CN113414979B - 一种3d打印方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种3D打印方法，所述3D打印方法将承载板放置在工作箱上，通过工作箱承载承载板；将承载板周围的缝隙填平，从而保证承载板的表面平整；将胶黏剂均匀设置在承载板上，形成胶黏层，通过胶黏层粘接承载板以及其上的粉末；通过调节刮板和承载板的距离，使刮板从胶黏层的上方经过时，不与胶黏层接触；在胶黏层上进行打印，得到打印后的工件。由于承载板的价格低，本申请将承载板直接作为底部，从而降低工件的生产成本。并且胶黏剂只需将承载板以及其上的粉末粘接在一起即可，不仅使用的胶黏剂少，能够进一步降低工件的生产成本，而且渗透时间短，从而提高工件的生产效率。

Description

一种3D打印方法
技术领域
本发明涉及3D打印技术领域，特别涉及一种3D打印方法。
背景技术
3D打印(3DP)即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。现有的3D打印需要先打印厚度为2cm的底部，然后在底部上打印图案，从而形成工件。为了提高工件的整体强度和受力，需要对底部进行增强材料渗透处理，也就是用胶黏剂渗透整个底部，使底部的粉末可靠地粘结在一起，从而提高工件的整体强度和受力。由于渗透整个底部需要使用大量的胶黏剂，导致工件的生产成本高，并且整个渗透的时间长，导致工件的生产效率低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种3D打印方法，旨在解决现有技术中由于渗透整个底部需要使用大量的胶黏剂，导致工件的生产成本高，并且整个渗透的时间长，导致工件的生产效率低的技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种3D打印方法，包括：
将承载板放置在工作箱上；
将所述承载板周围的缝隙填平；
将胶黏剂均匀设置在所述承载板上，形成胶黏层；
调节刮板和所述承载板的距离，使所述刮板从所述胶黏层的上方经过时，不与所述胶黏层接触；
在所述胶黏层上进行打印，得到打印后的工件。
优选地，所述胶黏剂的粘度为500mpa.s-3000mpa.s，可使用时间为15min-30min，常温固化时间为1.5h-2.5h。
优选地，所述胶黏层的厚度大于粉末的厚度。
优选地，所述3D打印方法还包括：
在所述胶黏层上设置底座；
在所述底座上进行打印，得到打印后的工件。
优选地，所述3D打印方法还包括：
对所述工件进行后处理，得到处理后的工件；
所述后处理包括以下至少之一：
对所述工件进行清粉处理；
对所述工件进行涂胶处理；
对所述工件进行干燥固化处理；
对所述工件进行高温焙烧处理；
对所述工件进行裁割处理；
对所述工件进行表面处理。
优选地，所述干燥固化处理为热风固化或微波固化。
优选地，所述热风固化的温度为70℃-120℃，固化时间为30min-120min。
优选地，所述微波固化的功率为10KW-30KW，固化时间为10min-25min。
优选地，所述承载板为纤维水泥压力板、硅酸钙板、竹胶板、金属板、瓷砖板、塑料板以及玻璃板中的任意一种。
本发明提供的技术方案为：
一种3D打印方法，包括：
将承载板放置在工作箱上，其中，所述承载板为格栅承载板；
将所述承载板周围的缝隙和所述承载板中间的网格栅孔填平；
调节刮板和所述承载板的距离，使所述刮板从所述承载板的上方经过时，不与所述承载板接触；
