DE3225787C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Leichtbauplatte gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1.

Leichtbauplatten aus Porenbeton werden in großem Umfang aus Zement, Betonzuschlägen und Wasser hergestellt und dabei auf einer Seite mit einem dekorativen Muster versehen, um als Außenwände Gebäuden im Rohbau zugeordnet zu werden. Zur Herstellung solcher Platten wird der Zementbrei in eine Form eingegeben, nach dem Abbinden wird die gegossenen Betonplatte aus der Form herausgenommen und unter Einwirkung von Druck und Temperatur ausgehärtet. Durch einen entsprechend konturierten Formboden kann der einen Plattenseite ein dekoratives Muster zugeordnet werden.

Findet ein aufschäumender Betonbrei Anwendung, so schäumt er nach dem Einfüllen in die Form auf. Steigt er dabei über den Formrand hinaus auf, so wird der überschüssige Betonbrei abgestrichen und verloren gegeben, so daß diese Art der Fertigung von Leichtbauplatten aus aufschäumendem Porenbeton zwar nicht besonders aufwendig, aber letztlich entsprechend der Menge des verloren gegebenen Betonbreis teuer ist.

Nach den Angaben im "Handbuch der Betonsteinindustrie" von E. Probst, 192, Karl Marbold Verlagsbuchhandlung, Berlin-Charlottenburg, S. 154, ist zunächst einmal davon auszugehen, daß jeder Leichtbeton ein Porenbeton ist. Je größer die Poren im Beton sind, desto leichter ist eine Betonplatte. Beim Herstellen von Blöcken aus Leichtbeton ist es bekannt, den Betonbrei in eine Form einzugeben, zur gegebenen Zeit, d. h. nachdem sich der Beton gesetzt hat, die Blöcke aus der Form herauszunehmen und sie aushärten zu lassen (DE-PS 4 44 633). Die eine Oberfläche der Betonmasse wird einem Vedichtungsdruck unterworfen, wenn sie sich im plastischen Zustand befindet, um diese Fläche zu verdichten. Es ist auch bekannt, bei der Herstellung von Bauteilen aus Porenbeton diesen Porenbeton in einem abgeschlossenen Formraum einem Verdichtungsdruck zu unterwerfen (DE-AS 20 03 188). Schließlich ist es aus dem im Zusammenhang mit der Erfindung relevanten Stand der Technik bekannt, eine noch feuchte Wandplatte in mehreren Stufen dosiert mittels einer Schleuderwalze und über eine Prallplatte mit Splitt zu beschichten, um der als Fassadenplatte zu verwendenden Wandplatte ein ansprechendes Aussehen zu geben (DDR-PS 1 43 744).

Die Erfindung befaßt sich insbesondere mit der Festlegung von Verfahrensparametern für die Verdichtung von Leichtbauplatten bei deren Herstellung sowie die Einfügung der Aufbringung von bestimmten Oberflächenmitteln auf die jeweilige Leichtbauplatte in den Prozeß der Herstellung dieser Platte.

Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren so auszubilden, daß mit ihm eine Leichtbauplatte aus Porenbeton herstellbar ist, deren Oberfläche glatt ist, gute Voraussetzungen für eine Endbehandlung bietet sowie eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einflüsse aufweist.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein gattungsgemäßes Verfahren gemäß dem Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 ausgebildet wird.

Wichtig ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, daß der in die Form eingegebene Beton in seiner Gesamtheit verwendet wird, das Verfahren hierdurch wirtschaftlicher wird und daß damit aber sogar noch eine Qualitätsverbesserung der Leichtbauplatte erzielt wird, das erfindungsgemäße Verfahren für die Herstellung von Leichtbauplatten also Vorteile in zweierlei Hinsicht bringt.

