JPH01160606A - 成形体の製造方法 - Google Patents
成形体の製造方法Info
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- JPH01160606A JPH01160606A JP32196187A JP32196187A JPH01160606A JP H01160606 A JPH01160606 A JP H01160606A JP 32196187 A JP32196187 A JP 32196187A JP 32196187 A JP32196187 A JP 32196187A JP H01160606 A JPH01160606 A JP H01160606A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は木片セメント板等の成形体の製造方法に関する
。
。
［従来の技術］
従来、建築用壁材料等として木片セメント板等の溝模様
を有する成形体が多用されている。
を有する成形体が多用されている。
上記成形体は、例えば特開昭５８−１１４９０７号公報
、特開昭８０−５４８０８号公報に記載されるように、
溝模様成形のための凹凸部を備えた型板の成形面上に、
セメントと木片フレークと水等とを混合した、非流動性
材料を投入し、型板上の上記材料をプレス機にて圧縮す
ることにより成形されている。
、特開昭８０−５４８０８号公報に記載されるように、
溝模様成形のための凹凸部を備えた型板の成形面上に、
セメントと木片フレークと水等とを混合した、非流動性
材料を投入し、型板上の上記材料をプレス機にて圧縮す
ることにより成形されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、上記従来の成形体の製造方法にあっては
、型板の全成形面上に上記材料を略均一な展開密度で展
開した後、プレス機にて圧縮している。このため、型板
の凹部に展開された材料（成形体の凸部を構成すること
となる部分）がプレス機にて加えられる圧縮率（圧縮前
の厚み／圧縮後の厚み）は小さく、型板の凸部に展開さ
れた材料（成形体の凹部を構成することとなる部分）が
プレス機にて加えられる圧縮率は大きくなる傾向にある
。
、型板の全成形面上に上記材料を略均一な展開密度で展
開した後、プレス機にて圧縮している。このため、型板
の凹部に展開された材料（成形体の凸部を構成すること
となる部分）がプレス機にて加えられる圧縮率（圧縮前
の厚み／圧縮後の厚み）は小さく、型板の凸部に展開さ
れた材料（成形体の凹部を構成することとなる部分）が
プレス機にて加えられる圧縮率は大きくなる傾向にある
。
したがって、圧縮成形後の成形体の各部の圧密度、強度
をみると、成形体の凸部は成形時の圧縮率が小であった
ために低圧密度、低強度となり、成形体の凹部は成形時
の圧縮率が大であったために高圧密度、高強度となる傾
向を生じ、溝模様を有する成形体の強度を均一化するの
に困難がある。
をみると、成形体の凸部は成形時の圧縮率が小であった
ために低圧密度、低強度となり、成形体の凹部は成形時
の圧縮率が大であったために高圧密度、高強度となる傾
向を生じ、溝模様を有する成形体の強度を均一化するの
に困難がある。
また、成形体の凸部に高強度を確保しようと２してプレ
ス機の加圧力を増大化する場合には、成形体の凹部すな
わち型板の凸部における成形圧力が過大となる。すなわ
ち、プレス機が大型化したり、プレス機や型板に破損を
招来するおそれがある。
ス機の加圧力を増大化する場合には、成形体の凹部すな
わち型板の凸部における成形圧力が過大となる。すなわ
ち、プレス機が大型化したり、プレス機や型板に破損を
招来するおそれがある。
本発明は、＃Ｉ模様を有する成形体を、容易に均一な強
度にて成形可能とすることを目的とする。
度にて成形可能とすることを目的とする。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、溝模様成形のための凹凸部を備えた型板の成
形面上に非流動性材料を投入し、型板上の上記材料をプ
レス機にて圧縮することにより、溝模様を有する成形体
を成形する成形体の製造方法において、型板の全成形面
上に上記材料を略均一な展開密度で展開した後、上記材
料のプレス機による圧縮率が型板の各部にて相互に略均
等となるように、型板上の各部に展開された上記材料を
型板上の各部の凸部高さに応じた掻き取り深さにて掻き
取った後、プレス機にて圧縮するようにしたものである
。
形面上に非流動性材料を投入し、型板上の上記材料をプ
レス機にて圧縮することにより、溝模様を有する成形体
