichtsteilen der erhaltenen Bindemittelharz-Zusammensetzung wurden 75 Gewichtsteile Glaspulver (Tokan Material Technology Co., Ltd., ABX169F = Schmelzpunkt 464°C, Teilchengröße 2,5 μm) zugemischt, und das Glaspulver wurde durch eine Kugelmühle entsprechend dispergiert, um eine Glaspaste herzustellen.
  • (3) Herstellung eines Glassubstrats für eine Plasma-Anzeigevorrichtung
  • Es wurde ein Rahmen hergestellt, in dem eine Vielzahl von Ausnehmungen im Abstand von 160 μm auf der Oberfläche eines plattenförmigen, aus Siliconkautschuk gebildeten Bauteils ausgebildet sind, die jede eine Weite von 50 μm und eine Tiefe von 150 μm aufweisen. Die Ausnehmungen des Rahmens wurden so mit der erhaltenen Glaspaste gefüllt, dass die Paste die Ausnehmungen überströmte, um einen dünnen Film auf der Oberfläche des Rahmens auszubreiten. Dann wurde ein Glassubstrat darauf gelegt, um ein Laminat herzustellen. Dann wurde von der Seite des Glassubstrats her 60 Sekunden lang eine UV-Strahlung von 365 nm emittiert, während die Beleuchtung unter Verwendung einer Hochdruck-Quecksilberlampe so angepasst wurde, dass die Bestrahlungsstärke 10 mW/cm2 betrug. Die Bestrahlung mit UV-Strahlen wurde gefolgt von einer 30-minütigen Aushärtung bei 80°C.
  • Nach dem Aushärten wurde das Glassubstrat leicht angehoben und es löste sich leicht von dem Rahmen, und es wurde ein geformtes Produkt erhalten, in dem ein auf dem Glassubstrat ausgehärteter Trennwand-Vorläufer aus einer Glas enthaltenden, Hitze ableitenden härtbaren Harz-Zusammensetzung erhalten wurde. Das geformte Produkt wurde 10 Minuten lang bei 260°C entfettet und dann 5 Minuten lang bei 460°C gebrannt. Als Ergebnis verschwand die Hitze ableitende Harz-Zusammensetzung vollständig, und es wurde eine Trennwand mit ausgesprochen hoher Formgenauigkeit und frei von Deformationen oder Absplitterungen auf dem Glassubstrat ausgebildet.
  • (Beispiel 48)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile Cumenhydroperoxid als Zersetzungsbeschleuniger zugegeben wurden. Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 17 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Beispiel 49)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile Azoisobutyronitril (AIBN) als Zersetzungsbeschleuniger zugegeben wurden. Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 17 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Beispiel 50)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile Zinnoxid als Zersetzungsbeschleuniger zugegeben wurden.
  • Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 47 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Beispiel 51)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile Dodecylmercaptan als Zersetzungsverzögerer zugegeben wurden.
  • Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 47 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Beispiel 52)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile 1,6-Hexamethylendiamin als Zersetzungsverzögerer zugegeben wurden.
  • Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 47 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Beispiel 53)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile Dibutylzinndilaurat als Zersetzungsbeschleuniger zugegeben wurden.
  • Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 47 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Beispiel 54)
  • Es wurde ähnlich wie bei Beispiel 47 eine Bindemittelharz-Zusammensetzung in Pastenform erhalten, mit der Ausnahme, dass 2 Gewichtsteile Tributylborat als Zersetzungsbeschleuniger zugegeben wurden.
  • Es wurde eine Glaspaste angefertigt, und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 47 beschrieben ein Glassubstrat für ein Plasma-Anzeigefeld hergestellt, mit der Ausnahme, dass die erhaltene Bindemittelharz-Zusammensetzung verwendet wurde. Die erhaltene Trennwand beinhaltete keine Deformationen und Absplitterungen und wies eine ausgesprochen hohe Formgenauigkeit auf.
  • (Vergleichsbeispiel 8)
  • In ein 0,2 l Becherglas wurden 100 Gewichtsteile einer 25%igen Lösung von Polyvinylbutyral (Sekisui Chemical Co., Ltd.) in Toluol mit 75 Gewichtsteilen Blei-Borsilikatglas-Pulver (Tokan Material technology Co., Ltd., ABX169F = Schmelzpunkt 464°C, Teilchengröße 2,5 μm) bis unter Verwendung eines Rührfischs zur Homogenität vermischt, um eine Glaspaste zu erhalten.
