DE2145819C3

DE2145819C3 - Verfahren zum Giessen von Gasbetonprodukten

Info

Publication number: DE2145819C3
Application number: DE2145819A
Authority: DE
Inventors: Sven-Olov Hallsberg Svensson (Schweden)
Original assignee: Ytong AG
Current assignee: Ytong AG
Priority date: 1970-12-10
Filing date: 1971-09-14
Publication date: 1980-07-03
Also published as: FR2117579A5; NO131124B; CH537345A; SE362237B; US3808299A; IT943706B; DE2145819B2; AT306612B; JPS5129178B1; DE2145819A1; BE776561A; NO131124C

Description

Gasbetonprodukte werden gewöhnlich in der Weise hergestellt, daß eine gasbetonbildende Masse, die hauptsächlich aus kieselsäurehaltigem Rohstoff, kalkhaltigem Bindemittel. Porosierungsmittel sowie Wasser bestehi. in Gießformen mit geeigneten Abmessungen gegossen wird. Das kieselsäurehaltige Material kann z. B. aus feingemahlenem Sand, Schieferasche, Flugasche oder anderen Stoffen mit hohem SiO2-Gehalt bestehen. Das Bindemittel kann aus gelöschtem und/oder ungelöschtem Kalk oder Portlandzement bestehen, Auch Kombinationen aus Kalk und Zement sind vorteilhaft. Das Porosierungsmittel besteht vorzugsweise aus Aluminiumpulver, das in dem durch das Bindemittel bedingten alkalischen Milieu bei der

Gießung Wasserstoffgas entwickelt, welches die charakteristischen Blasen oder die Porosität des Gasbetons erzeugt Die Gießformen können vorteilhaft die Maße 600 χ 120 χ 60 cm haben, wobei der Formboden die Fläche 600 χ 120 cm aufweist, während die vier Seitenwände eier Form 60 cm hoch sind. Nach dem Einfüllen in eine Form porosiert die Gießmasse durch die genannte Wasserstoffgasentwicklung und erhält dabei je nach der Menge des Aluminiumpulvers eine bestimmte Porosität. Hierauf wird die Masse dazu gebracht, während einer gewissen Zeit zu halbplastischer, tragender Konsistenz abzubinden oder zu enthärten. Nachdem die Masse auf diese Weise zu einem tragenden Körper abgebunden hat, wird die Form oder werden Teile der Form vom Körper entfernt, welcher in entformtem Zustand zu Bauelementen mit gewünschten Format aufgeteilt wird, geeigneterweise mittels dünner Drähte, die den .vörper in längs verlaufenden vertikalen Schnitten teilen. Schließlich wird der aufgeteilte Körper einer Härtebehandlung, vorzugsweise einer Dampfhärtung im HärtekesseL unterworfen.

In gewissen Fällen ist es möglich, in einem einzigen Schritt die ganze zur Füllung der Fi;rm erforderliche Gasbetonmasse zu gießen. Wenn man z. B. beabsichtigt, eine Masse zu gießen, deren Volumen sich bei der Porosierung verdoppelt, wird die Masse bis zur halben Höhe der Form gefüllt, d. h. 30 cm, worauf die restlichen 30 cm durch Porosierung der Masse ausgefüllt werden. In anderen Fällen ist es geeignet oder notwendig, den Gießprozess in zwei oder mehrere Schritte aufzuteilen, wobei die Masse bei jedem vorhergehenden Schritt dazu gebracht wird, zu tragender Konsistenz abzubinden, bevor die weitere Masse in einem nachfolgenden Schritt gegossen wird (vgl. GB-PS 9 51 035). Dadurch, daß der Gießprozess auf diese Weise aufgeteilt wird, gewinnt man u. a. eine gleichmäßigere Porosität als beim Gießen in einem Schritt und erreicht, daß die Gasbetonmasse eine enventuell vorhandene Bewehrung einwandrei umschließt und einbettet.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß beim Gießen in mehreren Schritten mitunter Nachteile auftreten können. Ein Nachteil ist, daß Gasbetonpartien, die in der Nähe der Naht oder Grenzzone zwischen zwei Masseschichten liegen, eine vom Gasbeton in den übrigen Partien abweichende Struktur erhalten können, und in gewissen Fällen können verschiedene Typen von Blasen entstehen, wodurch die Festigkeit herabgesetzt werden kann. Ein anderei Fehler, der entstehen kann, ist. daß die Gießnaht nach der Härtung keine zufriedenstellende Festigkeit aufweist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Gießen von Gasbetonprodukten der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art zu schaffen, mit dem Gasbetonprodukte ohne Struktur im Bereich der Naht zwischen zwei Masseschichten herstellbar sind.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zwischen dem Gießen von zwei Masseschichten ein mindestens während des Gießverfahrens im wesentlichen flüssigkeitsdichter oder den Flüssigkeitsdürchgarig hemmender Film auf die Oberfläche der ersten Masseschicht aufgebracht wird.

