DE102008055110B4

DE102008055110B4 - Holzzementplatte

Info

Publication number: DE102008055110B4
Application number: DE102008055110.4A
Authority: DE
Inventors: Yuji Yamazaki; Masaya Higuchi; Yoshinori Hibino
Original assignee: Nichiha Corp
Current assignee: Nichiha Corp
Priority date: 2008-03-31
Filing date: 2008-12-22
Publication date: 2020-06-18
Anticipated expiration: 2028-12-23
Also published as: US20090242728A1; RU2392401C1; KR20110111276A; DE102008055110A1; CA2647661C; AU2008264147A1; AU2008264147B2; CA2647661A1; JP2009242189A; JP5548340B2; TW201240786A; CN101550743A; CN101550743B; RU2008144474A; TWI382910B; TW200940298A

Abstract

Holzzementplatte (A), die an ihrer Oberfläche ihrer Vorderseite ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen (A1) aufweist und ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes Material und eine Holzverstärkung enthält, wobei
- der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge (A1) der Holzzementplatte (A) zu einer Rückseite der Holzzementplatte (A) 9 mm oder mehr beträgt,
- der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge (A1) zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr beträgt und gleich oder kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge (A1) der Holzzementplatte (A) zur Rückseite ist,
- die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte (A) als Ganzes und die spezifische Dichte der Bereiche der Holzzementplatte, in welchen die Vorsprünge (A1) ausgebildet sind, und die spezifische Dichte der Bereiche der Holzzementplatte (A), in welchen die Ausnehmungen ausgebildet sind, jeweils 1,1 oder mehr sind, und
- die Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Bereiche der Holzzementplatte (A), in welchen die Vorsprünge (A1) ausgebildet sind, und der spezifischen Dichte der Bereiche der Holzzementplatte (A), in welchen die Ausnehmungen ausgebildet sind, kleiner als 0,1 ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Holzzementplatte, die an der Oberfläche ihrer Vorderseite ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen aufweist, und insbesondere eine Holzzementplatte, die an ihrer Oberfläche ein Muster von spitzwinkligen und tiefen Ausnehmungen und Vorsprüngen aufweist und während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. nicht dazu neigt, Rissbildung zu verursachen.
Die JP H08-258021 A beschreibt eine Einrichtung, die ausgebildet ist, verschiedene Muster auf einer anorganischen Platte auszubilden.
Die JP H08-066912 A beschreibt ein Verfahren zur Bildung eines Musters auf einer glaserfaserverstärken Zementplatte.
Die JP 2000-263523 A beschreibt eine Holzzementplatte und ein Herstellungsverfahren zum Herstellen einer Holzzementplatte.
Holzzementplatten werden hergestellt, indem eine Matte unter Verwendung eines Rohmaterialgemischs geformt wird, wobei ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes Material, eine Holzverstärkung und wenn erforderlich andere Materialien gemischt werden und dann die Matte gepresst wird, gefolgt von Abbinden und Aushärtung. Solche Holzzementplatten sind als Verschalungselemente, wie äußere Baumaterialien und Trägermaterial von Fliesen, weit verbreitet. Verschiedene, durch Ausnehmungen und Vorsprünge gebildete Muster, wie Mauerziegelmuster und Anschlussfugen, werden auf der Oberfläche von Holzzementplatten zur Verwendung als äußere Baumaterialien erzeugt, um ein verbessertes Erscheinungsbild zu erzielen.
In letzter Zeit besteht wegen einer weiter verbesserten Oberflächengestaltung eine Nachfrage nach spitzwinkligen und tiefen Ausnehmungen und Vorsprüngen.
Holzzementplatten zur Verwendung als Trägermaterial für Fliesen müssen mit Befestigungsbereichen versehen sein, die durch spitzwinklige und tiefe Ausnehmungen und Vorsprünge an ihrer Oberfläche gebildet werden, um die Fliesen zu befestigen.
Beispiele des Verfahrens zum Formen von Ausnehmungen und Vorsprüngen an der Oberfläche von Holzzementplatten beinhalten ein Verfahren, bei dem eine Prägewalze mit einem eingravierten Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen auf der Oberfläche einer ungepressten halbabgebundenen Matte gewälzt wird, während Druck aufgebracht wird, wodurch das gewünschte Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen an der Oberfläche ausgebildet wird, ein Verfahren, bei dem die Oberfläche einer Holzzementplatte, die einem Abbinde- und Aushärtungsprozess ausgesetzt war, einem Abtragungsvorgang unterworfen wird, so dass an ihrer Oberfläche ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen ausgebildet wird, und ein Verfahren, bei dem eine Matrize mit einem Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen auf der Oberfläche einer ungepressten Matte angeordnet wird, gefolgt von einem Pressen der Matte zusammen mit der Matrize.
Jedoch ist es bei dem Verfahren, bei dem eine Prägewalze verwendet wird, schwierig, spitzwinklige und tiefe Ausnehmungs- und Vorsprungsformen auszubilden.
Das Verfahren, bei dem die Oberfläche einer Holzzementplatte einem Abtragen unterworfen wird, erfordert einen Abtragungsprozess und bedingt daher zusätzliche Betriebsmittelkosten und Zeit, was zu mangelhafter Fertigungseffizienz führt. Außerdem besteht die Neigung, dass als Folge von Abtragungsfehlern beim Abtragungsprozess fehlerhafte Erzeugnisse gefertigt werden.
Mit dem Verfahren, bei dem eine Matrize verwendet wird, können spitzwinklige und tiefe Ausnehmungs- und Vorsprungsformen ausgebildet werden. Jedoch hat die Matte, auf der die Matrize angeordnet wird, eine annähernd gleichförmige Dicke und eine annähernd ebene Oberfläche und daher haben die Ausnehmungsbereiche eine hohe spezifische Dichte und die Vorsprungsbereiche haben eine niedrige spezifische Dichte. Aufgrund dieses Unterschieds der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungsbereichen und den Vorsprungsbereichen besteht während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transports und so weiter in der Holzzementplatte die Neigung zum Auftreten von Rissbildung und während eines Beschichtungsprozesses wird ein Beschichtungswerkstoff in den Trägerwerkstoff der Holzzementplatte absorbiert. Dies führt zu den Problemen einer deutlichen Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit, der Witterungsbeständigkeit und dergleichen der Holzzementplatte, eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung.
Als eine Abhilfemaßnahme für die zuvor beschriebenen Probleme wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine Mattenlage gebildet wird, indem ein Rohmaterialgemisch verteilt wird, wobei eine Vielzahl von Trennblechen in vorbestimmten Bereichen angeordnete ist und dann das auf den Trennblechen vorhandene Rohmaterialgemisch entfernt wird, wodurch eine Matte geformt wird, die Ausnehmungen in den vorbestimmten Bereichen aufweist, und eine Obermatrize, die entsprechend den Bereichen, in denen Ausnehmungen ausgebildet sind, mit Vorsprüngen versehen ist, von oben auf die so geformte Matte niedergedrückt wird, worauf Abbinden und Aushärten folgen ( JP 2001-150421 A ).
Jedoch erfordert das in JP 2001-150421 A offenbarte Verfahren den Arbeitsgang des Anordnens von Trennblechen und auch den Arbeitsgang des Entfernens von Trennblechen und weist daher eine verringerte Fertigungseffizienz auf.