  • Es wurde ein Rahmen hergestellt, in dem eine Vielzahl von Ausnehmungen im Abstand von 160 μm auf der Oberfläche eines plattenförmigen, aus Siliconkautschuk gebildeten Bauteils ausgebildet sind, die jede eine Weite von 50 μm und eine Tiefe von 150 μm aufweisen. Die Ausnehmungen des Rahmens wurden so mit der erhaltenen Glaspaste gefüllt, dass die Paste die Ausnehmungen überströmte, um einen dünnen Film auf der Oberfläche des Rahmens auszubreiten. Dann wurde ein Glassubstrat darauf gelegt, um ein Laminat herzustellen. Das Glassubstrat wurde langsam hochgehoben und die Glaspaste verblieb in der Ausnehmung und folgte dem Glassubstrat nicht. Als nächstes wurde das erhaltene geformte Produkt 20 Minuten lang bei 400°C gehalten, um das Harz zu entfernen und dann bei 460°C 5 Minuten lang gebrannt. Als Folge verschwand die Harz-Zusammensetzung und es wurde eine Trennwand erhalten, ein Teil der Trennwand fiel jedoch seitwärts und mikroskopisch wurden Deformationen und Absplitterung in einem Teil der Trennwand beobachtet. Ebenso wurde ein Versatz in einem Teil des Glassubstrats beobachtet.
  • (Beispiel 55)
  • In einen 0,5 l trennbaren Kolben mit Rührer, Kühler, einem Thermometer und einem Einlass für Stickstoffgas werden 95 g Isobutylmethacrylat (Nippon Syokubai Co., Ltd.), 5 g Polypropylenglykolmonomethacrylat (NOF Corporation, BLENMER® PP-500), 1 g Laurylmercaptan (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) und 100 g Ethylacetat gegeben und vermischt, um eine Monomer-Mischlösung zu erhalten.
  • Die resultierende Monomer-Mischlösung wurde 20 Minuten lang mit Stickstoffgas aufgesprudelt, um gelösten Sauerstoff zu entfernen, dann wurde der Innenraum des trennbaren Kolbensystems durch Stickstoffgas ersetzt und die Temperatur wurde angehoben, bis unter Rühren Rückfluss erreicht wurde.
  • Nach dem Rückfluss wurde dem Polymerisierungssystem eine als Polymerisationsinitiator dienende Lösung von 0,024 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Nach einer Stunde wurde eine Lösung von 0,036 g 1,1-Di(t-Hexylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. Dann wurde nach 2, 3 und 4 Stunden nach dem Start der Polymerisation eine Lösung von 0,048 g Di(3,5,5,-Trimethylhexanoyl)peroxid, gelöst in 1 g Ethylacetat zugegeben. 7 Stunden nach der ersten Zugabe von Polymerisationsinitiator wurde das System auf Raumtemperatur abgekühlt, um die Polymerisation zu stoppen. Als Ergebnis wurde eine Lösung von Bindemittel mit einer Polyether-Seitenkette in Ethylacetat erhalten.
  • Die Analyse des erhaltenen Bindemittelharzes durch Gelpermeationschromatographie zeigte, dass das zahlenmittlere Molekulargewicht mit Bezug auf Polystyren ungefähr 30.000 betrug.
  • Das Ethylacetat wurde von der Lösung des erhaltenen Bindemittelharzes in Ethylacetat durch einen Rotationsverdampfer entfernt, dann wurde Terpineol (YASUHARA CHEMICAL CO., LTD, Terpineol) zugegeben und gelöst. Der erhaltenen Lösung wurden dann 15 Gewichts-% einer Mischung von CaO-Al2O3-SiO2-B2O3 und Al2O3 als Keramikpulver, bezogen auf die Gesamtlösung, zugegeben, mit einer Dreiwalzenmühle vermischt, und mit einer Kugelmühle 48 Stunden lang gemischt, um einen keramischen Schlicker herzustellen.
  • Der erhaltene keramische Schlicker wurde auf einem für die Formentrennung prozessierten Polyesterfilm aufgebracht, so dass die Dicke nach dem Trocknen ungefähr 5 μm betrug, 1 Stunde lang bei Raumtemperatur luftgetrocknet, und in einem Heißlufttrockner 3 Stunden lang bei 80°C und 2 Stunden lang bei 120°C getrocknet, um eine keramische Grünfolie zu ergeben. Die keramische Grünfolie wurde in quadratische Stücke von 5 cm geschnitten und 100 dieser Stücke, auf denen eine leitfähige Paste für den Siebdruck durch Siebdruck aufgebracht war, wurden gestapelt und unter den Druckverklebungsbedingungen einer Temperatur von 70°C und einem Druck von 150 kg/cm2 10 Minuten lang druckverklebt, um ein Laminat aus keramischen Grünfolien zu ergeben. Die Temperatur des erhaltenen keramischen Grünfolienlaminats wurde mit einer Temperatursteigerungsrate vom 10°C/Min. auf 300°C angehoben, um keramisches gebranntes Produkt zu ergeben.