Mit den Merkmalen nach den Unteransprüchen wird das erfindungsgemäße Verfahren in zweckmäßiger Weise ausgestaltet.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; in der Zeichnung zeigt

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine Vorrichtung, wie sie im Zusammenhang mit der Erfindung verwendbar ist, wobei ein Betonbrei mit einer Fördervorrichtung in eine Form eingegeben wird,

Fig. 2 in perspektivischer Darstellung die bei Fig. 1 vorgesehene Form, in die eine Stahlbewehrung eingelegt ist,

Fig. 3 die gemäß Fig. 1 vorgesehene Form, in die der Betonbrei zum Verdichten eingepreßt wird,

Fig. 4 der verdichtete Betonbrei innerhalb der Form,

Fig. 5 die gemäß Fig. 1 vorgesehene Form, in der der Betonbrei mittels einer Musterrolle verdichtet wird,

Fig. 6 der Betonbrei in der Form gemäß Fig. 1, auf den feine Feststoffe geringen Gewichtes gemäß der Erfindung aufgestreut sind,

Fig. 7 der Betonbrei in der Form gemäß Fig. 1, auf den gemäß Fig. 6 feine Feststoffe geringen Gewichtes aufgestreut sind, nachdem ein Teil des Betonbreis mittels einer glatten Walze verdichtet ist,

Fig. 8 die Charakteristik einer Temperatur/Zeit-Kurve für das Aushärten einer Betonplatte in einem Autoklaven und

Fig. 9, 10 spezifisches Gewicht/Abstands-Kurven fertiger Porenbetonplatten im Querschnitt.

Porenbetonbrei wie er beim Verfahren gemäß der Erfindung zur Verwendung kommt, kann eine vorgeschäumte, eine nachgeschäumte Schlämme oder ein Gemisch von beiden sein. Die Zubereitung dieses Breies kann durch ein bekanntes Verfahren für die Herstellung eines Porenbetonbreies für die Fertigung von Leichtbauporenbetonplatten erfolgen.

Der Betonbrei kann durch Einmischen von Luft in einen Betonbrei vorgeschäumt werden, der seinerseits durch Mischen eines Zementes, beispielsweise Portlandzement, Flugaschenzement, Siliziumoxidzement und dergleichen mit Wasser vorgefertigt worden ist. Dabei können zusätzlich zu den vorgenannten Bestandteilen geringe Zuschlagsmengen verwendet werden, wie sie bei der Zubereitung der verschiedenen Arten von Zementbreien für Leichtbaubetonplatten üblicherweise verwendet werden, z. B. Kalk (Kalziumoxid), verschiedene Feststoffe, Siliziumoxidpuder, schnell härtende Materialien, Zementzumischungen usw. Als Kalk kann Ätzkalk und gelöschter Kalk angewendet werden. Als Zuschlag kommt beispielsweise Sand, Kies oder dergleichen in Frage. Als schnell härtendes Material kann Aluminiumoxid, beispielsweise in der Form von Aluminiumoxidzement, in Frage kommen. Als Abbindeverzögerer können anorganische Verzögerer, wie Gips und organische Verzögerer, wie Hydroxycarboxylsäure und ihre Salze, Saccharose usw. angewendet werden. Die Zementmischungen können beispielsweise Dispersionsmittel, AE-Agentien usw. sein.

Der gemäß den obigen Erläuterungen zu verwendende vorgeschäumte Betonbrei kann durch Mischen von Wasser mit einem Schäumungsmittel zubereitet werden, beispielsweise als grenzflächenaktiver Stoff (Surfactant) und Proteinschäumungsagens. Der grenzflächenaktive Stoff kann beispielsweise Alkylbenzensulfonat sein. Zu den verwendbaren Proteinschäumungsagentien gehört beispielsweise entmischtes Keratinprotein.

Nachgeschäumter Betonbrei kann in der Weise zubereitet werden, daß das Schäumungsmittel vorher dem obengenannten Betonbrei zugemischt wird. Das Schäumungsmittel kann Aluminiumpuder, Wasserstoffperoxid usw. sein. Nach dem Einbringen in die Form kann der nachschäumende Betonbrei aufschäumen.

Darüber hinaus kann das oben beschriebene vorschäumende Agens vorher dem Betonbrei zugemischt werden, der danach umgerührt wird, um den vorgeschäumten Betonbrei zu ergeben, der danach in die Form eingebracht wird.

Abweichend hiervon kann der Porenbetonbrei für das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch zubereitet werden, daß zumindest zwei der vorgenannten drei Verfahrensschritte zur Zubereitung des vor- oder nachgeschäumten Porenbetonbreis zusammengefaßt werden.