Außerdem ergeben sich zusätzliche Vorkosten, weil abhängig von der Tiefe, der Breite und der Länge der Ausnehmungen verschiedene Trennbleche vorbereitet werden müssen. Im Fall des Formens eines Musters mit einer großen Zahl von Ausnehmungen oder eines Musters, das verschiedene Formen von Ausnehmungen aufweist, ist der Betrieb komplizierter, was eine weitere Verminderung der Fertigungseffizienz zur Folge hat.
Auch im Fall des Formens von Ausnehmungen, die eine lange Form aufweisen, solche wie diejenigen, welche die Oberfläche der Holzzementplatte der Länge nach überqueren oder eine breite Form aufweisen, ist die Verarbeitbarkeit herabgesetzt und die Fertigungseffizienz mangelhaft.
Außerdem neigt die Mattenlage, von der die Trennbleche entfernt wurden, zum Bröckeln und es ist daher schwierig, eine Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungsbereichen von weniger als 0,1 zu erzielen. Demzufolge können die Probleme der Neigung zum Auftreten von Rissbildung in der Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transports und so weiter, der Absorption von Beschichtungswerkstoff in den Trägerwerkstoff der Holzzementplatte während eines Beschichtungsprozesses, einer deutlichen Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit, der Witterungsbeständigkeit und dergleichen der Holzzementplatte, eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung nicht gelöst werden.
Die vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die zuvor beschriebenen Probleme zu beheben, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Holzzementplatte zu schaffen, die ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen an einer ihrer Oberflächen aufweist und nicht dazu neigt, während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transports und so weiter eine Rissbildung auszulösen.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Holzzementplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 1 zur Verfügung.
Die erfindungsgemäße Holzzementplatte weist zur Lösung der zuvor beschriebenen Aufgabe an der Oberfläche ihrer Vorderseite ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen auf und enthält ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes Material und eine Holzverstärkung, wobei der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zu der Rückseite der Holzzementplatte 9 mm oder mehr beträgt, der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr beträgt und gleich oder kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite ist, die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprünge und der Ausnehmungen jeweils 1,1 oder mehr sind, und die Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Vorsprungsbereiche und der spezifischen Dichte der Ausnehmungsbereiche kleiner als 0,1 ist. Es ist zu beachten, dass „Scheitel der Vorsprünge“ sich auf den höchsten Punkt der Vorsprünge bezieht und „Basispunkt der Ausnehmungen“ sich auf den tiefsten Punkt der Ausnehmungen bezieht.
Die erfindungsgemäße Holzzementplatte kann zum Beispiel durch ein Verfahren zum Herstellen einer Holzzementplatte hergestellt werden, das folgende Schritte beinhaltet: Verteilen eines Rohmaterialgemischs auf einer Matrize, die mit Ausnehmungen entsprechend den Bereichen der Holzzementplatte versehen ist, in denen Vorsprünge geformt werden, während die Matrize gefördert wird, wodurch eine Matte geformt wird, Druckbeaufschlagung nur eines Teils der Rohmaterialgemischplatte, der von oben auf die Ausnehmungen der Matrize geschichtet ist, Egalisieren der teilweise druckbeaufschlagten Matte, und gemeinsames Pressen der daraus hervorgehenden Matte und der Matrize, gefolgt von einem Abbinden und Aushärten. Beispiele des Verfahrens zur Durchführung des Abbindens und Aushärtens beinhalten ein Verfahren, bei dem Abbinden und Aushärten bei 50 bis 80°C 6 bis 12 Stunden lang durchgeführt werden, worauf ein natürliches Aushärten oder ein Autoklav-Aushärten folgen. Es ist zu beachten, dass das natürliche Aushärten ein Verfahren ist, bei dem das Aushärten mit Außenluft 3 bis 14 Tage lang durchgeführt wird, und das Autoklav-Aushärten ein Verfahren ist, bei dem das Aushärten bei 160 bis 200°C unter (einem Druck von) 490 bis 785 kPa 5 bis 10 Stunden lang durchgeführt wird. Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren ist die Masse des auf die Ausnehmungen der Matrize geschichteten Rohmaterialgemischs größer als die Masse des auf die Vorsprünge der Matrize geschichteten Rohmaterialgemischs. Das heißt, die Masse des Rohmaterialgemischs in den Bereichen der Holzzementplatte, in denen die Vorsprünge ausgebildet sind, ist größer als die Masse des Gemischs in den Bereichen, in denen die Ausnehmungen ausgebildet sind. Dementsprechend kann die Matte in einer gleichförmigen Weise gepresst werden, so dass die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche in der gepressten Matte auf 1,1 oder mehr gesteigert werden und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungsbereichen herabgemindert wird.
Das hydraulische Material kann ein Zement wie Portlandzement, Hochofenzement, Silikazement, Flugaschezement oder Tonerdezement sein, das Silica enthaltende Material der vorliegenden Erfindung kann Quarzsand, Quarzsteinpulver, Quarzdunst, Hochofenschlacke, Flugasche, Shirasuballoon, Perlit oder dergleichen sein und die Holzverstärkung kann Holzmehl, Holzfaser, Pulpe, Holzfaserbündel, Holzwolle, Holzschnitzel, Bambusfaser, Hanffaser oder dergleichen sein.
Zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Rohmaterialien ist es möglich, als Rohmaterialien kalkhaltiges Material wie Gipsdihydrat, Gipshalbhydrat, anhydrischen Gips, gelöschten Kalk, gebrannten Kalk, einen Abbindebeschleuniger wie Magnesiumchlorid, Kalziumformiat, Magnesiumsulfat, Kalziumchlorid, Kalziumsulfat, Natriumaluminat, Kaliumaluminat, Aluminiumsulfat oder Wasserglas, Mineralpulver wie Vermiculit, Bentonit, Wollastonit oder Attapulgit, ein Wasser abstoßendes Mittel (bzw. Betondichtungsmittel) wie Wachs, Paraffin oder Silikon, eine Verstärkung wie eine Kunstharzemulsion ebenso wie schäumbare thermoplastische Verstärkungsrippen und Schaumstoff miteinzubeziehen.
Das Mischungsverhältnis der zuvor beschriebenen Rohmaterialien ist wie folgt: 35 bis 70 Massen% des hydraulischen Materials, 0 bis 60 Massen% des Silica enthaltenden Materials und 5 bis 30 Massen% der Holzverstärkung.
Da der erfindungsgemäße Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite der Holzzementplatte 9 mm oder mehr beträgt, wird eine außerordentliche Festigkeit erzielt und es besteht keine Neigung, dass während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. Rissbildung auftritt. Wenn der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite der Holzzementplatte weniger als 9 mm beträgt, ist die Festigkeit ungenügend und es besteht die Neigung, dass während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. Rissbildung auftritt, so dass die Holzzementplatte während des Transports zerbrochen werden kann.
