DE2926379C2 - Gasbetonelement mit Aussparungen, sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung - Google Patents
Gasbetonelement mit Aussparungen, sowie Verfahren und Vorrichtung zur HerstellungInfo
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Description
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11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich jeder der Dorne zu seinem
freien Ende hin verjüngt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne aus
PTFE-Kunststoff bestehen oder ihre Oberfläche damit beschichtet ist.
65 Die Erfindung betrifft ein Gasbetonelement aus im Block druckdampfgehärteter Gasbetonmasse mit Aussparungen,
sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung.
In der DE-AS 19 42 215 ist ein Verfahren zur Herstellung von Aussparungen in dampfhärtendem
Porenbeton beschrieben, bei dem in die Gießform vor dem Einfüllen der Porenbetonmasse Ausspurungskörper
eingelegt werden, weiche als Schaumstoffkörper aus einem bei Temperaturen über 1500C schmelzenden
Werkstoff bestehen und vor ihrem Einlegen in die Gießform in eine zementgebundene Masse getaucht
werden. Unter dem Einfluß einer Temperatur von 170—1900C während der Dampfhärtung im Härtekessel
fallen diese Schaumstoffkörper zusammen, so daß die von den Körpern besetzten Hohlräume frei gegeben
werden. Der Werkstoff der Schaumstoffkörper bildet zusammen mit dem aufgetragenen Zement eine die
Innenfläche der gebildeten Aussparung verstärkende, porenlos abdichiende Schicht.
Bei derzeit üblichen Verfahren zur Herstellung von Gasbetonelementen wird eine flüssige Gasbetonmischung
in Formkästen eingegossen und unter dem Einfluß eines zugesetzten Treibmittels, wie Aluminiumpulver,
einem Gärungsprozeß unterzogen, bei dem sich die Mischung unter Porenbildung aufbläht und dabei
den ganzen Formkasten ausfüllend »steigt«. Nach Vollendung dieses Steigvorganges ist die Gasbetonmasse
zu einem Block verfestigt der nv.-n Drehung um seine Längsachse um 90° und Ausformung in die gewünschten
Gasbetonelemente zerschnitten und dann im Autoklaven unter Überdruck bei Temperaturen von etwa 180° C
dampfgehärtet wird. Dieser Dampfhärtungsvorgang dauert gewöhnlich etwa 15 Stunden und begrenzt daher
die Produktionskapazität der Anlage. Nach Abschluß der Dampfhärtung werden die Gasbetonblöcke aus dem
Autoklaven herausgenommen, entlang ihrer vorher erzeugten Schnittflächen, an denen sie unter dem
Einfluß des Härtevorgangs nunmehr aneinander haften, in die gewünschten Gasbetonelemente zerteilt und
gelagert.
Problematisch ist dabei, daß die derart erzeugten Gasbetonelemente unmittelbar nach dem Herausnehmen
aus dem Autoklaven einen verhältnismäßig hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, der die Druckfestigkeit
beeinträchtigt. Erst im Verlauf mehrerer Tage bis zu einigen Wochen vermindert sich der Feuchtigkeitsgehalt
entsprechend der rela'iven Feuchtigkeit und Temperatur der Umgebungsatmosphäre auf einen
Gleichgewichtswert (»Ausgleichsfeuchte«) bei dem dann die geforderte Druckfestigkeit vorliegt und die
Gasbetonelemente ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung zugeführt werden können. Während dieser
Zeitdauer der Einstellung der Ausgleichsfeuchte tritt gleichzeitig durch Verminderung des Feuchtigkeitsgehaltes
und durch Nachreaktionen der Bestandteile der Gasbetonmasse eine Schwindung des Volumens der
Gasbetonelemente auf. Es ist also erforderlich, die Gasbetonelemente nach der Dampfhärtung wenigstens
solange zu lagern bis die Ausgleichsfeuchte und damit die erforderliche Druckfestigkeit erreicht und die
Schwindung nahezu abgeschlossen ist. Die dazu erforderliche Lagerzeit beträgt nach dem Stand der
Technik etwa 20 bis 30 Tage und stellt daher wegen der Inanspruchnahme des Lagerplatzes einen beträchtlichen
Kostenfaktor dar. In der Praxis zeigt sich überdies, daß auch nach Ablauf dieser Lagerzeit die Schwindung
der Gasbetor-ilemente nicht immer völlig abgeschlossen
ist. Insbesondere bei heißer, trockener Witterung treten nämlich an Neubauten mit Wänden aus
Gasbetonelementen {Mauersteine bzw. Plansteine) Risse auf, die durch eine weitere Schwindung der
einzelnen Elemente hervorgerufen werden. Gerade bei Plansteinen, die fugenlos miteinander verklebt werden
ist diese Rißbildung besonders ausgeprägt und beeinträchtigt dadurch optisch und statisch die Qualität des
Mauerwerkes.