を成形する成形体の製造方法において、型板の全成形面
上に上記材料を略均一な展開密度で展開した後、上記材
料のプレス機による圧縮率が型板の各部にて相互に略均
等となるように、型板上の各部に展開された上記材料を
型板上の各部の凸部高さに応じた掻き取り深さにて掻き
取った後、プレス機にて圧縮するようにしたものである
。
［作用］
本発明による成形体の製造方法は以下の如くなされる。
■型板の全成形面上に非流動性材料を略均一な展開密度
で展開する。
で展開する。
■型板の各部に展開された材料を型板上の各部の凸部高
さに応じた掻き取り深さにて掻き取る。
さに応じた掻き取り深さにて掻き取る。
この時、各部の掻き取り深さは、後工程でのプレス機に
よる成形時の圧縮率が相互に略均等となるように設定さ
れる。
よる成形時の圧縮率が相互に略均等となるように設定さ
れる。
■プレス機にて圧縮成形する。
したがって、本発明によれば、上記■において、型板の
凹部に展開される材料（成形体の凸部を構成することと
なる部分）は全くないしはほとんど掻き取られず、型板
の凸部に展開される材料（成形体の凹部を成形すること
となる部分）はその凸部高さに応じた深さで掻き取られ
る。これにより、上記■において、プレス機が型板の各
部に加える圧縮率が相互に略均等となる。
凹部に展開される材料（成形体の凸部を構成することと
なる部分）は全くないしはほとんど掻き取られず、型板
の凸部に展開される材料（成形体の凹部を成形すること
となる部分）はその凸部高さに応じた深さで掻き取られ
る。これにより、上記■において、プレス機が型板の各
部に加える圧縮率が相互に略均等となる。
このため、得られる成形体の圧密度ひいては強度が各部
で均一となり、また成形体の成形圧力が局所的に過大に
ならないからプレス機が大型化することがなく、プレス
機や型板に破損を生ずることもない、すなわち、溝模様
を有する成形体を、容易に均一な強度にて成形すること
ができる。
で均一となり、また成形体の成形圧力が局所的に過大に
ならないからプレス機が大型化することがなく、プレス
機や型板に破損を生ずることもない、すなわち、溝模様
を有する成形体を、容易に均一な強度にて成形すること
ができる。
［実施例］
第１図は本発明の一実施例を示す模式図、第２図は本発
明の実施に用いられる材料供給設備の一例を示す模式図
、第３図は本発明の実施に用いられるプレス機の一例を
示す模式図である。
明の実施に用いられる材料供給設備の一例を示す模式図
、第３図は本発明の実施に用いられるプレス機の一例を
示す模式図である。
本実施例は、溝模様を有する硬質木片セメント板（成形
体）を成形するものであり、材料供給膜＠ｌＯにより型
板１の成形面上に非流動性材料を投入しく第２図参照）
、プレスＦ１１２０により上記材料を圧縮、加熱成形し
く第３図参照）、成形体２を製造するようになっている
。
体）を成形するものであり、材料供給膜＠ｌＯにより型
板１の成形面上に非流動性材料を投入しく第２図参照）
、プレスＦ１１２０により上記材料を圧縮、加熱成形し
く第３図参照）、成形体２を製造するようになっている
。
ここで、型板１は溝模様成形のため四部ＩＡ。
凸部ＩＢ、ＩＣを備えている。四部ＩＡは成形体２の凸
部となり、凸部ＩＢ、ＩＣは成形体２の凹部となる。
部となり、凸部ＩＢ、ＩＣは成形体２の凹部となる。
また、成形体２の材料３は、硬化性材料としてのセメン
ト組成物と補強材料としての木片フレークと水等とを混
合して形成されている。なお、上記セメント組成物とし
ては、ポルトランドセメント、アルミナセメント、無水
石膏およびまたは半水石膏を含むものが好適である。
ト組成物と補強材料としての木片フレークと水等とを混
合して形成されている。なお、上記セメント組成物とし
ては、ポルトランドセメント、アルミナセメント、無水
石膏およびまたは半水石膏を含むものが好適である。
なお、材料供給設備ｌＯは、第２図に示す如く、型板１
を搬送する型板コンベア１１の上方に設置され、前述の
各原料を所定割合で混合して材料を作るミキサ１２．材
料をミキサ１２から移載される供給コンベア１３、供給
コンベア１３にて送られる材料を定量化するスラットコ
ンベア１４と均しコンベア１５．定量化された材料を供
給コンベア１３から型板ｌの成形面上に散布状に展開し
て供給するブラシ１６にて構成される。
を搬送する型板コンベア１１の上方に設置され、前述の
各原料を所定割合で混合して材料を作るミキサ１２．材
料をミキサ１２から移載される供給コンベア１３、供給
コンベア１３にて送られる材料を定量化するスラットコ
ンベア１４と均しコンベア１５．定量化された材料を供
