JP5166750B2 - 木質セメント板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、凹凸意匠面を有する木質セメント板の製造方法に関するものである。

木質セメント板は、外壁材やタイルの下地材等の住宅用部材として広く使用されている。外壁材用の木質セメント板の表面には、外観性を向上させるため、レンガ柄、目地溝など凹凸による様々な意匠が施されている。近年では、更なる表面意匠性の向上のため、鋭角で深い凹凸が求められている。
また、タイルの下地材として使用する木質セメント板では、タイルを留め付けるために、表面に鋭角で深い凹凸固定部を設ける必要がある。

木質セメント板は、水硬化性材料と、ケイ酸含有物質と、木質補強材と、所望によってその他の材料を配合した原料を用いてマットを形成し、該マットをプレスして、養生することにより製造されている。
水硬化性材料としては、ポルトランドセメント、高炉セメント、シリカセメント、フライアッシュセメント、アルミナセメント等のセメント類があり、ケイ酸含有物質としては、ケイ砂、ケイ石の粉末、シリカヒューム、高炉スラグ、フライアッシュ、シラスバルーン、パーライト等があり、上記セメント類と水存在下において水和反応によって硬化する。
木質補強材としては、木粉、木質繊維、パルプ、木質繊維束、木毛、木片、竹繊維、麻繊維等がある。木質補強材として望ましいものは木質繊維及び木質繊維束であり、特に望ましいものは分枝及び／又は湾曲及び／又は折曲させることによって嵩高くされた木質繊維束である。
上記原料以外にも、二水石膏、半水石膏、無水石膏、消石灰、生石灰等の活性石灰含有物質や、塩化マグネシウム、蟻酸カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、硫酸アルミニウム、水ガラス等の硬化促進剤、バーミキュライト、ベントナイト、ワラストナイト、アタパルジャイト等の鉱物粉末、ワックス、パラフィン、シリコン等の撥水剤、合成樹脂エマルジョン等の補強材、発泡性熱可塑性プラスチックビーズ、プラスチック発泡体等を原料として使用してもよい。

木質セメント板の表面に凹凸を形成する方法としては、プレス前の該マットの表面に、凹凸パターンを形成させたエンボスロールを加圧しながら反転させて所望の凹凸を表面にエンボスする方法や、養生後の木質セメント板の表面を切削加工して凹凸を形成させる方法や、凹凸パターンを形成させた型板をプレス前の該マットの表面に載置し、該マットと型板を一緒にプレスする方法がある。

しかし、エンボスロールを用いた方法では、鋭角で深い凹凸形状を形成しにくい。
木質セメント板の表面を切削加工する方法では、切削工程が必要となり、設備費用や時間がかかり、生産効率は悪い。また、切削工程において、切削不良により不良品が発生しやすい。
型板を用いた方法では、鋭角で深い凹凸形状を形成できるが、型板を載置するマットは厚みが略均一で、表面が略平面であるので、凹部は比重が高くなり、凸部は比重が低くなる。この凹部と凸部の比重差により、養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板にクラックが発生しやすくなり、塗装工程において、木質セメント板の基材に塗料が吸い込まれる。その結果、木質セメント板の強度、耐水性、耐凍性、耐候性などが大幅に低下する、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題がある。

この改善策として、所定個所に複数枚の仕切板を配置して原料を撒布することによりマット層を形成した後、該仕切板に存在する原料を除去することにより所定箇所に原凹部を有するマットを形成し、このようにして形成したマット上から凹部形成部に対応する凸部を形成した上側型板をプレスし養生する方法がある（特許文献１）。
特開２００１−１５０４２１号公報