在所述承载板上进行打印，得到打印后的工件。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本申请将承载板放置在工作箱上，通过工作箱承载承载板；将承载板周围的缝隙填平，从而保证承载板的表面平整；将胶黏剂均匀设置在承载板上，形成胶黏层，通过胶黏层粘接承载板以及其上的粉末；通过调节刮板和承载板的距离，使刮板从胶黏层的上方经过时，不与胶黏层接触；在胶黏层上进行打印，得到打印后的工件。由于承载板的价格低，本申请将承载板直接作为底部，从而降低工件的生产成本。并且胶黏剂只需将承载板以及其上的粉末粘接在一起即可，不仅使用的胶黏剂少，能够进一步降低工件的生产成本，而且渗透时间短，从而提高工件的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1是根据本发明的一个实施例的3D打印方法的流程图；
图2是根据本发明的打印厚度和胶黏剂厚度选择的示意图；
图3是根据本发明的工件重量和承载板选取原则的示意图；
图4是根据本发明的刮板和承载板距离选择的示意图；
图5是根据本发明的另一实施例的3D打印方法的流程图；
图6是根据本发明的实施例一的3D打印方法的流程图；
图7是根据本发明的实施例一的承载板打印工件主要工艺参数的示意图；
图8是根据本发明的实施例一的3D打印方法打印的工件的示意图；
图9是根据本发明的实施例二的3D打印方法的流程图；
图10是根据本发明的实施例二的承载板打印工件主要工艺参数的示意图；
图11是根据本发明的实施例二的3D打印方法打印的工件的示意图；
图12是根据本发明的实施例三的3D打印方法的流程图；
图13是根据本发明的实施例三的承载板打印工件主要工艺参数的示意图；
图14是根据本发明的实施例三的3D打印方法打印的工件的示意图；
图15是根据本发明的实施例四的3D打印方法的流程图；
图16是根据本发明的实施例四的承载板打印工件主要工艺参数的示意图；
图17是根据本发明的实施例四的3D打印方法打印的工件的示意图；
图18是根据本发明的实施例五的3D打印方法的流程图；
图19是根据本发明的实施例五的承载板打印工件主要工艺参数的示意图；
图20是根据本发明的实施例五的3D打印方法打印的工件的示意图；
图21是根据本发明的实施例六的3D打印方法的流程图；
图22是根据本发明的实施例六的承载板打印工件主要工艺参数的示意图；
图23是根据本发明的实施例六的3D打印方法打印的工件的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中的“和/或”包括三个方案，以A和/或B为例，包括A技术方案、B技术方案，以及A和B同时满足的技术方案；另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图1所示，在一个实施例中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
S100，将承载板放置在工作箱上。
具体地，选择合适的承载板，将承载板放置在工作箱上，通过工作箱承载承载板。
S200，将所述承载板周围的缝隙填平。
具体地，在承载板上倒入相应的粉末，使用专用的刮刀将粉末填平承载板周围的缝隙，从而保证承载板的表面平整。
S300，将胶黏剂均匀设置在所述承载板上，形成胶黏层。
具体地，在承载板的表面涂覆胶黏剂的目的是为了将承载板以及其上的粉末粘接在一起，从而防止工件打印分层。
在承载板的表面涂覆胶黏剂必须均匀，使用专用可调节地刮刀将倾倒在承载板表面的胶黏剂刮平，胶黏剂的厚度根据打印的层厚进行选择。
进一步地，胶黏剂的厚度根据图2打印的层厚进行选择。
S400，调节刮板和所述承载板的距离，使所述刮板从所述胶黏层的上方经过时，不与所述胶黏层接触。
具体如图4所示，根据承载板的厚度调整刮板和承载板的距离，从而保证刮板不与承载板发生碰撞，也不与承载板上的胶黏层发生刮蹭，调整刮板和承载板的距离后，手动铺一层粉末确定无问题后，开始在胶黏层上打印工件。
S500，在所述胶黏层上进行打印，得到打印后的工件。
