KR20090104629A - 목질 시멘트판 - Google Patents

Abstract

본 발명은 표면에 예각으로 깊은 요철 의장면을 갖고, 또한, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 균열이 발생하기 어려운 목질 시멘트판을 제공한다.

표면에 요철 의장면을 갖고, 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm 이상이고, 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 상기 이면까지의 길이의 반 이하이고, 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 상기 볼록부, 상기 오목부의 비중이 각각 1.1 이상이고, 상기 볼록부의 비중과 상기 오목부의 비중의 차가 0.1보다 작은 것을 특징으로 하는 목질 시멘트판.

요철 의장면, 경화 양생 공정, 건조 공정, 운반 공정, 목질 시멘트판

Description

목질 시멘트판{A wooden cement plate}

본 발명은 표면에 요철 의장면을 갖는 목질 시멘트판에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 표면에 예각으로 깊은 요철 의장면을 갖고, 또한, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 균열이 발생하기 어려운 목질 시멘트판에 관한 것이다.

목질 시멘트판은 수경성(水硬性) 재료와, 규산 함유 물질과, 목질 보강재와, 원하는 것에 따라서 그 밖의 재료를 배합한 원료 혼합물을 사용하여 매트를 형성하고, 상기 매트를 프레스하고, 경화 양생함으로써 제조된다. 그리고, 상기 목질 시멘트판은 외벽재나 타일의 하지재 등의 주택용 부재로서 널리 사용되고 있고, 외벽재용의 목질 시멘트판의 표면에는 외관성을 향상시키기 위해서, 벽돌무늬, 조인트홈 등 요철에 의한 여러 가지 의장이 실시된다.

최근에는 더욱 표면 의장성의 향상을 위해, 예각으로 깊은 요철이 요구되고 있다.

또한, 타일의 하지재로서 사용하는 목질 시멘트판에서는 타일을 고정시키기 위해서, 표면에 예각으로 깊은 요철 고정부를 설치할 필요가 있다.

목질 시멘트판의 표면에 요철을 형성하는 방법으로서는 프레스 전의 반경화 상태의 매트의 표면에 요철 패턴을 조각시킨 엠보스 롤을 가압하면서 회전시켜서 원하는 요철 패턴을 표면에 엠보스(emboss) 형성하는 방법이나, 경화 양생 후의 목질 시멘트판의 표면을 절삭 가공하여 요철 패턴을 형성시키는 방법이나, 요철 패턴을 갖는 형판(型板)을 프레스 전의 매트의 표면에 재치하고, 상기 매트와 형판을 함께 프레스하는 방법이 있다.

그러나, 엠보스 롤을 사용하는 방법에서는 예각으로 깊은 요철 형상을 형성하기 어렵다.

목질 시멘트판의 표면을 절삭 가공하는 방법에서는 절삭 공정이 필요하고, 설비 비용이나 시간이 걸리고, 생산 효율은 나빠진다. 또한, 절삭 공정에 있어서, 절삭 불량에 의한 불량품이 발생하기 쉽다.

형판을 사용하는 방법에서는 예각으로 깊은 요철 형상을 형성할 수 있지만, 형판을 재치하는 매트는 두께가 대략 균일하고, 표면이 대략 평면이기 때문에, 오목부는 비중이 높아지고, 볼록부는 비중이 낮아진다. 이 오목부와 볼록부의 비중차에 의해, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에서 목질 시멘트판에 균열이 발생하기 쉬워지고, 도장 공정에서 목질 시멘트판의 기재 내에 도료가 흡입된다. 그 결과, 목질 시멘트판의 강도, 내수성, 내동성(耐凍性), 내후성 등이 대폭 저하되어, 많은 도료가 필요해지고, 도장 상태가 불균일해진다는 문제가 발생한다.

그의 개선책으로서, 소정 개소에 복수매의 경계판을 배치하여 원료 혼합물을 살포(撒布)함으로써 매트층을 형성한 후, 상기 경계판에 존재하는 원료 혼합물을 제거함으로써 소정 개소에 오목부를 갖는 매트를 형성하고, 이렇게 하여 형성한 매트 위로부터 오목부 형성부에 대응하는 볼록부를 형성한 상측 형판을 프레스하여 경화 양생하는 방법이 있다(특허문헌 1).

[특허문헌 1] 일본 공개특허공보 2001-150421호

그러나, 특허문헌 1의 방법에서는 경계판을 배치하는 작업과, 또한 상기 경계판을 철거(撒去)하는 작업이 필요하여, 생산 효율이 나쁘게 된다.

또한, 오목부의 깊이, 폭, 길이에 따라 여러 가지 경계판을 준비할 필요가 있기 때문에 초기 비용이 들고, 오목부를 다수 갖는 의장이나 여러 가지 형상의 오목부를 갖는 의장의 경우는 작업이 복잡하게 되어, 더욱 생산 효율이 나빠진다.

또한, 오목부가 목질 시멘트판의 표면을 종단하는 것과 같은 길이가 긴 형상, 또는 폭이 넓은 형상의 경우에도, 작업성이 나빠지고, 생산 효율이 나빠진다.