Ferner beträgt der erfindungsgemäße Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zum Basispunkt der Ausnehmungen 2mm oder mehr und ist gleich oder kleiner als die halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zur Rückseite, so dass die Ausnehmungs- und Vorsprungsformen spitzwinklig und tief sind und eine ausgezeichnete Gestaltungsqualität aufweisen. Wenn Fliesen daran befestigt werden, neigen die Fliesen nicht dazu, sich zu lösen. Wenn der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zum Basispunkt der Ausnehmungen kleiner als 2 mm ist, sind die Ausnehmungs- und Vorsprungsformen nicht spitzwinklig und tief und weisen daher keine ausreichende Gestaltungsqualität auf. Wenn der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen größer als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zur Rückseite ist, wird die Festigkeit herabgesetzt und es besteht die Neigung zum Auftreten von Rissbildung während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw., so dass die Holzzementplatte während des Transports zerbrochen werden kann.
Außerdem betragen die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche jeweils 1,1 oder mehr, und die Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Vorsprungsbereiche und der spezifischen Dichte der Ausnehmungsbereiche ist kleiner als 0,1. Daher ist es möglich, das Auftreten von Rissbildung in der Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. zu verhindern und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines Beschichtungswerkstoffes in das Trägermaterial während eines Beschichtungsprozesses zu erzielen. Demzufolge ist es möglich, die Probleme einer Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit eines Erzeugnisses der Holzzementplatte, eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern. Zusätzlich besteht eine Nebenwirkung, weil die Holzzementplatte hergestellt werden kann, selbst wenn die Pressleistungsfähigkeit nicht so groß ist.
Vorteilhafterweise enthält die Holzzementplatte eine Oberflächenschicht und eine Kernschicht, und Rohmaterialgemische der Oberflächenschicht und der Kernschicht haben unterschiedliche Zusammensetzungen und die Oberflächenschicht weist ein dichteres Gefüge als das der Kernschicht auf.
Diese Holzzementplatte kann zum Beispiel durch ein Verfahren zum Herstellen einer Holzzementplatte erzeugt werden, das folgende Schritte umfasst: Verteilen eines Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs auf einer Matrize, die mit Ausnehmungen entsprechend den Bereichen der Holzzementplatte versehen ist, in denen Vorsprünge geformt werden, während die Matrize gefördert wird, wodurch eine Oberflächenschichtmatte geformt wird, Verteilen eines Kernschicht-Rohmaterialgemischs auf der Oberflächenschichtmatte, um eine Kernschichtmatte zu formen, Druckbeaufschlagung nur bestimmter Abschnitte der Rohmaterialgemische der Oberflächenschichtmatte und der Kernschichtmatte, die von oben auf die Ausnehmungen der Matrize geschichtet sind, Egalisieren der Oberfläche der teilweise druckbeaufschlagten Kernschichtmatte, weiteres Verteilen des Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs auf der Kernschichtmatte, deren Oberfläche egalisiert wurde, um eine Oberflächenschichtmatte zu bilden, und Pressen der daraus hervorgehenden, einen dreilagigen Aufbau aufweisenden Matte und der Matrize, gefolgt von einem Abbinden und Aushärten. Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren ist die Masse der Rohmaterialgemische, die auf den Ausnehmungen der Matrize abgelegt sind, größer als die Masse der Rohmaterialgemische, die auf den Vorsprüngen der Matrize abgelegt sind. Das heißt, die Masse der Rohmaterialgemische in den Bereichen der Holzzementplatte, in denen die Vorsprünge geformt sind, ist größer als die Masse der Rohmaterialgemische in den Bereichen der Holzzementplatte, in denen die Ausnehmungen geformt sind. Dies ermöglicht es, die Matte gleichförmig zu pressen, wodurch die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche der Matte nach dem Pressen erhöht werden und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungsbereichen verringert wird.
Es ist zu beachten, dass, obwohl die Oberflächenschicht und die Kernschicht jeweils ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes Material und eine Holzverstärkung enthalten, sie sich in der Zusammensetzung des Rohmaterialgemischs unterscheiden. Die Oberflächenschicht hat ein feine Rohmaterialien enthaltendes dichtes Gefüge, enthält 35 bis 70 Massen% eines hydraulischen Materials, 0 bis 50 Massen% eines Silica enthaltenden Materials und 5 bis 25 Massen% einer Holzverstärkung, und dient zur Steigerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit und dergleichen der Holzzementplatte. Demgegenüber ist die Kernschicht eine Zusammensetzung aus groben Rohmaterialien, enthält 30 bis 60 Massen% eines hydraulischen Materials, 0 bis 60 Massen% eines Silica enthaltenden Materials und 10 bis 30 Massen% einer Holzverstärkung und dient zur Minderung des Gewichts der Holzzementplatte. Das Mischungsverhältnis der Oberflächenschicht und der Kernschicht beträgt bezüglich der Masse 1:1 bis 1:6, vorzugsweise 1:1 bis 1:4, und die Dicke der Kernschicht ist vorzugsweise größer als die der Oberflächenschicht.
Auch durch diese vorteilhafte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, das Auftreten von Rissbildung in der Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. zu verhindern und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines Beschichtungswerkstoffes in das Trägermaterial während eines Beschichtungsprozesses zu erzielen. Außerdem ermöglicht es die Oberflächenschicht, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte aufrechtzuerhalten und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern. Zusätzlich besteht eine Nebenwirkung, weil die Holzzementplatte hergestellt werden kann, selbst wenn die Pressleistungsfähigkeit nicht so groß ist.
Bei der Holzzementplatte gemäß dieser vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung beträgt der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite 9 mm oder mehr, der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen beträgt 2 mm oder mehr und ist gleich oder kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zur Rückseite, die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche sind jeweils 1,1 oder mehr und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungsbereichen ist kleiner als 0,1. Demzufolge ist es möglich, eine ausreichende Festigkeit zu erzielen, das Auftreten von Rissbildung zu verhindern, die möglicherweise in der Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. auftreten kann, und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines Beschichtungswerkstoffes in das Trägermaterial während eines Beschichtungsprozesses zu erzielen. Folglich ist es auch möglich, die Probleme einer Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit eines Erzeugnisses der Holzzementplatte, eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern. Außerdem beträgt der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr und ist gleich oder kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite, so dass die Ausnehmungs- und Vorsprungsformen spitzwinklig und tief sind und eine ausgezeichnete Gestaltungsqualität aufweisen. Wenn Fliesen daran befestigt werden, neigen die Fliesen nicht dazu, sich zu lösen.
In den Zeichnungen sind bevorzugte Ausführungsbeispiele entsprechend der Erfindung dargestellt.