Aus der AT-PS 2 63 598 ist bereits ein Hohlstein aus Gasbeton bekannt, der vollständig von einem Kanal
durchsetzt wird. Dieser Kanal wird beim Gießen des Hohlsteins durch Aussparungskörper gefon-'t, die nach
Verfestigung des Gemisches entfernt werden. Der Gasbeton dieses bekannten Hohlsteins ist allerdings ein
bei Normaltemperatur und Atmosphärendruck an der Luft aushärtender Gasbeton, der aus Sand, Wasser und
einem hohen Anteil an Zement besteht, wobei zur Porenbildung ein Treibmittel zugesetzt wird. Ein
derartiger Gasbeton, der einem mit Poren durchsetzten Schwerbeton herkömmlicher Zusammensetzung entspricht,
zeichnet sich durch eine verhältnismäßig hohe Dichte aus und hat daher eine ebenfalls recht hohl.
Druckfestigkeit. Aus diesem Grund wird ein derartiger Gasbeton als Hohlstein ausgebildet, also als Element mit
verhältnismäßig dünnen Wänden, das große Hohlräume bzw. Ausnehmungen aufweist. Diese Hohlräume bzw.
Ausnehmungen dienen einerseits der Verringerung des Gewichts, andererseits aber zur Herbeiführung einer
besseren Wärmeisolierung, da dieses Gasbetonmaterial einen verhältnismäßig schlechten Wärmedämpfungskoeffizienten
aufweist.
Im Gegensatz zu dieser Art von Porenbeton ist in der
vorstehend erläuterten, zur Gattungsbildung des Hauptanspruchs herangezogenen DE-AS 19 42 215 ein druckdampfhärtender
Gasbeton beschrieben, der präzise als Gassilika; bezeichnet werden ka.in. Nur bei diesem
Material wird in der Praxis die Druckdampfhärtung angewendet, da nur bei erhöhtem Druck und erhöhter
Temperatur eine Silikatbildung erfolgt. Dieses Material wird aus einer Mischung von Quarz. Wasser und einem
beträchtlichen Zusatz von Kalk gebildet, wobei als Treibminel gewöhnlich Aluminiumpulver verwendet
wird. Im Autoklaven reagiert der Kalk mit Quarz unter Bildung von Silikaten.
Dieses Gassilikat unterscheidet sich in grundsätzlicher
Weise von dem zementaktiven Gasbeton gemäß AT-PS 2 63 598. und zwar nicht nur in der chemischen
Zusammensetzung sondern auch in den physikalischen Eigenschaften. Das Gassilikat weist eine verhältnismäßig
geringe Dichte auf. hat eine sehr hohe Wärmedämmungsfähigkeit, jedoch leider nur eine geringe Druckfestigkeit,
die stets an der Grenze der praktischen Anforderungen liegt.
Die vorstehend erläuterten Probleme beziehen sich also auf Gasbetonelemente aus Gassilikat.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteh' darin, ein Gasbetonelement der eingangs genannten
Gattung zu schaffen, dessen Druckdampfhärtung, Einstellung der Ausgleichsfeuchte und Nachschwindung
beschleunigt ablaufen.
