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Bezeichnung der
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Erfindung: Verfahren zum Herstellen einer Leichtbauplatte Beschreibung:
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Herstellung einer
Fläche einer Leichtbauporenbetonplatte und insbesondere auf ein Verfahren für die
Bildung bzw. Behandlung der Oberseite eines in eine Form gegossenen Porenbetonteiles.
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Porenbetonplatten werden in großem Umfang als Außenwände vorgefertigter
Gebäude verwendet. Um den Außenflächen von Wänden aus Porenbetonplatten ein dekoratives
Muster oder eine entsprechende plastische Strukturierung zu geben, wird der mit
Poren durchsetzte Brei aus Zement, Betonzuschlägen und Wasser üblicherweise in eine
Form eingefüllt, deren Bodeninnenselte ein dem Muster entsprechendes Gegenmuster
aufweist. Nach dem Abbinden des Betons, wird die Platte aus der Form herausgenommen
und in einen Autoklaven eingegeben, wo sie unter der Einwirkung von Druck und hoher
Temperatur ausgehärtet wird.
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Danach wird die Leichtbauplatte einer abschließenden Farbbehandlung
unterzogen, und es liegt das zum Einsatz fert:e Produkt vor.
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Findet ein nachschäumender Zementit (EisencarbldS oder ein Zementbrei
Verwendung, so wird beim oben beschriebenen Verfahren ein Teil des Betonbreies über
den oberen Rand der Form hinaus ansteigen und der über die Form hinaus an gestiegene
Beton wird mit einem Spatel oder dergleichen abgestrichen, so daß ein nicht unerheblicher
Teil des teueren Betonbreles verlorengeht, was das Herstellungsverfahren und demzufolge
auch die entsprechend hergestellten Platten verteuert. Nach dem Aushärten haben
die derart hergestellten Porenbetonplatten rauhe Oberflächen, was im Hinblick auf
die abschließende Farbbehandlung unbefriedigend ist. Außerdem sind die so hergestellten
Porenbetonplatten nur wenig wasserdicht, ihre mechanische Festlgkeit Insbesondere
an den Oberflächen und Ihre Abriebfestigkeit sind gering. Die Plattenoberflächen
werden deshalb oft bereits beschädigt, ehe die Platten fertig eingebaut sind.
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Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Bildung bzw.
Behandlung der Oberseite einer Lelchtbauporenbetonplatte zu finden, das zu einer
glatten Plattenoberfläche führt, die für eine Endbehandlung gut geeignet ist.
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Dabei soll das Verfahren eine Oberfläche der Leichtbauporenbetonplatte
ergeben, die sehr gut wasserdicht und widerstandsfähIg gegen mechanische Be-.
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schädigungen ist und die deswegen weniger der Gefahr ausgesetzt Ist,
zerbrochen, zerkratzt oder ausgebrochen zu werden.
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Die Erfinung soll weiter zu einem Verfahren führen, bei dem der bei
bekannten Verfahren über den Formrand hinaus ansteigende Betonanteil wirkungsvoll
und ökonomisch genutzt werden kann.
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Schiielich soll du. erfindungsgemäße Verfahren zu einer hohen Produktivität
bei der Herstellung von Leichtbauporenb@tonplatten führen.
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Im Hinblick auf diese Problemen, Aufgaben und Teilaufgaben schlägt
die Erfindung ein Verfahren für die Bildung btw. Behendlung der Oberflächen von
Porenbetonleichtb@uplatten vor, das insbesondere dadurch gekennzeichnet ist, daß
ein Porenbetonbrel in eine Form eingegeben wird, daß die so entstehende Platte nach
dem Abbinden als der Form herausgenommen und dann einer Aushärtebehandlung unterzogen
wird, wobei als zusätzlicher Verfahrensschritt die Oberfläche des Breies In plastischem
Zustand noch in der Form verdichtet wird, um eine verdichtete Randschicht im Bereich
der Oberfläche zu ergeben.
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Wo also beim Stand der Technik der über den Formrand hinaus aufgestiegene
Porenbeton abgestrichen und verloren gegeben wird, wird dieser Betonanteil in die
Form zurückgedrückt und dabei die Plattenrandzone verdichtet.