給コンベア１３から型板ｌの成形面上に散布状に展開し
て供給するブラシ１６にて構成される。
この時、材料供給設置１ｉ１１０は、特開昭５８−１１
４９０７号公報に記載される如く、微細な表面層材料を
型板ｌの成形面上に展開した後、粗い芯層材料を上記表
面層材料の上面に積層する如く展開するものであっても
よい。
４９０７号公報に記載される如く、微細な表面層材料を
型板ｌの成形面上に展開した後、粗い芯層材料を上記表
面層材料の上面に積層する如く展開するものであっても
よい。
また、プレス機２０は、第３図に示す如く、型板ｌ、型
板ｌの成形面上に展開された材料３、および型板１の下
面に添設される熱板４の３者を１組とし、その多数組を
上下のプレス部２１の間に積み重ねるようになっている
。これにより、材料３は、型板ｌの成形面上で加熱加圧
された後、常温放置されて硬化し、溝模様を有する成形
体２となる。
板ｌの成形面上に展開された材料３、および型板１の下
面に添設される熱板４の３者を１組とし、その多数組を
上下のプレス部２１の間に積み重ねるようになっている
。これにより、材料３は、型板ｌの成形面上で加熱加圧
された後、常温放置されて硬化し、溝模様を有する成形
体２となる。
しかして、この実施例にあっては、型板１の成形面上へ
の材料３の投入形態を以下の如く調整した後、プレス機
２０による圧縮工程に供することとしている。
の材料３の投入形態を以下の如く調整した後、プレス機
２０による圧縮工程に供することとしている。
■まず材料供給膜ｆｉｌｏにより、型板ｌの全成形面上
に材料３を略均一な展開密度で展開する（第１図（Ａ）
参照）。
に材料３を略均一な展開密度で展開する（第１図（Ａ）
参照）。
■次に、型板ｌの各部に展開された材料３を型板１の各
部（例えば凸部ＩＢ、ＩＣ）の凸部高さに応じた掻き取
り深さ（例えばｄＢ、ｄｃ）にてブラシ等により掻き取
る（第１図（Ｂ）参照）。
部（例えば凸部ＩＢ、ＩＣ）の凸部高さに応じた掻き取
り深さ（例えばｄＢ、ｄｃ）にてブラシ等により掻き取
る（第１図（Ｂ）参照）。
この時、各部の掻き取り深さは、後工程でのプレス機２
０による成形時の圧縮率が相互に略均等となるように設
定される。なお、この■の作業は材料供給設備１０の供
給コンベア１３の上にて実施できる。
０による成形時の圧縮率が相互に略均等となるように設
定される。なお、この■の作業は材料供給設備１０の供
給コンベア１３の上にて実施できる。
■次に、プレス機２０にて圧１ｉＩ成形する（第１図（
Ｃ）参照）。
Ｃ）参照）。
したがって、上記実施例によれば、上記■において、型
板ｌの凹部に展開される材料（成形体２の凸部を構成す
ることとなる部分）は全くないしはほとんど掻き取られ
ず、型板ｌの凸部に展開される材料（成形体２の凹部を
成形することとなる部分）はその凸部高さに応じた深さ
で掻き取られる。これにより、上記■において、プレス
機２０が型板ｌの各部に加える圧縮率が相互に略均等と
なる。
板ｌの凹部に展開される材料（成形体２の凸部を構成す
ることとなる部分）は全くないしはほとんど掻き取られ
ず、型板ｌの凸部に展開される材料（成形体２の凹部を
成形することとなる部分）はその凸部高さに応じた深さ
で掻き取られる。これにより、上記■において、プレス
機２０が型板ｌの各部に加える圧縮率が相互に略均等と
なる。
このため、得られる成形体２の圧密炭ひいては強度が各
部で均一となり、また成形体２の成形圧力が局所的に過
大にならないからプレス機２０が大型化することがなく
、プレス機２０や型板ｌに破損を生ずることもない。
部で均一となり、また成形体２の成形圧力が局所的に過
大にならないからプレス機２０が大型化することがなく
、プレス機２０や型板ｌに破損を生ずることもない。
なお、本発明の実施においては、第１図（Ｃ）の如くの
均一圧密度の成形体を得た後、該成形体のさらに外層部
上に一定厚みの芯層材を展開、圧縮成形することにて付
加してもよい。
均一圧密度の成形体を得た後、該成形体のさらに外層部
上に一定厚みの芯層材を展開、圧縮成形することにて付
加してもよい。
［発明の効果］
以上のように１本発明によれば、溝模様を有する成形体
を、容易に均一な強度にて成形することができる。
を、容易に均一な強度にて成形することができる。
第１図は本発明の一実施例を示す模式図、第２図は本発
明の実施に用いられる材料供給設備の一例を示す模式図
、第３図は本発明の実施に用いられるプレス機の一例を
示す模式図である。 １・・・型板、 ＩＡ・・・凹部、 １Ｂ、ＩＣ・・・凸部、 ２・・・成形体、 ３・・・材料、 ２０・・・プレス機。 特許出願人 積水化学工業株式会社 代表者 廣１）馨 第１図 （Ｂ） （Ｃ） 圧縮 第２図 茅３図
