DE3225787A1 - Verfahren zum herstellen einer leichtbauplatte - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer leichtbauplatte

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DE3225787A1 DE19823225787 DE3225787A DE3225787A1 DE 3225787 A1 DE3225787 A1 DE 3225787A1 DE 19823225787 DE19823225787 DE 19823225787 DE 3225787 A DE3225787 A DE 3225787A DE 3225787 A1 DE3225787 A1 DE 3225787A1
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Description

  • Bezeichnung der
  • Erfindung: Verfahren zum Herstellen einer Leichtbauplatte Beschreibung: Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Herstellung einer Fläche einer Leichtbauporenbetonplatte und insbesondere auf ein Verfahren für die Bildung bzw. Behandlung der Oberseite eines in eine Form gegossenen Porenbetonteiles.
  • Porenbetonplatten werden in großem Umfang als Außenwände vorgefertigter Gebäude verwendet. Um den Außenflächen von Wänden aus Porenbetonplatten ein dekoratives Muster oder eine entsprechende plastische Strukturierung zu geben, wird der mit Poren durchsetzte Brei aus Zement, Betonzuschlägen und Wasser üblicherweise in eine Form eingefüllt, deren Bodeninnenselte ein dem Muster entsprechendes Gegenmuster aufweist. Nach dem Abbinden des Betons, wird die Platte aus der Form herausgenommen und in einen Autoklaven eingegeben, wo sie unter der Einwirkung von Druck und hoher Temperatur ausgehärtet wird.
  • Danach wird die Leichtbauplatte einer abschließenden Farbbehandlung unterzogen, und es liegt das zum Einsatz fert:e Produkt vor.
  • Findet ein nachschäumender Zementit (EisencarbldS oder ein Zementbrei Verwendung, so wird beim oben beschriebenen Verfahren ein Teil des Betonbreies über den oberen Rand der Form hinaus ansteigen und der über die Form hinaus an gestiegene Beton wird mit einem Spatel oder dergleichen abgestrichen, so daß ein nicht unerheblicher Teil des teueren Betonbreles verlorengeht, was das Herstellungsverfahren und demzufolge auch die entsprechend hergestellten Platten verteuert. Nach dem Aushärten haben die derart hergestellten Porenbetonplatten rauhe Oberflächen, was im Hinblick auf die abschließende Farbbehandlung unbefriedigend ist. Außerdem sind die so hergestellten Porenbetonplatten nur wenig wasserdicht, ihre mechanische Festlgkeit Insbesondere an den Oberflächen und Ihre Abriebfestigkeit sind gering. Die Plattenoberflächen werden deshalb oft bereits beschädigt, ehe die Platten fertig eingebaut sind.
  • Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Bildung bzw. Behandlung der Oberseite einer Lelchtbauporenbetonplatte zu finden, das zu einer glatten Plattenoberfläche führt, die für eine Endbehandlung gut geeignet ist.
  • Dabei soll das Verfahren eine Oberfläche der Leichtbauporenbetonplatte ergeben, die sehr gut wasserdicht und widerstandsfähIg gegen mechanische Be-.
  • schädigungen ist und die deswegen weniger der Gefahr ausgesetzt Ist, zerbrochen, zerkratzt oder ausgebrochen zu werden.
  • Die Erfinung soll weiter zu einem Verfahren führen, bei dem der bei bekannten Verfahren über den Formrand hinaus ansteigende Betonanteil wirkungsvoll und ökonomisch genutzt werden kann.
  • Schiielich soll du. erfindungsgemäße Verfahren zu einer hohen Produktivität bei der Herstellung von Leichtbauporenb@tonplatten führen.