Der auf diese Weise zubereitete Betonbrei wird gemäß Fig. 1 mittels einer Aufgabevorrichtung 3 in eine Form 1 eingegeben, die eine im Prinzip beliebige Kontur haben kann. Beim gewählten Ausführungsbeispiel hat sie Rechteckform. Zur Erzeugung einer verstärkten Betonplatte wird vor der Eingabe des Betonbreis in die Form in diese eine Stahleinlage 2 eingelegt (Fig. 2), die vorher rostunempfindlich gemacht wurde, indem sie entfettet, gewaschen und in eine Betonmasse eingetaucht wurde. Die Oberseite der eingegossenen Betonmasse wird nivelliert, wozu jedes geeignete Mittel angewendet werden kann, beispielsweise eine Platte. Diese sollte etwas über den Oberkanten der Form 1 liegen. Nach der Eingabe der Betonmasse in die Form wird diese zum Abbinden stehen gelassen, bis sie einen plastisch verformbaren Zustand erreicht hat, wobei der Durchdringungswiderstand (Wert des Widerstands gegen Durchdringung nach dem aus der Bodenmechanik bekannten Proctorversuch) nicht über 68,97 N/cm² und vorzugsweise bei 1,38 bis 6,90 N/cm² liegen soll und bei schräggestellter Gießform die Masse nicht aus dieser herausrutscht. Die Zeit zum Erreichen dieses Zustandes der Plastizität der Masse hängt von deren Zusammensetzung ab. Bei weitergehendem Abbinden ist die Masse im plastischen Zustand der Gefahr ausgesetzt, zerstört oder beschädigt zu werden, wenn sie anschließend einer Druckbehandlung unterzogen wird, wie sie nachfolgend beschrieben wird.

Nach der Verfestigung zum plastischen Zustand wird ein aufgeschäumter Teil der Masse nivelliert oder teilweise mittels eines Schabers oder Spatels entfernt, so daß die Oberfläche der Masse etwas oberhalb der Oberkante der Form 1 liegt, wobei das Maß entsprechend der nachfolgenden Kompression gewählt wird, wie sie nachfolgend beschrieben wird. Ehe der Druck auf die Oberfläche der plastisch gewordenen porenförmigen Masse aufgebracht wird, kann die Masse einer üblichen Dampfaushärtung unterzogen werden.

Ist die porenhaltige Masse in den oben definierten plastischen Zustand erhärtet, so wird sie der Verdichtungsbehandlung unterworfen, während der die Oberseite mittels einer geeigneten Kompressionsvorrichtung verdichtet wird, um im Bereich der Oberseite eine verdichtete Randschicht der auf diese Weise gefertigten Betonplatte zu erhalten. Die Kompressionsvorrichtung kann eine Glättwalze 4 gemäß Fig. 5 und 7 sein. Die Walze 4 kann aus Plastikmaterial, rostfreiem Stahl, Messung od. dgl. bestehen. An jedem Ende ist die Walze mit einem Lagerzapfen 5 versehen, dem ein Zahnritzel 11 zugeordnet ist, mit dem die Walze mit einer Zahnstange 6 zusammenwirkt, die am oberen Rand jeweils einer der Seitenwände 7 der Form 1 fest verlegt ist. Die Walze ist so gelagert und in Längsrichtung der Form verstellbar. Um die Walze manuell verstellen zu können, sind die äußeren Enden der Lagerzapfen 5 als Handgriffe 9 ausgebildet. Für den Verdichtungsvorgang wird die Walze 4 auf die Form 1 aufgesetzt, um durch Betätigen an den beiden Handgriffen vom Bereich der einen Formquerwand über den in der Form befindlichen in den plastischen Zustand erhärteten Betonkörper hinweg in den Bereich der anderen Querwand bewegt zu werden. Dabei erfolgt mittels der Zahnritzel 11 sowie der Lagerzapfen 5 und der Zahnstangen 6 eine Führung der Walze 4, und während der fortschreitenden Bewegung der Walze wird der Porenbetonkörper in der unter der Oberseite liegenden Randzone verdichtet. Das Ausmaß der Verdichtung ist durch die Höhe der ursprünglich oberhalb der oberen Formränder liegenden Betonmasse bestimmt und wird durch die oberen Formränder begrenzt. Es entsteht auf diese Weise eine ebene flache Plattenoberseite, die in der Ebene der oberen Formränder liegt (Fig. 4). In der Praxis wird während der Verdichtungsbehandlung eine Dickenverringerung von weniger als 10 mm erzielt, sie sollte vorzugsweise 2 bis 8 mm betragen, wenn eine Plattendicke zwischen etwa 50 und 250 mm zugrunde gelegt wird. Bei einer größeren Verdichtung besteht die Gefahr, daß die Plattenstruktur in der plastischen Erhärtungsphase beschädigt oder gar zerstört wird. Der Abstand zwischen dem Umfang der Walze 4 und den Oberkanten der Form 1 ist maßgebend für das Maß der Verdichtung. Im Ausführungsbeispiel liegen die Oberkanten der Form 1 und die untere Scheitellinie der Walze 4 in einer Ebene.