本实施例将承载板放置在工作箱上，通过工作箱承载承载板；将承载板周围的缝隙填平，从而保证承载板的表面平整；将胶黏剂均匀设置在承载板上，形成胶黏层，通过胶黏层粘接承载板以及其上的粉末；通过调节刮板和承载板的距离，使刮板从胶黏层的上方经过时，不与胶黏层接触；在胶黏层上进行打印，得到打印后的工件。由于承载板的价格低，本申请将承载板直接作为底部，从而降低工件的生产成本。并且胶黏剂只需将承载板以及其上的粉末粘接在一起即可，不仅使用的胶黏剂少，能够进一步降低工件的生产成本，而且渗透时间短，从而提高工件的生产效率。
具体地，在S300中：
所述胶黏剂的粘度为500mpa.s-3000mpa.s。如此设置，能够避免因胶黏剂的粘度小于500mpa.s而导致胶黏剂的流动性较高，使得胶黏剂无法均匀涂覆在承载板上，从而影响承载板和粉末的粘结强度。同时能够避免因胶黏剂的粘度大于3000mpa.s而导致胶黏剂的流动性较低，使得胶黏剂容易硬化，从而影响承载板和粉末的粘结强度。
所述胶黏剂的可使用时间为15min-30min，如此设置，能够避免因胶黏剂的可使用时间小于10min而导致胶黏剂在短时间内容易硬化，一旦在打印的过程中发现紧急情况无法正常打印，将导致铺在胶黏层上的粉末无法渗透到胶黏层内，从而影响承载板和粉末的粘结强度。同时能够避免因胶黏剂的可使用时间大于30min而导致后续的等待时间较长，从而影响工件的生产效率。
所述胶黏剂的常温固化时间为1.5h-2.5h，如此设置，能够避免因胶黏剂的常温固化时间小于1.5h而导致胶黏剂的应力无法完全释放，使得工件容易产生裂纹，从而影响工件的质量。同时能够避免因胶黏剂的常温固化时间小于2.5h而导致后续的等待时间较长，从而影响工件的生产效率。
所述胶黏层的厚度大于粉末的厚度。如此设置，能够使第一层粉末完全渗入胶黏层内，从而使第一层粉末不仅能够与胶黏层可靠地粘结在一起，而且能够与第二层粉末可靠地粘结在一起，从而保证工件的粘结强度。
在本实施例中，胶黏剂的用量是根据重量公式计算得出，再将配好的胶黏剂涂覆在承载板上。
在一个实施例中，所述3D打印方法还包括：
在所述胶黏层上设置底座。
具体地，在胶黏层上铺8-12层左右的粉末，从而在胶黏层上形成底座，然后在底座上根据预设图案进行打印。通过底座不仅能够铺平胶黏层，而且能够更好地支撑底座上的图案，从而使图案不易破碎。底座的厚度可根据工件的重量设计相应地平铺厚度，从而保证承载板和粉末的粘结厚度和强度。
在所述底座上进行打印，得到打印后的工件。
在一个实施例中，所述3D打印方法还包括：
对所述工件进行后处理，得到处理后的工件；
所述后处理包括以下至少之一：
对所述工件进行清粉处理。
具体地，通过辊道将打印后的工件运送至清粉工位进行清粉，先用吸尘器吸取工作箱内的浮粉，再将整个工件取出，用压缩空气的方式将工件表面的粉末吹净。
对所述工件进行涂胶处理。
具体地，通过辊道将清粉后的工件运送至涂胶工位，根据公式计算得出工件所需的胶黏剂用量(涂胶量和胶黏剂的密度有关)，定量配置涂胶量，从而避免多涂、漏涂等情况。
胶黏剂的黏度为500cps-3000cps，优选为500cps-1500cps。根据所选胶黏剂的不同，按比例精确配置，从而获得良好性能的胶黏剂；由于胶黏剂的固化是放热反应，为了保证所述胶黏剂发挥良好地功效，一次的配比量，应控制在3000g以内且在45min内使用完毕。
对所述工件进行干燥固化处理。
具体地，目前干燥固化方式有三种处理方法，自然固化、加热固化以及微波固化，因为承载板和粉末为不同材质，需要对整个工件进行加热，从而避免工件内应力释放不均导致工件翘曲变形，自然固化一般需48h，过程中放热量较大，极易造成工件翘曲变形，从而不适合工件在线生产。
在本实施例中，所述干燥固化处理为热风固化或微波固化。
热风固化：当涂胶处理后的工件无质量问题时，通过辊道将涂胶后的工件运送至烘干房进行热风固化。
