CN101550743A - 木质水泥板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种木质水泥板，其表面具有呈锐角且较深的凹凸图案面，并且在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中难以发生裂纹。所述木质水泥板的特征在于，其表面具有凹凸图案面，凸部的顶点到背面的长度为9mm以上，该凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm以上且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，木质水泥板整体的平均比重及该凸部、该凹部的比重分别为1.1以上，该凸部的比重和该凹部的比重之差小于0.1。

Description

木质水泥板
技术领域
本发明涉及表面具有凹凸图案面的木质水泥板，更详细而言，涉及表面具有呈锐角且较深的凹凸图案面，并且在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中难以产生裂纹的木质水泥板。
背景技术
木质水泥板是通过使用水硬性材料、硅酸物质和木质加强件及根据要求配合有其他材料的原料混合物而形成底板，对该底板进行压制并进行固化养护而制造的。而且，该木质水泥板作为外墙件或瓷砖的基底件等住宅用部件而被广泛使用，为了提高外观性，在外墙件用的木质水泥板的表面，施加有砖纹、暗缝等凹凸形成的各种各样的图案。
近年来，为了进一步提高表面图案效果，要求锐角且较深的凹凸。
另外，在作为瓷砖的基底件所使用的木质水泥板上，为了固定住瓷砖，必需在表面设置锐角且较深的凹凸固定部。
作为在木质水泥板的表面形成凹凸的方法而言，已有一边对在压制前的半固化状态的底板的表面刻设有凹凸图形的压花辊加压一边使其旋转，从而在表面上压花形成期望的凹凸图形的方法；或已有对固化养护后的木质水泥板的表面进行切削加工从而形成凹凸图形的方法；或已有在压制前的底板表面载置具有凹凸图形的模板，并对该底板和模板同时进行压制的方法。
但是，在使用压花辊的方法中，难以形成锐角且较深的凹凸形状。
在对木质水泥板表面进行切削加工的方法中，切削工序成为必需，从而花费设备费用及时间，生产效率差。另外，在切削工序中，容易产生因切削不良造成的不良品。
在使用模板的方法中，虽然能够形成锐角且深的凹凸形状，但是由于载置模板的底板厚度大致均等、表面为大致平面，所以凹部比重增大，凸部比重降低。由于该凹部和凸部的比重差，在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中容易在木质水泥板上产生裂纹，且在涂装工序中，木质水泥板的基材内可能吸入涂料。其结果是，存在以下问题，即木质水泥板的强度、耐水性、耐冻性、耐候性等大幅降低，并且需要更多的涂料，且涂布状态变得不均等。
作为其改善对策已有方法如下，即通过在规定位置配置多张隔板并撒布原料混合物而形成底板层之后，通过除去该隔板上存在的原料混合物，形成在规定位置具有凹部的底板，并从这样形成的底板上方对形成了与凹部形成部对应的凸部的上侧模板进行压制、固化养护的方法(专利文献1)。
专利文献1：日本特开2001-150421号公报
但是，在专利文献1的方法中，配置隔板的作业和拆除该隔板的作业成为必需，因此生产效率差。
另外，因凹部的深度、宽度、长度的不同而需要准备各种各样的隔板，因此花费初期费用，在具有大量凹部的图案或具有各种各样形状的凹部的图案的场合，作业变复杂，生产效率进一步降低。
再者，在凹部为横断木质水泥板表面的长形状、或者是宽度很大的形状的场合，作业性也变差，生产效率较低。
再有，拆除隔板之后的底板层容易下部崩裂，且难以使凸部和凹部的比重差小于0.1，因此，未能解决在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中容易在木质水泥板上产生裂纹，在涂装工序，木质水泥板的基材内会吸入涂料，木质水泥板的强度、耐水性、耐冻性、耐候性等大幅降低，需要更多的涂料，且涂布状态不均等的问题。
发明内容