しかし、特許文献１の方法では、仕切板を配置する作業と、更に該仕切板を撤去する作業とが必要であり、生産効率が悪い。また、凹部の深さ、幅、長さにより様々な仕切板を用意する必要があるので初期費用がかかり、凹部を多数有する意匠や様々な形状の凹部を有する意匠の場合は作業が複雑になり、更に生産効率が悪くなる。
更に、凹部が木質セメント板の表面を縦断するような長い形状、もしくは幅が広い形状の場合にも、作業性が悪くなり、生産効率が悪い。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、生産効率良く凹凸意匠面を有する木質セメント板の製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本請求項１に記載の発明は、凹凸意匠面を有する木質セメント板の製造方法において、凹部形成部に対応する凸部を形成した型板を搬送させながら、該型板の上に表層用原料を散布して、該型板に沿って厚みが均一な表層マットを形成する工程と、該表層マットの上に芯層用原料を散布して芯層マットを形成する工程と、該芯層マットの表面の高さが略均一となるように揃える工程と、該型板の凸部に積層した該芯層マットの原料の一部のみを上側から掻き取る工程と、原料の一部を掻き取った該芯層マットの上に表層用原料を散布して、該該芯層マットに沿って厚みが均一な表層マットを形成する工程と、上記マットと上記型板とをプレスし、養生する工程とからなることを特徴とする木質セメント板の製造方法である。

本発明において、原料を掻き取る上記マットの上側とは、プレス、養生、乾燥後に製品の裏面となる側を指し、原料の掻き取り方法としては、部材を原料に接触させて原料を除去、または押し退ける方法やエアーにより原料を吹き飛ばす方法がある。
本発明では、表層と芯層との原料の配合や層の厚さは異なる。表層には微細原料を散布して緻密な構造とし、強度や耐水性を向上させる。芯層は粗原料を散布し、表層よりも層を厚くして、芯層の原料散布後に芯層の原料を掻き取る形で原料の掻き取り工程を行う。
本発明においても、原料を掻き取る工程がマットを搬送させながら行うので、生産効率が良い。また、プレス後に凹部を形成する部分の原料をプレス前に掻き取るので、プレス後のマットは凹部と凸部の比重が均一となり、養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板へのクラックの発生が防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層の厚みは変わらないので、強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。加えて、凹凸意匠面を有する木質セメント板を均一にプレスできるので、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

また、凹凸意匠面を有する木質セメント板の製造方法として、表面が平滑なプレス板を搬送させながら、該プレス板の上に原料を散布して層状のマットを形成する工程と、該マットの表面の高さが略均一となるように揃える工程と、該プレス板に積載した該マットの凹部形成部分に対応する原料の一部を上側から掻き取る工程と、上記マットの上に凹部形成部に対応する凸部を形成した型板を載置する工程と、上記マットと上記型板とをプレスし、養生する工程とからなることを特徴とする木質セメント板の製造方法もある。
上記製造方法において、原料を掻き取る上記マットの層の上側とは、プレス、養生、乾燥後に製品の表面となる側を指し、原料の掻き取り方法としては、部材を原料に接触させて原料を除去、または押し退ける方法やエアーにより原料を吹き飛ばす方法がある。
上記製造方法では、原料の配合は１種類であり、生産効率が良い。
上記製造方法においても、プレス後のマットは凹部と凸部の比重が均一となり、養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板へのクラックの発生が防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。その結果、木質セメント板製品の強度、耐水性、耐凍性、耐候性が低下する、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。加えて、凹凸意匠面を有する木質セメント板を均一にプレスできるので、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

更に、凹凸意匠面を有する木質セメント板の製造方法として、表面が平滑なプレス板を搬送させながら、該プレス板の上に表層用原料を散布して表層マットを形成する工程と、該表層マットの上に芯層用原料を散布して芯層マットを形成する工程と、該芯層マットの表面の高さが略均一となるように揃える工程と、該プレス板に積載した該芯層マットの凹部形成部分に対応する原料の一部を上側から掻き取る工程と、該芯層マットの上に表層用原料を散布して表層マットを形成する工程と、上記マットの上に凹部形成部に対応する凸部を形成した型板を載置する工程と、上記マットと上記型板とをプレスし、養生する工程とからなることを特徴とする木質セメント板の製造方法もある。
上記製造方法において、原料を掻き取る上記マットの層の上側とは、プレス、養生、乾燥後に製品の表面となる側を指し、原料の掻き取り方法としては、部材を原料に接触させて原料を除去、または押し退ける方法やエアーにより原料を吹き飛ばす方法がある。
上記製造方法では、表層と芯層との原料の配合や層の厚さは異なる。表層には微細原料を散布して緻密な構造とし、強度や耐水性を向上させる。芯層は粗原料を散布し、表層よりも層を厚くして、芯層の原料散布後に芯層の原料を掻き取る形で原料の掻き取り工程を行う。
上記製造方法においても、原料を掻き取る工程がマットを搬送させながら行うので、生産効率が良い。また、プレス後に凹部を形成する部分の原料をプレス前に掻き取るので、プレス後のマットは凹部と凸部の比重が均一となり、養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板へのクラックの発生が防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層の厚みは変わらないので、強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。加えて、凹凸意匠面を有する木質セメント板を均一にプレスできるので、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