  • Im Hinblick auf diese Problemen, Aufgaben und Teilaufgaben schlägt die Erfindung ein Verfahren für die Bildung btw. Behendlung der Oberflächen von Porenbetonleichtb@uplatten vor, das insbesondere dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Porenbetonbrel in eine Form eingegeben wird, daß die so entstehende Platte nach dem Abbinden als der Form herausgenommen und dann einer Aushärtebehandlung unterzogen wird, wobei als zusätzlicher Verfahrensschritt die Oberfläche des Breies In plastischem Zustand noch in der Form verdichtet wird, um eine verdichtete Randschicht im Bereich der Oberfläche zu ergeben.
  • Wo also beim Stand der Technik der über den Formrand hinaus aufgestiegene Porenbeton abgestrichen und verloren gegeben wird, wird dieser Betonanteil in die Form zurückgedrückt und dabei die Plattenrandzone verdichtet.
  • Es entsteht eine Leichtbauporenbetonplatte, die aufgrund ihrer Oberflächenbeschaffenheit besonders gut zur Bildung von Außenwänden vorgefertigter Gebäude geeignet ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher beschrieben; in der Zeichnung zeigt Flg.l in perspektivischer Darstellung eine Vorrichtung, wie sie im Zusammenhang mit der Erfindung verwendbar ist, wobei ein Betonbrei mit einer Fördervorrichtung in eine Form eingegeben wird, Fig.2 in perspektivischer Darstellung die bei Flg.1 vorgesehene Form, in die eine Stahlbewehrung eingelegt ist, Fig.3 die gemäß Fig.l vorgesehene Form, in die der Betonbrei zum Verdichten eingepreßt ist, Fig.4 der verdichtete Betonbrei innerhalb der Form, Fig.5 die gemäß Fig.l vorgesehene Form, In der der Betonbrel mittels einer Musterrolle verdichtet ist, Fig.6 der Betonbrel In der Form gemäß Fig.1, auf den feine Feststoffe geringen Gewichtes und dergleichen aufgestreut sind, Fig.7 der Betonbrel in der Form gemäß Fig.l, auf den gemäß Fig.6 feine Feststoffe geringen Gewichtes und dergleichen aufgestreut sind, nachdem er mittels einer glatten Walze verdichtet ist, Fig.8 eine Temperatur/Zeit-Kurve für das Aushärten einer Betonplatte In einem Autoklaven und Fig.9 spezifisches Gewicht/Abstands-Kurven fertiger Porenbetonplatten im bis 11 Querschnitt.
  • Der Porenbetonbrei gemäß der Erfindung kann eine vorgeschäumte, eine nachgeschäumte Schlämme oder ein Gemlsch von beiden sein. Die Zubereitung dieses Breies kann durch ein bekanntes Verfahren für die Herstellung eines Porenbetonbreies für die Fertigung von Leichtbauporenbetonplatten erfolgen.
  • Der vorgeschäumter Betonbrei, wie er bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann durch Einmischen von Luft in einen Betonbrei erfolgen, der seinerseits durch MisChen eines Zementes, beispielsweise Portlandzement, Flugaschenzement, Siliziurhoxidnment und dergleichen mit Wasser vorgefertigt worden ist. Um den vorgeschäumten Betonbrei zu erhalten, könne zusätzlich zu den vorgenannten Bestendteilen geringe Zuschlagsmengen verwendet werden, wie Sie bei der Zubereitung der verschiedenen Arten von Zementbreien für Leichtbaubetonplatten üblicherweise verwendet werden, z.B. Kalk (Kalziumoxid), verschiedene Feststoffe Siliziumoxidpuder, schnell heftende Materialien, Zementzumischungen usw. Als Kalk kann Ätzkalk und gelöschter Kalk angewendet werden.
  • Als Zuschlag kommt beispielsweise solcher mit geringem Gewicht, wie Sand, Kies oder dergleichen Infrage. Aus schnell hrrtendes Material kann Aluminiumoxid beispielsweise in der Form von aluminiumoxidzement infrage kommen.