本发明就是为了解决上述问题点而完成的发明，其目的在于提供一种表面具有锐角且较深的凹凸图案面，并且在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中难以产生裂纹的木质水泥板。
为了实现所述目的，本发明第一方面的木质水泥板，是表面具有凹凸图案面且包括水硬性材料、硅酸物质和木质加强件的木质水泥板，其特征在于，该木质水泥板的凸部的顶点到背面的长度为9mm以上，该凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm以上且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，该木质水泥板整体的平均比重及该凸部、该凹部的比重分别为1.1以上，该凸部的比重和该凹部的比重之差小于0.1。再者，所谓“凸部的顶点”，是指凸部中最高的地方，所谓“凹部的底点”，是指凹部中最低的地方。
本发明的木质水泥板可以通过包括如下工序的木质水泥板的制造方法等来制造，即包括：一边搬运形成有与该木质水泥板的凸部形成部对应的凹部的模板，一边向该模板上撒布原料混合物而形成底板的工序；仅对该底板的原料混合物中层积在该模板的凹部的部分原料混合物自上侧加压的工序；匀平局部加压后的底板表面的工序；对所得到的底板和该模板进行压制、固化养护的工序。作为固化养护已有在50～80℃下固化养护6～12小时之后，进行自然养护或者高压蒸汽养护的方法。再有，该自然养护是在空气中养护3～14天的方法，该高压蒸汽养护是在160～200℃、5～8kgf/cm2下养护5～10小时的方法。在该制造方法中，层积在模板的凹部的原料混合物的质量比层积在该模板的凸部的原料混合物的质量还多。即木质水泥板的凸部形成部分的原料混合物的质量比凹部形成部分的质量多。据此，能够均等压制底板，因此，压制后的底板的凸部和凹部的比重变高，在1.1以上，同时该凸部和该凹部的比重差变小。
本发明的水硬性材料是硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、硅石水泥、硅酸盐烟灰水泥、高铝水泥等水泥类，硅酸物质是石英砂、石英岩粉末、硅粉(silica fumes)、高炉矿渣、烟尘、硅胶球(fly ash)、珍珠岩等，木质加强件是木粉、木质纤维、纸浆、木质纤维束、刨花、木片、竹纤维、麻纤维等。
在所述原料以外，作为原料也可以含有，二水石膏、半水石膏、无水石膏、消石灰、生石灰等含活性石灰物质；或氯化镁、醋酸钙、硫酸镁、氯化钙、硫酸钙、铝酸钙、铝酸钾、硫酸铝、硅酸钠等固化催化剂；蛭石、皂土、珪灰石、绿坡缕石等矿物粉末；蜡、石蜡、硅等防水剂；合成树脂乳胶等加强件，发泡性热塑性塑料串珠、塑胶发泡体等。
所述原料的混合比率为，水硬性材料质量百分比为35～70％，硅酸物质质量百分比为0～60％，木质加强件质量百分比为5～30％。
在本发明中，木质水泥板的凸部的顶点到背面的长度为9mm以上，因此，强度良好，并且在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中不易产生裂纹。木质水泥板的凸部的顶点到背面的长度小于9mm时，强度不充分，在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中容易产生裂纹，在搬运时该木质水泥板有时也会破损。
另外，在本发明中，木质水泥板的凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm以上且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，因此，凹凸形状为锐角且深，图案效果良好。在固定瓷砖的场合，瓷砖不易脱落。凸部的顶点到凹部的底点的长度小于2mm时，凹凸形状的锐角不够深，因此图案效果不充分。凸部的顶点到凹部的底点的长度大于凸部的顶点到背面的长度的一半时，强度减弱，并且在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中容易产生裂纹，在搬运时该木质水泥板有时也会破损。