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Es entsteht eine Leichtbauporenbetonplatte, die aufgrund ihrer Oberflächenbeschaffenheit
besonders gut zur Bildung von Außenwänden vorgefertigter Gebäude geeignet ist.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher beschrieben;
in der Zeichnung zeigt Flg.l in perspektivischer Darstellung eine Vorrichtung, wie
sie im Zusammenhang mit der Erfindung verwendbar ist, wobei ein Betonbrei mit einer
Fördervorrichtung in eine Form eingegeben wird,
Fig.2 in perspektivischer
Darstellung die bei Flg.1 vorgesehene Form, in die eine Stahlbewehrung eingelegt
ist, Fig.3 die gemäß Fig.l vorgesehene Form, in die der Betonbrei zum Verdichten
eingepreßt ist, Fig.4 der verdichtete Betonbrei innerhalb der Form, Fig.5 die gemäß
Fig.l vorgesehene Form, In der der Betonbrel mittels einer Musterrolle verdichtet
ist, Fig.6 der Betonbrel In der Form gemäß Fig.1, auf den feine Feststoffe geringen
Gewichtes und dergleichen aufgestreut sind, Fig.7 der Betonbrel in der Form gemäß
Fig.l, auf den gemäß Fig.6 feine Feststoffe geringen Gewichtes und dergleichen aufgestreut
sind, nachdem er mittels einer glatten Walze verdichtet ist, Fig.8 eine Temperatur/Zeit-Kurve
für das Aushärten einer Betonplatte In einem Autoklaven und Fig.9 spezifisches Gewicht/Abstands-Kurven
fertiger Porenbetonplatten im bis 11 Querschnitt.
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Der Porenbetonbrei gemäß der Erfindung kann eine vorgeschäumte, eine
nachgeschäumte Schlämme oder ein Gemlsch von beiden sein. Die Zubereitung dieses
Breies kann durch ein bekanntes Verfahren für die Herstellung eines Porenbetonbreies
für die Fertigung von Leichtbauporenbetonplatten erfolgen.
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Der vorgeschäumter Betonbrei, wie er bei der vorliegenden Erfindung
verwendet wird, kann durch Einmischen von Luft in einen Betonbrei erfolgen, der
seinerseits durch MisChen eines Zementes, beispielsweise Portlandzement, Flugaschenzement,
Siliziurhoxidnment und dergleichen mit Wasser vorgefertigt worden ist. Um den vorgeschäumten
Betonbrei zu erhalten, könne zusätzlich zu den vorgenannten Bestendteilen geringe
Zuschlagsmengen verwendet werden, wie Sie bei der Zubereitung der verschiedenen
Arten von Zementbreien für Leichtbaubetonplatten üblicherweise verwendet werden,
z.B. Kalk (Kalziumoxid), verschiedene Feststoffe Siliziumoxidpuder, schnell heftende
Materialien, Zementzumischungen usw. Als Kalk kann Ätzkalk und gelöschter Kalk angewendet
werden.
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Als Zuschlag kommt beispielsweise solcher mit geringem Gewicht, wie
Sand, Kies oder dergleichen Infrage. Aus schnell hrrtendes Material kann Aluminiumoxid
beispielsweise in der Form von aluminiumoxidzement infrage kommen.
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Als Abbindeverzögerer können anorganische Verzögerer, wie Gips und
organische Verzögerer, wie Hydroxycarboxylsäure und ihre Salze, Saccharose usw.
angewendet werden. Die Zementmischungen können beispielsweise Dispersionsmittel,
AE-Agentien usw. sein.
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Der gemäß den obigen Erläuterungen au verwendende vorgeschäumte Betonbrei
kann durch MIschen von Wasser mit einem Schäumungsmittel zubereitet werden, beispielsweise
als gr@nzflächenaktiver Stoff (Surfactant) und Proteinschäumungsagens.
Der
grenzflächenaktive Stoff kann beispielsweise Alkylbenzensulfonat sein. Zu dem verwendbaren
Proteinschäumungsagentlen geh8rt beispielsweise entmlschtes Keratinprotein.