进一步地，所述热风固化的温度为70℃-120℃，如此设置，能够避免因热风固化的温度低于70℃而导致热风固化的效率过低，同时能够避免因热风固化的温度高于120℃而导致承载板容易变形。
所述热风固化的时间为30min-120min。如此设置，能够避免因热风固化的时间小于30min而导致胶黏剂无法完全硬化，从而影响工件的质量；同时能够避免因热风固化的时间大于120min而导致热风固化的效率过低。
微波固化：通过传送带将涂胶后的工件运送至微波炉中进行微波固化，由于微波固化是通过水分子的剧烈碰撞内外同时加热，因此微波固化的加热效率比热风固化高的多。
进一步地，所述微波固化的功率为10KW-30KW，固化时间为10min-25min。效果同热风固化，此处不再赘述。
对所述工件进行高温焙烧处理。
具体地，当粉末为陶瓷粉末和金属粉末时，需要对干燥固化后的工件进行高温焙烧处理。将干燥固化后的工件放入高温焙烧炉中，针对不同的打印材料选择合适的烧结工艺进行烧结。
对所述工件进行裁割处理。
具体地，对运送至裁割工位的工件进行裁割处理，按照尺寸要求对工件进行裁割并发运裁割后的工件。
对所述工件进行表面处理。
具体地，工件最后按照客户要求选择合适的材料做上色处理。
所述承载板为纤维水泥压力板、硅酸钙板、竹胶板、金属板、瓷砖板、塑料板以及玻璃板中的任意一种。
纤维水泥压力板是一种新型的建筑材料，主要材质纤维(蛇纹石石棉)、水泥(硅酸盐水泥)、硅粉以及其他附加材料，采用特殊的生产工艺，经过制浆、抄取、万吨压机加压、四道养护程序而生产的建筑用水泥平板，它以其优越的性能已经被广泛应用于建筑行业的各个领域。纤维水泥水泥板的厚度为2.5mm-90mm。纤维水泥压力板有硬度高、韧性强、平整度高等特点，可根据需要选择合适的平板或网格栅板用于建筑装饰领域。目前可用在3D打印行业的板材为8mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm、24mm，超过24mm的板材造价高，重量大，优势较小，可选择有加强筋结构的纤维水泥网格栅板作为承载板，可有效减轻工件重量，为后期打印工件清粉奠定一定基础。
硅酸钙板作为新型绿色环保建材，除具有传统石膏板的功能外，更具有优越的防火性能、耐潮以及使用寿命超长的优点，大量应用于工商业工程建筑的吊顶天花、隔墙、家庭装修、家具的衬板、广告牌的衬板、仓库的棚板、网络地板以及隧道等室内工程的壁板。硅酸钙板是不燃A1级材料，当发生火灾时，硅酸钙板不会燃烧，也不会产生有毒烟雾。硅酸钙板的厚度为4mm-30mm。硅酸钙板有硬度高、韧性强、平整度高、防潮、变形量小等特点，可根据需要选择合适的板材用于建筑装饰领域。目前可用在3D打印行业的板材为8mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm、24mm，超过24mm的板材造价高，重量大，优势较小，可选择有加强筋结构的硅酸钙网格栅作为承载板，可有效减轻工件重量，为后期打印工件清粉奠定一定基础。
竹胶板是以毛竹材料作主要架构和填充材料，经高压成坯的建材。由于竹胶板具有硬度高、抗折以及抗压强度好等优点，在很多使用区域已经替代钢模板。竹胶板按物理性能和化学性能可分为夹布橡胶板、贴布橡胶板、绝缘橡胶板以及耐油橡胶板等。竹胶板用途广泛，适用于房屋建筑中的水平模板、剪力墙、垂直墙板、大桥、高架桥、大坝、隧道地铁以及梁桩模板，还广泛应用于各种集装箱、包装箱，汽车和火车承载板、家用地板、室内天花板、门板以及家具等。一般地，原则上所有厚度的竹胶板均可应用在3D打印行业，出于成本和重量考虑，目前可用在3D打印行业的板材为8mm、9mm、10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、18mm等厚度的竹胶板。超过18mm的板材造价高，重量大，优势较小，可选择有加强筋结构的竹胶网格栅作为承载板，可有效减轻工件重量，另外一个网格栅的优势为后期打印工件清粉奠定一定基础。竹胶板的长宽可根据打印机尺寸和需求选择。另外一般平整的木板都可以用作为承载板使用。