ä Gemäb der Erfindung wird diese Aufgabe dadur-'h
gelöst, daß die Aussparungen als wenigstens ein vor der Druckdampfhärtung geformter, das Gasbetonelement
in normaler Gebrauchslage etwa horizontal, bzw. etwa parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse bei der
Herstellung, völlig durchsetzender, an den gegenüberliegenden Seitenflächen des Gasbetonelements offener,
enger Kanal ausgebildet sind.
Durch diese im nachhinein einfach erscheinende erfindungsgemäße Ausbildung wird zunächst erreicht,
daß die zur Dampfhärtung im Autoklaven erforderliche Zeit beträchtlich verkürzt und dadurch die Produktionskosten
vermindert werden. Der im Autoklaven zur Dampfhärtung behandelte Gasbetonblock, der sich aus
einzelnen Gasbetonelementen zusammensetzt, wird nämlich horizontal völlig von den aneinander angrenzenden
offenen Kanälen durchsetzt, so daß der unter Druck stehende Dampf nicht nur von den Außenflächen
des Gasbetonblocks her angreifen «ann, sondern auch ungehindert durch die Kanäle in das Innere des Blockes
eindringen kann. Der vom Dampf zu durchsetzende Querschnitt an Gasbetonmasse ist dadurch entscheidend
verringert, so daß auch im Inneren des Blockes ein rascher Temperaturanstieg und intensive Reaktionen
des Dampfes mit der auszuhärtenden Masse erfolgen können.
Zudem wird durch die erfindungsgemäß vorgesehenen
Kanäle die Rohdichte der einzelnen Gasbetonelemente verringert und in kostensparender Weise
Gasbetonmaterial eingespart, ohne daß sich die geforderte Druckfestigkeit der Gasbetonelemente quer
zu den Kanälen nennenswert verschlechtert. Dies ist darauf zurückzuführen, daß erfindungsgemäß die
Kanäle parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse während des Gärungsvorganges angeordnet sind. Da
die Druckfestigkeit der Gasbetoneltmente senkrecht zur Steigrichtung beim Gärungsvorgang am größten ist
und die Gasbetonelemente in ihrer Gebrauchslage beim Biu von Mauerwerken stets so angeordnet werden, daß
die Steigrichtung horizontal im Mauerwerk ausgerichtet ist, und auch die Kanäle horizontal verlaufen, ist die
Druckfestigkeit der ohnedies im wesentlichen vertikal beanspruchten Gasbetonelemente d'-rch die Kanäle
kaum beeinträchtigt.
In für den Fachmann überraschender Weise ergibt sich überdies bei einem erfindungsgemäßen Gasbetonelement
eine erhebliche Verringerung der für die Schwindung und die Einstellung der Ausgleichsfeuchte
erforderlichen Ze.tdauer, so daß die Lagerzeit nach dem
Herausnehmen aus dem Autoklaven bis zur Auslirferung verkürzt und damit Kosteneinsparungen erzielt
werden können.
Wie Untersuchungen zeigten, tritt bei herkömmlichen Gasbetonbausteinen auch nach langer Alteiungszeit ein
im Querschnitt des Bausteins inhomogener Feuchtigkeitsgehalt aut. der im Kernbereich besonders hohe
Werte annimmt Dieser im Intienbereich des herkömmlichen
Gasbetonbausteins überhöhte Feuchtigkeitsgehalt hat zur Folge, daß auch nach längerer Zeit bei fertig
vermauerten Bausteinen in trockener heißer Witterung
nennenswerte Nachschwindungen auftreten können, die wiederum eine Rißbildung des Mauerwerks begünstigen.