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Der nachgeschäumte Betonbrei gemäß der vorliegenden Erfindung kann
in der Weise zubereitet werden, daß das Schäumungsmittel vorher dem oben genannten
Betonbrei zugemischt wird. Das Schäumungsmittel kann Aluminiumpuder sein, Wasserstoffperoxid
usw. Nach dem Einbringen in die Form kann der nachschäumende Betonbrei aufschäumen.
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Darüberhinaus kann das oben beschriebene vorschäumende Agens vorher
dem Betonbrei zugemischt werden, die danach umgerührt wird, um den vorgeschäum ten
Betonbrei zu ergeben, der danach in die Form eingebracht wird.
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Abweichend hiervon kann der Porenbetonbrei für die vorliegende Erfindung
dadurch zubereitet werden, daß zumindest zwei der vorgenannten drei Verfahrensschritte
zur Zubereitung des vor- oder nachgeschäumten Porenbetonbreis zusammengefaßt werden.
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Der auf diese Weise zubereitete Betonbrei wird gemäß Fig.l mittels
einer Aufgabevorrichtung 3 in eine Form 1 eingegeben, die eine im Prinzip beliebige
Kontur haben kann. Beim gewählten Ausführungsbelspiel hat sie Rechteckform.
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Zur Erzeugung einer verstärkten Betonplatte wird vor der Elngabe des
Betonbreis in die Form in diese eine Stahleinlage 2 eingelegt (kl9.2), die vorher
rostunempfindlich gemacht wurde, indem sie entfettet, gewaschen und in eine Betonmasse
eingetaucht
wurde. Die Oberseite der eingegossenen Betonmasse wird niveiliert, wozu Jedes geeignete
MIttel angewendet werden kann, im Ausführungsbeispiel eine Platte. Sie sollte etwas
über den Oberkanten der Form 1 liegen.
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Nach der Eingabe der Betonmasse in die Form wird diese gemäß der Erfindung
zum Abbinden steten gelassen, bis sie einen plastisch verformbaren Zustand erreicht
hat, wobei der Proctor.Wert nicht über 100 pslg liegen soll und vorzugsweise 2 bis
10 psig betragen soll, wobei bei schräggestellter Gießform der Brei nicht aus dieser
herausrutscht. Die Zeit zum Erreichen dieses Zustandes der Plastizität des Breies
bzw. der Masse hängt von dessen bzw. deren Zusammensetzung ab. Oberhalb der Obergrenze
von 100 palg ist die Masse im plastischen Zustand der Gefahr ausgesetzt, zerstört
oder beschädigt zu werden, wenn sie anschließend einer Druckbehandlung unterzogen
wird, wie sie nachfolgend beschrieben wird. Für den nachgeschäumten Brei wird nach
der Verfestigung zum plastischen Zustand ein aufgeschäumter Teil der Man- nivelliert
oder teilweise mittels eines Schaben oder Spatels entfernt, so die die Oberfläche
der Masse etwas oberhalb der Oberkante der Form 1 liegt, wobei das Maß entsprechend
der nachfolgenden Kompression gewählt wird, wie sie nachfolgend beschrieben wird.
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Ehe der Druck auf die Oberfläche der plastisch gewordenen porenförmigen
Masse aufgebracht wird, kann die Masse einer üblichen Dampfaushärtung unterzogen
werden.
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Ist der porenhaltige Brei In den oben definierten plastischen Zustand
erhärtet, so wird er der Verdichtungsbehandlung unterworfen, während der die Oberseite
mittels einer geeigneten Kompressionsvorrichtung Verdichtet wird, um im Bereich
der Oberseite eine verdichtete Rand@chicht der auf diese Weise gefertigten
Betonplatte
zu erhalten. Die Kompresslonsvorrlchtung kann eine Clättwalze 4 gemäß Fig.3 sein,
eine nicht dargestellte Preßplatte oder dergleichen. Die Walze 4 kann aus Plastikmaterial,
rostfreiem Stahl, Messing oder dergleichen bestehen.
