JPH0371961B2

JPH0371961B2 -

Info

Publication number: JPH0371961B2
Application number: JP60142813A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Sato; Noriaki Kamigaki
Original assignee: FUJI TOKUSHU KONKURIITO KOGYO KK; NIPPON SEMENTO KK
Current assignee: FUJI TOKUSHU KONKURIITO KOGYO KK; NIPPON SEMENTO KK
Priority date: 1985-06-29
Filing date: 1985-06-29
Publication date: 1991-11-15
Also published as: JPS623902A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、コンクリート製品の製造方法、さら
に詳しくは骨材の露わし仕上げにより表面化粧し
たコンクリート製品の製造方法に関するものであ
る。

〔従来の技術〕

コンクリート製品を仕上げする方法にはコンク
リート表面にタイル、石貼りカラーモルタル塗
り、ゴム型枠による凹凸模様付け、塗装などのほ
か骨材の露わし仕上げがある。

骨材の露わし仕上げとしては、洗い出し仕上げ
がよく用いられる。この方法は型枠表面に硬化遅
延剤を塗布するか又は硬化遅延剤を染みこませた
紙や布をはりつけておき、比較的軟らかいコンク
リートを流し込み、流し込んだ日の翌日以降に脱
型し、硬化が遅延している成形体の表面のモルタ
ル部分を取り除き、骨材を表面に露わす方法や、
硬化しない粘土、水溶性の糊と砂の混合物など
に、骨材の一部を埋込んでおき、その骨材上に前
記方法に準じて、比較的軟らかいコンクリートを
流し込み、流し込んだ日の翌日以降コンクリート
が硬化した後脱型し、ついで粘土や糊と砂の混合
物などを洗い流し骨材を露わす方法、並びに即時
脱型したコンクリート成形体が未硬化の時点で、
水をかけモルタル部分を洗い流す方法などがあ
る。

また、道具を用いる方法もあるが、この方法
は、コンクリート成分が硬化後、その表面のモル
タル部をハツリ工具でハツリ取るハツリ仕上げ法
やノミ仕上げ法、及び各種ハンマーで表面を叩
き、表面のモルタル部と一部骨材を取り除くビシ
ヤン叩き仕上げ法がある。

また、グラインダーで表面を研磨するグライン
ダー仕上げ法、砥石による磨き仕上げ法なども行
なわれている。

その他、鉄粒や硬質砂をコンクリート成形体表
面にふきつけ表面のモルタル部と骨材表面の一部
を削りとるブライト仕上げ法や、真空引きによつ
てコンクリート成形体の表面のモルタル部を剥し
取り骨材を露わす方法もある。

さらに、コンクリート成分が硬化後、コンクリ
ート硬化体を塩酸等の薬品によりモルタル部を溶
かして取り去り骨材を露わす方法も行なわれてい
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

前記コンクリート硬化遅延剤を用いる洗い出し
仕上げ方法では、コンクリート成分が硬化するこ
とを考慮の上、表面のコンクリート成分を洗い出
すタイミングを失しないことが必要であるほか、
洗い出し深さは５mm程度と浅い。また、遅延剤が
均一に表面に作用しにくく、均一に洗い出し仕上
げすることは困難であり、その結果洗い出しムラ
も出来やすく、粘土や水溶性の糊を使用する洗い
出し仕上げ法ではコンクリートを打設する前に骨
材を埋め込む手間や脱型後の洗い出し作業がコン
クリート硬化遅延剤を用いる方法よりやつかいで
ある。

即時脱型後の洗い出し法は、洗い出したペース
トを完全に除去しにくく、骨材が汚れやすい。ま
た、コンクリートが硬化する前に洗い出すために
製品がこわれやすく、洗い出す水流の強さを調節
するのがむつかしい。

コンクリートを硬化した後、工具で仕上げする
ハツリや叩きの方法では、角欠けなどの破損が多
く、骨材のゆるみも起こりやすく、仕上げ深さも
浅く手間も大変である。

グラインダーや砥石による研磨法では、平滑な
仕上げになり骨材の断面の美しさは得られるが、
骨材そのものの味わいが得られない。また、表面
を磨く方法では、内部の気泡痕が出て補修が必要
となることがある。

ブラスト仕上げ法や真空引きモルタル除去仕上
げ法では、仕上げ深さが浅く大きな骨材を露わす
ことに不向きである。

塩酸による洗い出し法では作業が危険であるほ
か環境汚染の面での配慮も必要となる。

さらに、前述した諸方法では、即時脱型後すぐ
に洗い出す方法以外は、いずれも比較的スランプ
の大きいコンクリートを打設後、その打設日の翌
日以降に脱型し、それぞれの作業を行なうため生
産性が悪い。しかも、何れの方法でも洗い水、洗
いカス、ハツリカス、削りカスなどの廃棄物が発
生する欠点がある。

