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Die Erfindung betrifft ein Gasbetonelement mit Aussparungen,
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sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur herstellung.
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Nach dem Stand der Technik ist es bereits bekannt, Gasbetonelemente
mit Aussparungen zu versehen, die beispielsweise als Mörteltaschen oder zur Fixierung
mehrere Gasbetonelemente aneinander in Gestalt einer Nut-Feder-Verbindung dienen.
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In der DE-AS 19 42 215 ist auch bereits ein Verfahren zur Herstellung
von Aussparungen in dampfhärtendem Porenbeton beschrieben, bei dem in die Gießform
vor dem Einfüllen der Porenbetonmasse Aussparungskörper eingelegt werden, welche
als Schaumstoffkörper aus einem bei Temperaturen über 1500C schmelzenden Werkstoff
bestehen und vor ihrem Einlegen in die Gießform in eine zementgebundene Masse getaucht
werden. Unter dem Einfluß einer Temperatur von 170-190°C während der Dampfhärtung
im Härtekessel fallen diese Schaumstoffkörper zusammen, so daß die von den Körpern
besetzten Hohlräume frei gegeben werden. Der Werkstoff der Schaumstoffkörper bildet
zusammen mit dem aufgetragenen Zement eine die Innenfläche der gebildeten Aussparung
verstärkende, porenlos abdichtende Schicht.
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Bei derzeit üblichen Verfahren zur Herstellung von Gasbetonelementen
wird eine flüssige Gasbetonmischung in Formkasten eingegoßen und unter dem Einfluß
eines zugesetzten Treibmittels, wie Aluminiumpulver, einem Gärungsprozeß unterzogen,
bei dem sich die Mischung unter Porenbildung aufbläht und dabei den ganzen Formkasten
ausfüllend steigt". Nach Vollendung dieses Steigvorganges ist die Gasbetonmasse
zu einem Block verfestiyt, der nach Drehung um seine Längsachse um 900 und Ausformung
in die
gewiinschten Gasbetonelemente zerschnitten und dann im Autoklaven
unter Überdruck bei Temperaturen von etwa 180° dampfgehärtet wird. Dieser Dampfhärtungsvorgang
dauert gewöhnlich etwa 15 Stunden und begrenzt daher die Produktionskapazität der
Anlage. Nach Abschluß der Dampfhärtung werden die Gasbetonblöcke aus dem Autoklaven
herausgenommen, entlang ihrer vorher erzeugten Schnittflächen, an denen sie unter
dem Einfluß des Härtevorganges nunmehr aneinander haften, in die gewünschten Gasbetonelemente
zerteilt und gelagert.
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Problematisch ist dabei, daß die derart erzeugten Gasbetonelemente
unmittelbar nach dem Herausnehmen aus dem Autoklaven einen verhältnismäßig hohen
Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, der die Druckfestigkeit beeinträchtigt.
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Erst im Verlauf mehrerer Tage bis zu einigen Wochen vermindert sich
der Feuchtigkeitsgehalt entsprechend der relativen Feuchtigkeit und Temperatur der
Umgebungsatmosphäre auf einen Gleichgewichtswert ("Ausgleichsfeuchte") bei dem dann
die geforderte Druckfestigkeit vorliegt und die Gasbetonelemente ihrer bestimmungsgemäßen
Verwendung zugeführt werden können. Während dieser Zeitdauer der Einstellung der
Ausgleichsfeuchte tritt gleichzeitig durch Verminderung des Feuchtigkeitsgehaltes
und durch Nachreaktionen der Bestandteile der Gasbetonmasse eine Schwindung des
Volumens der Gasbetonelemente auf.