Nach der Verdichtung wird es dem verdichteten Porenbeton überlassen, zum Endzustand auszuhärten, worauf die Platte aus der Form herausgenommen wird. Die Herausnahme der Platte aus der Form kann auf beliebige Weise und gegebenenfalls mit jedem beliebigen Werkzeug erfolgen. Für die endgültige Verfestigung wird die Betonplatte einem an sich bekannten Aushärtungsverfahren unterworfen, das ein Dampfaushärten und/oder ein Aushärten im Autoklaven sein kann, und es kann vor oder nach dem Herausnehmen der Platte aus der Form durchgeführt werden. Die Aushärtbedingungen im einzelnen hängen von der Zusammensetzung des Porenbetonbreies ab.

Danach überläßt man die Betonplatte einem gegebenenfalls mehrwöchigen Trocknen, worauf sie zum bestimmungsgemäßen Einsatz zur Verfügung steht. Sie kann unmittelbar im Zusammenhang mit der Fassadenverkleidung eines Bauwerkes eingesetzt oder zunächst in einem Lager auf Vorrat gehalten werden. In jedem Fall ist ihr Transport ohne besondere Probleme möglich.

Die Walze 4 kann eine glatte Außenkontur haben (Fig. 3, 7) oder ihre Außenkontur kann mit einem Muster 12 versehen sein (Fig. 5). Anstelle der Walze kann eine Platte gegebenenfalls mit einem Muster auf der der Betonplatte zugekehrten Seite verwendet werden. Bei Verwendung eines Musters kann die Porenbetonplatte auf der dem Betrachter zugekehrten Schauseite ein erhabenes, vertieftes oder sowohl erhabenes als auch vertieftes Muster aufgeprägt erhalten.

Vor der Verdichtungsbehandlung werden auf die Oberfläche der Porenbetonplatte, während das Material sich noch in Breiform befindet oder bereits in den plastischen Zustand verfestigt ist, erfindungsgemäß Fasern aus beispielsweise Zellulose, Nylon, Acryl, Kohlenstoff oder Asbest oder Sand oder Siliziumoxidpulver aufgebracht. Zugegeben kann dabei ein Farbstoff werden. Es wird damit die Oberflächenbeschaffenheit der Platte mechanisch und gegebenenfalls optisch verbessert. Nach dem Auftragen dieses Materials wird die Platte in der beschriebenen Weise verdichtet, wobei darauf zu achten ist, daß die mit der Porenbetonplatte zusammenwirkende Fläche der Walze 4 bzw. Platte so ausgebildet ist, daß die aufgestreuten Partikel nicht an ihr haften bleiben.

Gemäß Fig. 6 kann das Aufstreuen der Materialpartikel 14 von einem Behälter 15 aus erfolgen, der in geeigneter Weise an einem Vorrichtungsrahmen festgelegt ist. Behälter 15 und Form 1 müssen hierzu relativ zueinander in der Richtung des Pfeiles in der Fig. 6 bewegt werden; bei der Lösung gemäß Fig. 6 ist die Form 1 mit Rollen 18 versehen, so daß sie während des Auftragvorganges unter dem feststehenden Behälter 15 in ihrer Längsrichtung bewegt werden kann. Während der Verdichtung mittels beispielsweise der Walze 4 verbinden sich die aufgestreuten Partikel dann fest mit der Porenbetonplatte.

Nachdem die feste Verbindung zwischen den aufgestreuten Partikeln und der Platte erfolgt ist, kann die Verdichtung in der vorbeschriebenen Weise (Fig. 5) in einem separaten Arbeitsgang erfolgen, wenn das Andrücken der aufgestreuten Partikel an die Platte vorher ohne Verdichtung der Platte erfolgt ist.