  • (Beurteilung)
  • Das in Beispiel 55 erhaltene gebrannte Produkt wurde bzgl. der „Stringiness” und der 95%-Zersetzungstemperatur in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben beurteilt. Als Ergebnis wurde visuell keine „Stringiness” beobachtet, und die 95%-Zersetzungstemperatur betrug 300°C. [Tabelle 1]
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Claims (21)

  1. Bindemittelharz-Zusammensetzung umfassend als Matrixharz Copolymer (A) mit einem Abschnitt abgeleitet von (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer und einem Polyalkylenoxid-Abschnitt, gebildet aus einer sich wiederholenden Einheit, die durch die chemische Formel (1) gezeigt ist, -(OR)n- (1) worin R eine Alkylengruppe mit drei oder mehr Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl ist, weiterhin umfassend 20–200 Gewichtsteile einer organischen Verbindung (D) mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Copolymer (A), und 30 bis 100 Gewichtsteile eines organischen Lösungsmittels, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Feststoffen.
  2. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin die ganze Zahl n in der chemischen Formel (1) 5 oder mehr ist.
  3. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, umfassend als Matrixharz Copolymer (A) mit einem Abschnitt abgeleitet von (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer und mindestens einem Polyalkylenoxid-Abschnitt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenoxid, Polymethylethylenoxid, Polyethylethylenoxid, Polytrimethylenoxid und Polytetramethylenoxid.
  4. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der von (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer abgeleitete Abschnitt ein Abschnitt ist, der abgeleitet ist von (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 30°C oder größer.
  5. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 4, worin das Copolymer (A) Copolymer (A1) ist, das als copolymerisierende Komponente einen Abschnitt enthält, der abgeleitet ist von (Meth)acrylsäurealkylester-Monomer mit einer Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von 0°C oder weniger.
  6. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 5, worin in Copolymer (A) ein copolymerisierendes Monomer mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, copolymerisiert ist.
  7. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 6, worin das copolymeriserende Monomer mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, ein eine Hydroxylgruppe enthaltendes (Meth)acrylsäureester-Monomer ist.
  8. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 7, worin das Copolymer (A) einen langkettigen (Meth)acrylsäurealkylester als copolymerisierende Komponente enthält, worin die langkettige Alkylgruppe eine langkettige Alkygruppe mit 8 oder mehr Kohlenstoffatomen ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 2-Ethylhexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Stearylmethacrylat, Isomyristylmethacrylat, Dodecylmethacrylat und Behenylmethacrylat.
  9. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 8, worin der Gehalt des langkettigen (Meth)acrylsäurealkylesters in 100 Gewichtsprozent Copolymer (A) 1–30 Gewichtsprozent beträgt.
  10. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 9, worin das Copolymer (A) weiterhin 1–80 Gewichtsprozent (Meth)acrylat mit einer funktionellen Gruppe, die in der Lage ist, eine Wasserstoffbrückenbindung mit einer Hydroxylgruppe auszubilden, als copolymerisierende Komponente umfasst.
  11. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 10, weiterhin umfassend Polyalkylenoxid (B).
  12. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 11, weiterhin umfassend ein Oligomer (C), das bei 23°C flüssig ist.
  13. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 12, worin das Oligomer (C) einen SP-Wert von 10 × 103 bis 8,5 × 10–3 (J/m3)0,5, bestimmt nach dem Hoy-Verfahren, aufweist.
  14. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch irgend einem der Ansprüche 1 bis 13, worin die organische Verbindung (D) mit drei oder mehr Hydroxylgruppen eine Verbindung ist, die bei Raumtemperatur flüssig ist.
  15. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 14, weiterhin umfassend ein nichtionisches Tensid.
  16. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 12 bis 15, worin der Haze-Wert, bestimmt aus der totalen Lichttransmission, wenn ein Dünnfilm mit einer Dicke von 5 mm gebildet wird, 20 oder mehr beträgt.
  17. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei das organische Lösungsmittel einen Siedepunkt von 150°C oder höher aufweist.
  18. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 17, weiterhin umfassend einen Zersetzungsbeschleuniger.
  19. Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 18, worin der Zersetzungsbeschleuniger ein organisches Peroxid ist.
  20. Verwendung einer Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 19 in einem Verfahren zur Herstellung eines gebrannten Produkts, umfassend die Schritte des Herstellens einer keramischen Grünfolie unter Verwendung eines keramischen Schlickers, der Keramikpulver und die Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 22, enthält, und des Brennens eines aus einem Stapel aus einer Vielzahl von keramischen Grünfolien hergestellten Laminats bei einer Temperatur von 300°C oder weniger.
  21. Verwendung einer Bindemittelharz-Zusammensetzung gemäß irgend einem der Ansprüche 1 bis 19 in einer Glaspaste, Keramikpaste, Phosphorpaste, leitfähigen Paste oder Grünfolie.
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