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An ihren Enden ist die Walze-mit je einem Lagerzapfen 5, der als Zahnritzel
ausgebildet ist, versehen, mit denen die Walze mit Zahnstangen 6 zusammenwirkt,
die an den oberen Rändem der Seitenwände 7 der Form 1 fest verlegt sind. Die Walze
ist so gelagert und in Längsrichtung der Form verstellbar. Um die Walze manuell
verstellen zu können, sind die äußeren Enden der Lagerzapfen 5 als Handgriffe 9
ausgebildet. Während des Verdichtungsvorganges wird die Walze 4 auf die Form 1 aufgesetzt,
um durch Betätigen an den beiden Handgriffen vom Bereich der einen Formquerwand
über den in der Form befindlichen in den plastischen Zustand erhärteten Betonkörper
hinweg in den Bereich der anderen Querwand bewegt zu werden. Dabei erfolgt mittels
der Zahnritzel der Lagerzapfen 5 und der Zahnstangen 6 eine Führung der Walze 4
und während der fortschreitenden Bewegung der Walze wird der Porenbetonkörper In
der unter der Oberseite liegenden Randzone verdichtet. Das Ausmaß der Verdichtung
ist duch die Höhe des ursprünglichen oberhalb der oberen Formränder liegenden Betonmasse
bestimmt und wird durch die oberen Formränder begrenzt.
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Es entsteht auf diese Weise eine ebene flache Plattenoberseite, die
in der Ebene der oberen Formränder liegt (Fig.4). In der Praxis wird während der
Verdichtungsbehandlung eine Dickenverringerung von weniger als 10 mm erzielt, sie
sollte vorzugsweise 2 bis 8 mm betragen, wenn eine Plattendicke zwischen etwa 50
und 250 mm zugrunde gelegt wird. Bei einer größeren Verdichtung besteht die Gefahr,
daß die Plattenstruktur in der plastischen Erhärtungsphase beschädigt oder gar zerstört
wird. Ergänzend zu den obigen Darlegungen ist
der Abstand zwischen
dem Umfang der Walze 4 und den Ober kanten der Form 1 maßgebend für das Maß der
Verdichtung. Im Ausführungsbeispiel liegen die Oberkanten der Form und die untere
Scheitellinie der Walze 4 in einer Ebene.
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Nach der Verdichtung wird es dem verdichteten Porenbeton überlassen,
zum Endzustand auszuhärten, worauf die Platte aus der Form herausgenommen wird.
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Die Herausnahme der Platte aus der Form kann auf beliebige Weise und
gegebenenfalls mit jedem beliebigen Werkzeug erfolgen. Für die entgültige Verfestigung
wird die Betonpiatte einem an sich bekannten Aushärtungsverfahren unterworfen, das
ein Dampfaushärten und/oder ein Aushärten im Autoklaven sein kann, und es kann vor
oder nach dem Herausnehmen der Platte aus der Form durchgeführt werden. Die Aushärtbedingungen
im Einzelnen hängen von der Zusammensetzung des Porenbetonbreies ab.
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Danach überläßt man die Betonplatte einem gegebenenfalls mehrwöchigen
Trocknen, worauf sie zum bestimmungsgemäßen Einsatz zur Verfügung steht.
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Sie kann unmittelbar Im Zusammenhang mit der Fassadenverkleidung eines
Bauwerkes eingesetzt oder zunächst in einem Lager auf Vorrat gehalten werden.
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In jedem Fall ist ihr Transport ohne besondere Probleme möglich.
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An der Stelle der Glättwalze 4 mit glatter Außenkontur kann zum Verdlchten
der Betonplatte auch eine gemusterte Walze 11 gemäß Fig.5 oder eine Platte mit einem
Muster 12 auf der der Betonplatte zugekehrten Seite verwendet werden. Auf diese
Weise kam die Porenbetonplatte auf der dem Betrachter zugekehrten Schauseite ein
erhabene¢ vertieftes oder sowohl erhabenes als auch vertieftes Muster aufgeprägt
erhalten.
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Vor der Verdichtungsbehandlung mit Walzen oder dergleichen kann auf
die Oberfläche der Porenbetonplatte, während das Material sich nooh in Breiform
befindet oder bereits in den plastischen Zustand verfestigt ist, ein puderförmiges,
stückiges oder aus Lelchtstoffpartlkeln bestehendes Material aufgebracht werden.