  • Als Abbindeverzögerer können anorganische Verzögerer, wie Gips und organische Verzögerer, wie Hydroxycarboxylsäure und ihre Salze, Saccharose usw. angewendet werden. Die Zementmischungen können beispielsweise Dispersionsmittel, AE-Agentien usw. sein.
  • Der gemäß den obigen Erläuterungen au verwendende vorgeschäumte Betonbrei kann durch MIschen von Wasser mit einem Schäumungsmittel zubereitet werden, beispielsweise als gr@nzflächenaktiver Stoff (Surfactant) und Proteinschäumungsagens. Der grenzflächenaktive Stoff kann beispielsweise Alkylbenzensulfonat sein. Zu dem verwendbaren Proteinschäumungsagentlen geh8rt beispielsweise entmlschtes Keratinprotein.
  • Der nachgeschäumte Betonbrei gemäß der vorliegenden Erfindung kann in der Weise zubereitet werden, daß das Schäumungsmittel vorher dem oben genannten Betonbrei zugemischt wird. Das Schäumungsmittel kann Aluminiumpuder sein, Wasserstoffperoxid usw. Nach dem Einbringen in die Form kann der nachschäumende Betonbrei aufschäumen.
  • Darüberhinaus kann das oben beschriebene vorschäumende Agens vorher dem Betonbrei zugemischt werden, die danach umgerührt wird, um den vorgeschäum ten Betonbrei zu ergeben, der danach in die Form eingebracht wird.
  • Abweichend hiervon kann der Porenbetonbrei für die vorliegende Erfindung dadurch zubereitet werden, daß zumindest zwei der vorgenannten drei Verfahrensschritte zur Zubereitung des vor- oder nachgeschäumten Porenbetonbreis zusammengefaßt werden.
  • Der auf diese Weise zubereitete Betonbrei wird gemäß Fig.l mittels einer Aufgabevorrichtung 3 in eine Form 1 eingegeben, die eine im Prinzip beliebige Kontur haben kann. Beim gewählten Ausführungsbelspiel hat sie Rechteckform.
  • Zur Erzeugung einer verstärkten Betonplatte wird vor der Elngabe des Betonbreis in die Form in diese eine Stahleinlage 2 eingelegt (kl9.2), die vorher rostunempfindlich gemacht wurde, indem sie entfettet, gewaschen und in eine Betonmasse eingetaucht wurde. Die Oberseite der eingegossenen Betonmasse wird niveiliert, wozu Jedes geeignete MIttel angewendet werden kann, im Ausführungsbeispiel eine Platte. Sie sollte etwas über den Oberkanten der Form 1 liegen.
  • Nach der Eingabe der Betonmasse in die Form wird diese gemäß der Erfindung zum Abbinden steten gelassen, bis sie einen plastisch verformbaren Zustand erreicht hat, wobei der Proctor.Wert nicht über 100 pslg liegen soll und vorzugsweise 2 bis 10 psig betragen soll, wobei bei schräggestellter Gießform der Brei nicht aus dieser herausrutscht. Die Zeit zum Erreichen dieses Zustandes der Plastizität des Breies bzw. der Masse hängt von dessen bzw. deren Zusammensetzung ab. Oberhalb der Obergrenze von 100 palg ist die Masse im plastischen Zustand der Gefahr ausgesetzt, zerstört oder beschädigt zu werden, wenn sie anschließend einer Druckbehandlung unterzogen wird, wie sie nachfolgend beschrieben wird. Für den nachgeschäumten Brei wird nach der Verfestigung zum plastischen Zustand ein aufgeschäumter Teil der Man- nivelliert oder teilweise mittels eines Schaben oder Spatels entfernt, so die die Oberfläche der Masse etwas oberhalb der Oberkante der Form 1 liegt, wobei das Maß entsprechend der nachfolgenden Kompression gewählt wird, wie sie nachfolgend beschrieben wird.