Beispiel 1

2 kg Natriumnitrat wurden in 250 kg Wasser gelöst. Danach wurde diese wäßrige Lösung in der Weise aufbereitet, daß ihr 250 kg Portlandzement, 250 kg Siliziumoxidsand und 50 kg Aluminiumoxidzement unter Einsatz eines Betonmischers während fünf Minuten bei 100 U/min zugemischt wurden, um einen Brei C zu bilden. Zur Bildung des Schaums wurden in einem anderen Betonmischer 25 kg Wasser und 2,5 kg entmischtes Keratinprotein als Schäumungsmittel in einem Feinstzerkleinerungsmischer bei 300 U/min miteinander vermischt. Der so erhaltene Schaum und der Brei C wurden mittels eines Betonmischers fünf Minuten lang miteinander gemischt, um einen porigen Brei mit einer Dichte von 0,805 zu erhalten, der dann ohne abzusetzen in eine Form gegossen wurde, die 200 cm breit, 500 cm lang und 95 cm tief war. Sie entsprach in ihrer Ausführung der Form gemäß Fig. 1, es lag die Oberseite des Breies 7,5 mm oberhalb der Oberkanten der Form. Der porenförmige Betonbrei wurde in der Form 20 Minuten lang bei 30°C stehengelassen. Es wurde danach ein Siliziumoxidpuder mit einer Korngröße von 0,2 bis 0,5 mm mit einer Rate von 150 g/m² aufgestreut (Fig. 6), worauf der so bestreute Brei bei 30°C fünf Minuten lang stehengelassen wurde. Nachdem der Durchdringungswiderstandswert des Porenbetonbreies 2,07 N/cm² erreicht hatte, wurde er mit einer Walze mit glatter Oberfläche gemäß Fig. 3 verdichtet. Der zulässige Kompressionsweg betrug 2,5 mm. Danach erfolgte eine nochmalige Verdichtung um 5 mm mit einer Musterwalze mit einem Verbundsteinmuster auf ihrer Oberfläche. 20 Minuten nach dieser Verdichtung wurde die entsprechend verfestigte Porenbetonplatte der Form entnommen und dann einer Dampfverfestigung unterworfen, wobei die Temperatur 30°C und die Einwirkungszeit 8 Minuten betrug. Diese so dampfverfestigte Betonplatte wurde in einem Autoklaven einer Verfestigung unterworfen, wobei ein Dampfdruck von 98,1 N/cm² aufgebracht wurde. Die Charakteristik einer dabei erstellbaren Temperatur-/Zeit-Kurve ist in Fig. 8 dargestellt. Das spezifische Gewicht der so hergestellten Porenbetonplatte wurde über den Plattenquerschnitt von der verdichteten Seite aus zur Gegenfläche hin ermittelt und die Ergebnisse hiervon sind in Fig. 9 aufgetragen; es nimmt von der verdichteten Oberseite aus zur nicht verdichteten Unterseite hin deutlich ab. Die so erhaltene Platte hatte eine Außenfläche mit vorzüglicher Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit.

Beispiel 2

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 für die Vorbereitung des Porenbetonbreies wurde im wesentlichen wiederholt mit der Ausnahme, daß 500 kg Portlandzement und kein Siliziumoxidsand verwendet wurden. Der so erhaltene Brei wurde 30 Minuten lang bei 30°C stehengelassen. Danach wurden Glasfasern von 1 cm Länge und etwa 0,1 bis 0,2 mm Durchmesser auf der Oberseite des Breies ausgebreitet, der sich in der Form befand, worauf die Oberseite mittels einer hölzernen rechteckigen Preßplatte verdichtet wurde. 10 Minuten nach dieser Druckeinwirkung wurde die Oberseite des Breies erneut verdichtet, wozu eine andere hölzerne, rechteckige Preßplatte Verwendung fand. Auf der dem Brei zugekehrten Seite hatte diese Preßplatte ein Verbundsteinmuster. Danach wurde die Porenbetonplatte einem Dampfhärten bei 50°C 10 Stunden lang ausgesetzt. Danach wurde die auf diese Weise ausgehärtete Betonplatte aus der Form herausgenommen und zwei Wochen lang bei Raumtemperatur sich selbst überlassen. Das auf diese Weise erhaltene Produkt hatte eine Wandaußenseite mit ausgezeichneter Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit.