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Es ist also erforderlich, die Gasbetonelemente nach der Dampfhärtung
wenigstens solange zu lagern bis die Ausgleichsfeuchte und damit die erforderliche
Druckfestigkeit erreicht und die Schwindung nahezu abgeschlossen ist. Die dazu erforderliche
Lagerzeit beträgt nach dem Stand der Technik etwa 20-30 Tage und stellt daher wegen
der Inanspruchnahme des Lagerplatzes einen beträchtlichen Kostenfaktor dar. In der
Praxis zeigt sich überdies, daß auch nach Ablauf dieser Lagerzeit die Schwindung
der
Gasbetonelemente nicht immer völlig abgeschlossen ist. Insbesondere bei heißer,
trockener Witterung treten nämlich an Neubauten mit Wänden aus Gasbetonelementen
(Mauersteine bzw. Plansteine) Risse auf, die durch eine weitere Schwindung der einzelnen
Elemente hervorgerufen werden. Gerade bei Plansteinen, die fugenlos miteinander
verklebt werden ist diese Rißbildung besonders ausgeprägt und beeinträchtigt dadurch
optisch und statisch die Qualität des Mauerwerkes.
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Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht somit darin, ein
Gasbetonelement der eingangs genannten Gattung zu schaffen, dessen Nachschwindung
und Einstellung der Ausgleichsfeuchte beschleunigt ablaufen.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Aussparungen
als wenigstens ein das Gasbetonelement in normaler Gebrauchslage etwa horizontal,
bzw.
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etwa parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse bei der Herstellung,
völlig durchsetzender, an den gegenüberliegenden Seitenflächen des Gasbetonelements
offener Kanal ausgebildet sind.
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Durch diese im nachhinein einfach erscheinende erfindungsgemäße Ausbildung
wird zunächst erreicht, daß die zur Dampfhärtung im Autoklaven erforderliche Zeit
beträchtlich verkürzt und dadurch die Produktionskosten vermindert werden. Der im
Autoklaven zur Dampfhärtung behandelte Gasbetonblock, der sich aus einzelnen Gasbetonelementen
zusammensetzt, wird nämlich horizontal völlig von den aneinander angrenzenden offenen
Kanälen durchsetzt, so daß der unter Druck stehende Dampf nicht nur von den Außenflächen
des Gasbetonblockes her angreifen kann, sondern auch ungehindert durch die Kanäle
in das Innere
des Blockes eindringen kann. Der vom Dampf zu durchstzende
Querschnitt an Gasbetonmasse ist dadurch entscheidend verringert, so daß auch im
Inneren des Blockes ein rascher Temperaturanstieg und intensive Reaktionen des Dampfes
mit der auszuhärtenden Masse, erfolgen können.
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Zudem wird durch die erfindungsgemäß vorgesehenen Kanäle die Rohdichte
der einzelnen Gasbetonelemente verringert und in kostensparender Weise Gasbetonmaterial
eingespart, ohne daß sich die geforderte Druckfestigkeit der Gasbetonelemente quer
zu den Kanälen nennenswert verschlechtert. Dies ist darauf zurückzuführen, daß erfindungsgemäß
die Kanäle parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse während des Gärungsvorganges
angeordnet sind. Da die Druckfestigkeit der Gasbetonelemente senkrecht zur Steigrichtung
beim Gärungsvorgang am größten ist und die Gasbetonelemente in ihrer Gebrauchslage
beim Bau von Mauerwerken stets so angeordnet werden, daß die Steigrichtung horizontal
im Mauerwerk ausgerichtet ist, und auch die Kanäle horizontal verlaufen, ist die
Druckfestigkeit der ohnedies im wesentlichen vertikal beanspruchten Gasbetonelemente
durch die Kanäle nicht beeinträchtigt.
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In für den Fachmann überraschender Weise ergibt sich überdies bei
einem erfindungsgemäßen Gasbetonelement eine erhebliche Verringerung der für die
Schwindung und die Einstellung der Ausgleichsfeuchte erforderlichen Zeitdauer, so
daß die Lagerzeit nach dem Herausnehmen aus dem Autoklaven bis zur Auslieferung
verkürzt und damit Kosteneinsparungen erzielt werden können.
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Wie Untersuchungen zeigten, tritt bei herkömmlichen Gasbetonbausteinen
auch nach langer Alterungszeit ein im Querschnitt des Bausteins inhomogener Feuchtigkeitsgehalt
auf,
der im Kernbereich besonders hohe Werte annimmt. Dieser im Innenbereich des herkömmlichen
Gasbetonbausteins überhöhte Feuchtigkeitsgehalt hat zur Folge, daß auch nach längerer
Zeit bei fertig vermauerten Bausteinen in trockener heißer Witterung nennenswerte
Nachschwindungen auftreten können, die wiederum eine Rißbildung des Mauerwerks begünstigen.