  • Ehe der Druck auf die Oberfläche der plastisch gewordenen porenförmigen Masse aufgebracht wird, kann die Masse einer üblichen Dampfaushärtung unterzogen werden.
  • Ist der porenhaltige Brei In den oben definierten plastischen Zustand erhärtet, so wird er der Verdichtungsbehandlung unterworfen, während der die Oberseite mittels einer geeigneten Kompressionsvorrichtung Verdichtet wird, um im Bereich der Oberseite eine verdichtete Rand@chicht der auf diese Weise gefertigten Betonplatte zu erhalten. Die Kompresslonsvorrlchtung kann eine Clättwalze 4 gemäß Fig.3 sein, eine nicht dargestellte Preßplatte oder dergleichen. Die Walze 4 kann aus Plastikmaterial, rostfreiem Stahl, Messing oder dergleichen bestehen.
  • An ihren Enden ist die Walze-mit je einem Lagerzapfen 5, der als Zahnritzel ausgebildet ist, versehen, mit denen die Walze mit Zahnstangen 6 zusammenwirkt, die an den oberen Rändem der Seitenwände 7 der Form 1 fest verlegt sind. Die Walze ist so gelagert und in Längsrichtung der Form verstellbar. Um die Walze manuell verstellen zu können, sind die äußeren Enden der Lagerzapfen 5 als Handgriffe 9 ausgebildet. Während des Verdichtungsvorganges wird die Walze 4 auf die Form 1 aufgesetzt, um durch Betätigen an den beiden Handgriffen vom Bereich der einen Formquerwand über den in der Form befindlichen in den plastischen Zustand erhärteten Betonkörper hinweg in den Bereich der anderen Querwand bewegt zu werden. Dabei erfolgt mittels der Zahnritzel der Lagerzapfen 5 und der Zahnstangen 6 eine Führung der Walze 4 und während der fortschreitenden Bewegung der Walze wird der Porenbetonkörper In der unter der Oberseite liegenden Randzone verdichtet. Das Ausmaß der Verdichtung ist duch die Höhe des ursprünglichen oberhalb der oberen Formränder liegenden Betonmasse bestimmt und wird durch die oberen Formränder begrenzt.
  • Es entsteht auf diese Weise eine ebene flache Plattenoberseite, die in der Ebene der oberen Formränder liegt (Fig.4). In der Praxis wird während der Verdichtungsbehandlung eine Dickenverringerung von weniger als 10 mm erzielt, sie sollte vorzugsweise 2 bis 8 mm betragen, wenn eine Plattendicke zwischen etwa 50 und 250 mm zugrunde gelegt wird. Bei einer größeren Verdichtung besteht die Gefahr, daß die Plattenstruktur in der plastischen Erhärtungsphase beschädigt oder gar zerstört wird. Ergänzend zu den obigen Darlegungen ist der Abstand zwischen dem Umfang der Walze 4 und den Ober kanten der Form 1 maßgebend für das Maß der Verdichtung. Im Ausführungsbeispiel liegen die Oberkanten der Form und die untere Scheitellinie der Walze 4 in einer Ebene.
  • Nach der Verdichtung wird es dem verdichteten Porenbeton überlassen, zum Endzustand auszuhärten, worauf die Platte aus der Form herausgenommen wird.
  • Die Herausnahme der Platte aus der Form kann auf beliebige Weise und gegebenenfalls mit jedem beliebigen Werkzeug erfolgen. Für die entgültige Verfestigung wird die Betonpiatte einem an sich bekannten Aushärtungsverfahren unterworfen, das ein Dampfaushärten und/oder ein Aushärten im Autoklaven sein kann, und es kann vor oder nach dem Herausnehmen der Platte aus der Form durchgeführt werden. Die Aushärtbedingungen im Einzelnen hängen von der Zusammensetzung des Porenbetonbreies ab.
  • Danach überläßt man die Betonplatte einem gegebenenfalls mehrwöchigen Trocknen, worauf sie zum bestimmungsgemäßen Einsatz zur Verfügung steht.