本請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の木質セメント板の製造方法において、マットから原料の一部を掻き取る工程が、原料を散布して形成されたマットの進行方向に対して直交な方向に配されており、回転軸と、回転軸に設けられた、該マットの原料の一部を掻き取る掻き取り部とを少なくとも備える掻き取り装置により、該マットを搬送させながら行われることを特徴とする木質セメント板の製造方法である。
本発明では、上記掻き取り装置の回転軸を回転させることにより、該回転軸に設けられた掻き取り部が回転してマットの原料の一部を掻き取るので、マットを搬送させながら掻き取り工程を行うことができ、生産効率が良い。なお、掻き取り部は回転した際に所望の箇所を掻き取ることができるよう配置する。
上記掻き取り装置において、回転軸は脱着可能であることが好ましい。その場合、製造する木質セメント板の凹部パターン毎に掻き取り装置を用意しておき、製造する木質セメント板の凹部パターンに対応して掻き取り装置を取り替えれば良い。
また、掻き取り部が脱着可能であることも好ましい。その場合には、製造する木質セメント板の凹部パターンに対応して掻き取り部の配置を変更すればよく、初期投資が抑えられ、作業性も良い。

また、本発明において、マットから原料の一部を掻き取る工程が、エアーの吹きつけにより行われることを特徴とする木質セメント板の製造方法もある。
上記製造方法では、マットの掻き取る部分に、マットを搬送させながらエアーを吹き付けることにより掻き取り工程を行うことができ、生産効率が良い。また、製造する木質セメント板の凹部パターンが異なる場合でも、エアーの吹き付けパターンを変更するだけで対応が可能であり、作業性も良い。

本発明の製造方法によれば、凹凸意匠面を有する木質セメント板の凹部と凸部の比重を均一にすることができるので、養生工程、乾燥工程や運搬工程において発生する恐れのある、木質セメント板へのクラックの発生を防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。その結果、木質セメント板製品の強度、耐水性、耐凍性、耐候性が低下する、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。
また、本発明の製造方法によれば、マット成形作業は簡単であり、かつ、型板又はプレス板を搬送させながら行われるので、生産効率を低下させない。更に、凹凸意匠面を有する木質セメント板を均一にプレスできるので、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

以下、本考案を実施するための最良の形態について、図１〜図６に従って具体的に説明する。

図１は、表面に凹部Ａ１を有する木質セメント板Ａの一例を示した図である。凹部Ａ１は、ここでは木質セメント板Ａの表面を長手方向に縦断するように一直線状に２本形成されている。

図２は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するために使用される装置であって、木質セメント板Ａを成形するマット原料の一部を掻き取る装置Ｂの一実施例を示した図である。装置Ｂは、回転軸Ｂ１と、その周囲に形成された被覆部Ｂ２と、被覆部Ｂ２の表面より直立状に突出し、上記マットの原料の一部を掻き取るための掻き取り部Ｂ３とを備えており、マットを搬送するコンベアの上方で、かつ、該マットの進行方向に対して直交する方向に配置される。回転軸Ｂ１が回転することにより、掻き取り部Ｂ３も回転する。掻き取り部Ｂ３は回転することにより上記マットの原料の必要な掻き取り箇所に接触し、該マットの余分な原料を除去、または押し退けることができる。なお、掻き取り部Ｂ３は、動作位置、及び高さが調整可能であり、掻き取り部Ｂ３の位置を変えることにより上記マットの原料の掻き取り箇所を変更することができ、掻き取り部Ｂ３の高さを調整することにより該マットの原料の掻き取り量を調整することもできる。また、本装置はラインから脱着することが可能であり、製造する木質セメント板の凹部のパターン毎に対応するよう配置、調整した掻き取り部Ｂ３を備えた装置Ｂを用意しておき、製造する木質セメント板の凹部のパターンにあわせて取り替えられるようにしているので、作業性が良く、木質セメント板の生産効率を低下させない。