Bei einem erfindungsgemäßen Gasbetonelement ist hingegen auch im Kernbereich des
Elements nach Ablauf einer kurzen Lagerzeit ein niedriger Feuchtigkeitsgehalt festzustellen,
der nahe am Mittelwert der Ausgleichsfeuchte im gesamten Volumen der Gasbetonmasse
liegt. Der Kernbereich des erfindungsgemäßen Gasbetonelementes ist also besser durchgetrocknet
und kann daher nicht in nennenswertem Maß zu einer Nachschwindung beitragen. Die
Neigung zur Rißbildung wird somit selbst bei verklebten Plansteinen vermindert.
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Als besonders vorteilhaft zeigt sich überdies in der Praxis, daß durch
den beiderseitig offenen, horizontal in Gebrauchslage angeordneten Kanal die Handhabbarkeit
des Gasbetonelements bei der Verarbeitung erheblich erleichtert wird, da die offenen
Enden der Kanäle als Grifftaschen das Anheben beispielsweise eines Plansteines erleichtern.
Gerade Plansteine, deren Abmessungen etwa 62,5 x 25 x 30 cm bei einem Gewicht von
ca. 20 kg betragen und die sehr scharfe Kanten aufweisen, ließen sich bei herkömmlicher
Ausbildung nämlich nur schwer von einer flachen Unterlage ergreifen und anheben.
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Da die das Gasbetonelement horizontal durchsetzenden offenen Kanäle
des erfindungsgemäßen Gasbetonelements in einer Reihe eines damit aufgebauten Mauerverbundes
überdies offen ineinander übergehen, bildet sich in
jeder Reihe
des Mauerverbundes ein horizontaler durchgehend offener Durchlüftungskanal, der
den Ausgleich von örtlichen Feuchtigkeitsschwankungen begünstigt und damit wiederum
die Neigung zur Rißbildung im Mauerwerk herabsetzt.
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Ein besonders bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen
Gasbetonelementen, bei dem in einen Formkasten Aussparungskörper eingebracht und
nachträgich aus der Gasbetonmasse entfernt werden, dann der erstarrte Gasbetonblock
um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in Elemente zerschnitten und dampfgehärtet
wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die flüssige Gasbetonmischung in den
Formkasten eingefüllt wird, und daß dann, nach Beruhigung der Gasbetonmischung,
am Anfang des Steigvorganges die Aussparungskörper in die Gasbetonmasse eingesenkt
und nach Beendigung des Steigvorganges herausgezogen werden.
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Es kann zwar in dei Praxis vorteilhaft sein, wenn die Aussparungskörper
bereits vor dem Einfüllen der flüssigen Gasbetonmischung in den Formkasten eingesetzt
und nach dem Ansteigen der Gasbetonmasse herausgezogen werden, doch können sich
hierbei beim Aufsteigen der Gasbetonmasse während des Gärvorganges "Schatten" im
Bereich der Aussparungskörper bilden, also örtliche Unregelmäßigkeiten der Aufschäumung
bzw. Luftblasen-Nester. Bei der besonders bevorzugten Verfahrensführung wird demgegenüber
zuerst die "Beruhigung" der in den Formkasten eingefüllten flüssigen Gasbetonmischung
abgewartet; dann erst, am Anfang des Steigvorganges, werden die Aussparungskörper
in die Gasbetonmasse entgegen der Steigrichtung eingesenkt. Man erreicht dadurch
quasi ein "beruhigtes Vergießen", wie es beim Metallgießen üblich ist, so daß eine
Störung der Auf schäumung
im Bereich der Aussparungskörper ("Schattenbildung")
und Luftblasen-Nester vermieden werden.
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Eine besonders vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
ist dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper als eine Vielzahl von parallel
zueinander ausgerichteten, an einem Ende an einem Ziehrahmen gehalterten Dornen
ausgebildet sind. Die einzelnen Dorne sind jeweils der Querschnittsgestalt der in
den Gasbetonelemeiiten zu formenden Kanäle angepaßt.