또한, 경계판을 철거한 후의 매트층은 흐트러지기 쉽고, 볼록부와 오목부의 비중차를 0.1보다 작게 하는 것은 곤란하고, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에서 목질 시멘트판에 균열이 발생하기 쉽게 되고, 도장 공정에서 목질 시멘트판의 기재 내에 도료가 흡입되고, 목질 시멘트판의 강도, 내수성, 내동성, 내후성 등이 대폭 저하되어 많은 도료가 필요해지고, 도장 상태가 불균일해진다는 문제는 해결되지 않는다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 표면에 예각으로 깊은 요철 의장면을 갖고, 또한, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 균열이 발생하기 어려운 목질 시멘트판을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 본 청구항 1에 기재된 발명은 표면에 요철 의장면을 갖고, 수경성 재료와, 규산 함유 물질과, 목질 보강재로 이루어지는 목질 시멘트판이고, 상기 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm 이상이고, 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 상기 이면까지의 길이의 반 이하이고, 상기 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 상기 볼록부, 상기 오목부의 비중이 각각 1.1 이상이고, 상기 볼록부의 비중과 상기 오목부의 비중의 차가 0.1보다 작은 것을 특징으로 하는 목질 시멘트판이다. 또, 볼록부의 꼭지점이란 볼록부에서 가장 높은 개소를 나타내고, 오목부의 밑바닥점이란 오목부에서 가장 낮은 개소를 나타낸다.

본 발명의 목질 시멘트판은 상기 목질 시멘트판의 볼록부 형성부에 대응하는 오목부를 형성한 형판을 반송시키면서 상기 형판 위에 원료 혼합물을 살포하여 매트를 형성하는 공정과, 상기 매트의 원료 혼합물로 상기 형판의 오목부에 적층한 부분의 원료 혼합물에만 상측으로부터 가압하는 공정과, 일부 가압된 매트의 표면을 고르게 하는 공정과, 얻어진 매트와 상기 형판을 프레스하고 경화 양생하는 공정으로 이루어지는 목질 시멘트판의 제조 방법 등에 의해 제조할 수 있다. 경화 양생으로서는 50 내지 80℃에서 6 내지 12시간 경화 양생한 후, 자연 양생 또는 오토클레이브 양생을 하는 방법이 있다. 또, 상기 자연 양생은 외기에서 3 내지 14일간 양생하는 방법이고, 상기 오토클레이브 양생은 160 내지 200℃, 5 내지 8kgf/㎠로 5 내지 10시간 양생하는 방법이다. 상기 제조 방법에서는 형판의 오목부에 적층된 원료 혼합물의 질량은 상기 형판의 볼록부에 적층된 원료 혼합물의 질량보다도 많아진다. 즉, 목질 시멘트판의 볼록부 형성 부분의 원료 혼합물의 질량은 오목부 형성 부분의 질량보다도 많아진다. 이로써, 매트를 균일하게 프레스할 수 있기 때문에, 프레스 후의 매트의 볼록부와 오목부의 비중은 높아지고, 1.1 이상으로 되는 동시에, 상기 볼록부와 상기 오목부의 비중차가 작아진다.

본 발명의 수경성 재료는 포틀랜드(portland) 시멘트, 고로(高爐) 시멘트, 실리카 시멘트, 플라이 애쉬(fly ash) 시멘트, 알루미나 시멘트 등의 시멘트류이고, 규산 함유 물질은 규사, 규석의 분말, 실리카 흄(silica fume), 고로 슬래그, 플라이 애쉬(fly ash), 시라스벌룬, 퍼라이트(perlite) 등이고, 목질 보강재는 목분, 목질섬유, 펄프, 목질섬유속, 목모, 목편, 대나무섬유, 마섬유 등이다.

상기 원료 이외에도, 이수석고, 반수석고, 무수석고, 소석회, 생석회 등의 활성석회 함유 물질이나, 염화마그네슘, 포름산칼슘, 황산마그네슘, 염화칼슘, 황산칼슘, 알루민산나트륨, 알루민산칼륨, 황산알루미늄, 물유리 등의 경화촉진제, 질석(vermiculite), 벤토나이트(bentonite), 월라스토나이트(wallastonite), 애터펄자이트(attapulgite) 등의 광물 분말, 왁스, 파라핀, 실리콘 등의 발수제, 합성수지 에멀전 등의 보강재, 발포성 열가소성 플라스틱비드, 플라스틱 발포체 등이 원료로서 함유되어 있어도 좋다.

상기 원료의 혼합 비율은 수경성 재료가 35 내지 70질량%, 규산 함유 물질이 0 내지 60질량%, 목질 보강재가 5 내지 30질량%이다.

본 발명에서는 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm 이상이기 때문에, 강도가 우수한 동시에, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 균열이 발생하기 어렵다. 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm보다 작으면, 강도가 불충분하고, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 연반(連搬) 공정에 있어서 균열이 발생하기 쉽고, 운반시에 상기 목질 시멘트판이 파손되는 일도 있다.

또한, 본 발명에서는 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이의 반 이하이기 때문에, 요철 형상은 예각으로 깊고, 의장성이 우수하다. 타일을 고정시키는 경우에는 타일이 벗겨지기 어렵게 된다. 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이가 2mm보다 작으면, 요철 형상은 예각으로 깊지 않기 때문에, 의장성이 충분하지 않다. 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이가 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이의 반보다 크면, 강도가 약해지고, 또한, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 균열이 발생하기 쉽게 되기 때문에, 운반시에 상기 목질 시멘트판이 파손되는 일도 있다.