Bei einem erf:ndungsgemäßen Gasbetonelement ist
hingegen auch im Kernbereich des Elements nach
Ablauf einer kurzen Lagerzeit ein niedriger Feuchtig* kcitsgehalt festzustellen, der nahe am Mittelwert der
Ausgleichsfeuehte im gesamten Volumen der Gasbetonmasse
liegt. Der Kernbereich des erfindungsgemäßen Gasbetonelertientes ist also besser durchgetrocknet und ',
kann daher nicht in nennenswertem Maß zu einer Nachschwindttng beitragen. Die Neigung zur Rißbildung
wird somit selbst bei verklebten Plansteinen vermindert.
Als besonders vorteilhaft zeigt sich überdies in der m
Praxis, daß durch den beiderseitig offenen, horizontal in Gebräuchslage angeordneten Kanal die Handhabbar*
keit des Gasbetonelements bei der Verarbeitung erheblich erleichtert wird, da die offenen Enden der
Kanäle als G'rifftaschen das Anheben beispielsweise eines Plansteiines erleichtern. Gerade Plansteine, deren
Abmessungen etwa 62,5 · 25 · 30 cm bei einem Gewicht von ca 20 kg betragen und die sehr scharfe Kanten
aufweisen, ließen sich bei herkömmlicher Ausbildung nämlich τίατ sch·.·.·sr vor si.nsr fischen Un'.?r!ago 2«
ergreifen und anheben.
Da die das Gasbetonelement horizontal durchsetzenden offenen Kanäle des erfindungsgemäßen Gasbetonelements
in einer Reihe eines damit aufgebauten Mauerverbundes überdies offen ineinander übergehen,
bildet sich in jeder Reihe des Mauerverbundes ein horizontaler durchgehend offener Durchlüftungskanal,
der den Ausgleich von örtlichen Feuchtigkeitsschwankungen begünstigt und damit wiederum die Neigung zur
Rißbildung im Mauerwerk herabsetzt.
Ein besonders bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von erfindungügemäßen Gasbetonelementen, bei
dem in einen Formkasten Aussparungskörper eingebracht und nachträglich aus der Gasbetonmasse
entfernt werden, dann der erstarrte Gasbetonblock um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in
Elemente zerschnitten und dampfgehärtet wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die flüssige
Gasbelonmischung in den Formkasten eingefüllt wird,
und daß dann, nach Beruhigung der Gasbetonmischung, am Anfang des Steigvorganges die Aussparungskörper
in die Gasbetonmas.se eingesenkt und nach Beendigung
des Steigvorganges herausgezogen werden.
Es kann zwar in der Praxis vorteilhaft sein, wenn die Aussparungskörper bereits vor dem Einfüllen der
flüssigen Gasbetonmischung in den Formkasten eingesetzt und nach dem Ansteigen der Gasbetonmasse
herausgezogen werden, doch können sich hierbei beim Aufsteigen der Gasbetonmasse während des Gärvorganges
,Schauen« im Bereich der Aussparungskörper bilden, also örtliche Unregelmäßigkeiten der Aufschäumung
bzw. Lu.'fblasen-Nester. Bei der besonders bevorzugten Verfahrensführung wird demgegenüber
zuerst die »!Beruhigung« der in den Formkasten eingefüllten flüssigen Gasbetonmischung abgewartet;
dann erst am Anfang des Steigvorganges, werden die Aussparungskörper :ίπ die Gasbstonmasse entgegen der
Steigrichtung eingesenkt Man erreicht dadurch quasi ein »beruhigtes Vergießen«, wie es beim Metallgießen
üblich ist so daß eine Strömung der Aufschäumung im Bereich der Aussparungskörper (»Schattenbildung«)
und Luftblasen-Nester vermieden werden.