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Damit das aufwendige Besprühen der Dorne mit einem Entformungsmittel
vor dem Gießen unterbleiben kann, ist bevorzugt vorgesehen, daß die Dorne insgesamt
aus einem wärmebeständigen, gleitfähigen Kunststoff bestehen oder daß wenigstens
ihre Oberfläche mit einem derartigen Kunststoff, wie PTFE, beschichtet ist.
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Weitere bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen
Gasbetonelements, des Verfahrens zu seiner Herstellung und der Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf
die Zeichnung näher erläutert; es zeigt: Fig. 1 eine schematische perspektivische
Ansicht eines erfindungsgemäßen Gasbetonelementes; Fig. 2 eine Ansicht einer zweiten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gasbetonelementes;
Fig. 3
eine vertikale Teilschnittansicht von im Mauerverband angeordneten Gasbetonelementen
gemäß Fig. 1; Fig. 4 eine der Fig. 3 ähnliche Darstellung mit Elementen gemäß Fig.
2; Fig. 5 eine Stirnansicht einer dritten Ausführungsform; Fig. 6 eine Stirnansicht
einer vierten Ausführungsform; und Fig. 7 eine graphische Darstellung des Schwindungsverlaufs
von erfindungsgemäßen Gasbetonelementen nach der Dampfhärtung im Autoklaven im Vergleich
zu herkömmlichen Gasbetonelementen.
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Das in Fig. 1 dargestellte erste Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Gasbetonelements 1 ist als Planstein bzw. Mauerstein rechteckig quaderförmig ausgebildet.
In praktischer Ausführung als Planstein weist dieses Gasbetonelement eine Länge
von 62,5 cm, eine Höhe von 25 cm und eine Breite von vorzugsweise 25 oder 30 oder
36,5 cm auf. In Längsrichtung, zentrisch zur Mittellinie M-M ist ein Kanal 4 durch
den ansonsten massiven Körper des Gasbetonelements 1 hindurch angeordnet, der das
Gasbetonelement völlig durchsetzt und an den beiden Seitenflächen 2 und 3 offen
ist. Das Gasbetonelement 1 ist derart aus dem bei der Herstellung im Formkasten
entstehenden Gasbetonblock herausgeschnitten, daß die Mittellinie des Gasbetonelements
etwa parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse während des Gärungsvorganges verläuft.
Die
Steigrichtung ist als Pfeil G angegeben. Der Querschnitt des
Kanals 4 verjüngt sich ausgehend von der Seitenfläche 2 in einem kleinen Winkel
bis zur Seitenfläche 3.
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Das in der Fig. 2 als zweites Ausführungsbeispiel dargestellte Gasbetonelement
11 ist ähnlich dem ersten kusführungsbeispiel ausgebildet, es ist jedoch der Kanal
14 parallel zur vertikalen Mittelebene in Längsrichtung zur Mittellinie M-M derart
im Winkel geneigt, daß die öffnung des Kanals 14 in der vorderen Seitenfläche 12
oberhalb der horizontalen Mittelebene und die Öffnung des Kanals 14 in der hinteren
Seitenfläche unterhalb der horizontalen Mittelebene des Gasbetonelements 11 liegt.
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Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt eines Mauerverbandes mehrerer gleichartiger
Gasbetonelemente 1 im vertikalen Schnitt. Dabei ist klar ersichtlich, daß die einzelnen
Kanäle 4 der Gasbetonelemente in Längsrichtung fluchtend aneinander anschließen,
so daß sich im Mauerverband ein durchlaufender horizontaler Lüftungskanal ergibt,
der einer inhomogenen Feuchtigkeitsverteilung, beispielsweise durch Umwelteinwirkungen,
entgegenwirkt.
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In der Fig. 4 ist ein der Fig. 3 entsprechender Mauerverband dargestellt,der
aus Gasbetonelementen 11 gemäß dem in der Fig. 2 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel
zusammengefügt ist. Wegen der zur horizontalen Mittellinie der Gasbetonelemente
11 im Winkel geneigten Anordnung der Kanäle 14 ist hier kein durchgehender Kanal
gebildet. Die Winkelstellung der Kanäle 14 in jedem einzelnen Gasbetonelement 11
ist dabei gerade derart gewählt, daß die beiden Öffnungen jedes Kanals 14 in den
Seitenflächen 12 und 13 jedes Gasbetonelements 11 jeweils von der anliegenden Seitenfläche
des benachbarten
Gasbetonelements verschlossen sind. Diese Ausführungsform
eignet sich daher besonders für Anwendungen, bei denen ein durchgehender Lüftungskanal
unerwünscht ist.