〔問題を解決するための手段〕

本発明者らは従来の方法が有する欠点を排除し
た新規なコンクリート製品の製造方法を提供する
よう研究した結果、目止め骨材層の上に粒度が該
目止め骨材より大きい表面化粧用骨材を敷き、さ
らにスランプ０〜１cmの超硬練りコンクリートを
投入し、コンクリート層から目止め骨材層にかけ
て締固めれば、コンクリート成分は目止め骨材層
内に圧入又は滲出しないで、表面化粧用骨材を接
着するので、骨材で表面化粧したコンクリート製
品を、生産性を大にし、かつ、環境汚染すること
なく製造し得るとの知見を得て本第１発明を完成
した。

さらに本発明者らは研究した結果、目止め骨材
の層の上に目止め骨材の粒度より大きい粒度を有
する表面化粧用骨材を敷き、その骨材層の上にス
ランプ０〜１cmの超硬練りコンクリートを型枠上
部が透くように投入し、そのコンクリート層の上
に、またさらに表面化粧用骨材を敷いて締固めを
行なえば、型枠底部ではコンクリート成分は目止
め骨材層内に漏れずに表面化粧用骨材と接着し、
また、型枠上部ではコンクリートが充たされてい
ない透いた部分のコンクリート表面に表面化粧用
骨材を押し付ければ、型枠上端まだコンクリート
が押し上げられ、それによつてコンクリートが骨
材と接着するので、骨材で表面化粧したコンクリ
ート製品を生産性を大にして、かつ、環境汚染す
ることなく製造し得るとの知見を得て本第２発明
を完成するにいたつた。

即ち、本第１発明の要旨は型枠の底部に敷いた
0.5〜50mmの目止め骨材層の上にサイズが５〜200
mmである表面化粧用骨材を前記目止め骨材層に埋
め込んで敷き、さらに該骨材層上にスランプ０〜
１cmの超硬練りコンクリートを投入し、得られる
層状組成物を締固めることを特徴とするコンクリ
ート製品の製造方法にある。

また、本第２発明の要旨は型枠の底部に敷いた
0.5〜50mmの目止め骨材層の上にサイズが５〜200
mmである表面化粧用骨材を前記目止め骨材層に埋
め込んで敷き、さらに該骨材層上にスランプ０〜
１cmの超硬練りコンクリートを型枠上部が透くよ
うに投入し、さらに得られるコンクリート層上に
表面化粧用骨材を敷き、コンクリートに押し付け
た後得られる組成物を締固めることを特徴とする
コンクリート製品の製造方法にある。

本発明で製造されるコンクリート製品の表面化
粧に用いられる骨材は小さすぎると付着が悪く、
大きすぎると骨材間にすきまがあきすぎ、その間
に適当な大きさの骨材をつめていくとしても全体
がアンバランスとなるため、５〜200mm程度の範
囲であつて目止め骨材より大きいことが必要であ
る。本発明に用いられる目止め骨材には、砂、ス
ラグ、鉱石等で、使用される表面化粧用骨材のサ
イズより小さいものが用いられ、0.1〜50mm、特
に好ましくのは0.1〜25mmの砂、溶岩、自然石等
の細片が好ましい。0.1mm未満では、加圧、振動
時に粉状となつた目止用骨材が舞いやすく、作業
環境が悪化したり、コンクリートの表面に付着し
て作業効率が低下する。また粉状となつた目止用
骨材層に骨材を埋め込んでも、目止用骨材層が粉
状で径の小さい集合であるため摩擦力が小さく振
動によつて骨材がずれ、また層の密度も高いため
コンクリートの骨材間への浸透も十分でなく、成
形後大きめの骨材が離脱しやすくなるので好まし
くない。

超硬練りコンクリートの硬さの程度は、締固め
の方法により若干異なるが、締固めの方法にかか
わらず、締固めにより余剰水（セメントを含む）
がしぼり出され流れるなどして表面部に露わす骨
材を汚ごすことがないようにする必要がある。し
かし水量が少なすぎると、表面に露われる骨材と
超硬練りコンクリートの付着が弱くなる。したが
つて締固め時に水（セメントを含む）がにじみで
るが、流れ出ない程度の硬さとする必要があり、
スランプで０〜１cm程度が適用である。

コンクリートの締固め方法としては、プレスに
よる方法、あるいはプレスしながら振動を加える
方法、または、振動だけによる方法などが適用で
きる。

〔実施例〕

つぎに本発明を実施例について説明する。

実施例１第１図Ａに示すように面板２の上に目止め用骨
材として2.5〜10mmの大きさの溶岩１を２cmの厚
さで敷き、ついで表面化粧用骨材として50〜100
mmの大きさの溶岩３を下に敷いた溶岩１に押し込
むように並べた後、第１Ｃ図の成形材の定盤４の
上に乗せ、２つ割の側板型枠７，８を左右から組
み合わせて型枠を組立てた。ついでこの型枠の中
に上部よりベルトコンベヤーでＷ／c41％，Ｓ／
a54％，W115kg／m³，C280kg／m³，S1131kg／
m³，G963kg／m³，ルルブリス混和剤CX0.56％の
配合割合であり、かつ黒色顔料（酸化鉄系；添加
料セメント量×５重量％）で着色した零スランプ
の超硬練りコンクリート５を投入した。