  • Sie kann unmittelbar Im Zusammenhang mit der Fassadenverkleidung eines Bauwerkes eingesetzt oder zunächst in einem Lager auf Vorrat gehalten werden.
  • In jedem Fall ist ihr Transport ohne besondere Probleme möglich.
  • An der Stelle der Glättwalze 4 mit glatter Außenkontur kann zum Verdlchten der Betonplatte auch eine gemusterte Walze 11 gemäß Fig.5 oder eine Platte mit einem Muster 12 auf der der Betonplatte zugekehrten Seite verwendet werden. Auf diese Weise kam die Porenbetonplatte auf der dem Betrachter zugekehrten Schauseite ein erhabene¢ vertieftes oder sowohl erhabenes als auch vertieftes Muster aufgeprägt erhalten.
  • Vor der Verdichtungsbehandlung mit Walzen oder dergleichen kann auf die Oberfläche der Porenbetonplatte, während das Material sich nooh in Breiform befindet oder bereits in den plastischen Zustand verfestigt ist, ein puderförmiges, stückiges oder aus Lelchtstoffpartlkeln bestehendes Material aufgebracht werden.
  • Dabei kann es sich um Fasern aus Zellulose, Nylon, Akryl, Kohlenstoff oder Asbest handeln. Es kann sich um einen Farbstoff handeln oder 88 kann Titanoxid sein. Es kann damit die Oberflächenbeschaffenheit der Platte mechanisch und/oder optisch verbessert werden. Nach dem Auftragen des Materiales wird die Platte in der beschriebenen Weise verdichtet, wobei die Walze 4, eine Platte oder dergleichen angewendet werden kann, wenn die mit der Platte zusammenwirkende Fläche so ausgebildet ist, daß die aufgestreuten Partikel nicht an ihr haften bleiben. Gemäß Fig.6 kann das Aufstreuen der Materialpartikel 14 von einem Behälter 15 aus erfolgen, der in geeigneter Weise an einem Vorrichtungsrahmen festgelegt ist. Behälter 15 und Form 1 müssen hierzu relativ zueinander in der Richtung des Pfeiles der Fig.6 bewegt werden; bei der Lösung gemäß Fig.6 ist die Form 1 mit Rollen 18 versehen, so daß sie während des Auftragvorganges unter dem feststehenden Behälter 15 in ihrer Längsrichtung bewegt werden kann. Während der Verdichtung mittels beispielsweise der Walze 4 werden die aufgestreuten Partikel dann fest mit der Porenbetonpiatte verbunden.
  • Nachdem die feste Verbindung zwischen den aufgestreuten Partikeln und der Platte erfolgt ist, kann die Verdichtung in der vorbeschriebenen Weise (Fig.5) in einem separaten Arbeitsgang erfolgen, wenn das Ausdrücken der aufgestreuten Parikel an die Platte vorher ohne Verdichtung der Platte erfolgt ist.
  • Beispiel 1 Je 50 kg Portlandzement, Siliziumoxldpuder und Wasser wurden in einem B Betonmischer bei 100-1 fünf Minuten lang zu einem Brei A gemischt. Daneben wurden 0,5 kg entmischtes Keratinprotein als Schäumungsmittel mit 10 kg Wasser versetzt und in einem Feinetzerkleinerungsmischer bei 300 minze gemischt, um einen Schaum mit einem spezifischen Gewicht von 0,046 zu erhalten. 200 1 dieses Schaumes und 85 1 des genannten Breles A wurden fünf Minuten lang In einem Betonmischer gemischt, um 3001 Porenbetonbrei mit einem spezifischen Gewicht von 0,53 zu erhalten, der ohne abzusetzen in eine Form eingegeben wurde, die 100 cm brelt, 300 cm lang und 9 cm tief war und der in Fig.l abgebildeten Form entsprach. Sie bestand aus rostfreiem Stahl und in ihr wurde der Porenbetonbrei nivelliert.