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In der Fig. 5 ist als drittes Ausführungsbeispiel in Seitenansicht
ein Gasbetonelement 21 dargestellt, in dem vertikal übereinander zwei parallele
Kanäle 24 geformt sind.
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Vorzugsweise weisen die Kanäle 4, 14 bzw. 24 der Gasbetonelemente
1, 11 bzw. 21 bei den vorstehend angegebenen Gesamtabmessungen jeweils einen kreisrunden
Querschnitt 4 cm mit einem Durchmesser von beispielsweise2 bis auf. Im Rahmen des
Erfindungsgedankens sind jedoch beliebige Querschnittgestalten, wie rechteckige,
vieleckige oder elliptische Formen möglich. Ein als viertes Ausführungsbeispiel
in der Fig. 6 dargestelltes Gasbetonelement 31 weist einen Kanal 34 mit ovalem Querschnitt
auf, dessen längere Querschnittsachse in der vertikalen Längsmittelebene des Gasbetonelements
31 ausgerichtet ist Zur Herstellung von Gasbetonelementen wie in der Zeichnung dargestellt
und vorstehend erläutert, wird eine Vorrichtung mit einer Vielzahl von Dornen verwendet,
deren Querschnittsgestalt jeweils dem gewünschten Querschnitt des Kanals entspricht.
Die Dorne sind in Längsrichtung parallel zueinander entsprechend der Anordnung der
Kanäle innerhalb der Gasbetonelemente und entsprechend den Abnlessungen der Gasbetonelemente
verteilt ausgerichtet und an einem Ende an einem Ziehrahinen gehaltert, dessen Abmessungen
etwa den Abmessungen eines bei der Herstellung von Gasbetonblöcken verwendeten Formkastens
entsprechen.
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Die einzelnen Dorne ragen parallel zueinander von dem Ziehrahmen aus
nach unten und sind ihrer Länge nach derart bemessen, daß sich ihre freien Enden
bis zum Boden
eines Formkastens erstrecken, wenn der Ziehrahmen
auf den Formkasten aufgesetzt ist. Ausgehend vom Ziehrahmen verjüngt sich der Querschnitt
jedes Dorns geringfügig bis zum freien Ende, um das Herausziehen aus dem Gasbetonblock
nach dem Erstarren zu erleichtern. Vorzugsweise sind die einzelnen Dorne an ihrer
Oberfläche mit einem wärmebeständigen Material hoher Gleitfähigkeit beschichtet,
beispielsweise einem PTFE-Kunststoff, so daß die aufwendige Arbeit des Aufsprühens
eines Entformungsmittels entfallen kann.
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Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Gasbetonelemente wird die in einer Mischanlage aufbereitete flüssige Gasbetonmischung
zuerst in einen leeren Formkasten eingefüllt. Dann wird der Formkasten unter der
Mischanlage herausgefahren. Sobald die Gasbetonmischung unter dem Einfluß des Gärungsvorganges
in dem Formkasten nach oben zu steigen beginnt, werden die Dorne zur Formung der
Kanäle mittels des Ziehrahmens von oben in die Gasbetonmasse entgegen der Steigrichtung
eingesenkt und im Formkasten belassen bis der Steigvorgang im wesentlichen beendet
ist. Nun werden die Dorne mittels des Ziehrahmens insgesamt nach oben herausgezogen.
Zur Herstellung von Gasbetonelementen 11, mit wie vorstehend erläutert schräg verlaufendem
Kanal 14, werden die Dorne mittels des Ziehrahmens entsprechend der Neigung der
Kanäle etwas schräg zur Steigrichtung in den Formkasten eingesenkt und ebenfalls
wieder schräg nach oben herausgezogen.