図３は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の一実施例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した模式図である。
図３に示す製造方法では、表層と芯層とで用いる原料の配合や厚さが異なり、表層用原料Ｅと芯層用原料Ｆとが用いられる。
最初に凹部形成部に対応する凸部Ｃ１を形成した型板Ｃを、図３（A）に示すように、型板Ｃの凸部Ｃ1が上を向くようにしてコンベアの上に載置する。コンベアに置いた型板Ｃを搬送させながら、該型板Ｃの表面全体に表層用原料Ｅを散布して、図３（B）に示すように表層マットを形成する。なお、表層用原料Ｅには芯層よりも粒径の細かい原料を配合し、得られる木質セメント板の表面が緻密となるようにする。
次に、表層用原料Ｅを積載した型板Ｃを引き続き搬送させながら、表層用原料Ｅの表面全体に芯層用原料Ｆを散布する。芯層用原料Ｆは表層用原料Ｅよりも多く散布し、芯層マットの厚みを表層マットよりも大きくする。その後、芯層用原料Ｆの表面の高さが略均一となるようにブラシなどを表面に軽く接触させることにより揃え、図３（C）に示すように芯層マットを形成する。原料Ｅ、Ｆを積載した型板Ｃを更にコンベアで搬送させ、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂにより、芯層マットの原料Ｆのうち型板Ｃの凸部Ｃ1の上に積層している原料のみを、上側から型板Ｃの凸部Ｃ1の体積と略同等分だけ掻き取り、図３（D）に示すように、掻き取り部分Ｆ１が形成されたマットを得る。
原料Ｅ、Ｆを積載した型板Ｃは更にコンベア上を搬送し、原料Ｆの表面全体に再度、表層用原料Ｅを散布して、図３（E）に示すように芯層マットの上に表層マットを形成する。そして、そのようにして得られたマットには図３（F）に示すように平滑なプレス板Ｄを載置し、型板Ｃと共にプレスし、養生する。
上記製造方法によれば、原料の散布と原料の掻き取りが型板Ｃを搬送させながら行われるので、生産効率が良い。また、芯層マットの原料Fは、型板Ｃの凸部Ｃ1に対応した部分のみが、該凸部Ｃ1の体積と略同等分だけ掻き取られ、掻き取り部Ｆ１が形成されるので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重を均一にすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層の原料Ｅの量は変わらないので、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。

図４は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の参考例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した図である。
図４に示す製造方法も、表層と芯層とで用いる原料の配合や厚さが異なり、表層用原料Ｅと芯層用原料Ｆとが用いられる、表層用原料Ｅの上に芯層用原料Ｆを散布する、芯層マットは表層マットよりも厚みが大きい、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂにより、芯層マットの原料Ｆのうち型板Ｃの凸部Ｃ1に対応した部分のみを、上側から型板Ｃの凸部Ｃ１の体積と略同等分だけ掻き取り、掻き取り部分Ｆ１を形成する、原料が掻き取られた原料Ｆの表面全体に表層用原料Ｅを散布し、プレス、養生を行うという点では図３に示す製造方法と同じだが、図４（A）に示すように最初に平滑なプレス板Ｄをコンベア上に載置すること、図４（B）〜（C）に示すようにプレス板Ｄの上に表層用原料Ｅ、芯層用原料Ｆを散布することと、図４（F）に示すように芯層用原料Ｆの表面を掻き取り、表層用原料Ｅを散布した後に型板Ｃを載置する点が図３に記載の製造方法とは異なる。なお、型板Ｃは、凹部形成部に対応する凸部Ｃ１を下向きにしてマットの上に載置するので、掻き取り部分Ｆ１の位置と凸部Ｃ１の位置は同じになる。
上記製造方法においても、原料の散布と原料の掻き取りがプレス板Ｄを搬送させながら行うので、図３に示す製造方法と同じく、生産効率が良い。また、芯層マットの原料Ｆは、型板Ｃの凸部Ｃ1に対応した部分のみが、型板Ｃの凸部Ｃ１の体積と略同等分だけ掻き取られ、掻き取り部Ｆ１が形成されるので、図３に示す製造方法と同じく、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重を均一にすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層の原料Ｅの量は変わらないので、図３に示す製造方法と同じく、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するするとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。