金属板包括铝板、铁板、铜板以及合金板等，金属板是用金属液浇注，冷却后压制而成的平板状金属板。金属板按厚度分为薄板、厚板以及特厚板，薄板的厚度为0.2mm-4mm，厚板的厚度为4mm-60mm，特厚板的厚度为60mm-115mm。金属板按轧制分为热轧和冷轧。金属板具有高的抗拉、抗压、抗弯、抗剪强度、塑性及韧性较好等优点。目前金属板可用在建筑、航空航天、船舶制造、汽车制造、输油管道等领域，一般地，原则上所有厚度的金属板都可使用，出于成本及重量考虑目前可用在3D打印行业的板材有4mm、5mm、6mm、7mm、8mm，金属板的长宽可根据打印机的尺寸和需求选择。一般地，作为承载板可分为金属平板和具有一定加强筋的金属网格栅板，可按照需要选择合适的结构作为承载板使用。
瓷砖板，又称磁砖，是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物，经由研磨、混合、压制、施釉、烧结之过程，而形成的一种耐酸碱的瓷质或石质等，建筑或装饰材料，称之为瓷砖板。瓷砖板的原材料多由粘土、石英砂等等混合而成。目前瓷砖板用量最大的为室内地面及墙面装饰，瓷砖具有防水、防腐、耐磨、寿命长、纹理突出、花型多、类型多、质感柔以及细腻等优点，应用范围广泛。一般地，原则上所有厚度的瓷砖板都可使用，出于成本及重量考虑目前可用在3D打印行业的板材有8mm、10mm、12mm、15mm、18mm，一般地，作为承载板可分为陶瓷平板和具有一定加强筋的网格栅陶瓷板，可按照需要选择合适的结构作为承载板使用。瓷砖板的长宽可根据打印机的尺寸和需求选择。另外一些陶瓷板(全瓷板、半瓷板)、石材板(花岗岩板、大理石板)等均可应用作承载板使用。
塑料板是用塑料做成板材，塑料为合成的高分子化合物，可自由改变形体样式。塑料是利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的，它的主要成分是合成树脂。塑料板具有质量轻、化学性稳定、绝缘性好、导热性低、成型性好、着色性好、耐冲击性好、较好的透明性以及耐磨耗性等优点，应用范围广泛。一般地，原则上所有厚度的塑料板都可使用，出于成本及重量考虑，目前可用在3D行业的板材有8mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm、24mm、28mm、32mm，作为承载板可分为平板和具有一定加强筋的塑料网格栅板，可按照需要选择合适的结构作为承载板使用。塑料板的长宽可根据打印机尺寸及需求选择。目前塑料板有PP塑料板、PVC塑料板、PLA塑料板、ABS塑料板、PE塑料板、PETG塑料板、ASA塑料板、PC塑料板、PA塑料板、PMMA塑料板、PU塑料板以及各种复合塑料板。
玻璃板是一个非结晶的，无定形固体，玻璃板通常是透明的并且在窗玻璃、餐具以及光电子学中具有广泛的实用、技术和装饰用途。一般厚度为3、4、5、6、8、10、12、15、19mm厚的工件，工件表面粗糙度小，平整度好，一般可用作3D打印的板材有6、8、10、12、15、19mm的玻璃，目前玻璃种类有普通平板玻璃、特种钢化玻璃。一般地，作为承载板可分为玻璃平板和具有一定加强筋的网格栅玻璃板，可按照需要选择合适的结构作为承载板使用。玻璃板的长宽可根据打印机尺寸及需求选择。
上述板材的长宽可根据工作箱的长短特殊定制，板材厚度可根据工件的高度选取，板材的选取和工件材质有关，板材的选取可根据实际情况选择网格栅或平板，也可选择现有的板材裁割使用，具体选择如图3所示，要求纤维水泥压力板、竹胶板、硅酸钙板、塑料板的平整度要求起伏不超过±0.4mm，金属板、瓷砖板的平整度要求起伏不超过±0.1mm。