Eine besonders vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet daß die AussparuHigskörper als eine Vielzahl von parallel
zueinander ausgerichteten, an einem Ende an einem Ziehrahmen gehalterten Dornen ausgebildet sind. Die
einzelnen Dome sind jeweils der Querschnittsgestalt der in den Gasbetonelementen zu formenden Kanäle
angepaßt
Damit das aufwendige Besprühen der Dorne mit einem Entformungsmiltel Vordem Gießen unterbleiben
kann, ist bevorzugt vorgesehen, daß die Dorne insgesamt aus einem wärmebeständigen, gleitfähigen
Kunststoff bestehen oder daß wenigstens ihre Oberflä* ehe mit einem derartigen Kunststoff, wie PTFE,
beschichtet ist.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Gasbetonelements, des
Verfahrens zu seiner Herstellung und der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt
Fig. 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines beispielhaften Gasbetonelementes,
F i g. 2 eine Ansicht einer zweiten Ausführungsform ein.es beispielhaften Gasbetonelementes.
Fig.3 eine vertikale Teilschnittansicht von im Mauerverband angeordneten Gasbetonelementen gemäß
Fig. 1.
Fig.4 eine der Fig. 3 ähnliche Darstellung mit Elementen gemäß F i g. 2,
F i g. 5 eine Stirnansicht einer dritten Ausführung:<form,
F i g. 6 eine Stirnansicht einer vierten Ausführungsform i' Vl
F i g. 7 eine graphische Darstellung des Schwindungsverlaufs von beispielhaften Gasbetonelementen nach
der Dampfhärtung im Autoklaven im Vergleich zu herkömmlichen Gasbetonelemersten.
Das in F i g. 1 dargestellte Gasbetonelement 1 ist als Planstein bzw. Mauerstein rechteckig quaderförmig
ausgebildet. In einer praktischen Ausführung als Planstein weist dieses Gasbetonelement eine Länge von
62.5 cm, eine Höhe von 25 cm und eine Breite von vorzugsweise 25 oder 30 oder 36,5 cm auf. In
Längsrichtung, zentrisch zur Mittellinie M-M ist ein Kanal 4 durch den ansonsten massiven Körper des
Gasbetonelements 1 hindurch angeordnet, der das Gasbetonelement völlig durchsetzt und an den beiden
Seitenflächen 2 und 3 offen ist. Das Gasbetonelement 1 ist derart aus dem bei der Herstellung im Formkasten
entstehenden Gasbetonblock herausgeschnitten, daß die Mittellinie des Gasbetonelements etwa parallel zur
Steigrichtung der Gasbetonmasse während des Gärungsvorganges verläuft Die Steigrichtung ist als Pfeil
G angegeben. Der Querschnitt des Kanals 4 verjüngt sich ausgehend von der Seitenfläche 2 in einem kleinen
Winkel bis zur Seitenfläche 3.
Das in der F i g. 2 als zweites Ausführungsbeispiel dargestellte Gasbetonelement 11 ist ähnlich dem ersten
Ausführungsbeispiel ausgebildet es ist jedoch der Kanal 14 parallel zur vertikalen Mittelebene in Längsrichtung
zur Mittellinie M-M derart im Winkel geneigt daß die Öffnung des Kanals 14 in der vorderen Seitenfläche 12
oberhalb der horizontalen Mittelebene und die öffnung des Kanals 14 in der hinteren Seitenfläche unterhalb der
horizontalen Mittelebene des Gasbetonelements 11 liegt
Die F i g. 3 zeigt einen Ausschnitt eines Mauerverbandes mehrerer gleichartiger Gasbetonelemente 1 im
vertikalen Schnitt Dabei ist klar ersichtlich, daß die einzelnen Kanäle 4 der Gasbetonelemente in Längsrichtung
fluchtend aneinander anschließen, so daß sich im Mauerverband ein durchlaufender horizontaler Lüf-
tungskanal ergibt, der einer inhomogenen Feuchtigkeitsverteilung, beispielsweise durch Umwelleinwirkungen,
entgegenwirkt.