Beispiel 3

Die folgenden Komponenten wurden in den angegebenen Mengen in einem Betonmischer 10 Minuten lang gemischt, um einen Betonbrei des spezifischen Gewichtes 0,6 zu erhalten.

Portlandzement 40 kg
Siliziumoxidpuder 60 kg
Wasser 50 kg
Aluminiumpuder 230 g

Der so zubereitete Betonbrei wurde ohne abzusetzen in eine Form eingegeben, wobei die Form von der in Fig. 1 dargestellten Art war und eine Breite von 200 cm, eine Länge von 100 cm und eine Tiefe von 10 cm hatte. Der Betonbrei wurde aufschäumen gelassen. Er wurde dann einem Aushärten bei 30°C und einer Aushärtdauer von 4 Stunden unterzogen. Der über die oberen Formränder hinaus angestiegene Betonbrei wurde teilweise mit einem Spatel entfernt, so daß die Oberseite des Breies 5 mm über den Oberkanten der Form nivelliert war. Nachdem Sand mit einer Korngröße zwischen 0,5 und 2 mm und einem spezifischen Gewicht von 0,3 auf die Oberseite des geschäumten Betonbreies ausgestreut worden war, wurde dieser mittels einer glatten Walze gemäß Fig. 3 verdichtet, wobei die Verdichtung 5 mm betrug, als der Durchdringungswiderstand 68,97 N/cm² erreicht hatte. Der so in der Form verdichtete Porenbetonbrei wurde in einen Autoklaven eingeführt, wobei ein Dampfdruck von 10 kg/cm² aufgebracht wurde. Die Platte wurde dann der Form entnommen. Die so erhaltene Porenbetonplatte hatte eine Außenseite mit ausgezeichneter Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit. Das spezifische Gewicht der Porenbetonplatte über den Plattenquerschnitt von der mittels der Walze verdichteten Plattenseite aus zur Gegenseite hin wurde ermittelt, die Resultate sind in Fig. 10 aufgetragen.

Vergleichsversuch

Es wurde ein Versuch unter Bedingungen ähnlich denen, wie sie in den Beispielen angegeben sind, durchgeführt, ohne daß jedoch die dabei entstehende Porenbetonplatte einer Verdichtung unterworfen wurde. Das spezifische Gewicht des fertigen Produktes über den Querschnitt von einer zur anderen Plattenseite war zwar im wesentlichen gleich und lag bei 0,5. Die Plattenseite, die der verdichteten Plattenseite der Beispiele entsprach, war jedoch rauh und bildete keinen geeigneten Untergrund für die Endbearbeitung, z. B. Farbauftrag. Die Fläche war nur in geringem Maße wasserdicht und wenig mechanisch widerstandsfähig. Die Rauhigkeit war gegeben, obwohl der Porenbetonplatte keine Partikel gemäß der Erfindung zugegeben worden waren.

Claims (3)

1. Verfahren zum Herstellen einer Leichtbauplatte aus Porenbeton, bei dem ein mit einem Schäumungsmittel versehener Beton in eine Form eingegeben wird und in dieser über den Formrand hinaus aufschäumt, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufschäumen des Betons auf dessen Oberfläche Fasern oder Sand oder Siliziumoxidpulver aufgebracht werden, daß nach dem Abbinden des Betons in einen plastisch verformbaren Zustand eine Oberflächenverdichtung mit einem die endgültige Struktur der Plattenoberfläche bestimmenden Werkzeug stattfindet, indem der über den Formrand hinaus aufgeschäumte und mit dem aufgebrachten Material versehene Beton in die Form zurückgedrückt wird, bis die Oberfläche des Betons und der obere Formrand in einer Ebene liegen, und daß die endgültige Aushärtung des Betons bei der so erzielten Form der Leichtbauplatte erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton im vorgeschäumten Zustand in die Form eingegeben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Plattendicke zwischen 50 und 250 mm während der Verdichtungsbehandlung eine Dickenverringerung von weniger als 10 mm, vorzugsweise von 2 bis 8 mm, erfolgt.