另外，木质水泥板整体的平均比重及凸部、凹部的比重分别为1.1以上，该凸部的比重和该凹部的比重之差小于0.1，因此在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中能够预防对木质水泥板产生裂纹，并且能够改善在涂装工序中涂料向基材内的吸入。其结果，能够预防木质水泥板制品的强度、耐水性、耐冻性、耐候性降低；需要过多的涂料；涂装不均等的问题。而且，也能起到即使压制能力不很大也可以生产的附属效果。
在本发明的第一方面的基础上，本发明第二方面的木质水泥板其特征在于，该木质水泥板包括表层和芯层，该表层和芯层的原料混合物的组成不同，该表层是比该芯层更致密的构造。
本发明的木质水泥板可以通过包括如下工序的木质水泥板的制造方法等来制造。即包括：一边搬运形成有与该木质水泥板的凸部形成部对应的凹部的模板，一边向该模板上撒布表层用原料混合物而形成表层底板的工序；向该表层底板上撒布芯层用原料混合物而形成芯层底板的工序；在该芯层底板和表层底板的原料混合物中，仅对层积在该模板的凹部内的部分原料混合物自上侧加压的工序；匀平局部加压后的该芯层底板的表面的工序；向表面匀平后的芯层底板上再次撒布该表层用原料混合物而形成表层底板的工序；对所得到的三层构造的基板和该模板进行压制、固化养护的工序。在该制造方法中，层积在模板的凹部的原料混合物的质量比层积在该模板的凸部的原料混合物的质量还多。即，木质水泥板的凸部形成部分的原料混合物的质量比凹部形成部分的质量多。据此，能够均等压制底板，从而压制后的底板的凸部和凹部的比重增大，同时该凸部和该凹部的比重差变小。
再者，表层和芯层两者均包括水硬性材料、硅酸物质和木质加强件，但是原料混合物的组成不同。表层是含有微细原料的致密构造，水硬性材料质量百分比为35～70％，硅酸物质质量百分比为0～50％，木质加强件质量百分比为5～25％，使木质水泥板的强度及耐水性提高。另一方面，芯层由未加工原料组成，水硬性材料质量百分比为30～60％，硅酸物质质量百分比为0～60％，木质加强件质量百分比为10～30％，将木质水泥板做成轻量。表层：芯层的配合比率为质量比为1∶1～1∶6，理想的是1∶1～1∶4，优选芯层层厚比表层厚。
在本发明中，也能够预防在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中对木质水泥板的裂纹的产生，并且能够改善在涂装工序中涂料向基材内的吸入。再者，利用表层可以维持强度、耐水性、耐冻性、耐候性，同时能够预防需要过多的涂料、涂装不均等的问题。而且，也能起到如果压制能力不那么大也可以生产的附属效果。
根据本发明的木质水泥板，该木质水泥板的凸部的顶点到背面的长度为9mm以上，该凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm以上且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，该木质水泥板整体的平均比重及凸部、凹部的比重分别为1.1以上，该凸部的比重和该凹部的比重之差小于0.1，因此，强度充分，并且能够预防在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中有可能发生的对木质水泥板的裂纹的产生，并且，能够改善在涂装工序中涂料向基材内的吸入。其结果，能够预防木质水泥板制品的强度、耐水性、耐冻性、耐候性的降低、需要过多的涂料、涂装不均等的问题。另外，木质水泥板的凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm以上且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，因此，凹凸形状为锐角且深，图案效果良好。在固定瓷砖的场合，瓷砖不易脱落。
附图说明
图1是表示在表面具有凸部的木质水泥板的图；
图2是表示为了制造图1所示的木质水泥板所使用的、对底板原料混合物的一部分进行加压的装置的一实施例的图；
图3是根据各工序中被制造的底板的状态，表示用于制造图1所示的木质水泥板的制造工序的流程的示意图；
图4是根据各工序中被制造的底板的状态，表示用于制造图1所示的木质水泥板的制造工序的流程的另一例的示意图；