In der Fig.4 ist ein der Fig.3 entsprechender
Mauerverband dargestellt, der aus Gasbetonelementen 11 gemäß dem in der Fig.2 dargestellten zweiten
Ausführungsbeispiel zusammengefügt ist. Wegen der zur horizontalen Mittellinie der Gasbetonelemente 11
im Wirtel geneigten Anordnung der Kanäle 14 ist hier
kein durchgehender Kanal gebildet. Die Winkelstellung der Kanäle 14 in jedem einzelnen Gasbetonelement 11
ist dabei gerade derart gewählt, daß die beiden Öffnungen jedes Kanals 14 in den Seitenflächen 12 und
13 jedes Gasbetonelements 11 jeweils von der anliegenden Seitenfläche des benachbarten Gasbetonelements
verschlossen sind. Diese Ausführungsform eignet sich daher besonders für Anwendungen, bei
denen ein durchgehender Lüftungskanal unerwünscht ist.
In der Fig. 5 ist als drittes Allsführungsbeispiel in
Seitenansicht ein Gasbetonelement 21 dargestellt, in dem vertikal übereinander zwei parallele Kanäle 24
geformt sind.
Vorzugsweise weisen die Kanäle 4, 14 bzw. 24 der Gasbetonelemente 1, 11 bzw. 21 bei den vorstehend
angegebenen Gesamtabmessungen jeweils einen kreisrunden Querschnitt mit einem Durchmesser von
beispielsweise 2 bis 4 cm auf. Im Rahmen des erfindungsgedankens sind jedoch beliebige Querschnittsformen,
wie rechteckige, vieleckige oder elliptische Formen möglich. Ein als viertes Ausführungsbeispiel
ir der Fig.6 dargestelltes Gasbetonelement 31
weist einen Kanal 34 mit ovalem Querschnitt auf, dessen längere Querschnittsachse in der vertikalen Längsmittelebene
des Gasbetonelements 31 ausgerichtet ist.
Zur Herstellung von Gasbetonelementen wie in der Zeichnung dargestellt und vorstehend erläutert, wird
eine Vorrichtung mit einer Vielzahl von Dornen verwendet, deren Querschnittsgestalt jeweils dem
gewünschten Querschnitt des Kanals entspricht Die Dorne sind in Längsrichtung parallel zueinander
entsprechend der Anordnung der Kanäle innerhalb der Gasbetonelemente und entsprechend den Abmessungen
der Gasbetonelemente verteilt ausgerichtet und an einem Ende an einem Ziehrahmen gehaltert, dessen
Abmessungen etwa den Abmessungen eines bei der Herstellung von Gasbetonblöcken verwendeten Formkastens
entsprechen. Die einzelnen Dorne ragen parallel zueinander von dem Ziehrahmen aus nach
unten und sind ihrer Länge nach derart bemessen, daß sich ihre freien Enden bis zum Boden eines Formkastens
erstrecken, wenn der Ziehrahmen auf den Formkasten aufgesetzt ist Ausgehend vom Ziehrahmen verjüngt
sich der Querschnitt jedes Dorns geringfügig bis zum freien Ende, um das Herausziehen aus dem Gasbetonblock
nach dem Erstarren zu erleichtern. Vorzugsweise sind die einzelnen Dome an ihrer Oberfläche mit einem
wärmebeständigen Material hoher Gleitfähigkeit beschichtet, beispielsweise einem PTFE-Kunststoff, so daß
die aufwendige Arbeit des Aufsprühens eines Entformungsmittels
entfallen kann.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gasbetonelemente wird die in
einer Mischanlage aufbereitete flüssige Gasbetonmischung zuerst in einen leeren Formkasten eingefüllt
Dann wird der Formkasten unter der Mischanlage herausgefahren. Sobald die Gasbetonmischung unter
dem Einfluß des Gärungsvorganges in dem Formkasten nach oben zu steigen beginnt, werden die Dorne zur
Formung der Kanäle mittels des Ziehrahmens von oben in die Gasbetonmasse entgegen der Steigrichtung
eingesenkt und im Formkasten belassen bis der Steigvorgang im wesentlichen beendet ist. Nun werden
die Dorne mittels des Ziehrahmens insgesamt nach oben herausgezogen. Zur Herstellung von Gasbetonelementen
11, mit wie vorstehend erläutert schräg verlaufendem Kanal 14, Werden die Dorne mittels des
Ziehrahmens entsprechend der Neigung der Kanäle etwas schräg zur Steigrichtung in den Formkasten
eingesenkt und ebenfalls wieder schräg nach oben herausgezogen.