또한, 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 볼록부, 오목부의 비중이 각각 1.1 이상이고, 상기 볼록부의 비중과 상기 오목부의 비중의 차가 0.1보다 작기 때문에, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 목질 시멘트판으로의 균열의 발생을 막을 수 있고, 또한, 도장 공정에 있어서 기재로의 도료의 흡입이 개선된다. 그 결과, 목질 시멘트판 제품의 강도, 내수성, 내동성, 내후성이 저하되고, 많은 도료가 필요하게 되고, 도장이 불균일해진다는 문제를 막을 수 있다. 더 욱이, 가령 프레스 능력이 그다지 크지 않아도 생산이 가능해진다는 부차적 효과도 나타낸다.

본 청구항 2에 기재된 발명은 청구항 1에 기재된 목질 시멘트판이고, 상기 목질 시멘트판은 표층(表層)과 심층(芯層)으로 이루어지고, 상기 표층과 상기 심층의 원료 혼합물의 조성은 다르고, 상기 표층은 상기 심층보다도 치밀 구조인 것을 특징으로 하는 목질 시멘트판이다.

본 발명의 목질 시멘트판은 상기 목질 시멘트판의 볼록부 형성부에 대응하는 오목부를 형성한 형판을 반송시키면서 상기 형판 위에 표층용 원료 혼합물을 살포하여 표층 매트를 형성하는 공정과, 상기 표층 매트 위에 심층용 원료 혼합물을 살포하여 심층 매트를 형성하는 공정과, 상기 심층 매트와 표층 매트의 원료 혼합물로 상기 형판의 오목부에 적층한 부분의 원료 혼합물에만 상측으로부터 가압하는 공정과, 일부 가압된 상기 심층 매트의 표면을 고르게 하는 공정과, 표면이 고르게 된 심층 매트의 위에 더욱 상기 표층용 원료 혼합물을 살포하여 표층 매트를 형성하는 공정과, 얻어진 3층 구조의 매트와 상기 형판을 프레스하고 경화 양생하는 공정으로 이루어지는 목질 시멘트판의 제조 방법 등에 의해 제조할 수 있다. 상기 제조 방법에서는 형판의 오목부에 적층된 원료 혼합물의 질량은 상기 형판의 볼록부에 적층된 원료 혼합물의 질량보다도 많아진다. 즉, 목질 시멘트판의 볼록부 형성 부분의 원료 혼합물의 질량은 오목부 형성 부분의 질량보다도 많아진다. 그것에 의해서, 매트를 균일하게 프레스할 수 있기 때문에, 프레스 후의 매트의 볼록부와 오목부의 비중은 높아지는 동시에, 상기 볼록부와 상기 오목부의 비중차가 작아 진다.

또, 표층과 심층은 어느 쪽이든 수경성 재료와, 규산 함유 물질과, 목질 보강재로 이루어지지만, 원료 혼합물의 조성은 다르다. 표층은 미세원료를 함유하는 치밀한 구조이고, 수경성 재료가 35 내지 70질량%, 규산 함유 물질이 0 내지 50질량%, 목질 보강재가 5 내지 25질량%이고, 목질 시멘트판의 강도나 내수성을 향상시킨다. 한편, 심층은 거친(粗) 원료에 의한 조성이고, 수경성 재료가 30 내지 60질량%, 규산 함유 물질이 0 내지 60질량%, 목질 보강재가 10 내지 30질량%이고, 목질 시멘트판을 경량으로 한다. 표층:심층의 배합 비율은 질량비로 1:1 내지 1:6이고, 바람직하게는 1:1 내지 1:4이고, 심층은 표층보다도 층을 두껍게 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서도, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에 있어서 목질 시멘트판으로의 균열의 발생을 막을 수 있고, 또한, 도장 공정에 있어서 기재로의 도료의 흡입이 개선된다. 또한, 표층에 의해, 강도, 내수성, 내동성, 내후성을 유지함과 동시에, 많은 도료가 필요하게 되고, 도장이 불균일해진다는 문제를 막을 수 있다. 더욱이, 가령 프레스 능력이 그다지 크지 않아도 생산이 가능해진다는 부차적 효과도 나타낸다.

본 발명의 목질 시멘트판에 의하면, 상기 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm 이상이고, 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 상기 이면 까지의 길이의 반 이하이고, 상기 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 볼록부, 오목부의 비중이 각각 1.1 이상이고, 상기 오목부와 상기 볼록부의 비중의 차가 0.1보다 작기 때문에, 강도가 충분한 동시에, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 운반 공정에서 발생할 우려가 있는 목질 시멘트판으로의 균열의 발생을 막을 수 있고, 또한, 도장 공정에서 기재로의 도료의 흡입이 개선된다. 그 결과, 목질 시멘트판 제품의 강도, 내수성, 내동성, 내후성이 저하되거나, 많은 도료가 필요하게 되거나, 도장이 불균일해지는 문제도 막을 수 있다. 또한, 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이의 반 이하이기 때문에, 요철 형상은 예각으로 깊고, 의장성이 우수하다. 타일을 고정시키는 경우에는 타일이 벗겨지기 어렵게 된다.