图5是根据各工序中被制造的底板的状态，表示用于制造图1所示的木质水泥板的制造工序的流程的再一例的示意图；
图6是根据各工序中被制造的底板的状态，表示用于制造图1所示的木质水泥板的制造工序的流程的再一例的示意图；
图7是表示表面在两个方向上具有凹部的木质水泥板的图。
附图标号说明
A：木质水泥板、A1：凸部、B：对底板原料混合物的一部分进行加压的装置、B1：旋转轴、B2：轧辊部、C：模板、C1：模板的凹部、D：压制板、E：表层用原料混合物、E1：表层用原料混合物被加压后的部分、F：芯层用原料混合物、F1：芯层用原料混合物被加压后的部分、G：原料混合物、G1：原料混合物被加压后的部分。
具体实施方式
下面，根据图1～图6，对用于实施本发明的最佳方式进行具体说明。
实施例1
图1是表示表面具有凸部A1的木质水泥板A的一个例子。在此，在木质水泥板A的表面沿纵向方向呈一条直线状形成有5条凸部A1。
图2是表示为了制造图1所示的木质水泥板A所使用的装置，即对用于形成木质水泥板A的底板原料的一部分进行旋转加压的装置B的一个例子的图。装置B具备旋转轴B1和在其周围形成的多个轧辊部B2，且被配置在搬运底板的传送带的上方、并且被配置于与该底板的前进方向正交的方向。通过旋转轴B1旋转，轧辊部B2与所述底板的原料的必要部位加压接触，从而能够对该底板进行加压。再有，轧辊部B2可以调整动作位置及高度。另外，本装置B可以在生产线上装卸，准备好具备以对应要制造的木质水泥板的凹部的图形的方式配置、调整后的轧辊部B2的装置B，只要对照要制造的木质水泥板的凹部的图形进行更换，就可以提高作业性，不会降低木质水泥板的生产效率。
图3是根据各工序的底板的状态而表示用于制造图1所示的木质水泥板A的制造工序的流程的一个例子的示意图。
在图3所示的制造工序中，使用设定为不同配合的表层用原料混合物E和芯层用原料混合物F。
如图3(A)所示，首先将形成有与凸部形成部对应的凹部C1的模板C，以模板C的凹部C1朝上的状态载置在传送带上(未图示)。一边搬运放置于传送带上的模板C，一边向该模板C的整个表面撒布表层用原料混合物E，形成如图3(B)所示的表层底板。再者，向表层用原料混合物E中配合比芯层粒径还细小的原料，从而使得到的木质水泥板的表面变得致密。
其次，继续搬运积载有表层用原料混合物E的模板C，同时向表层用原料混合物E的整个表面撒布芯层用原料混合物F。芯层用原料混合物F比表层用原料混合物E撒布的还多，将芯层底板的厚度做得比表层底板的厚度还大，形成如图3(C)所示的芯层底板。再者，在搬运方向的上方，设置与芯层用原料混合物F的表面轻微接触的刷子(未图示)，将芯层用原料混合物F的表面匀平。也可以喷射空气将表面匀平。然后，利用传送带进一步搬运积载了原料混合物E、F的模板C，如图3(D)所示，用设置在传送带上方的如图2所示的装置B的轧辊部B2，仅对原料混合物E、F中层积于模板C的凹部C1上的原料混合物从上侧加压，如图3(E)所示，得到具有仅模板C的凹部C1上层积的原料混合物被加压的部分E1、F1的底板。之后，具有被加压的部分E1、F1的底板，通过使其表面与设置在搬运方向的上方的刷子(未图示)轻微接触或者喷射空气，从而一边搬运一边得到被匀平的如图3(F)所示的表面的底板。再者，为了匀平表面，也可以在E1、F1以外的部分，用刷子或者空气(未图示)去除比E1、F1高的部分，从而将底板表面匀平。
积载了原料混合物E、F的模板C在传送带上被进一步搬运，向原料混合物F的整个表面再次撒布表层用原料混合物E，如图3(G)所示，在芯层底板上形成表层底板。然后，如图3(H)所示，在如此操作得到的底板表面上载置平滑的压制板D，并与模板C一起进行压制，并进行固化养护。
根据所述制造工序，一边搬运模板C一边进行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加压、原料混合物的表面的匀平，因此，生产效率良好。另外，仅加压原料混合物E、F中与模板C的凹部C1对应的部分，且在加压后匀平芯层底板的表面，因此，压制时在底板上施加均等的载荷，即使压制能力不那么大也可以生产，并且，能够减小木质水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，从而，对木质水泥板A的裂纹的产生和涂料向基材内的吸入得以改善。再者，由于没有改变表层的原料混合物E的量，所以不仅可维持木质水泥板A的强度、耐水性、耐冻性、耐候性，而且可预防需要过多的涂料、导致涂装不均等的问题。