  • Daraufhin wurde der Brei bei 50°C fünf Stunden lang einer Dampfhärtung unterzogen. Nachdem der Proctorwert des Porenbetons auf diese Weise 5 psig erreicht hatte, wurde die Oberfläche mit einer Walze gemäß Fig.3 um 5 mm nach unten gedrückt. die Walze hatte ein Verbundsteinmuster auf ihrer Oberfläche. Daraufhin wurde die In der Form bis zur Plastizität vorgehärtete Platte fünf Stunden lang bei 500C einer zweiten Dampfhärtung unterzogen und dann aus der Form herausgenommen. Die Platte aus Porenbeton wurde darauf ein für einen dritten Aushärteprozeß in einen Autoklaven eingegeben, wobei ein Dampfdruck von 10 kgiom2 aufgebracht wurde. Die sich dabel ergebende Temperatur/Zeit-Kurve ist in Fig.8 dargestellt. Schließlich wurde die Platte zum Trocknen zwei Wochen lang bei Raumtemperatur belassen. Das spezifische Gewicht der auf diese Weise hergestellten Porenbetonpiatte, wie es sich über den Plattenquerschnltt veränderte, von der mit der Walze verdichteten Oberseite zur nicht zusätzlich verdlchteten Unterseite, wurde ermittelt und ist in Fig.9 aufgetragen. Es ist daraus ersichtlich, daß eine nachträglich verdichtete Schicht B entsprechend der einen Plattenoberfläche vorliegt. Die fertige Platte hatte ein Verbundsteinmuster auf der einen Außenseite, die glatt und gut geeignet für eine zweckentsprechende Beschichtung insbesondere mit Farbe war. Darüberhinaus war die Platte auf der Seite mit dem Verbundsteinmuster in hohem Maße wasserdicht und hatte gute Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einwirkungen usw, Beispiel 2 2 kg Natriumnitrat wurden in 250 kg Wasser gelöst. Danach wurde diese wässrige Lösung in der Weise aufbereitet, daß ihr 250 kg Portlandzement, 250 kg Siliziumoxidsand und 50 kg Aluminiumoxidzement unter Einsatz eines Betonmischers zugemischt wurden., wobei im übrigen die Bedingungen des Beispieles 1 eingehalten wurden, um einen Brei C zu bilden. Zur Bildung des Schaumes wurden in einem anderen Betonmischer 25 kg Wasser und 2,5 kg entmlschtes Keratinprotein als Schäumungsmittel wie Im Beispiel 1 miteinander vermischt. Der so erhaltene Schaum und der Brei C wurden mittels eines Betonmischers fünf Minuten lang miteinander gemischt, um einen porigen Brei mit einer Dicke von 0,805 zu erhalten, der darin ohne abzusetzen in eine Form gegossen wurde, die 200 cm breit, 500 cm lang und 95 cm tief war. Sie entsprach in ihrer Ausführung der Form gemäß Fig.l, es lag die Oberseite des Breies 7,5 mm oberhalb der Oberkanten der Form.