Nach Beendigung des Gärungsvorganges wird in herkömmlicher Weise der Formkasten mitsamt dem
darin befindlichen verfestigten Gasbetonblock um seine Längsachse um 90° gedreht und der Formkasten mit
Ausnahme der nun unten liegenden, als Härteboden ausgebildeten Seitenwand abgenommen. Der seitlich
und nhen freiliegende Gasbetonblock kann nun unter Berücksichtigung der Anordnung der geformten Kanäle
in Einzelelemente zerschnitten und danach in den Autoklaven zur Dampfdruckhärtung eingeführt werden.
Die nun folgende Dampfdruckhärtung erfolgt in herkömmlicher Weise, es zeigt sich jedoch, daß bei
erfindungsgemäß ausgebildeten Gasbetonelementen mit horizontal durchlaufenden Kanälen die Zeitdauer
der Dampfdruckhärt.jng um etwa 3 Stunden verringert werden kann.
In der Fig. 7 sind die Ergebnisse von praktisch durchgeführten Vergleichsuntersuchungen des Schwindungsverlaufes
von beispielhaften Gasbetonelementen (Kurve A) und herkömmlichen Vollblock-Gasbetonsteinen
gleicher Abmessungen (Kurve ß,)dargestellt.
3) Die Kurve A für beispielhafte Gasbetonelemente
steigt recht steil an und nähert sich dann etwa asymmptotisch einem Maximalwert der Schwindung
SmaxA- Die Kurve B für herkömmliche Vollblock-Steine
verläuft anfangs wesentlich flacher und nähert sich ebenfalls asymptotisch einem Maximalwert der Schwindung
Sm3xB- Der Maximalwert der Schwindung smaXA
weist einen erheblich höheren Wert auf als der der Schwindung smlxe für herkömmliche Gasbetonsteine, da
wegen des horizontal durchlaufenden Kanals eine
4'· stärkere Entfeuchtung des gesamten Gasbetonelements,
insbesondere des Kernbereichs stattfinden kann. Zu Vergleichszwecken sind in das Diagramm der F i g. 7
für die beiden Kurven A und B diejenigen Schwindungswerte Sd.m und sq.\b eingetragen, bei denen nur noch eine
>" restliche Schwindung von 0,1 mm/m bis zum asymptotisch
angenäherten jeweiligen Maximalwert zu erwarten ist Diese Schwindungszustände können für praktische
Zwecke als Vergleichsmaßstäbe für die minimal notwendige Lagerzeit /b.w bzw. to.\B herangezogen
werden. Aus der F i g. 7 entnimmt man dabei, daß die minimale Lagerzeit fo.M 8,5 Tage beträgt, während für
die Kurve B, also für einen herkömmlichen Vollblock-Stein ein Wert to.ie von 123 Tagen erforderlich ist
Mithin wird durch die besondere Ausbildung die Lagerzeit um 3,8 Tage bzw. etwa 30% bezogen auf die
herkömmlicherweise erforderliche Lagerzeit verkürzt Entsprechend der rascheren Schwindungsstabilisierung
stellte sich auch eine der relativen Luftfeuchtigkeit der Umgebungsatmosphäre entsprechende Ausgleichsfeuchte
um etwa 5 Tage früher ein als bei einem herkömmlichen Vollblock-Stein.
Nachfolgend werden nun als Vergleichsbeispiele weitere praktisch ermittelte Kennwerte angegeben:
Bei herkömmlichen Gasbetonelemenlen betrug nach einer Gesamtzeit von 14,5 Stunden im Autoklaven die
Autoklaven-Feuchte 7—11%, typischerweise 9%. Nach
21 Tagen stellte sich eine Ausgleichsfeuchte von 3% und eine Druckfestigkeit von 25 kp/cm2ein.
Demgegenüber betrug bei einem beispielhaften
10
Gasbetonelement die gesamte Behandlungsdauer im Autoklaven etwa 11,5 Stunden, also 3 Stunden weniger.