如图5所示，在一个实施例中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
S10，将承载板放置在工作箱上，其中，所述承载板为格栅承载板。
S20，调将所述承载板周围的缝隙和所述承载板中间的网格栅孔填平，其中，所述承载板为格栅承载板。
S30，调节刮板和所述承载板的距离，使所述刮板从所述承载板的上方经过时，不与所述承载板接触。
S40，在所述承载板上进行打印，得到打印后的工件。
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
实施一：
如图6-7所示，在实施例一中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
步骤一：选择尺寸为1200mm*1200mm*8mm的纤维水泥压力板作为承载板，承载板的平整度要求起伏不超过±0.4mm。
步骤二：将承载板放置在工作箱上，用与打印材质相同的硅砂粉末将承载板周围的缝隙填平。
步骤三：选择粘度为2000mpa.s，可使用时间为15min，2小时可常温固化60％的胶黏剂，打印机打印的层厚为0.28mm，胶黏剂涂胶的厚度为0.34mm，通过计算配置定量的胶黏剂，将定量的胶黏剂倾倒在承载板上并用专用刮刀将胶黏剂刮平，从而在承载板上形成胶黏层。
步骤四：本工件的重量为20kg，在胶黏层上设置底座，底座的厚度为2mm。
步骤五：将刮板和承载板的距离调为0.56mm，手动铺一层粉末，开始打印。
步骤六：打印完成后，静置20min，通过辊轮将工作箱运送至清砂工位进行清砂，用压缩空气的方式将工件表面的浮砂清理干净。
步骤七：清砂完成后，通过辊道将清砂后的工件运送至涂胶工位进行涂胶，选择1500cps，可使用时间为40min的胶黏剂进行涂胶。
步骤八：将涂胶后的工件静置25min，通过辊道将涂胶后的工件运送至烘干房进行干燥固化，其中，烘干房的温度为80℃，固化时间为40min。
步骤九：将干燥固化后的工件运送至裁割工位进行裁割，将工件的尺寸裁割为1200mm*600mm。
步骤十：将裁割后的工件运送至上色工位进行表面上色，将表面处理后的工件进行发运，最终工件如图8所示。
实施二：
如图9-10所示，在实施例二中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
步骤一：选择尺寸为500mm*400mm*4.5mm的网格金属钢板作为承载板，承载板的平整度要求起伏不超过±0.2mm。
步骤二：将承载板放置在工作箱上，用与打印材质相同的锆英粉末将承载板周围的缝隙填平。
步骤三：选择粘度为500mpa.s，可使用时间为15min，2小时可常温固化80％的无机耐高温胶黏剂作为胶黏剂，打印机打印的层厚为0.14mm，胶黏剂涂胶的厚度为0.16mm，通过计算配置定量的胶黏剂，将定量的胶黏剂倾倒在承载板上并用专用刮刀将胶黏剂刮平，从而在承载板上形成胶黏层。
步骤四：本工件的重量为60kg，在胶黏层上设置底座，底座的厚度为3mm。
步骤五：将刮板和承载板的距离调为0.28mm，手动铺一层粉末，开始打印。
步骤六：打印完成后，静置20min，通过辊轮将工作箱运送至清砂工位进行清砂，用压缩空气的方式将工件表面的浮砂清理干净。
步骤七：清粉完成后，通过辊道将清砂后的工件运送至烘干房进行干燥固化，其中，烘干房的温度为120℃，固化时间为50min。
步骤八：将干燥固化后的工件放入高温烧结炉进行高温焙烧，高温烧结炉的温度为1100℃，焙烧时间为60min。
步骤九：冷却高温焙烧后的工件，将冷却后的工件运送至裁割工位进行裁割，将工件周围的毛边裁割整齐。