1 ist eine Darstellung, die eine erfindungsgemäße Holzzementplatte zeigt, die Vorsprünge auf der Oberfläche ihrer Vorderseite aufweist.
2 ist eine Darstellung, die ein Beispiel einer für die Herstellung der in 1 dargestellten Holzzementplatte verwendeten Vorrichtung zeigt, die einen Abschnitt eines Mattenrohmaterialgemischs mit Druck beaufschlagt.
3A bis 3H sind schematische Darstellungen, die den Ablauf eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
4A bis 4H sind schematische Darstellungen, die ein anderes Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
5A bis 5F sind schematische Darstellungen, die noch ein anderes Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
6A bis 6F sind schematische Darstellungen, die ein weiteres Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
7 ist eine Darstellung, die eine erfindungsgemäße Holzzementplatte zeigt, die an ihrer Oberfläche Ausnehmungen in zwei Richtungen aufweist.

Nachfolgend werden die Figuren im Einzelnen beschrieben.
1 ist eine Darstellung, die ein Beispiel einer Holzzementplatte A zeigt, die Vorsprünge A1 auf ihrer Oberfläche aufweist. Hier sind fünf geradlinige Vorsprünge A1, die sich in Längsrichtung erstrecken auf der Oberfläche der Holzzementplatte A ausgebildet.
2 ist eine Darstellung, die ein Beispiel einer für die Herstellung der in 1 dargestellten Holzzementplatte A verwendeten Vorrichtung B zeigt, die sich dreht und einen Abschnitt eines zur Ausformung der Holzzementplatte A verwendeten Mattenrohmaterials mit Druck beaufschlagt. Die Vorrichtung B enthält eine drehbare Welle B1 und mehrere Walzen B2, die um die drehbare Welle B1 ausgebildet sind, und ist oberhalb einer Fördervorrichtung zum Fördern einer Matte in einer Richtung rechtwinklig zur Transportrichtung der Matte angeordnet. Durch Drehen der drehbare Welle B1 können die Walzen B2 in Druckkontakt mit den erforderlichen Bereichen der Rohmaterialmatte gebracht werden, wodurch die Matte mit Druck beaufschlagt wird. Es ist zu beachten, dass die Arbeitsstellung und Höhe der Walzen B2 einstellbar ist. Außerdem kann die Vorrichtung B von der Fertigungsstrecke entfernt werden. Wenn eine Vorrichtung B einschließlich der Walzen B2 entsprechend einem Muster der Ausnehmungen einer zu fertigenden Holzzementplatte A angeordnet und eingestellt ist und abhängig von dem Muster der Ausnehmungen einer zu fertigenden Holzzementplatte A angesteuert wird, kann demgemäß bei ausgezeichneter Verarbeitbarkeit verhindert werden, dass die Fertigungseffizienz gemindert wird.
Die 3A bis 3H sind schematische Darstellungen, die ein Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte A durch Darstellung der Zustände einer Matte zeigen, die in jeder Stufe erzeugt werden.
Bei dem in den 3A bis 3H dargestellten Herstellungsprozess werden ein Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E und ein Kernschicht-Rohmaterialgemisch F verwendet, die sich in der Rezeptur unterscheiden.
Zuerst wird eine entsprechend den Bereichen, in denen Vorsprünge ausgebildet werden, mit Ausnehmungen C1 versehene Matrize C auf einer nicht dargestellten Fördervorrichtung so angeordnet, dass die Ausnehmungen C1 der Matrize C nach oben zeigen, wie in 3A dargestellt ist. Während die auf der Fördervorrichtung angeordnete Matrize C gefördert wird, wird das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E auf der gesamten Oberfläche der Matrize C verteilt, um eine Oberflächenschichtmatte zu bilden, wie in 3B dargestellt ist. Es ist zu beachten, dass Rohmaterialien, die einen kleineren Korndurchmesser aufweisen als die der Kernschicht, in dem Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E gemischt sind, so dass die Oberfläche der sich ergebenden Holzzementplatte dicht ist.
Während die Matrize C, auf der das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E abgelegt ist, fortlaufend gefördert wird, wird als Nächstes das Kernschicht-Rohmaterialgemisch F auf der gesamten Oberfläche des Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs E verteilt. Das Kernschicht-Rohmaterialgemisch F wird in einer Menge verteilt, die größer ist als die des Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs E, so dass die Dicke der Kernschichtmatte größer ist als die der Oberflächenschichtmatte, wodurch eine Kernschichtmatte gebildet wird, wie in 3C dargestellt ist. Es ist zu beachten, dass oberhalb des Förderwegs eine nicht dargestellte Bürste so vorgesehen ist, dass sie in leichtem Kontakt mit der Oberfläche des Kernschicht-Rohmaterialgemischs F steht, wodurch die Oberfläche des Kernschicht-Rohmaterialgemischs F egalisiert wird. Die Oberflächenegalisierung kann durch Blasen von Luft durchgeführt werden. Dann wird die Matrize C, auf welche die Rohmaterialgemische E und F geschichtet sind, mit der Fördervorrichtung weiter gefördert und, wie in 3D dargestellt ist, werden nur bestimmte Abschnitte der Rohmaterialgemische E und F, die auf die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet sind, unter Verwendung der Walzen B2 der in 2 dargestellten Vorrichtung B, die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet ist, von oben mit Druck beaufschlagt, wodurch eine Matte einschließlich der Bereiche E1 und F1 erhalten wird, die sich aus der Druckbeaufschlagung nur bestimmter Abschnitte der Rohmaterialgemische ergibt, die auf die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet sind, wie in 3E dargestellt ist. Dann wird die Matte einschließlich der druckbeaufschlagten Bereiche E1 und F1 in leichten Kontakt mit der Oberfläche der nicht dargestellten Bürste gebracht, die oberhalb des Förderwegs vorgesehen ist, oder einem Luftblasen ausgesetzt, während die Matte gefördert wird, wodurch eine Matte erhalten wird, deren Oberfläche egalisiert ist, wie in 3F dargestellt ist. Es ist zu beachten, dass zum Erzielen einer egalisierten Oberfläche andere Bereiche als E1 und F1, die höher als E1 und F1 sind, mit einer Bürste oder Luft (nicht dargestellt) abgeschabt werden, um die Oberfläche der Matte zu egalisieren.