이하, 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태에 관해서, 도 1 내지 도 6에 따라서 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

도 1은 표면에 볼록부(A1)를 갖는 목질 시멘트판(A)의 일례를 도시한 도면이다. 볼록부(A1)는 여기에서는 목질 시멘트판(A)의 표면을 긴변 방향으로 일직선상에 5개 형성되어 있다.

도 2는 도 1에 도시된 목질 시멘트판(A)을 제조하기 위해서 사용되는 장치로서, 목질 시멘트판(A)을 성형하기 위한 매트 원료의 일부를 회전 가압하는 장치(B)의 일례를 도시한 도면이다. 장치(B)는 회전축(B1)과, 그 주위에 형성된 복수의 롤부(B2)를 구비하고 있고, 매트를 반송하는 컨베이어의 상방이고, 또한, 상기 매트의 진행 방향에 대하여 직교하는 방향에 배치된다. 회전축(B1)이 회전함으로써, 롤부(B2)가 상기 매트의 원료의 필요 개소에 가압 접촉하고, 상기 매트를 가압할 수 있다. 또, 롤부(B2)는 동작 위치 및 높이가 조정 가능하다. 또한, 본 장치(B)는 라인으로부터 착탈하는 것이 가능하고, 제조하는 목질 시멘트판의 오목부의 패턴에 대응하도록 배치, 조정한 롤부(B2)를 구비한 장치(B)를 준비해 두고, 제조하는 목질 시멘트판의 오목부의 패턴에 맞추어 바꾸어지도록 해두면, 작업성이 좋고, 목질 시멘트판의 생산 효율을 저하시키지 않는다.

도 3은 도 1에 도시된 목질 시멘트판(A)을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름의 일례를, 각 공정에 있어서 제조되는 매트의 상태에 따라서 도시한 모식도이다.

도 3에 도시된 제조 공정에서는 배합을 달리하는 표층용 원료 혼합물(E)과 심층용 원료 혼합물(F)이 사용된다.

최초에 볼록부 형성부에 대응하는 오목부(C1)를 형성한 형판(C)을, 도 3a에 도시하는 바와 같이, 형판(C)의 오목부(C1)가 위를 향하도록 하여 컨베이어(도시하지 않음)의 위에 재치한다. 컨베이어 위에 둔 형판(C)을 반송시키면서, 상기 형판(C)의 표면 전체에 표층용 원료 혼합물(E)을 살포하고, 도 3b에 도시하는 바와 같이 표층 매트를 형성한다. 또, 표층용 원료 혼합물(E)에는 심층보다도 입자직경이 미세한 원료를 배합하고, 얻어지는 목질 시멘트판의 표면이 치밀하게 되도록 한다.

다음에, 표층용 원료 혼합물(E)을 적재한 형판(C)을 계속하여 반송시키면서, 표층용 원료 혼합물(E)의 표면 전체에 심층용 원료 혼합물(F)을 살포한다. 심층용 원료 혼합물(F)은 표층용 원료 혼합물(E)보다도 많이 살포하고, 심층 매트의 두께를 표층 매트보다도 크게 하여, 도 3c에 도시하는 바와 같이 심층 매트를 형성한다. 또, 반송 방향의 상방에는 심층용 원료 혼합물(F)의 표면에 가볍게 접촉하도록 브러쉬(도시하지 않음)를 설치하여, 심층용 원료 혼합물(F)의 표면을 고르게 한다. 에어를 분사하여 표면을 고르게 하여도 좋다. 그리고, 원료 혼합물(E, F)을 적재한 형판(C)을 또한 컨베이어로 반송시키고, 도 3d에 도시하는 바와 같이, 컨베이어의 상방에 설치한 도 2에 도시하는 장치(B)의 롤부(B2)에 의해, 원료 혼합물(E, F) 중 형판(C)의 오목부(C1)의 위에 적층하고 있는 원료 혼합물만을 상측으로부터 가압하고, 도 3e에 도시하는 바와 같이, 형판(C)의 오목부(C1)의 위에 적층하고 있는 원료 혼합물만이 가압된 부분(E1, F1)을 갖는 매트를 얻는다. 그 후, 가압된 부분(E1, F1)을 갖는 매트는 반송 방향의 상방에 설치된 브러쉬(도시하지 않음)에 표면을 가볍게 접촉시키거나, 또는 에어를 분사함으로써, 반송시키면서 도 3f에 도시하는 바와 같은 표면이 고르게 된 매트를 얻는다. 또, 표면을 고르게 하기 위해서, E1, F1 이외의 부분에서 E1, F1보다도 높은 부분을 브러쉬 또는 에어(도시하지 않음)에 의해 긁어내어, 매트의 표면을 고르게 하여도 좋다.