步骤十：将裁割后的工件运送至上色工位进行表面上色，将表面处理后的工件进行发运，最终工件如图11所示。
实施三：
如图12-13所示，在实施例三中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
步骤一：选择尺寸为800mm*800mm*12mm的瓷砖板作为承载板，承载板的平整度要求起伏不超过±0.1mm。
步骤二：将承载板放置在工作箱上，用与打印材质相同的铜合金粉末将承载板周围的缝隙填平。
步骤三：选择粘度为500mpa.s，可使用时间为15min，2小时可常温固化80％的胶黏剂，打印机打印的层厚为0.04mm，胶黏剂涂胶的厚度为0.06，通过计算配置定量的胶黏剂，将定量的胶黏剂倾倒在承载板上并用专用刮刀将胶黏剂刮平，从而在承载板上形成胶黏层。
步骤四：本工件的重量为80kg，在胶黏层上设置底座，底座的厚度为1mm。
步骤五：将刮板和承载板的距离调为0.07mm，手动铺一层粉末，开始打印。
步骤六：打印完成后，静置20min，通过辊轮将工作箱运送至清砂工位进行清砂，用压缩空气的方式将工件表面的浮砂清理干净。
步骤七：清粉完成后，通过辊道将清砂后的工件运送至微波烘干室进行干燥固化，微波烘干室的功率为20kw，固化时间为20min。
步骤八：将干燥固化后的工件放入高温烧结炉进行高温焙烧，高温烧结炉的温度为1300℃，焙烧时间为120min。
步骤九：冷却高温焙烧后的工件，将冷却后的工件运送至裁割工位进行裁割，将工件周围的毛边裁割整齐。
步骤十：将裁割后的工件运送至上色工位进行表面上色，将表面处理后的工件进行发运，最终工件如图14所示。
实施四：
如图15-16所示，在实施例四中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
步骤一：选择尺寸为1200mm*1200mm*15mm的纤竹板作为承载板，承载板的平整度要求起伏不超过±0.4mm。
步骤二：将承载板放置在工作箱上，用与打印材质相同的陶粒砂粉末将承载板周围的缝隙填平。
步骤三：选择粘度为2000mpa.s，可使用时间为15min，2小时可常温固化60％的胶黏剂，打印机打印的层厚为0.22mm，胶黏剂涂胶的厚度为0.28mm，通过计算配置定量的胶黏剂，将定量的胶黏剂倾倒在承载板上并用专用刮刀将胶黏剂刮平，从而在承载板上形成胶黏层。
步骤四：本工件的重量为50kg，在胶黏层上设置底座，底座的厚度为2.5mm。
步骤五：将刮板和承载板的距离调为0.42mm，手动铺一层粉末，开始打印。
步骤六：打印完成后，静置20min，通过辊轮将工作箱运送至清砂工位进行清砂，用压缩空气的方式将工件表面的浮砂清理干净。
步骤七：将清砂后的工件运送至裁割工位进行裁割，将工件的尺寸裁割为1200mm*600mm。
步骤八：通过辊道将裁割后的工件运送至涂胶工位进行涂胶，选择1500cps，可使用时间为40min的专用胶黏剂进行涂胶。
步骤九：将涂胶后的工件静置25min，通过辊道将涂胶后的工件运送至烘干房进行干燥固化，其中，烘干房的温度为70℃，固化时间为45min。
步骤十：将裁割后的工件运送至上色工位进行表面上色，将表面处理后的工件进行发运，最终工件如图17所示。
实施五：
如图18-19所示，在实施例五中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
步骤一：选择尺寸为1200*1200*20mm的塑料板作为承载板，承载板的平整度要求起伏不超过±0.2mm。
步骤二：将承载板放置在工作箱上，用与打印材质相同的尼龙粉末将承载板周围的缝隙填平。