图4是根据各工序所制造的底板的状态而表示用于制造图1所示的木质水泥板A的制造工序的流程的另一实施例的示意图。
在图4所示的制造工序中，表层和芯层使用的原料混合物的配合及厚度不同，使用表层用原料混合物E和芯层用原料混合物F的、向表层用原料混合物E上撒布芯层用原料混合物F的芯层底板，其比表层底板厚度还大，利用设置在传送带上方的图2所示的装置B，仅加压原料混合物E、F中与模板C的凹部C1对应的部分，而制造具有被加压的部分E1、F1的底板，将具有被加压的部分E1、F1的底板的表面匀平之后，向原料混合物F的整个表面撒布表层用原料混合物E，进行压制、固化养护等方面和图3所示的制造工序相同，但是如图4(A)所示，首先在传送带上载置平滑的压制板D；如图4(B)～(G)所示，一边搬运平滑的压制板D一边进行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加压、原料混合物的表面的匀平；如图4(H)所示，在三层构造的底板上载置形成有与凸部形成部对应的凹部C1的模板C这一方面与图3所述的制造工序不同。再有，由于模板C是其凹部C1朝下载置在底板上，所以被加压的位置和凸部C1的位置相同。
在所述制造工序中，一边搬运压制板D一边进行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加压、原料混合物的表面匀平，因此，和图3所示的制造方法相同，生产效率也良好。另外，仅加压原料混合物E、F中与模板C的凹部C1对应的部分，加压后将芯层底板的表面匀平，因此，压制时可在底板上施加均等的载荷，即使压制能力不那么大也可以生产，并且，能够减小木质水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，对木质水泥板A的裂纹的产生和涂料向基材内的吸入也得以改善。再者，由于没有改变表层的原料混合物E的量，所以不仅能够维持木质水泥板A的强度、耐水性、耐冻性、耐候性，而且能够预防需要过多涂料，导致涂装不均等的问题。
图5是根据各工序所制造的底板的状态而表示用于制造图1所示的木质水泥板A的制造工序的流程的再一实施例的示意图。
图5所示的制造方法仅使用一种原料混合物的配合即原料混合物G。
首先将形成有与凸部形成部对应的凹部C1的模板C载置到传送带上，如图5(A)所示，将模板C的凹部C1朝上。接着，一边搬运放置于传送带上的模板C，一边向该模板C的整个表面撒布原料混合物G，形成如图5(B)所示的底板。再者，在搬运方向的上方，设置与原料混合物G的表面轻微接触的刷子(未图示)，将原料混合物G的表面匀平。也可以喷射空气将表面匀平。之后，进一步在传送带上搬运积载了原料混合物G的模板C，通过设置在传送带的上方的如图2所示的装置B的轧辊部B2，从上侧仅加压底板的原料混合物G中层积在模板C的凹部C1上的原料混合物，如图5(D)所示，得到具有仅模板C的凹部C1上层积的原料混合物被加压的部分G1的底板。之后，具有被加压的部分G1的底板，通过使其表面与设置在搬运方向的上方的刷子(未图示)轻微接触或者喷射空气，一边搬运一边如图5(E)所示匀平表面之后，如图5(F)所示，载置表面平滑的压制板，与模板C一起进行压制、固化养护。再有，为了匀平表面，在G1以外的部分，用刷子或者喷气(未图示)将比G1高的部分除去，也可以将底板的表面匀平。
根据所述制造工序，一边搬运模板C一边进行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加压、原料混合物的表面匀平，并且原料混合物的配合只有一种，因此，比图3、4所示的制造工序生产效率更好。再者，原料混合物G只有与模板C的凹部C1对应的部分被加压，且在加压后匀平底板的表面，因此，压制时可在底板上施加均等的载荷，即使压制能力不那么大也可以生产，并且，能够减小木质水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，木质水泥板A的裂纹的产生和涂料向基材内的吸入得以改善这些方面与图3、4所示的制造工序相同。另外，在不仅能够维持木质水泥板A的强度、耐水性、耐冻性、耐候性，而且能够预防需要过多涂料而造成涂装不均等问题的这些方面，也具有和图3、4所示的制造方法相同的效果。