원료 혼합물(E, F)을 적재한 형판(C)은 또한 컨베이어상에서 반송되고, 원료 혼합물(F)의 표면 전체에 재차 표층용 원료 혼합물(E)을 살포하고, 도 3g에 도시하는 바와 같이 심층 매트 위에 표층 매트를 형성한다. 그리고, 이렇게 하여 얻어진 매트 표면에 도 3h에 도시하는 바와 같이 평활한 프레스판(D)을 재치하고, 형판(C) 과 함께 프레스하고, 경화 양생한다.

상기 제조 공정에 의하면, 원료 혼합물의 살포와, 원료 혼합물의 일부 가압과, 원료 혼합물의 표면을 고르게 하는 것이 형판(C)을 반송시키면서 행하여지기 때문에, 생산 효율이 좋다. 또한, 원료 혼합물(E, F) 중 형판(C)의 오목부(C1)에 대응한 부분만이 가압되고, 가압 후에 심층 매트의 표면을 고르게 하기 때문에, 프레스일 때 매트에는 균일하게 하중이 걸리고, 프레스 능력이 그다지 크지 않아도 생산이 가능해지고, 또한, 목질 시멘트판(A)의 표면 오목부와 볼록부의 비중의 차를 작게 할 수 있고, 목질 시멘트판(A)으로의 균열의 발생과 기재로의 도료의 흡입이 개선된다. 또한, 표층의 원료 혼합물(E)의 양은 변하지 않기 때문에, 목질 시멘트판(A)의 강도, 내수성, 내동성, 내후성을 유지함과 동시에, 많은 도료가 필요하게 되고, 도장이 불균일해지는 문제를 막을 수 있다.

도 4는 도 1에 도시된 목질 시멘트판(A)을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름의 다른 실시예를 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 따라서 도시한 모식도이다.

도 4에 도시된 제조 공정도 표층과 심층에서 사용하는 원료 혼합물의 배합이나 두께가 다르고, 표층용 원료 혼합물(E)과 심층용 원료 혼합물(F)이 사용되고, 표층용 원료 혼합물(E)의 위에 심층용 원료 혼합물(F)을 살포하고, 심층 매트는 표층 매트보다도 두께가 크고, 컨베이어의 상방에 설치한 도 2에 도시하는 장치(B)에 의해, 원료 혼합물(E, F) 중 형판(C)의 오목부(C1)에 대응한 부분만을 가압하고, 가압된 부분(E1, F1)을 갖는 매트를 제조하고, 가압된 부분(E1, F1)을 갖는 매트의 표면을 고르게 한 후, 원료 혼합물(F)의 표면 전체에 표층용 원료 혼합물(E)을 살 포하고, 프레스, 경화 양생을 한다는 점에서는 도 3에 도시하는 제조 공정과 같지만, 도 4a에 도시하는 바와 같이 최초에 평활한 프레스판(D)을 컨베이어상에 재치하는 것과, 도 4b 내지 4g에 도시하는 바와 같이, 원료 혼합물의 살포와, 원료 혼합물의 일부 가압과, 원료 혼합물의 표면을 고르하는 것이 평활한 프레스판(D)을 반송시키면서 행하는 것과, 도 4h에 도시하는 바와 같이, 3층 구조의 매트 위에 볼록부 형성부에 대응하는 오목부(C1)를 형성한 형판(C)을 재치하는 점이 도 3에 기재된 제조 공정과는 다르다. 또, 형판(C)은 오목부(C1)를 하향으로 하여 매트 위에 재치하기 때문에, 가압된 위치와 볼록부(C1)의 위치는 같아진다.

상기 제조 공정에 있어서도, 원료 혼합물의 살포와, 원료 혼합물의 일부 가압과, 원료 혼합물의 표면을 고르게 하는 것이 프레스판(D)을 반송시키면서 행하기 때문에, 도 3에 도시하는 제조 방법과 같이, 생산 효율이 좋다. 또한, 원료 혼합물(E, F) 중 형판(C)의 오목부(C1)에 대응한 부분만이 가압되고, 가압 후에 심층 매트의 표면을 고르게 하기 때문에, 프레스일 때에 매트에는 균일하게 하중이 걸리고, 프레스 능력이 그다지 크지 않아도 생산이 가능해지고, 또한, 목질 시멘트판(A)의 표면 오목부와 볼록부의 비중의 차를 작게 할 수 있고, 목질 시멘트판(A)으로의 균열의 발생과 기재로의 도료의 흡입이 개선된다. 또한, 표층의 원료 혼합물(E)의 양은 변하지 않기 때문에, 목질 시멘트판(A)의 강도, 내수성, 내동성, 내후성을 유지함과 동시에, 많은 도료가 필요하게 되고, 도장이 불균일해진다는 문제를 막을 수 있다.

도 5는 도 1에 도시된 목질 시멘트판(A)을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름 의 또 다른 실시예를, 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 의해서 도시한 모식도이다.

도 5에 도시된 제조 방법은 원료 혼합물의 배합이 1종류이고, 원료 혼합물(G)만이 사용된다.