  • Der porenförmige Betonbrei wurde in der Form 20 Minuten lang bei 300C stehengelassen. Es wurde danach ein Siliziumoxidpuder mit einer Korngröße von 0,2 bis 0,5 mm mit einer Rate von 150 g/m2 aufgestreut (Fig.6), worauf der so bestreute Brei bei 300C fünf Minuten lang stehengelassen wurde. Nachdem der Proctorwert des Porenbetonbreles 3 psig erreicht hatte, wurde er mit einer Walze mit glatter Oberfläche gemäß Fig.3 verdichtet. Der zulässige Kompressions weg betrug 2,5 mm. Danach erfolgt eine nochmalige Verdichtung um 5 mm mit einer Musterwalze gemäß Beispiel 1. 20 Minuten nach dieser Verdichtung wurde die entsprechend verfestigte Porenbetonpiatte der Form entnommen und dann einer Dampfverfestigung unterworfen, wobei die Temperatur 300C und die Einwirkungszeit 8 Minuten betrug. Diese so dampfverfestigte Betonplatte wurde in einem Autoklaven einer Verfestigung gemäß Beispiel 1 unterworfen. Das spezifische Gewicht der so hergestellten Porenbetonplatte wurde über den Plattenquerschnitt von der verdichteten Seite aus zur Gegenfläche hin ermittelt und die Ergebnisse hiervon sind in Fig.10 aufgetragen. Die so erhaltene Platte hatte eine Außenfläche mit vorzüglicher Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit.
  • Beispiel 3 Das Verfahren gemäß Beispiel 2 für die Vorbereitung des Porenbetonbreies wurde im wesentlichen wiederholt mit der Ausnahme, daß 500 kg Portlandzement und kein Siliziumoxidsand verwendet wurden. Der so erhaltene Brei wurde 30 Minuten lang bei 300C stehengelassen. Danach wurden Glasfasern von 1 cm Länge und etwa t1,1 bis 0,2 mm Durchmesser auf der Oberseite des Breies ausgebreitet, der sich in der Form befand, worauf die Oberseite mittels einer hölzernen rechteckigen Preßplatte verdichtet wurde. 10 Minuten nach dieser Druckeinwirkung wurde die Oberseite des Breles erneut verdichtet, wozu eine andere hölzeme, rechteckige Preßplatte Verwendung fand. Auf der dem Brei zugekehrten Seite hatte diese Preßplatte ein Verbundsteinmuster. Danach wurde die Porenbetonplatte einem Dampfhärten bei 500C 10 Stunden lang ausgesetzt.
  • Danach wurde die auf diese Weise ausgehärtete Betonplatte aus der Form herausgenommen und zwei Wochen lang bei Raumtemperatur sich selbst überlassen.
  • Das auf diese Weise erhaltene Produkt hatte eine Wandaußenseite mit ausgezeichneter Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit.
  • Beispiel 4 Die folgenden Komponenten wurden in dem angegebenen Mengen In einem Betonmischer 10 Minuten lang gemischt, um einen Betonbrei des spezifischen Gewichtes 0,6 zu erhalten.
  • Portlandzement 40 kg Siliziumoxidpuder 60 kg Wasser 50 kg Aliminiumpuder 230 g Der so zubereitete Betonbrei wurde ohne abzusetzen In eine Form eingegeben, wobei die Form von der in Fig.1 dargestellten Art war und eine Breite von 200 cm, eine Länge von 100 cm und eine Tiefe von 10 cm hatte. Der Betonbrei wurde aufschäumen gelassen. Er wurde dann einem Aushärten bei 300C und einer Aushärtdauer von 4 Stunden unterzogen. Der über die oberen Formränder hinaus angestiegene Betonbrei wurde teilweise mit einem Spatel entfernt, so daß die Oberseite des Breies 5 mm über den Oberkanten der Form nivelliert war. Nachdem Sand mit einer Korngröße zwischen 0,5 und 2 mm und einem spezifischen Gewicht von 0,3 auf die Oberseite des geschäumten Betonbreies ausgestreut worden war, wurde dieser mittels einer glatten Walze gemäß Fig .3 verdichtet, wobei die Verdichtung 5 mm betrug, als der Proctorwert 10 psig erreicht hatte. Der so in der Form verdichtete Porenbetonbrei wurde in einen Autoklaven eingeführt, wobei die Bedingungen die gleichen waren, wie in Beispiel Ib Die Platte wurde dann der Form entnommen. Die so erhaltene Porenbetonplatte hatte eine Außenseite mit ausgezeichneter Glätte, Wasserdichtigkeit und mechanischer Festigkeit. Das spezifische Gewicht der Porenbetonplatte über den Plattenquerschnitt von der mittels der Walze verdichteten Plattenseite aus zur Gegenseite hin wurde ermittelt, die Resultate sind in Fig.ll aufgetragen.