步骤三：选择粘度为2000mpa.s，可使用时间为15min，2小时可常温固化60％的胶黏剂，打印机打印的层厚为0.1mm，胶黏剂涂胶的厚度为0.12mm，通过计算配置定量的胶黏剂，将定量的胶黏剂倾倒在承载板上并用专用刮刀将胶黏剂刮平，从而在承载板上形成胶黏层。
步骤四：本工件的重量为60kg，在胶黏层上设置底座，底座的厚度为1.2mm。
步骤五：将刮板和承载板的距离调为0.2mm，手动铺一层粉末，开始打印。
步骤六：打印完成后，静置20min，通过辊轮将工作箱运送至清砂工位进行清砂，用压缩空气的方式将工件表面的浮砂清理干净。
步骤七：通过辊道将清砂后的工件运送至烘干房进行干燥固化，其中，烘干房的温度为70℃，固化时间为20min。
步骤八：冷却干燥固化后的工件，将冷却后的工件运送至裁割工位进行裁割，将工件周围的毛边裁割整齐。
步骤九：将裁割后的工件运送至上色工位进行表面上色，将表面处理后的工件进行发运，最终工件如图20所示。
实施六：
如图21-22所示，在实施例六中，提供了一种3D打印方法，所述3D打印方法包括以下步骤：
步骤一：选择尺寸为1200mm*1200mm*10mm的瓷砖格栅板作为承载板，承载板的平整度要求起伏不超过±0.2mm。
步骤二：将承载板放置在工作箱上，用与打印材质相同的硅砂粉末将承载板周围的缝隙填平。
步骤三：将刮板和承载板的距离调为0.6mm，打印机打印的层厚为0.32mm，铺10层砂，开始打印。
步骤四：打印完毕后，通过辊轮将工作箱运送至清砂工位进行清砂，用压缩空气的方式将工件表面的浮砂清理干净，此时，承载板和承载板上的粉末未粘接在一起。
步骤五：对清砂后的工件进行涂胶，其中，选择粘度为1500cps，可使用时间为40min的专用胶黏剂。
步骤六：将涂胶后的工件静置30min，通过辊道将涂胶后的工件运送至烘干房进行干燥固化，其中，烘干房的温度为80℃，固化时间为30min。
步骤七：将干燥固化后的工件冷却2h，对冷却后的工件进行表面上色，将表面处理后的工件进行发运，最终工件如图23所示。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种3D打印方法，其特征在于，包括：
将承载板放置在工作箱上，所述承载板为格栅承载板；
将所述承载板周围的缝隙填平；
将胶黏剂均匀设置在所述承载板上，形成胶黏层，所述胶黏层的厚度大于粉末的厚度，使第一层粉末完全渗入胶黏层内，从而使第一层粉末不仅能够与胶黏层可靠地粘结在一起，而且能够与第二层粉末可靠地粘结在一起，从而保证工件的粘结强度；
调节刮板和所述承载板的距离，使所述刮板从所述胶黏层的上方经过时，不与所述胶黏层接触；
在所述胶黏层上设置底座；在所述底座上进行打印，得到打印后的工件；所述胶黏剂的粘度为500 mpa.s -3000mpa.s，使用时间为15min-30min，常温固化时间为1.5h-2.5h。
2.根据权利要求1所述3D打印方法，其特征在于，所述3D打印方法还包括：
对所述工件进行后处理，得到处理后的工件；
所述后处理包括以下至少之一：
对所述工件进行清粉处理；
对所述工件进行涂胶处理；
对所述工件进行干燥固化处理；
对所述工件进行焙烧处理；
对所述工件进行裁割处理；
对所述工件进行表面处理。
3.根据权利要求2所述3D打印方法，其特征在于，所述干燥固化处理为热风固化或微波固化。
4.根据权利要求3所述3D打印方法，其特征在于，所述热风固化的温度为70℃-120℃ ，固化时间为30 min -120min。
5.根据权利要求3所述3D打印方法，其特征在于，所述微波固化的功率为10 KW-30KW，固化时间为10 min -25min。
6.根据权利要求1所述3D打印方法，其特征在于，所述承载板为纤维水泥压力板、硅酸钙板、竹胶板、金属板、瓷砖板、塑料板以及玻璃板中的任意一种。
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