次いで、上部のプレス板６でプレスすると同時
に型枠に振動を加えて締固めた後、２つの割の側
板型枠７，８を移動し第１Ｄ図の状態に脱型し
た。脱型したブロツクは面板ごと養生室に移し、
翌日まで養生した。

養生を終えて面板をはずすと、不要な目止め用
溶岩小粒が取れ、表面に溶岩塊を有するコンクリ
ート製品が得られた（第１Ｅ図参照）。

実施例２第２Ａ図の型枠７′の中に目止め用骨材として
2.5〜100mmに砕いた砂岩１′を３cmの厚さで敷き、
その上に同じく表面化粧用骨材として50〜150mm
の大きさに砕いた砂岩３′を先に敷いた砂岩に押
し込むように並べた後、上部よりＷ／c41％，
Ｓ／a54％，W115kg／m³，C280kg／m³，
S1131kg／m³，G963kg／m³，ルルブリス混和剤
CX0.56％の配合割合であり、かつ黒色顔料（酸
化鉄系、添加量セメント量×３重量％）で着色し
た零スランプの超硬練りコンクリート５′を上部
が透くよう投入し、上部の透いた空間に同じく表
面化粧用骨材として50〜150mmの砕いた砂岩３′を
第２Ｂ図のように並べ、次いで上部のプレス板
６′でプレスしながら振動をかけて締固め、上部
プレス板６′を引き上げると同時に第２Ｃ図のよ
うに下部より成形物を押し上げ、あらかじめ下に
敷いておいた板２′と共に成形物を養生室に移動
し翌日まで養生した。

翌日、下部の敷板を取ると、両面に砂岩砕石を
有するブロツクが得られた。

〔効果〕本発明によれば超硬練りコンクリートと目止め
骨材とを使用することによつて、コンクリート成
分が、製品の表面に露われる骨材の表面にまで漏
れることがなく、仮にもれでたとしてもその量が
少なく、また、型枠上部が透くように超硬練りコ
ンクリートを投入し、そのコンクリート層の上に
骨材をコンクリート表面より一部露出するていど
に押しつけるので骨材上部表面にはコンクリート
が回らず、したがつて骨材表面が汚されることな
くきれいな表面が得られる。したがつて脱型した
時点で即仕上げが完成されるので、露出する骨材
の表面を汚したり味わいをそこなつたりすること
がなく美麗に仕上げることが出来る。特に溶岩の
ような表面に凹凸の多い骨材を使用した場合有効
である。

また従来のように仕上げ工程がないのでその際
に生じる製品の破損、骨材の浮きもなく、廃棄物
も生ぜず生産性も高い。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図は本発明の実施例１において面板の上
に目止め骨材、及び表面化粧用骨材を敷いた中央
断面図、第１Ｂ図はプレス板で締固めした平面
図、第１Ｃ図は第１Ｂ図におけるＣ−C′線に沿う
断面図、第１Ｄ図は第１Ｃ図において側板型枠及
び上部プレス板を取りはずした状態を示す断面
図、第１Ｅ図は第１Ｄ図において面板、および定
盤を取りはずした状態を示す断面図、第２Ａ図は
実施例２において型枠に目止め骨材、表面化粧用
骨材及びコンクリートの順に敷いた状態を示す断
面図、第２Ｂ図は第２Ａ図においてコンクリート
層の上にさらに表面化粧用骨材を敷き、上部及び
下部プレスでプレスした状態を示し、第２Ｃ図は
第２Ｂ図において型枠の成形体を下部プレスで押
し出した状態を示す断面図。１，１′：目止め骨材、２，２′：面板、３，
３′：表面化粧用骨材、４：定盤、５，５′：超硬
練りコンクリート、６，６′：上部プレス、７，
７′：側板型板、８，：側板型板、９′：下部プレ
ス。

Claims

【特許請求の範囲】１型枠の底部に敷いた0.1〜50mmの目止め骨材
の層の上にサイズが５〜200mmである骨材を前記
目止め骨材層に埋込んで敷き、さらに該骨材層上
にスランプ０〜１cmの超硬練りコンクリートを投
入し、得られる層状組成物を締固めることを特徴
とするコンクリート製品の製造方法。２型枠の底部に敷いた0.1〜50mmの目止め骨材
の層の上にサイズが５〜200mmである骨材を前記
目止め骨材層に埋込んで敷き、さらに該骨材層上
にスランプ０〜１cmの超硬練りコンクリートを型
枠上部が透くように投入し、さらに得られるコン
クリート層上に骨材を敷き、コンクリートに押し
つけた後得られる組成物を締固めることを特徴と
するコンクリート製品の製造方法。