明の実施に用いられる材料供給設備の一例を示す模式図
、第３図は本発明の実施に用いられるプレス機の一例を
示す模式図である。 １・・・型板、 ＩＡ・・・凹部、 １Ｂ、ＩＣ・・・凸部、 ２・・・成形体、 ３・・・材料、 ２０・・・プレス機。 特許出願人 積水化学工業株式会社 代表者 廣１）馨 第１図 （Ｂ） （Ｃ） 圧縮 第２図 茅３図
Claims (3)
- （１）溝模様成形のための凹凸部を備えた型板の成形面
上に非流動性材料を投入し、型板上の上記材料をプレス
機にて圧縮することにより、溝模様を有する成形体を成
形する成形体の製造方法において、型板の全成形面上に
上記材料を略均一な展開密度で展開した後、上記材料の
プレス機による圧縮率が型板の各部にて相互に略均等と
なるように、型板上の各部に展開された上記材料を型板
上の各部の凸部高さに応じた掻き取り深さにて掻き取っ
た後、プレス機にて圧縮することを特徴とする成形体の
製造方法。 - （２）特許請求の範囲第１項において、非流動性材料が
硬化性材料と補強材料との混合物である成形体の製造方
法。 - （３）特許請求の範囲第２項において、硬化性材料がセ
メント組成物であり、補強材料が木片フレークである成
形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32196187A JPH01160606A (ja) | 1987-12-18 | 1987-12-18 | 成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32196187A JPH01160606A (ja) | 1987-12-18 | 1987-12-18 | 成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01160606A true JPH01160606A (ja) | 1989-06-23 |
Family
ID=18138360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32196187A Pending JPH01160606A (ja) | 1987-12-18 | 1987-12-18 | 成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01160606A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008230097A (ja) * | 2007-03-22 | 2008-10-02 | Nichiha Corp | 木質セメント板の製造方法 |
| JP2009241479A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Nichiha Corp | 木質セメント板の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59230708A (ja) * | 1983-06-14 | 1984-12-25 | 株式会社イナックス | 段付タイルの加圧成形装置 |
| JPS6054808A (ja) * | 1983-09-05 | 1985-03-29 | 積水化学工業株式会社 | 深溝模様を有する硬質木片セメント板の製造方法 |
-
1987
- 1987-12-18 JP JP32196187A patent/JPH01160606A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59230708A (ja) * | 1983-06-14 | 1984-12-25 | 株式会社イナックス | 段付タイルの加圧成形装置 |
| JPS6054808A (ja) * | 1983-09-05 | 1985-03-29 | 積水化学工業株式会社 | 深溝模様を有する硬質木片セメント板の製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008230097A (ja) * | 2007-03-22 | 2008-10-02 | Nichiha Corp | 木質セメント板の製造方法 |
| JP2009241479A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Nichiha Corp | 木質セメント板の製造方法 |
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