図５は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の他の参考例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した図である。
図５に示す製造方法は、表層と芯層とで用いる原料の配合が同じであり、原料Ｇのみが用いられる。
最初に凹部形成部に対応する凸部Ｃ１を形成した型板Ｃをコンベアの上に載置し、図５（A）に示すように、型板Ｃの凸部Ｃ１が上を向くようにする。次に、コンベアに置いた型板Ｃを搬送させながら、該型板Ｃの表面全体に原料Ｇを散布して、原料Ｇの表面の高さが略均一となるようブラシなどを表面に軽く接触させることにより揃え、図５（B）に示すようなマットを形成する。その後、原料Ｇを積載した型板Ｃを更にコンベア上を搬送させ、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂにより、マットの原料Ｇのうち型板Ｃの凸部Ｃ１の上に積層している原料のみを、上側から型板Ｃの凸部Ｃ１の体積と略同等分だけ掻き取り、図５（C）に示すように、掻き取り部Ｇ１が形成されたマットを得る。そのようにして得られたマットに、図５（D）に示すように表面が平滑なプレス板Ｄを載置し、型板Ｃと共にプレス、養生が行なわれる。
上記製造方法によれば、原料の散布と原料の掻き取りが型板Ｃを搬送させながら行い、原料の配合は１種類だけなので、図３，４に示す製造方法よりも生産効率が良い。なお、原料Ｇは、型板Ｃの凸部Ｃ1に対応した部分のみが、型板Ｃの凸部Ｃ１の体積と略同等分だけ掻き取られ、掻き取り部Ｇ１が形成されるので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重を均一にすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善されることは、図３，４に示す製造方法と同じである。また、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができるという効果も図３，４に示す製造方法と同じである。

図６は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の更に他の参考例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した図である。
図６に示す製造方法も、表層と芯層とで用いる原料の配合が同じであり、原料Ｇのみが用いられる、コンベア上を搬送させながら原料Ｇを散布してマットを形成する、原料Ｇの表面の高さが略均一となるよう揃える、コンベアの上方に設けた図２に示す装置により、マットの原料Ｇのうち上側から型板Ｃの凸部Ｃ１の体積と略同等分だけ掻き取り、掻き取り部Ｇ１を形成する、得られたマットをプレス、養生するという点では図５に記載の製造方法と同じだが、図６（A）に示すように、最初にプレス板Ｄの上に原料Ｇを散布することと、図６（D）に示すように原料Ｇの表面を掻き取った後に型板Ｃを載置する点が図５に示す製造方法と異なる。なお、型板Ｃは、凹部形成部に対応する凸部Ｃ１を下向きにしてマットの上に載置するので、掻き取り部分Ｇ１の位置と凸部Ｃ１の位置は同じになる。
上記製造方法によれば、原料の散布と原料の掻き取りがプレス板Ｄを搬送させながら行い、原料の配合は１種類だけなので、図５に示す製造方法と同じく、生産効率が良い。また、原料Ｇは、型板Ｃの凸部Ｃ1に対応した部分のみが、型板Ｃの凸部Ｃ１の体積と略同等分だけ掻き取られ、掻き取り部Ｇ１が形成されるので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重を均一にすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善されることは、図３，４，５に示す製造方法と同じである。更に、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができるという効果も図３，４，５に示す製造方法と同じである。