图6是根据各工序所制造的底板的状态而表示用于制造图1所示的木质水泥板A的制造工序的流程的再一实施例的示意图。
图6所示的制造工序在如下方面与图5所述的制造方法相同，即仅使用一种原料混合物的配合即原料混合物G，一边在传送带上搬运一边撒布原料混合物G而形成底板，利用设置在传送带上方的如图2所示的装置B的轧辊部B2，从上侧仅加压底板的原料混合物G中层积在模板C的凹部C1的原料混合物，制造具有被加压的部分G1的底板，匀平具有被加压的部分G1的底板的表面之后，进行压制、固化养护等，但是如图6(A)所示，首先在压制板D上撒布原料混合物G；如图6(B)～(E)所示，一边搬运平滑的压制板D一边进行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加压、原料混合物的表面匀平；如图6(F)所示，在底板上载置形成有与凸部形成部对应的凹部C1的模板C等方面与图5所述的制造工序不同。再有，模板C是将其凹部C1朝下而载置在底板上，因此，被加压的位置和凸部C1的位置相同。
根据所述制造工序，一边搬运压制板D一边进行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加压、原料混合物的表面匀平，并且原料混合物的配合只有一种，因此，和图5所示的制造工序相同，生产效率良好。另外，原料混合物G只有与模板C的凹部C1对应的部分被加压，且在加压后匀平底板的表面，因此，压制时可在底板上施加均等的载荷，即使压制能力不那么大也可以生产，并且，能够减小木质水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，木质水泥板A的裂纹的产生和涂料向基材的吸入得以改善等这些方面与图3、4、5所示的制造工序相同。另外，在不仅能够维持木质水泥板A的强度、耐水性、耐冻性、耐候性，而且能够预防需要过多涂料而导致涂装不均等的问题方面，也具有和图3、4、5所示的制造方法相同的效果。
需要说明的是，本发明不局限于所述实施例。
在图3、4所示的制造工序，设置在表面侧的表层用原料混合物E和设置在背面部的表层用原料混合物E的配合不同也可以，在背面侧设置表层用原料混合物E也可以。
另外，如图7所示，在正交的两个方向上形成凹部的场合，准备沿纵向和横向搬运的两个传送带，利用设置在每个传送带上方的图2所示的装置B，能够形成在两个方向上具有凹部的底板。
其次，向作为水硬性材料含有质量百分比40％的硅酸盐水泥、作为硅酸物质含有质量百分比38％的石英砂、作为木质加强件含有质量百分比11％的木片和质量百分比11％的纸浆的原料混合物中，另外添加质量百分比5％的硫酸铝作为固化催化剂，通过图5所示的木质水泥板的制造工序，制造图1所示的木质水泥板，在165℃、6kgf/cm2下进行6小时的高压蒸汽养护，得到由单层构成的、整体厚度为16mm的木质水泥板即实施例1。再者，在该木质水泥板上，为了形成锐角且深的凹凸形状，设定凸部的顶点到凹部的底点的长度为4mm。用于使该木质水泥板的整体厚度达到16mm的底板和模板的压制压力为45kgf/cm2。
另外，作为另一实施例，向作为水硬性材料含有质量百分比38％的硅酸盐水泥、作为硅酸物质含有质量百分比38％的石英砂、作为木质加强件含有质量百分比24％的纸浆的原料混合物中，另外添加质量百分比5％的硫酸铝作为固化催化剂，制成表层的原料混合物，向作为水硬性材料含有质量百分比40％的硅酸盐水泥、作为硅酸物质含有质量百分比40％的石英砂、作为木质加强件含有质量百分比20％的木片的原料混合物中，另外添加质量百分比3％的硫酸铝作为固化催化剂，制成芯层的原料混合物，通过图3所示的木质水泥板的制造工序，制造图1所示的木质水泥板，在165℃、6kgf/cm2下进行6小时的高压蒸汽养护，得到由三层构成的、厚度为16mm的实施例2。再者，表层和芯层的配合比率为质量比1∶4，就该木质水泥板而言，也设定凸部的顶点到凹部的底点的长度为4mm。在实施例2，用于使该木质水泥板的整体厚度和实施例1一样达到16mm的底板和模板的压制压力为45kgf/cm2。