Die Matrize C, auf der die Rohmaterialgemische E und F abgelegt sind, wird auf der Fördervorrichtung weiter gefördert und das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E wird noch einmal auf der gesamten Oberfläche des Rohmaterialgemischs F verteilt, wodurch eine Oberflächenschichtmatte auf der Kernschichtmatte gebildet wird, wie in 3G dargestellt ist. Dann wird, wie in 3H dargestellt ist, ein glattes Pressblech D auf der Oberfläche der so erhaltenen Matte angeordnet und die Matte wird zusammen mit der Matrize C mit Druck beaufschlagt, worauf Abbinden und Aushärten folgen.
Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen der Rohmaterialgemische E und F, die teilweise Druckbeaufschlagung der Rohmaterialgemische E und F und das Oberflächenegalisieren der Rohmaterialgemische E und F durchgeführt, während die Matrize C gefördert wird, und daher liefert er eine gute Fertigungseffizienz. Außerdem werden nur bestimmte Bereiche der Rohmaterialgemische E und F, die den Ausnehmungen C1 der Matrize C entsprechen, mit Druck beaufschlagt und die Oberfläche der Kernschichtmatte wird nach der Druckbeaufschlagung egalisiert. Demgemäß wird während des Pressens eine gleichförmige Belastung auf die Matte aufgebracht, so dass es möglich ist, die Holzzementplatte A herzustellen, selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit nicht so groß ist, und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungsbereichen und den. Vorsprungsbereichen an der Oberfläche der Vorderseite der Holzzementplatte A herabzumindern, wodurch eine Verbesserung bezüglich des Auftretens von Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial erzielt wird. Weil die Menge des Rohmaterialgemischs E in der Oberflächenschicht unverändert bleibt, ist es außerdem möglich, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern.
Die 4A bis 4H sind schematische Darstellungen, die ein anderes Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte A durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
Der in den 4A bis 4H dargestellte Herstellungsprozess ist der gleiche wie der in den 3A bis 3H dargestellte Herstellungsprozess, weil sich die Oberflächenschicht und die Kernschicht in Rezeptur und Dicke des verwendeten Rohmaterialgemischs unterscheiden und das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E und das Kernschicht-Rohmaterialgemisch F verwendet werden, das Kernschicht-Rohmaterialgemisch F auf dem Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E verteilt wird, die Kernschichtmatte eine Dicke aufweist, die größer als die der Oberflächenschichtmatte ist, nur bestimmte Bereiche der Rohmaterialgemische E und F, die den Ausnehmungen C1 der Matrize C entsprechen, unter Verwendung der in 2 dargestellten oberhalb der Fördervorrichtung angeordneten Vorrichtung B mit Druck beaufschlagt werden, wodurch eine Matte erzeugt wird, welche die druckbeaufschlagten Bereiche E1 und F1 enthält, und die Oberfläche der Matte, welche die druckbeaufschlagten Bereiche E1 und F1 enthält, egalisiert wird, bevor das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E auf der gesamten Oberfläche des Rohmaterialgemischs F verteilt wird, worauf Pressen, und Abbinden und Aushärten folgen. Jedoch unterscheidet sich der in den 4A bis 4H dargestellte Herstellungsprozess von dem in den 3A bis 3H dargestellten Herstellungsprozess, weil zuerst das glatte Pressblech D auf der Fördervorrichtung angeordnet wird, wie in 4A dargestellt ist, das Verteilen der Rohmaterialgemische E und F, die teilweise Druckbeaufschlagung der Rohmaterialgemische E und F und das Egalisieren der Oberfläche der Rohmaterialgemische E und F durchgeführt werden, während das glatte Pressblech D gefördert wird, wie in den 4B bis 4G dargestellt ist, und die Matrize C, die mit den Ausnehmungen C1 versehen ist, die den Bereichen entsprechen, in denen die Vorsprünge A1 geformt werden, auf einer Matte mit einem dreilagigen Aufbau angeordnet wird, wie in 4H dargestellt ist. Es ist zu beachten, dass die Matrize C mit nach unten gewandten Ausnehmungen C1 auf der Matte angeordnet wird und die druckbeaufschlagten Stellen den Positionen der Ausnehmungen C1 entsprechen.
Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen der Rohmaterialgemische E und F, die teilweise Druckbeaufschlagung der Rohmaterialgemische E und F und das Oberflächenegalisieren der Rohmaterialgemische E und F durchgeführt, während das Pressblech D gefördert wird, und daher liefert er eine gute Fertigungseffizienz, wie bei dem in den 3A bis 3H dargestellten Herstellungsverfahren. Außerdem werden nur bestimmte Bereiche der Rohmaterialgemische E und F, die den Ausnehmungen C1 der Matrize C entsprechen, mit Druck beaufschlagt und die Oberfläche der Kernschichtmatte wird nach der Druckbeaufschlagung egalisiert. Demgemäß wird während des Pressens eine gleichförmige Belastung auf die Matte aufgebracht, so dass es möglich ist, die Holzzementplatte A herzustellen, selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit nicht so groß ist, und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungsbereichen und den Vorsprungsbereichen an der Oberfläche der Holzzementplatte A herabzumindern, wodurch eine Verbesserung bezüglich des Auftretens von Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial erzielt wird. Weil die Menge des Oberflächen-Rohmaterialgemischs E in der Oberflächenschicht unverändert bleibt, ist es außerdem möglich, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern.
Die 5A bis 5F sind schematische Darstellungen, die ein anderes Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte A durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
Bei dem in den 5A bis 5F dargestellten Herstellungsverfahren wird eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs verwendet, d.h. nur ein Rohmaterialgemisch G.