  • Vergleichsversuch Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die dabei entstehende Porenbetonplatte keiner erfindungsqomäßen Verdichtung unterworfen wurde.
  • Das spezifische Gewicht des fertigen Produktes über den Querschnitt von einer zur anderen Plattenseite war im wesentlichen gleich und lag bei 0,5. Die Plattenseite, die der verdichteten Plattenælte des Beispieles 1 entsprach, war rauh und kein geeigneter Untergrund für die Endbearbeitung, z.B. Farbauftrag. Die Fläche war nur in geringem Maße wasserdicht und wenig mechanisch widerstandsfähig.
  • Zusammenfassend kann die Erfindung nochmals wie folgt dargestellt werden.
  • Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung einer Leichtbaubetonplatte aus Porenbeton, wobei der Porenbeton In eine F orm eingegeben wird, aus der Form nach dem Abbinden der Betonmasse herausgenommen wird und der Aushärtung unterzogen wird. Auf die eine Oberfläche des Porenbetonbreies wird ein Verdichtungsdruck aufgebracht, wenn sich die Betonmasse im Zustand plastischer Verformbarkeit befindet, um die Betonmassenschicht, die an die vom Verdichtungsdruck beaufschlagte Fläche anschlleßt, zu verdichten. Das Verfahren ergibt eine Leichtbauplatte aus Porenbeton mit verdichteter Oberfläche, die sehr glatt, wasserdicht und gegen mechanische Einflüsse widerstandsfähig ist.
  • L e e r s e i t e

Claims (8)

  1. Bezeichnung der Erfindung: Verfahren zum Herstellen einer Leichtbauplatte Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung einer Leichtbauplatte aus Porenbeton, wobei der Porenbeton in eine Form eingegeben und aus der Form entnommen wird, nachdem sich der Beton gesetzt hat, um anschließend auszuhärten, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Oberfläche der Platte einem Verdichtungsdruck unterworfen wird, wenn sich die Betonmasse im plastischen Zustand befindet, um die an diese Fläche anschließende Porenbetonschicht zu verdichten.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Ausübung des Verdichtungsdruckes der vom Verdichtungsdruck beaufschlagten Plattenfläche ein Muster aufgeprägt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Ausübung des Verdichtungsdruckes auf die eine Oberfläche der Platte auf diese Fläche ein Material zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften aufgebracht wird, das unter der Wirkung des nachfolgenden Verdlchtungs druckes mit der Plattenoberfläche fest verbunden wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das die Oberflåcheneigenschaften verbessernde Material Lelchtgewichtspartlkel, Fasem und/oder Pigmentstoff ist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufbringung des Verdichtungsdruckes ein weiterer Verfahrensschritt mit Aufbringung eines weiteren Verdichtungsdruckes folgt, um eine Verdichtung der auf die Plattenoberfläche folgenden Porenbetonschicht zu bewirken.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Verfahrensschrltt zur Aufbringung eines weiteren Verdichtungsdruckes mit der Aufbringung eines weiteren Verdlchtungsdruckes mit der Aufbringung eines Musters auf die Plattenfläche verbunden ist, während sich die Porenbetonmasse im plastischen Zustand befindet.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringung des Verdichtungsdruckes erfolgt, wenn der Proctor-Wert der Betonmasse nicht über 100 psig liegt.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringung des Verdichtungsdruckes erfolgt, wenn der Proctor-Wert der Betonmasse etwa im Bereich zwischen 2 und 10 psig liegt.
DE19823225787 1982-07-03 1982-07-09 Verfahren zum herstellen einer leichtbauplatte Granted DE3225787A1 (de)

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