Versuche haben ergeben, daß die Ursache für eine ungleichmäßige Gasbetonstruktur und ungleichmäßige Blasenbildung neben der Gießnaht darin zu suchen ist, daß das Wasser, das in der unteren Masseschicht enthalten ist* in mehr oder weniger hohem Maße

während des Abbindens gebunden wird, was mit sich bringt, daß Wasser von der oberen Masseschicht in die untere, trocknere Schicht heruntergesaugt wird und den Porosierungsverlauf in der oberen Schicht stört. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird dieser Erscheinung dadurch begegnet daß der auf die Oberfläche der ersten Schicht aufgebrachte Film während des kritischen Zeitraumes, bis die obere Schicht abgebunden hat, verhindert, daß Wasser von der oberen Schicht in die untere transportiert wird. Es konnte festgestellt werden, daß der Film nicht unbedingt absolut flüssigkeitsdicht zu sein braucht, sondern er kann für den Wassertransport zwischen den Schichten mehr oder weniger stark hemmend sein. Wesentlich ist, daß der Wassertransport der früher beim Gießen in mehreren Schritten vorkam, verhindert wird. Dadurch daß der Film am Gasbeton stark haftet, auch nachdem die Härtung durchgeführt wurde, wird das Zusammenhalten der verschiedenen Schichten nicht beeinträchtigt.

Der Film, der .?<ifgebracht werden soll, kann auf verschiedene Weise und unter Verwendung verschiedener Materialien hergestellt werden. Demnach kann der Film gemäß der Erfindung aus Kunststoff oder Gummi bestehen oder diese Stoffe enthalten. Hier kommt z. B. Styrenbutadieniatex in Frage, das geeigneterweise zum Zeitpunkt des Aufbringens in Wasser dispergiert sein kann. Ferner kann Polyvinylalkohol verwendet werden sowie verschiedene Formen von Akryikunststoff, z. B. Polybutylmetakrylat, Polymethylmetakrylat und PoIyäthylakrylat. Die Dicke der Filme, die aus derartigen Kunststoffen hergestellt sind, kann, wie aus Experimenten hervorgeht, so sein, daß sie einer Menge von 5 bis 100, vorzugsweise .30 bis 50g/m² ent prichl, gerechnet als Gewicht von festen Substanzen 'jn Material.

Statt Kunststoff- oder Gummimater il können auch leimartige Materialien verwendet werden, z. B. Äthyl-Hydroxyäthylcellulose(MODOCOLLW)·

In den filmbildenden Materialien der vorgenannten Art können, falls gewünscht, verschiedene Typen von anorganischen Zusatzstoffen eingemischt werden. Beispiele hierfür sind Portlandzement oder feingemahlene SiO2-haItige Stoffe, wie Sand oder Sandstein. Ferner können feingemahlener Kalk oder nicht porosierte Gasbetonmasse eingemischt werden, die ja im allgemeinen aus einer Mischung aus einem kieselsäurehaltigen Rohstoff und einem kalkhaltigen Bindemittel besteht. Denkbar ist auch. Filme oder Deckschichten, die ausschließlich aus einem oder mehreren anorganischen Stoffen, d. h. die keinen Kunststoff oder Gummi enthalten, herzustellen.

Das Aufbringen des Films an sich kann in der Praxis durch Spritzen des filmbildenden Materiales mit Hilfe eines beliebigen Spritzaggregates durchgeführt werden.

Am vorteilhaftesten ist es, den Film mit seiner Ebene oder Flächenausbreitung rechtwinklig zur Ebene eines aus den: gegossenen Block gewonnenen Bauelements aufzubringen. Dies geschieht dadurch, daß der Film auf die Oberfläche der ersten Schicht aufgebracht wird, die im wesentlichen horizontal ist, worauf die Aufteilung des Gießblocks mittels vertikaler Schnitte durchgeführt wird. Angenommen, man möchte 6 Elemente mit der Länge 600 cm und der Breite 60 cm aus einer Form mit den Maßen 60Ö X 120 χ 60 cm herstellen dann kann eine erste Masseschicht gegossen werden, die eine Höhe von 30 cm im poroslerlen Zustand aufweist, worauf ein Film auf die horizontale Oberfläche der pörosierten und abgebundenen Schicht aufgebracht wird. Auf die erste Schicht wird eine zweite Schicht gegossen, die im pörosierten Zustand eine Höhe von 30 cm aufweist, d. h. die Form ist dann bis zu ihrer Oberkante gefüllt. Hierauf wird der gebildete Block mittels fünf vertikaler Schnitte in sechs Elemente mit den Abmessungen 600 χ 60 χ 20 cm aufgeteilt, wobei die Ebene der Naht oder des Films quer zur Großfläche oder Ebene des Elementes liegt

Nachstehend folgen zwei Beispiele der praktischen Anwendung der Erfindung.