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Dabei kann es sich um Fasern aus Zellulose, Nylon, Akryl, Kohlenstoff
oder Asbest handeln. Es kann sich um einen Farbstoff handeln oder 88 kann Titanoxid
sein. Es kann damit die Oberflächenbeschaffenheit der Platte mechanisch und/oder
optisch verbessert werden. Nach dem Auftragen des Materiales wird die Platte in
der beschriebenen Weise verdichtet, wobei die Walze 4, eine Platte oder dergleichen
angewendet werden kann, wenn die mit der Platte zusammenwirkende Fläche so ausgebildet
ist, daß die aufgestreuten Partikel nicht an ihr haften bleiben. Gemäß Fig.6 kann
das Aufstreuen der Materialpartikel 14 von einem Behälter 15 aus erfolgen, der in
geeigneter Weise an einem Vorrichtungsrahmen festgelegt ist. Behälter 15 und Form
1 müssen hierzu relativ zueinander in der Richtung des Pfeiles der Fig.6 bewegt
werden; bei der Lösung gemäß Fig.6 ist die Form 1 mit Rollen 18 versehen, so daß
sie während des Auftragvorganges unter dem feststehenden Behälter 15 in ihrer Längsrichtung
bewegt werden kann. Während der Verdichtung mittels beispielsweise der Walze 4 werden
die aufgestreuten Partikel dann fest mit der Porenbetonpiatte verbunden.
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Nachdem die feste Verbindung zwischen den aufgestreuten Partikeln
und der Platte erfolgt ist, kann die Verdichtung in der vorbeschriebenen Weise (Fig.5)
in einem separaten Arbeitsgang erfolgen, wenn das Ausdrücken der aufgestreuten Parikel
an die Platte vorher ohne Verdichtung der Platte erfolgt ist.
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Beispiel 1 Je 50 kg Portlandzement, Siliziumoxldpuder und Wasser
wurden in einem B Betonmischer bei 100-1 fünf Minuten lang zu einem Brei A gemischt.
Daneben wurden 0,5 kg entmischtes Keratinprotein als Schäumungsmittel mit 10 kg
Wasser versetzt und in einem Feinetzerkleinerungsmischer bei 300 minze gemischt,
um einen Schaum mit einem spezifischen Gewicht von 0,046 zu erhalten. 200 1 dieses
Schaumes und 85 1 des genannten Breles A wurden fünf Minuten lang In einem Betonmischer
gemischt, um 3001 Porenbetonbrei mit einem spezifischen Gewicht von 0,53 zu erhalten,
der ohne abzusetzen in eine Form eingegeben wurde, die 100 cm brelt, 300 cm lang
und 9 cm tief war und der in Fig.l abgebildeten Form entsprach. Sie bestand aus
rostfreiem Stahl und in ihr wurde der Porenbetonbrei nivelliert.
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Daraufhin wurde der Brei bei 50°C fünf Stunden lang einer Dampfhärtung
unterzogen. Nachdem der Proctorwert des Porenbetons auf diese Weise 5 psig erreicht
hatte, wurde die Oberfläche mit einer Walze gemäß Fig.3 um 5 mm nach unten gedrückt.