Zuerst wird eine Matrize C, die entsprechend den Bereichen, in denen Vorsprünge ausgebildet werden, mit Ausnehmungen C1 versehen ist, auf einer nicht dargestellten Fördervorrichtung so angeordnet, dass die Ausnehmungen C1 der Matrize C nach oben zeigen, wie in 5A dargestellt ist. Als Nächstes wird das Rohmaterialgemisch G auf der gesamten Oberfläche der auf der Fördervorrichtung angeordneten Matrize C verteilt, während die Matrize C gefördert wird, wodurch eine Matte gebildet wird, wie in 5B dargestellt ist. Es ist zu beachten, dass oberhalb des Förderwegs eine nicht dargestellte Bürste so vorgesehen ist, dass sie in leichtem Kontakt mit der Oberfläche des Rohmaterialgemischs G steht, wodurch die Oberfläche des Rohmaterialgemischs G egalisiert wird. Die Oberflächenegalisierung kann durch Blasen von Luft durchgeführt werden. Dann wird die Matrize C, auf die das Rohmaterialgemisch G geschichtet ist, auf der Fördervorrichtung weiter gefördert und nur ein Abschnitt des Rohmaterialgemischs G, der auf die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet ist, wird unter Verwendung der Walzen B2 der in 2 dargestellten Vorrichtung B, die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet ist, von oben mit Druck beaufschlagt, wodurch eine Matte einschließlich der Bereiche G1 erhalten wird, die sich aus der Druckbeaufschlagung nur eines Abschnitts des Rohmaterialgemischs G ergibt, der auf die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet ist, wie in 5D dargestellt ist. Dann wird die Matte einschließlich der druckbeaufschlagten Bereiche G1 in leichten Kontakt mit der Oberfläche einer nicht dargestellten Bürste gebracht, die oberhalb des Förderwegs in der Förderrichtung vorgesehen ist, oder einem Luftblasen ausgesetzt, wodurch die Oberfläche egalisiert wird, wie in 5E dargestellt ist. Danach wird, wie in 5F dargestellt ist, ein Pressblech D, das eine glatte Oberfläche aufweist, auf der sich ergebenden Matte angeordnet und die Matte wird zusammen mit der Matrize C gepresst, worauf Abbinden und Aushärten folgen. Es ist zu beachten, dass zum Erzielen einer egalisierten Oberfläche andere Bereiche als G1, die höher als G1 sind, mit einer Bürste oder Luft (nicht dargestellt) abgeschabt werden können, um die Oberfläche der Matte zu egalisieren.
Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen des Rohmaterialgemischs G, die teilweise Druckbeaufschlagung des Rohmaterialgemischs G und das Oberflächenegalisieren des Rohmaterialgemischs G durchgeführt, während die Matrize C gefördert wird, und es wird nur eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs G verwendet und er liefert daher er eine bessere Fertigungseffizienz als die der in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozesse. Zusätzlich wird nur ein Bereich des Rohmaterialgemischs G, der den Ausnehmungen C1 der Matrize C entspricht, mit Druck beaufschlagt und die Oberfläche der Matte wird nach der Druckbeaufschlagung egalisiert. Dementsprechend wird wie bei den in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozessen während des Pressens eine gleichförmige Belastung auf die Matte aufgebracht, so dass es möglich ist, die Holzzementplatte A herzustellen, selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit nicht so groß ist, und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungsbereichen und den Vorsprungsbereichen an der Oberfläche der Vorderseite der Holzzementplatte A herabzumindern, wodurch eine Verbesserung bezüglich des Auftretens von Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial erzielt wird. Außerdem ist es möglich, wie bei den in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozessen, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu vermeiden. Die 6A bis 6F sind schematische Darstellungen, die noch ein anderes Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte A durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder Stufe erzeugt wird.
Der in den 6A bis 6F dargestellte Herstellungsprozess ist der gleiche wie der in den 5A bis 5F dargestellte Herstellungsprozess, weil dabei eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs verwendet wird, d.h. nur das Rohmaterialgemisch G. Das Rohmaterialgemisch G wird während des Transports auf der Fördervorrichtung verteilt. Nur ein Abschnitt des Mattenrohmaterialgemischs G, der den Ausnehmungen C1 der Matrize C entspricht, wird unter Verwendung der Walzen B2 der in 2 dargestellten Vorrichtung B, die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet ist, von oben mit Druck beaufschlagt, wodurch eine Matte einschließlich druckbeaufschlagten der Bereiche G1 erzeugt wird, und die Oberfläche der Matte wird einschließlich der druckbeaufschlagten Bereiche G1 vor dem Pressen, Abbinden und Aushärten egalisiert. Jedoch unterscheidet sich der in den 6A bis 6F dargestellte Herstellungsprozess von dem in den 5A bis 5F dargestellten Herstellungsverfahren, weil das Rohmaterialgemisch G zuerst auf dem Pressblech D verteilt wird, wie in 6A dargestellt ist, das Verteilen des Rohmaterialgemischs G, die teilweise Druckbeaufschlagung des Rohmaterialgemischs G und das Egalisieren der Oberfläche des Rohmaterialgemischs G durchgeführt werden, während das glatte Pressblech D gefördert wird, wie in den 6B bis 6E dargestellt ist, und die Matrize C, die mit den Ausnehmungen C1 versehen ist, die den Bereichen entsprechen, in denen die Vorsprünge A1 geformt werden, auf der Matte angeordnet wird, wie in 6F dargestellt ist. Es ist zu beachten, dass die Matrize C mit nach unten gewandten Ausnehmungen C1 auf der Matte angeordnet wird und die druckbeaufschlagten Stellen mit den Positionen der Ausnehmungen C1 übereinstimmen.
Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen des Rohmaterialgemischs G, die teilweise Druckbeaufschlagung des Rohmaterialgemischs G und das Oberflächenegalisieren des Rohmaterialgemischs G durchgeführt, während das Pressblech D gefördert wird, und es wird nur eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs verwendet und er liefert daher er eine gute Fertigungseffizienz wie bei dem in den 5A bis 5F dargestellten Herstellungsprozess. Zusätzlich wird nur ein Bereich des Rohmaterialgemischs G, der den Ausnehmungen C1 der Matrize C entspricht, mit Druck beaufschlagt und die Oberfläche der Matte wird nach der Druckbeaufschlagung egalisiert. Dementsprechend wird wie bei den in den 3A bis 3H, 4A bis 4H und 5A bis 5F dargestellten Herstellungsprozessen während des Pressens eine gleichförmige Belastung auf die Matte aufgebracht, so dass es möglich ist, die Holzzementplatte A herzustellen, selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit nicht so groß ist, und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungsbereichen und den Vorsprungsbereichen an der Oberfläche der Holzzementplatte A herabzumindern, wodurch eine Verbesserung bezüglich des Auftretens von Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial erzielt wird. Außerdem ist es, wie bei den in den 3A bis 3H, 4A bis 4H und 5A bis 5F dargestellten Herstellungsprozessen möglich, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu vermeiden.
Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf die zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt ist.
Bei den in den in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozessen können das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E, das an der Vorderseite vorgesehen ist und das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E, das an der Rückseite vorgesehen ist, unterschiedliche Rezepturen aufweisen oder das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E kann an der Rückseite nicht vorgesehen sein.
Wenn die Ausnehmungen in zwei rechtwinkligen Richtungen ausgebildet werden, wie in 7 dargestellt ist, ist es möglich, eine Matte zu formen, die Ausnehmungen in zwei Richtungen aufweist, indem zwei Fördervorrichtungen zur Durchführung des Längstransports und des Quertransports vorgesehen werden, und die in 2 dargestellte Vorrichtung B oberhalb jeder der Fördervorrichtungen angeordnet wird.
Bei einem 1. Beispiel einer Holzementplatte A wurden 5 Massen% Aluminiumsulfat als Abbindebeschleuniger zu einem 40 Massen% Portlandzement als hydraulisches Material, 38 Massen% Quarzsand als Silica enthaltendes Material sowie 11 Massen% Holzschnitzel und 11 Massen% Pulpe als Holzverstärkungen enthaltenden Rohmaterialgemisch äußerlich hinzugefügt. Unter Verwendung des sich ergebenden Rohmaterialgemischs G wurde eine Holzzementplatte A, wie sie in 1 dargestellt ist, durch den in den 5A bis 5F dargstellten Holzzementplatten-Herstellungsprozess erzeugt. Die erhaltene Holzzementplatte A wurde sechs Stunden lang einem Aushärten in einem Autoklaven bei 165°C unter (einem Druck) von 588 kPa unterzogen, wodurch das Beispiel 1 der Holzzementplatte A erhalten wurde, die aus einer einzigen Schicht bestand und eine Gesamtdicke von 16 mm hatte. Es ist zu beachten, dass in der Holzzementplatte A der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge A1 zum Basispunkt der Ausnehmungen auf 4 mm festgelegt wurde, um spitzwinklige und tiefe Ausnehmungs- und Vorsprungsformen zu bilden. Der Pressdruck, der auf die Matte und die Matrize für die Holzzementplatte A aufgebracht wurde, die eine Gesamtdicke von 16 mm haben sollte, betrug 4412 kPa.
Bei einem 2. Beispiel der Holzzementplatte A wurden 5 Massen% Aluminiumsulfat als Abbindebeschleuniger zu einem 38 Massen% Portlandzement als hydraulisches Material, 38 Massen% Quarzsand als Silica enthaltendes Material und 24 Massen% Pulpe als Holzverstärkung enthaltenden Rohmaterialgemisch äußerlich hinzugefügt, um ein Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E aufzubereiten. Währenddessen wurden 3 Massen% Aluminiumsulfat als Abbindebeschleuniger zu einem 40 Massen% Portlandzement als hydraulisches Material, 40 Massen% Quarzsand als Silica enthaltendes Material und 20 Massen% Holzschnitzel als Holzverstärkung enthaltenden Rohmaterialgemisch äußerlich hinzugefügt, um ein Kernschicht-Rohmaterialgemisch F aufzubereiten. Unter Verwendung dieser Rohmaterialgemische E und F wurde eine Holzzementplatte A, wie sie in 1 dargestellt ist, durch den in den 3A bis 3H dargestellten Holzzementplatten-Herstellungsprozess erzeugt. Die Holzzementplatte A wurde sechs Stunden lang einem Aushärten in einem Autoklaven bei 165°C unter (einem Druck) von 588 kPa unterzogen, wodurch das Beispiel 2 erhalten wurde, das eine Holzzementplatte A war, die aus drei Schichten gebildet war und eine Dicke von 16 mm hatte. Es ist zu beachten, dass das Mischungsverhältnis bezüglich der Masse der Oberflächenschicht und der Kernschicht 1:4 betrug, und auch für diese Holzzementplatte A der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge A1 zum Basispunkt der Ausnehmungen auf 4 mm festgelegt wurde. Beim Beispiel 2 der Holzzementplatte A betrug der Pressdruck, der auf die Matte und die Matrize C für die Holzzementplatte aufgebracht wurde, die wie beim Beispiel 1 eine Gesamtdicke von 16 mm haben sollte, 4413 kPa.
Ferner wurde zum Vergleich mit Beispiel 1 ein Beispiel 3, das aus einer einzigen Schicht gebildet war, in der gleichen Weise wie bei dem Produktionsverfahren des Beispiels 1 erhalten, mit Ausnahme des Weglassens der Druckbeaufschlagung nur eines Bereichs des Rohmaterialgemischs G, das von oben auf die Ausnehmungen der Matrize C geschichtet ist, und des Egalisierens der Oberfläche der teilweise druckbeaufschlagten Matte. Bei dem Vergleichsbeispiel 1 betrug der Pressdruck, der auf die Matte und die Matrize C für die Holzzementplatte A aufgebracht wurde, die wie beim Beispiel 1 eine Gesamtdicke von 16 mm haben sollte, 4903 kPa.
Ferner wurde zum Vergleich mit Beispiel 2 ein Beispiel 4, das aus drei Schichten gebildet war, in der gleichen Weise wie bei dem Produktionsverfahren des Beispiels 2 erhalten, mit Ausnahme des Weglassens der Druckbeaufschlagung nur eines Bereichs des Rohmaterialgemischs, das von oben auf die Ausnehmungen der Matrize geschichtet ist, und des Egalisierens der Oberfläche der teilweise druckbeaufschlagten Matte. Bei dem Vergleichsbeispiel 2 betrug der Pressdruck, der auf die Matte und die Matrize C für die Holzzementplatte A aufgebracht wurde, die wie beim Beispiel 2 eine Gesamtdicke von 16 mm haben sollte, 4903 kPa.