なお、本発明は上記実施例に限定されるものではない。
原料の掻き取りとして、図２に示す装置Ｂの代わりにエアーを用いて原料を吹き飛ばしても良い。エアーを用いた装置Ｈの一実施例を図７に示す。図７は、図１に示す木質セメント板Aを製造するために使用される、マットの原料の一部を掻き取る装置の他の実施例を示した図であり、エアー供給部Ｈ１とエアー吹き出し部Ｈ２とを備えており、エアー吹き出し部Ｈ２の先端からエアーが吹き出される。上記装置Ｈも、コンベアの上方で、かつ、マットの進行方向に対して直交する方向に配置される。上記装置Ｈでは、製造する木質セメント板Ａの凹部パターンに対応して、必要な箇所のエアー吹き出し部Ｈ２からエアーを吹き出すことにより、必要な箇所のみ原料を吹き飛ばすことができる。なお、吹き飛ばされた原料を回収する装置が適宜設けられる。
また、図８に示すように、凹部Ａ１が直交する２方向に有る場合には、長手方向と短手方向に搬送させる２つのコンベアを用意し、それぞれのコンベアの上方に図２又は図７に示す装置を設置することにより、２方向に凹部を有するマットを形成することができる。

以上説明したように、本発明の製造方法によれば、凹凸意匠面を有する木質セメント板の凹部と凸部の比重を均一にすることができるので、養生工程、乾燥工程や運搬工程において発生する恐れのある、木質セメント板へのクラックの発生を防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。その結果、木質セメント板製品の強度、耐水性、耐凍性、耐候性が低下する、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。
また、本発明の製造方法によれば、マット成形作業は簡単であり、生産効率を低下させない。更に、凹凸意匠面を有する木質セメント板を均一にプレスできるので、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

表面に凹部を有する木質セメント板を示した図である。 図１に示す木質セメント板を製造するために使用される、木質セメント板を成形するマット原料の一部を掻き取る装置の一実施例を示した図である。 図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の一実施例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した模式図である。 図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の参考例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した模式図である。 図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の他の参考例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した模式図である。 図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の更に他の参考例の流れと、各工程において製造されるマットの状態を示した模式図である。 図１に示す木質セメント板を製造するために使用される、木質セメント板を成形するマット原料の一部を掻き取る装置の他の実施例を示した図である。 表面に凹部を２方向に有する木質セメント板を示した図である。

符号の説明

Ａ 木質セメント板
Ａ１ 凹部
Ｂ マット原料の一部を掻き取る装置
Ｂ１ 回転軸
Ｂ２ 被覆部
Ｂ３ 掻き取り部
Ｃ 型板
Ｃ１ 型板の凸部
Ｄ プレス板
Ｅ 表層用原料
Ｆ 芯層用原料
Ｆ１ 原料Ｆが掻き取られた部分
Ｇ 原料
Ｇ１ 原料Ｇが掻き取られた部分
Ｈ 原料を掻き取る装置
Ｈ１ エアー供給部
Ｈ２ エアー吹き出し部

Claims (2)

1. 凹凸意匠面を有する木質セメント板の製造方法において、
   凹部形成部に対応する凸部を形成した型板を搬送させながら、該型板の上に表層用原料を散布して、該型板に沿って厚みが均一な表層マットを形成する工程と、
   該表層マットの上に芯層用原料を散布して芯層マットを形成する工程と、
   該芯層マットの表面の高さが略均一となるように揃える工程と、
   該型板の凸部に積層した該芯層マットの原料の一部のみを上側から掻き取る工程と、
   原料の一部を掻き取った該芯層マットの上に表層用原料を散布して、該芯層マットに沿って厚みが均一な表層マットを形成する工程と、
   上記マットと上記型板とをプレスし、養生する工程と、
   からなることを特徴とする木質セメント板の製造方法。
2. 請求項１に記載の木質セメント板の製造方法において、
   マットから原料の一部を掻き取る工程が、原料を散布して形成されたマットの進行方向に対して直交な方向に配されており、回転軸と、回転軸に設けられた、該マットの原料の一部を掻き取る掻き取り部とを少なくとも備える掻き取り装置により、該マットを搬送させながら行われることを特徴とする木質セメント板の製造方法。