die Walze hatte ein Verbundsteinmuster auf ihrer Oberfläche. Daraufhin wurde die
In der Form bis zur Plastizität vorgehärtete Platte fünf Stunden lang bei 500C einer
zweiten Dampfhärtung unterzogen und dann aus der Form herausgenommen. Die Platte
aus Porenbeton wurde darauf ein für einen dritten Aushärteprozeß in einen Autoklaven
eingegeben, wobei ein Dampfdruck von 10 kgiom2 aufgebracht wurde. Die sich dabel
ergebende Temperatur/Zeit-Kurve ist in Fig.8 dargestellt. Schließlich wurde die
Platte zum Trocknen zwei Wochen lang bei Raumtemperatur belassen. Das spezifische
Gewicht der auf diese Weise hergestellten Porenbetonpiatte, wie es sich über den
Plattenquerschnltt veränderte,
von der mit der Walze verdichteten
Oberseite zur nicht zusätzlich verdlchteten Unterseite, wurde ermittelt und ist
in Fig.9 aufgetragen. Es ist daraus ersichtlich, daß eine nachträglich verdichtete
Schicht B entsprechend der einen Plattenoberfläche vorliegt. Die fertige Platte
hatte ein Verbundsteinmuster auf der einen Außenseite, die glatt und gut geeignet
für eine zweckentsprechende Beschichtung insbesondere mit Farbe war. Darüberhinaus
war die Platte auf der Seite mit dem Verbundsteinmuster in hohem Maße wasserdicht
und hatte gute Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einwirkungen usw, Beispiel
2 2 kg Natriumnitrat wurden in 250 kg Wasser gelöst. Danach wurde diese wässrige
Lösung in der Weise aufbereitet, daß ihr 250 kg Portlandzement, 250 kg Siliziumoxidsand
und 50 kg Aluminiumoxidzement unter Einsatz eines Betonmischers zugemischt wurden.,
wobei im übrigen die Bedingungen des Beispieles 1 eingehalten wurden, um einen Brei
C zu bilden. Zur Bildung des Schaumes wurden in einem anderen Betonmischer 25 kg
Wasser und 2,5 kg entmlschtes Keratinprotein als Schäumungsmittel wie Im Beispiel
1 miteinander vermischt. Der so erhaltene Schaum und der Brei C wurden mittels eines
Betonmischers fünf Minuten lang miteinander gemischt, um einen porigen Brei mit
einer Dicke von 0,805 zu erhalten, der darin ohne abzusetzen in eine Form gegossen
wurde, die 200 cm breit, 500 cm lang und 95 cm tief war. Sie entsprach in ihrer
Ausführung der Form gemäß Fig.l, es lag die Oberseite des Breies 7,5 mm oberhalb
der Oberkanten der Form.
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Der porenförmige Betonbrei wurde in der Form 20 Minuten lang bei 300C
stehengelassen. Es wurde danach ein Siliziumoxidpuder mit einer Korngröße von 0,2
bis 0,5 mm mit einer Rate von 150 g/m2 aufgestreut (Fig.6), worauf der so bestreute
Brei bei 300C fünf Minuten lang stehengelassen wurde. Nachdem der Proctorwert des
Porenbetonbreles 3 psig erreicht hatte, wurde er mit einer
Walze
mit glatter Oberfläche gemäß Fig.3 verdichtet. Der zulässige Kompressions weg betrug
2,5 mm. Danach erfolgt eine nochmalige Verdichtung um 5 mm mit einer Musterwalze
gemäß Beispiel 1. 20 Minuten nach dieser Verdichtung wurde die entsprechend verfestigte
Porenbetonpiatte der Form entnommen und dann einer Dampfverfestigung unterworfen,
wobei die Temperatur 300C und die Einwirkungszeit 8 Minuten betrug. Diese so dampfverfestigte
Betonplatte wurde in einem Autoklaven einer Verfestigung gemäß Beispiel 1 unterworfen.
Das spezifische Gewicht der so hergestellten Porenbetonplatte wurde über den Plattenquerschnitt
von der verdichteten Seite aus zur Gegenfläche hin ermittelt und die Ergebnisse
hiervon sind in Fig.10 aufgetragen. Die so erhaltene Platte hatte eine Außenfläche
mit vorzüglicher Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit.
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Beispiel 3 Das Verfahren gemäß Beispiel 2 für die Vorbereitung des
Porenbetonbreies wurde im wesentlichen wiederholt mit der Ausnahme, daß 500 kg Portlandzement
und kein Siliziumoxidsand verwendet wurden. Der so erhaltene Brei wurde 30 Minuten
lang bei 300C stehengelassen. Danach wurden Glasfasern von 1 cm Länge und etwa t1,1
bis 0,2 mm Durchmesser auf der Oberseite des Breies ausgebreitet, der sich in der
Form befand, worauf die Oberseite mittels einer hölzernen rechteckigen Preßplatte
verdichtet wurde. 10 Minuten nach dieser Druckeinwirkung wurde die Oberseite des
Breles erneut verdichtet, wozu eine andere hölzeme, rechteckige Preßplatte Verwendung
fand. Auf der dem Brei zugekehrten Seite hatte diese Preßplatte ein Verbundsteinmuster.