최초에 볼록부 형성부에 대응하는 오목부(C1)를 형성한 형판(C)을 컨베이어의 위에 재치하고, 도 5a에 도시하는 바와 같이, 형판(C)의 오목부(C1)가 위를 향하도록 한다. 다음에, 컨베이어 위에 둔 형판(C)을 반송시키면서, 상기 형판(C)의 표면 전체에 원료 혼합물(G)을 살포하고, 도 5b에 도시하는 바와 같은 매트를 형성한다. 또, 반송 방향의 상방에는 원료 혼합물(G)의 표면에 가볍게 접촉하도록 브러쉬(도시하지 않음)를 설치하고, 원료 혼합물(G)의 표면을 고르게 한다. 에어를 분사하여 표면을 고르게 하여도 좋다. 그 후, 원료 혼합물(G)을 적층한 형판(C)을 또한 컨베이어상에서 반송시켜, 컨베이어의 상방에 설치한 도 2에 도시하는 장치(B)의 롤부(B2)에 의해, 매트의 원료 혼합물(G) 중 형판(C)의 오목부(C1)의 위에 적층하고 있는 원료 혼합물만을 상측으로부터 가압하고, 도 5d에 도시하는 바와 같이, 형판(C)의 오목부(C1)의 위에 적층하고 있는 원료 혼합물만이 가압된 부분(G1)을 갖는 매트를 얻는다. 그 후, 가압된 부분(G1)을 갖는 매트는 반송 방향의 상방에 설치된 브러쉬(도시하지 않음)에 표면을 가볍게 접촉시키거나, 또는 에어를 분사함으로써, 반송시키면서 도 5e에 도시하는 바와 같이 표면을 고르게 만든 후에, 도 5f에 도시하는 바와 같이, 표면이 평활한 프레스판(D)을 재치하고, 형판(C)과 함께 프레스, 경화 양생이 행하여진다. 또, 표면을 고르게 하기 위해서, G1 이외 의 부분에 있어서, G1보다도 높은 부분을 브러쉬 또는 에어(도시하지 않음)에 의해 긁어내어, 매트의 표면을 고르게 하여도 좋다.

상기 제조 공정에 의하면, 원료 혼합물의 살포와, 원료 혼합물의 일부 가압과, 원료 혼합물의 표면을 고르게 하는 것이 형판(C)을 반송시키면서 행하여지고, 원료 혼합물의 배합은 1종류뿐이기 때문에, 도 3, 도 4에 도시하는 제조 공정보다도 생산 효율이 좋다. 또, 원료 혼합물(G)은 형판(C)의 오목부(C1)에 대응한 부분만이 가압되고, 가압 후에 매트의 표면을 고르게 하기 때문에, 프레스시에 매트에는 균일하게 하중이 걸리고, 프레스 능력이 그다지 크지 않아도 생산이 가능해지고, 또한, 목질 시멘트판(A)의 표면 오목부와 볼록부의 비중의 차를 작게 할 수 있고, 목질 시멘트판(A)으로의 균열의 발생과 기재로의 도료의 흡입이 개선되는 것은 도 3, 도 4에 도시하는 제조 공정과 같다. 또한, 목질 시멘트판(A)의 강도, 내수성, 내동성, 내후성을 유지함과 동시에, 많은 도료가 필요하게 되고, 도장이 불균일해지는 문제를 막을 수 있다는 효과도 도 3, 도 4에 도시하는 제조 방법과 같다.

도 6은 도 1에 도시된 목질 시멘트판(A)을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름의 또 다른 실시예를, 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 따라서 도시한 모식도이다.

도 6에 도시된 제조 공정도 원료 혼합물의 배합이 1종류이고, 원료 혼합물(G)만이 사용되고, 컨베이어상에서 반송시키면서 원료 혼합물(G)을 살포하여 매트를 형성하고, 컨베이어의 상방에 설치한 도 2에 도시하는 장치(B)의 롤부(B2)에 의해 매트의 원료 혼합물(G) 중 형판(C)의 오목부(C1)에 대응한 부분만을 상측으로 부터 가압하고, 가압된 부분(G1)을 갖는 매트를 제조하고, 가압된 부분(G1)을 갖는 매트의 표면을 고르게 한 후, 프레스, 경화 양생한다는 점에서는 도 5에 기재된 제조 방법과 같지만, 도 6a에 도시하는 바와 같이, 최초에 프레스판(D) 위에 원료 혼합물(G)을 살포하는 것과, 도 6b 내지 도 6e에 도시하는 바와 같이, 원료 혼합물의 살포와, 원료 혼합물의 일부 가압과, 원료 혼합물의 표면을 고르게 하는 것이 평활한 프레스판(D)을 반송시키면서 행하는 것과, 도 6f에 도시하는 바와 같이, 매트의 위에 볼록부 형성부에 대응하는 오목부(C1)를 형성한 형판(C)을 재치하는 점이 도 5에 기재된 제조 방법과는 다르다. 또, 형판(C)은 오목부(C1)를 하향으로 하여 매트 위에 재치하기 때문에, 가압된 위치와 볼록부(C1)의 위치는 같아진다.