Beispiel 1

In eine Gießform mit den Maßen 600 χ 120 χ 60 cm werden 1,1 m³ Gasbetonmasse eines Typs gegossen, dessen Volumen sich beim Porosieren verdoppelt Nahezu unmittelbar nach dem Einfüllen porosiert die Masse bis zu einer Schichthöhe von 30 cm. Diese Schicht läßt man während einer Zeit von 40 Minuten abbinden, was gewährleistet, daß die Schicht in dieser Zeit eine genügende Festigkeit zum Aufgießen der nächsten Masseschicht erreicht Zu einem beliebigen Zeitpunkt während der Abbindezeit wird auf die Oberfläche der Masseschicht ein flächig deckender Film aufgebracht, der aus Styrenbutadieniatex in einer Menge von 40 g/m² besteht Nach erfolgter Abbindung, bei welcher Gelegenheit der Latex einen flüssigkeitshemmenden Film gebildet hat, werden weitere 1.1 m³ Gasbetonmasse eingegossen, die man porosieren und abbinden läßt. In einer speziellen Aufteilungsstation wird der auf diese Weise gegossene Block in eine geeignete Anzahl Elemente aufgeteilt, welche schließlich in einem Härtekessel mit Dampf mit einer Temperatur von 180° C und entsprechendem Überdruck während einer Zeit von 12Stungen dampfgehärtet werden.

Beispiel 2

Statt Styrenbutadieniatex gemäß Beispiel I wird ein filmbildendes Material aus einer Mischung aus 4 Gewichtsteilen 50%iger Polymethylmetakrylatdispersion mit 2 Gewichtsteilen Portlandzement und 6 Gewichtsteilen Wasser verwendet. Diese Mischung wird auf eine erste Masseschicht in einer Menge von 100 g/m² aufgebracht.

Gasbetonelemente, die nach vorstehenden Beispielen hergestellt wurden, weisen eine gleichmäßige Porenstruktur auf beiden .Sjiten der Gießnaht auf. Dazu kommt, daß die verschiedenen zusammengegossenen Schichten in einem Element außerordentlich gut zusammenhalten.

Außer den genannten Vorteilen bietet das Verfahren nach der Erfindung erheblichen gießtechnische Vorteile. Demnach war es früher mit großen Schwierigkeiten verbunden, den richtigen Zeitpunkt zum Aufgießen der zweiten oder nachfolgenden Masseschicht exakt zu bestimmen. Wenn nämlich diese zweite Schicht allzu früh aufgegossen wurde, war das Risiko groß, daß die erste Schicht zusammenfällt, während auf dpr anderen Seite allzu langes Warten mit dem Aufgießen der zweiten Schicht bedeutet, daß der Wassertransport zwischen den Schichten erheblich zunahm mit Strukturfehlern im Gasbeton in der Nähe der Gießnaht als Folge/ Bei gewissen Ausgangsmaterialien war man früher gezwungen, die zweite Schicht bereits 20 bis 25 Minuten nach dem Gießen der ersten Schicht zu gießen, um allzu größe StrükUirfehler in der Nähe der Gießnaht zu vermeiden. Dies bedeutet natürlich, daß ein Zusammenfallen der ersten Schicht drohte, Weil diese Zeit für den Gasbeton zu kurz ist,· um zu einwandfreier

Festigkeit abbinden zu können. Diese Nachteile werden durch das Verfahren gemäß der Erfindung vollkommen _ vermieden, indem man die erste Schicht so lange' abbinden lassen kann, bis sie eine genügende Härte oder Festigkeit aufweist, ohne daß ein nennenswerter Wassertransport stattfindet.

Claims

10 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Gießen von Gasbetonprodukten, bei dem in einem ersten Schritt eine erste Gasbetonmasseschicht gegossen wird, die dann porosiert und zu tragender Konsistenz abbindet, worauf in mindestens einem zweiten Schritt eine zweite Gasbetonmasseschicht auf die zuerst gegossene tragende Masseschicht gegossen wird, die dann ebenfalls porosiert und abbindet, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Gießen von zwei Masseschichten ein mindestens während des Gießverfahrens im wesentlichen flüssigkeitsdichter oder den Flüssigkeitsdurchgang hemmender Film auf die Oberfläche der ersten Masseschicht aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Film aus einem Material hergestellt wird, das aus Kunststoff oder Gummi besteht oder diese Stoffe enthält.

3 Verfahren nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß der Film aus Styrenbutadienlatex besteht oder diesen Stoff enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Film aus Polyvinylalkohol besteht oder diesen Stoff enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Film aus Akrylkunststoff, z. B. Polybutylmetakrylat, Polymethylakrylat oder PoIyäthylakrylat. besteht oder diesen Stoff enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das filmbildende Material auf die Oberfläche in einer Menge Aufgebracht wird, die 5 bis 100. vorzugsweise 30 bis 50 g/m², entspricht, gerechnet als Gewicht der festen Substanzen im Material.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Film aus Äthyl-Hydroxyäthylcellulose besteht oder diesen Stoff enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekenn- ·*ο zeichnet, daß der Film aus anorganischem Material besteht oder anorganisches Material enthält, vorzugsweise Portlandzement, feingemahlenes S1O2-haltiges Material, wie Sand oder Sandstein, feingemahlenen Kalk und/oder nicht porosierte Gasbetonmasse

9. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Film durch Spritzen mit Hilfe eines beliebigen Spritzaggregates aufgebracht wird.