Danach wurde die
Porenbetonplatte einem Dampfhärten bei 500C 10
Stunden lang ausgesetzt.
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Danach wurde die auf diese Weise ausgehärtete Betonplatte aus der
Form herausgenommen und zwei Wochen lang bei Raumtemperatur sich selbst überlassen.
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Das auf diese Weise erhaltene Produkt hatte eine Wandaußenseite mit
ausgezeichneter Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit.
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Beispiel 4 Die folgenden Komponenten wurden in dem angegebenen Mengen
In einem Betonmischer 10 Minuten lang gemischt, um einen Betonbrei des spezifischen
Gewichtes 0,6 zu erhalten.
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Portlandzement 40 kg Siliziumoxidpuder 60 kg Wasser 50 kg Aliminiumpuder
230 g Der so zubereitete Betonbrei wurde ohne abzusetzen In eine Form eingegeben,
wobei die Form von der in Fig.1 dargestellten Art war und eine Breite von 200 cm,
eine Länge von 100 cm und eine Tiefe von 10 cm hatte. Der Betonbrei wurde aufschäumen
gelassen. Er wurde dann einem Aushärten bei 300C und einer Aushärtdauer von 4 Stunden
unterzogen. Der über die oberen Formränder hinaus angestiegene Betonbrei wurde teilweise
mit einem Spatel entfernt, so daß die Oberseite des Breies 5 mm über den Oberkanten
der Form nivelliert war. Nachdem Sand mit einer Korngröße zwischen 0,5 und 2 mm
und einem spezifischen Gewicht von 0,3 auf die Oberseite des geschäumten Betonbreies
ausgestreut
worden war, wurde dieser mittels einer glatten Walze gemäß Fig .3 verdichtet, wobei
die Verdichtung 5 mm betrug, als der Proctorwert 10 psig erreicht hatte. Der so
in der Form verdichtete Porenbetonbrei wurde in einen Autoklaven eingeführt, wobei
die Bedingungen die gleichen waren, wie in Beispiel Ib Die Platte wurde dann der
Form entnommen. Die so erhaltene Porenbetonplatte hatte eine Außenseite mit ausgezeichneter
Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit. Das spezifische Gewicht der
Porenbetonplatte über den Plattenquerschnitt von der mittels der Walze verdichteten
Plattenseite aus zur Gegenseite hin wurde ermittelt, die Resultate sind in Fig.ll
aufgetragen.
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Vergleichsversuch Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme,
daß die dabei entstehende Porenbetonplatte keiner erfindungsqomäßen Verdichtung
unterworfen wurde.
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Das spezifische Gewicht des fertigen Produktes über den Querschnitt
von einer zur anderen Plattenseite war im wesentlichen gleich und lag bei 0,5. Die
Plattenseite, die der verdichteten Plattenælte des Beispieles 1 entsprach, war rauh
und kein geeigneter Untergrund für die Endbearbeitung, z.B. Farbauftrag. Die Fläche
war nur in geringem Maße wasserdicht und wenig mechanisch widerstandsfähig.
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Zusammenfassend kann die Erfindung nochmals wie folgt dargestellt
werden.
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Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung einer Leichtbaubetonplatte
aus Porenbeton, wobei der Porenbeton In eine F orm eingegeben wird, aus der Form
nach
dem Abbinden der Betonmasse herausgenommen wird und der Aushärtung unterzogen wird.
Auf die eine Oberfläche des Porenbetonbreies wird ein Verdichtungsdruck aufgebracht,
wenn sich die Betonmasse im Zustand plastischer Verformbarkeit befindet, um die
Betonmassenschicht, die an die vom Verdichtungsdruck beaufschlagte Fläche anschlleßt,
zu verdichten. Das Verfahren ergibt eine Leichtbauplatte aus Porenbeton mit verdichteter
Oberfläche, die sehr glatt, wasserdicht und gegen mechanische Einflüsse widerstandsfähig
ist.
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L e e r s e i t e