상기 제조 공정에 의하면, 원료 혼합물의 살포와, 원료 혼합물의 일부 가압과, 원료 혼합물의 표면을 고르게 하는 것이 프레스판(D)을 반송시키면서 행하고, 원료 혼합물의 배합은 1종류뿐이기 때문에, 도 5에 도시하는 제조 공정과 같이, 생산 효율이 좋다. 또한, 원료 혼합물(G)은 형판(C)의 오목부(C1)에 대응한 부분만이 가압되고, 가압 후에 매트의 표면을 고르게 하기 때문에, 프레스시에 매트에는 균일하게 하중이 걸리고, 프레스 능력이 그다지 크지 않아도 생산이 가능해지고, 또한, 목질 시멘트판(A)의 표면 오목부와 볼록부의 비중의 차를 작게 할 수 있고, 목질 시멘트판(A)으로의 균열의 발생과 기재로의 도료의 흡입이 개선되는 것은 도 3, 4, 5에 도시하는 제조 공정과 같다. 더욱이, 목질 시멘트판(A)의 강도, 내수성, 내동성, 내후성을 유지함과 동시에, 많은 도료가 필요하게 되고, 도장이 불균일해진다는 문제를 막을 수 있는 효과도 도 3, 도 4, 도 5에 도시하는 제조 공정과 같다.

또, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않는다.

도 3, 도 4에 도시하는 제조 공정에서, 표면측에 형성하는 표층용 원료 혼합물(E)과 이면측에 형성하는 표층용 원료 혼합물(E)의 배합을 다르게 하여도 좋고, 이면측에 표층용 원료 혼합물(E)을 형성하여 없앨 수도 있다.

또한, 도 7에 도시하는 바와 같이, 오목부를 직교하는 2방향으로 형성하는 경우에는 긴변 방향과 단변 방향으로 반송시키는 2개의 컨베이어를 준비하고, 각각의 컨베이어의 상방에 도 2에 도시하는 장치(B)를 설치함으로써, 2방향으로 오목부를 갖는 매트를 형성할 수 있다.

다음에, 수경성 재료로서 포틀랜드 시멘트를 40질량%, 규산 함유 물질로서 규사를 38질량%, 목질 보강재로서 목편을 11질량%와 펄프를 11질량% 함유하는 원료 혼합물에 경화 촉진제로서 황산알루미늄을 5질량% 외첨(外添)하고, 도 5에 도시하는 목질 시멘트판의 제조 공정에 의해, 도 1에 도시하는 목질 시멘트판을 제조하고, 165℃, 6kgf/㎠로 6시간 오토클레이브 양생하고, 단층으로 이루어지는, 전체의 두께가 16mm인 목질 시멘트판인 실시예 1을 얻었다. 또, 상기 목질 시멘트판에 있어서, 요철 형상을 예각으로 깊게 형성하기 위해서, 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 4mm로 하였다. 상기 목질 시멘트판의 전체 두께를 16mm로 하기 위한 매트와 형판의 프레스압은 45kgf/㎠이었다.

또한, 다른 실시예로서, 수경성 재료로서 포틀랜드 시멘트를 38질량%, 규산 함유 물질로서 규사를 38질량%, 목질 보강재로서 펄프를 24질량% 함유하는 원료 혼 합물에, 경화 촉진제로서 황산알루미늄을 5질량% 외첨하여 표층의 원료 혼합물로 하고, 수경성 재료로서 포틀랜드 시멘트를 40질량%, 규산 함유 물질로서 규사를 40질량%, 목질 보강재로서 목편을 20질량% 함유하는 원료 혼합물에 경화촉진제로서 황산알루미늄을 3질량% 외첨하여 심층의 원료 혼합물로서, 도 3에 도시하는 목질 시멘트판의 제조 공정에 의해 도 1에 도시하는 목질 시멘트판을 제조하고, 165℃, 6kgf/㎠로 6시간 오토클레이브 양생하고, 3층으로 이루어지는 두께가 16mm인 실시예 2를 얻었다. 또, 표층과 심층의 배합 비율은 질량비로 1:4이고, 상기 목질 시멘트판에 있어서도 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 4mm로 하였다. 실시예 2에 있어서, 목질 시멘트판의 전체 두께를 실시예 1과 같이 16mm로 하기 위한 매트와 형판의 프레스압은 45kgf/㎠이었다.

또한, 실시예 1의 비교로서, 실시예 1의 제조 방법에 있어서, 형판의 오목부에 적층한 부분의 원료 혼합물에만 상측으로부터 가압하는 것과, 일부 가압된 매트의 표면을 고르게 하는 것 이외를 실시하고, 단층으로 이루어지는 비교예 1을 얻었다. 또, 비교예 1에서는 목질 시멘트판의 전체의 두께를 실시예 1과 마찬가지로 16mm로 하기 위한 매트와 형판의 프레스 압력은 50kgf/㎠이었다.

또한, 실시예 2의 비교로서, 실시예 2의 제조 방법에 있어서, 형판의 오목부에 적층한 부분의 원료 혼합물에만 상측으로부터 가압하는 것과, 일부 가압된 매트의 표면을 고르게 하는 것 이외를 실시하고, 3층으로 이루어지는 비교예 2를 얻었다. 또, 비교예 2에서는 목질 시멘트판의 전체의 두께를 실시예 2와 마찬가지로 16mm로 하기 위한 매트와 형판의 프레스 압력은 50kgf/㎠이었다.