Bei den zuvor beschriebenen Beispielen 1 - 4 wurde die durchschnittliche spezifische Dichte jeder der Holzzementplatten A als Ganzes, die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche ebenso wie die Wasserabsorption der Oberfläche und die Biegefestigkeit jeder der Holzzementplatten A gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Die Biegefestigkeit wurde gemäß JIS A 1408 unter Verwendung von Untersuchungsproben von 500 × 400 mm gemessen. Die Wasserabsorption der Oberfläche wurde mittels eines Rahmenanordnungsverfahrens gemessen, bei dem ein Rahmen von 0,2 × 0,2 m auf der Oberfläche einer beschichteten Platte angeordnet wurde und die beschichtete Platte 24 Stunden lang mit einer in den Rahmen eingebrachten Wassermenge unbewegt blieb. Die Änderung der Masse der beschichteten Platte vor und nach der Messung wurde unter Verwendung der Formel (1) berechnet und als Wasserabsorption der Oberfläche dargestellt.

\begin{matrix} (Masse (g) nach der Messung (nach 24 Stunden) - Ursprungsmasse (g)) / \\ 0,2 \times 0,2 (Rahmenfl \ddot{a} che : m^{2}) \end{matrix}

[Tabelle 1]

			Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
Rohmaterial (Massen%)	einzelne Schicht	Portlandzement	40%	-	40%	-
		Quarzsand	38%	-	38%	-
		Holzschnitzel	11%	-	11%	-
		Pulpe	11%	-	11%	-
		Aluminiumsulfat (äußerlich hinzugefügt)	5%	-	5%	-
	OberflächenSchicht	Portlandzement	-	38%	-	38%
		Quarzsand	-	38%	-	38%
		Pulpe	-	24%	-	24%
		Aluminiumsulfat (äußerlich hinzugefügt)	-	5%	-	5%
	Kernschicht	Portlandzement	-	40%	-	40%
		Quarzsand	-	40%	-	40%
		Holzschnitzel	-	20%	-	20%
		Aluminiumsulfat (äußerlich hinzugefügt)	-	3%	-	3%
Pressen	Oberflächendruck (kPa)		4413	4413	4903	4903
physikalische Eigenschaften	durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes		1,15	1,16	1,06	1,08
	spezifische Dichte von Vorsprüngen der Holzzementplatte		1,12	1,14	1,00	1,00
	spezifische Dichte von Ausnehmungen der Holzzementplatte		1,18	1,19	1,15	1,16
	Wasserabsorption der Oberfläche (g/m²)		800	700	1800	1500
	Biegefestigkeit (N/mm²)		13	14	10	11

Wie in Tabelle 1 dargestellt ist, waren bei den Beispielen 1 und 2 die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte A als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche 1,1 oder mehr und die Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Vorsprungsbereiche und der spezifischen Dichte der Ausnehmungsbereiche ist kleiner als 0,1. Daher sind die Beispiele 1 und 2 bezüglich der Wasserabsorption der Oberfläche und der Biegefestigkeit ausgezeichnet. Jedoch waren bei den Beispielen 3 und 4 die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte A als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche kleiner als 1,1 und die Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Vorsprungsbereiche und der spezifischen Dichte der Ausnehmungsbereichen ist größer als 0,1. Daher sind die Beispiele 3 und 4 bezüglich der Wasserabsorption der Oberfläche und der Biegefestigkeit schlechter als die Beispiele 1 und 2.

Zusätzlich wurden Holzzementplatten mit einer Gesamtdicke von 8 mm, bei denen der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen 4 mm betrug, in der gleichen Weise wie bei den Herstellungsverfahren der Beispiele 1 und 2 hergestellt. Die Holzzementplatten wurden während des Förderns beschädigt und wiesen eine mangelhafte Festigkeit auf.
Außerdem wurden Holzzementplatten A, bei denen der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge A1 zum Basispunkt der Ausnehmungen 1 mm betrug, in der gleichen Weise wie bei den Herstellungsverfahren der Beispiele 1 und 2 hergestellt. Die Holzzementplatten wiesen ungefähr das gleiche Niveau an physikalischen Eigenschaften wie die der Beispiele 1 und 2 auf, aber es wurde nicht beobachtet, dass die Ausnehmungen und Vorsprünge A1 spitzwinklig waren, und daher hatten sie eine mangelhafte Gestaltungsqualität.
Wie zuvor beschrieben wurde, beträgt bei der Holzzementplatte A gemäß der vorliegenden Erfindung der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge A1 der Holzzementplatte A zur Rückseite 9 mm oder mehr, der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge A1 zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr und ist gleich oder kleiner als die Hälfte des Abstands von den Spitzen der Vorsprünge A1 zur Rückseite. Überdies sind die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte A als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungsbereiche jeweils 1,1 oder mehr und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungsbereichen ist kleiner als 0,1. Demzufolge ist es möglich, eine ausreichende Festigkeit zu erbringen und Rissbildung zu verhindern, die in der Holzzementplatte A während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines Transports und so weiter auftreten kann, und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial während eines Beschichtungsprozesses zu erreichen. Folglich ist es auch möglich, die Probleme einer Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit und der Witterungsbeständigkeit eines Produktes der Holzzementplatte A, eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger Beschichtung zu unterbinden. Weil außerdem der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge A1 der Holzzementplatte A zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr ist und gleich oder größer als die Hälfte des Abstands von dem Scheitel der Vorsprünge A1 zur Rückseite ist, sind die Ausnehmungs- und Vorsprungsformen spitzwinklig und tief und weisen auch eine ausgezeichnete Gestaltungsqualität auf. Wenn Fliesen daran befestigt werden, neigen die Fliesen nicht dazu, sich zu lösen.

Claims

Holzzementplatte (A), die an ihrer Oberfläche ihrer Vorderseite ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen (A1) aufweist und ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes Material und eine Holzverstärkung enthält, wobei - der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge (A1) der Holzzementplatte (A) zu einer Rückseite der Holzzementplatte (A) 9 mm oder mehr beträgt, - der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge (A1) zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr beträgt und gleich oder kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge (A1) der Holzzementplatte (A) zur Rückseite ist, - die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte (A) als Ganzes und die spezifische Dichte der Bereiche der Holzzementplatte, in welchen die Vorsprünge (A1) ausgebildet sind, und die spezifische Dichte der Bereiche der Holzzementplatte (A), in welchen die Ausnehmungen ausgebildet sind, jeweils 1,1 oder mehr sind, und - die Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Bereiche der Holzzementplatte (A), in welchen die Vorsprünge (A1) ausgebildet sind, und der spezifischen Dichte der Bereiche der Holzzementplatte (A), in welchen die Ausnehmungen ausgebildet sind, kleiner als 0,1 ist.
Holzzementplatte (A) nach Anspruch 1, wobei die Holzzementplatte (A) eine Oberflächenschicht und eine Kernschicht aufweist, Rohmaterialgemische der Oberflächenschicht und der Kernschicht unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen und die Oberflächenschicht ein dichteres Gefüge als das der Kernschicht aufweist.