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Nach Beendigung des Gärungsvorganges wird in herkömmlicher Weise der
Formkasten mitsamt dem darin befindlichen verfestigten Gasbetonblock um seine Längsachse
um 900 gedreht
und der Formkasten mit Ausnahme der nun unten liegenden,
als ärteboden ausgebildeten Seitenwand abgenommein. Der seitlich und oben freiliegende
Gasbetonblock kann nun unter Berücksichtigung der Anordnung der geformten Kanäle
in Einzelelemente zerschnitten und danach in den Autoklaven zur Dampfdruckhärtung
eingeführt werden.
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Die nun folgende Dampfdruckhärtung erfolgt in herkömmlicher Weise,
es zeigt sich jedoch, daß bei erfindungsgemäß ausgebildeten Gasbetonelementen mit
horizontal durchlaufenden Kanälen die Zeitdauer der Dampfdruckhärtung um etwa 3
Stunden verringert werden kann.
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In der Fig. 7 sind die Ergebnisse von praktisch durchgeführten Vergleichsuntersuchungen
des Schwindungsverlaufes von erfindungsgemäßen Gasbetonelementen (Kurve A) und herkömmlichen
Vollblock-Gasbetonsteinen gleicher Abmessungen (Kurve B) dargestellt.
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Die Kurve A für erfindungsgemäße Gasbetonelemente steigt zunächst
recht steil an und nähert sich dann etwa asymptotisch einem Maximalwert der Schwindung
smaxA. Die Kurve B für herkömmliche Vollblock-Steine verläuft anfangs wesentlich
flacher und nähert sich ebenfalls asymptotisch einem Maximalwert der Schwindung
smaxB.
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Das Schwindungsmaximum smaxA weist einen erheblich höheren Wert auf
als das Schwindungsmaximum smaxB für herkömmliche Gasbetonsteine, da wegen der erfindungsgemäßen
Ausbildung mit einem horizontalen durchlaufenden Kanal eine stärkere Entfeuchtung
des gesamten Gasbetonelements, insbesondere des Kernbereichs stattfinden kann. Zu
Vergleichszwecken sind in das Diagramm der Fig. 7 für die beiden Kurven A und B
diejenigen Schwindungswerte s 1A
und sO 1B eingetragen, bei denen
nur noch eine restliche Schwindung von 0,1 mm/m bis zum asymptotisch angenäherten
jeweiligen Maximalwert zu erwarten ist. Diese Schwindungszustände können für praktische
Zwecke als Vergleichsmaßstäbe für die minimal notwendige Lagerzeit tO,lA bzw.
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tO,lB herangezogen werden. Aus der Fig. 7 entnimmt man dabei, daß
die minimale Lagerzeit t0,1A 8,5 Tage beträgt, während für die Kurve B, also für
einen herkömmlichen Vollblock-Stein ein Wert tollB von 12,3 Tagen erforderlich ist.
Mithin wird durch die erfindungsgemäße Ausbildung die Lagerzeit um 3,8 Tage bzw.
etwa 30% bezogen auf die herkömmlicherweise erforderliche Lagerzeit verkürzt.
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Entsprechend der rascheren Schwindunysstabilisierung bei einem erfindungsgemäßen
Gasbetonelements stellte sich auch eine der relativen Luftfeuchtigkeit der Umgebungsatmosphäre
entsprechende Ausgleichsfeuchte um-etwa 5 Tage früher ein als bei einem herkömmlichen
Vollblock-Stein.
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Nachfolgend werden nun als Vergleichsbeispiele weitere praktisch ermittelte
Kennwerte angegeben: Bei herkömmlichen Gasbetonelementen betrug nach einer Gesamtzeit
von 14,5 Stunden im Autoklaven die Autoklaven-Feuchte 7-11%, typischerweise 9%.
Nach 21 Tagen stellte sich eine Ausgleichsfeuchte von 3% und eine 2 Druckfestigkeit
von 25 kp/cm2 ein.
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Demgegenüber betrug bei einem erfindungsgemäßen Gasbetonelement die
gesamte Behandlungsdauer im Autoklaven etwa 11,5 Stunden, also 3 Stunden weniger.
Die Autoklaven-Feuchte lag zwischen 5 und 9%, typischerweise 6%. Bereits nach 16
Tagen stellte sich eine Ausgleichsfeuchte von 3% bei einer Druckfestigkeit von 25
kp/cm2 ein.
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