Die Autokla''en-Feuehte lag zwischen 5 und 9%, typischerweise 6%. Bereits nach 16 Tagen stellte sich
eine Ausgleichsfeuchte von 3% bei einer Druckfestigkeit von 25 kp/cm2 ein.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (10)
1. Gasbetonelement aus im Block druckdampfgehärteter
Gasbetonmasse mit Aussparungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen
als wenigstens ein vor der Druckdampfhärtung geformter, das Gasbetonelement (1; 11; 21; 31) in
normaler Gebrauchslage etwa horizontal, bzw. etwa parallel zur Steigrichtung (G) der Gasbetonmasse
bei der Herstellung, völlig durchsetzender, an den gegenüberliegenden Seitenflächen (2, 3; 12, 13) des
Gasbetonelements offener, enger Kanal (4; 14; 24; 34) ausgebildet sind.
2. Gasbetonelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei im Abstand π
zueinander parallel verlaufende Kanäle (24) vorgesehen sind, die symmetrisch zur vertikalen und/oder
horizontalen Mittelebene verteilt sind.
3. Gasbetonelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (24)
übereinancier angeordnet sind.
4. Gasbetoneiement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Kanals (4; 14; 24) kreisrund ist.
5. Gasbetonelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich
die Querschnittsfläche jedes Kanals (4; 14; 24; 34) in Längsrichtung etwas verjüngt
6. Gasbetonelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kanäle (14) in Längsrichtung bezüglich der horizontalen Mittc.'.inie (M-M)\m Winkel geneigt sind.
7. Verfahren zur Herste"'ing von Gasbetonelementen
nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einem Formkasten Aussparungskörper
eingebracht und nachträglich aus der Gasbetonmasse entfernt werden, dann der erstarrte Gasbetonblock
um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in Elemente zerschnitten und dampfgehärtet
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper vor dem Einfüllen der flüssigen
Gasbetonmischung in den Formlasten eingesetzt und nach dem Ansteigen der Gasbetonmarse
herausgezogen werden.
8. Verfahren zur Herstellung von Gasbetonelementen nach einem der Ansprüche 1 —6. bei dem in
einen Formkasten Aussparungskörper eingebracht und nachträglich aus der Gasbetonmasse entfernt
werden, dann der erstarrte Gasbetonblock um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in
Elemente zerschnitten und dampfgehärtet - d. dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die fluss.ge
Gasbetonmischung in den Formkasten eingefüllt wird, und daß dann, nach Beruhigung der Gasbetonmischung,
am Anfang des Steigvorganges die Aussparungskörper in die Gasbetonmasse eingesenkt
und nach Beendigung des Steigvorganges herausgezogen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8. dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper entgegen der
Steigrichtung der Gasbetonmasse eingesenkt werden.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach einem der Ansprüche 7—9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper als eine
Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten, an einem Ende an einem Ziehrahmen gehalterten
Dornen ausgebildet sind.
45
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---|---|---|---|
DE19792926379 DE2926379C2 (de) | 1979-06-29 | 1979-06-29 | Gasbetonelement mit Aussparungen, sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung |
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DE19792926379 DE2926379C2 (de) | 1979-06-29 | 1979-06-29 | Gasbetonelement mit Aussparungen, sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE2926379A1 DE2926379A1 (de) | 1981-01-08 |
DE2926379C2 true DE2926379C2 (de) | 1982-11-18 |
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Family Applications (1)
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1979
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DE3013520A1 (de) * | 1980-04-08 | 1981-10-15 | Grebau Greschbach-Industriebau Gmbh & Co Kg, 7500 Karlsruhe | Gasbetonelement mit aussparungen |
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