상기 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2에 대하여, 각 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및, 볼록부, 오목부의 비중을 측정하는 동시에, 상기 목질 시멘트판 표면의 표면 흡수량, 및 굴곡 강도를 측정하여, 표 1에 나타내었다. 또, 굴곡 강도는 JIS A 1408에 준하여 시험체 500×400mm로 측정하고, 표면 흡수량은 프레임 설치법에 의한 측정이고, 도장판의 표면에 0.2×0.2m의 프레임을 형성하고, 상기 프레임 내에 물을 일정량 넣은 상태에서 24시간 방치하고, 측정 전후의 도장판의 질량 변화를 수학식 1에 의해 산출한 값이다.

표 1에 표시된 바와 같이, 실시예 1, 2는 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 볼록부, 오목부의 비중이 1.1 이상이고, 상기 볼록부의 비중과 상기 오목부의 비중의 차가 0.1보다 작고, 표면 흡수량 및 굴곡 강도가 우수하다. 그러나, 비교예 1, 2는 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 볼록부의 비중이 1.1보다도 작고, 또한, 상기 볼록부의 비중과 상기 오목부의 비중의 차가 0.1보다도 크기 때문에, 표면 흡수량 및 굴곡 강도는 실시예 1, 2에 비하여 뒤떨어진다.

또한, 실시예 1, 2와 동일한 제조 방법으로, 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이가 4mm이고, 전체의 두께가 8mm인 목질 시멘트판을 제조한 바, 반송 시에 파손되어, 강도가 약하였다.

또한, 실시예 1, 2와 동일한 제조 방법으로, 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이가 1mm인 목질 시멘트판을 제조한 바, 물성면에서는 실시예 1, 2와 같은 정도이지만, 요철이 예각으로 보이지 않고, 의장성이 뒤떨어졌다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 목질 시멘트판에 의하면, 상기 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm 이상이고, 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 상기 이면까지의 길이의 반 이하이고, 상기 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 볼록부, 오목부의 비중이 각각 1.1 이상이고, 상기 오목부와 상기 볼록부의 비중의 차가 0.1보다 작기 때문에, 강도가 충분한 동시에, 경화 양생 공정, 건조 공정이나 연반 공정에서 발생할 우려가 있는 목질 시멘트판으로의 균열의 발생을 막을 수 있고, 또한, 도장 공정에서 기재로의 도료의 흡입이 개선된다. 그 결과, 목질 시멘트판 제품의 강도, 내수성, 내동성, 내후성이 저하되거나, 많은 도료가 필요하게 되거나, 도장이 불균일해진다는 문제도 막을 수 있다. 또한, 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이의 반 이하이기 때문에, 요철 형상은 예각으로 깊고, 의장성이 우수하다. 타일을 고정시키는 경우에는 타일이 벗겨지기 어렵게 된다.

도 1은 표면에 볼록부를 갖는 목질 시멘트판을 도시한 도면.

도 2는 도 1에 도시된 목질 시멘트판을 제조하기 위해서 사용되는, 매트 원료 혼합물의 일부를 가압하는 장치의 일 실시예를 도시한 도면.

도 3은 도 1에 도시된 목질 시멘트판을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름을, 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 의해서 도시한 모식도.

도 4는 도 1에 도시된 목질 시멘트판을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름의 다른 예를, 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 의해서 도시한 모식도.

도 5는 도 1에 도시된 목질 시멘트판을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름의 또 다른 예를, 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 의해서 도시한 모식도.

도 6은 도 1에 도시된 목질 시멘트판을 제조하기 위한 제조 공정의 흐름의 또 다른 예를, 각 공정에서 제조되는 매트의 상태에 의해서 도시한 모식도.

도 7은 표면에 오목부를 2방향에 갖는 목질 시멘트판을 도시한 도면.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

A: 목질 시멘트판 A1: 볼록부

B: 매트 원료 혼합물의 일부를 B1: 회전축

가압하는 장치

B2: 롤부 C: 형판

C1: 형판의 오목부 D: 프레스판

E: 표층용 원료 혼합물 E1: 표층용 원료 혼합물이

가압된 부분

F: 심층용 원료 혼합물 F1: 심층용 원료 혼합물이 압된 부분 G 원료 혼합물

G1: 원료 혼합물이 가압된 부분

Claims (2)

1. 표면에 요철 의장면을 갖고, 수경성(水硬性) 재료와, 규산 함유 물질과, 목질 보강재로 이루어지는 목질 시멘트판으로서,

   상기 목질 시멘트판의 볼록부의 꼭지점으로부터 이면까지의 길이는 9mm 이상이고,

   상기 볼록부의 꼭지점으로부터 오목부의 밑바닥점까지의 길이는 2mm 이상 또한 상기 볼록부의 꼭지점으로부터 상기 이면까지의 길이의 반 이하이고,

   상기 목질 시멘트판의 전체의 평균 비중, 및 상기 볼록부, 상기 오목부의 비중이 각각 1.1 이상이고,

   상기 볼록부의 비중과 상기 오목부의 비중의 차가 0.1보다 작은 것을 특징으로 하는 목질 시멘트판.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 목질 시멘트판은 표층(表層)과 심층(芯層)으로 이루어지고,

   상기 표층과 상기 심층의 원료 혼합물의 조성은 다르고, 상기 표층은 상기 심층보다도 치밀 구조인 것을 특징으로 하는 목질 시멘트판.

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