再者，作为和实施例1的比较，在实施例1的制造方法中，实施除了仅对层积在模板的凹部的部分的原料混合物从上侧加压和匀平被局部加压的底板的表面之外的制造工序，得到由三层构成的比较例1。再有，在比较例1中，用于使木质水泥板的整体厚度和实施例1一样达到16mm的底板和模板的压制压力为50kgf/cm2。
还有，作为实施例2的比较，在实施例2的制造方法中，实施除了仅对层积在模板的凹部的部分的原料混合物从上侧加压和匀平被局部加压的底板的表面之外的制造工序，得到由三层构成的比较例2。再有，在比较例2中，用于使木质水泥板的整体厚度和实施例2一样达到16mm的底板和模板的压制压力为50kgf/cm2。
对于所述实施例1、2及比较例1、2，测量各木质水泥板整体的平均比重及凸部、凹部的比重，同时测量该木质水泥板表面的表面吸水量及抗弯强度，将其示于表1。再有，抗弯强度以JIS A 1408为基准而通过试验体50×400mm进行测量，表面吸水量是通过如下获得的值，即通过安置砂箱法(枠置き法)进行测量，在涂装板的表面设置0.2×0.2m的砂箱，以在该砂箱内注入一定量的水的状态放置24小时，根据公式1而算出测量前后的涂装板的质量变化的值。
[公式1]：
Figure A20081019070800141
表1
如表1所示，实施例1、2中，木质水泥板整体的平均比重及凸部、凹部的比重都在1.1以上，该凸部的比重和该凹部的比重之差小于0.1，在表面吸水量及抗弯强度方面良好。但是，比较例1、2中，木质水泥板整体的平均比重及凸部、凹部的比重都小于1.1，并且该凸部的比重和该凹部的比重之差大于0.1，因此，表面吸水量及抗弯强度与实施例1、2相比较差。
另外，在和实施例1、2相同的制造方法中，在制造凸部的顶点到凹部的底点的长度为4mm且整体厚度为8mm的木质水泥板时，搬运时受损及强度减弱。
另外，在和实施例1、2相同的制造方法中，在制造凸部的顶点到凹部的底点的长度为1mm的木质水泥板时，在物性方面和实施例1、2程度相同，但是凹凸达不到锐角，图案效果较差。
如上述说明，根据本发明的木质水泥板，该木质水泥板的凸部的顶点到背面的长度为9mm以上，该凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm并且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，该木质水泥板整体的平均比重及凸部、凹部的比重分别为1.1以上，该凹部和该凸部的比重之差小于0.1，因此，强度足够，并且能够防止在固化养护工序、干燥工序及搬运工序中可能产生的对木质水泥板的裂纹，并且，在涂装工序中能够改善涂料向基材的吸入。其结果，也能够预防木质水泥板制品的强度、耐水性、耐冻性、耐候性降低、需要过多涂料，或者涂装不均等问题。另外，木质水泥板的凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm且为该凸部的顶点到背面的长度的一半以下，因此，凹凸形状为锐角且深，图案效果良好。在固定瓷砖的场合，瓷砖不易脱落。

Claims (2)

1、一种木质水泥板，其表面具有凹凸图案面，包括水硬性材料、硅酸物质和木质加强件，其特征在于，
所述木质水泥板的凸部的顶点到背面的长度为9mm以上，
所述凸部的顶点到凹部的底点的长度为2mm以上且为该凸部的顶点到所述背面的长度的一半以下，
所述木质水泥板整体的平均比重及所述凸部、所述凹部的比重分别为1.1以上，
所述凸部的比重和所述凹部的比重之差小于0.1。
2、如权利要求1所述的木质水泥板，其特征在于，
所述木质水泥板包括表层和芯层；
所述表层和所述芯层的原料混合物的组成不同，该表层为比该芯层更致密的构造。
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