JPS623902A

JPS623902A - コンクリ−ト製品の製造方法

Info

Publication number: JPS623902A
Application number: JP60142813A
Authority: JP
Inventors: 俊明佐藤; 神垣　則明
Original assignee: Fuji Tokushu Concrete Industry Co Ltd; Nihon Cement Co Ltd
Current assignee: Fuji Tokushu Concrete Industry Co Ltd; Taiheiyo Cement Corp
Priority date: 1985-06-29
Filing date: 1985-06-29
Publication date: 1987-01-09
Also published as: JPH0371961B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、コンクリート製品の製造方法、さらに詳しく
は骨材の寵わし仕−ヒげにより表面化粧したコンクリー
ト製品の製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

コンクリート製品を仕上げする方法にはコンクリート表
面にタイル、石貼り、カラーモルタル塗り、ゴム型枠に
よる凹凸模様付け、塗装などのほか骨材の震わし仕上げ
がある。

骨材、の露わし仕上げとしては、洗い出し仕上げがよく
用いられる。この方法は型枠表面に硬化遅延剤を塗布す
るか又は硬化遅延剤を染みこませた紙や布をはりつけて
、おき、比較的軟らかいコンクリートを流し込み、流し
込んだ日の翌日以降に脱型し１、稗化が遅延している成
形体の表面のモルタル部分を取り除き、骨材を表面に露
わす方法や、硬化しない粘土、水溶性の糊と砂の混合物
などに、骨材の一部を埋込んでおき、その骨材−Ｆに前
記方法に準じて、比較的軟らかいコンクリートを流し込
み、流し込んだ日の翌日以降コンクリートが硬化した後
脱型し、ついで粘土や糊と砂の混合物などを洗い流【ッ
骨材を露わす方法、並びに即時脱型したコンクリート成
形体が未硬化の時点で、水をかけモルタル部分を洗い流
す方法などがある。

また、道具を用いる方法もあるが、この方法は、コンク
リート成分が硬化後、その表面のモルタル部をハツリ工
具でハツリ取るハツリ仕上げ法やノミ仕−Ｌげ法、及び
各種ハンマーで表面を叩き、表面のモルタル部と一部骨
材を取り除くビシャン叩き仕−にげ法がある。

また、グラインダーで表面を研磨するグラインダー什−
ヒげ法、砥石による磨き仕−ヒげ法なとも行なわれてい
る。

その他、鉄粒や硬質砂をコンクリ−１へ成形体表面にふ
きつけ表面のモルタル部と骨材表面の一部を削りとるブ
ラスト仕−ヒげ法や、真空引きによってコンクリート成
形体の表面のモルタル部を剥し取り骨材を露わす方法も
ある。

さらに、コンクリート成分が硬化後、コンクリ＝３− −ト硬化体を塩酸等の薬品によりモルタル部を溶かして
取り去り骨材を露わす方法も行なオ）れている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

前記コンクリート硬化遅延剤を用いる洗い出し仕上げ法
では、コンクリート成分が硬化することを考慮の−し、
表面のコンクリート成分を洗い出すタイミングを失しな
いことが必要であるほか、洗い出し深さは５＋＋＋＋ｎ
程度と浅い。また、遅延剤が均一に表面に作用しにくく
、均一に洗い出し仕−１−げすることは困難であり、そ
の結果洗い出し１１うも出来やすく、粘土や水溶性の糊
を使用する洗い出し仕−１−げ法ではコンクリ−１−を
打設する前に骨材を埋め込む手間や脱型後の洗い出し作
業が＝１ンクリート硬化遅延剤を用いる方法よりやっか
いである。

即時脱型後の洗い出し法は、洗い出したペーストを完全
に除去しにくく、骨材が汚れやすい。また、コンクリー
トが硬化する前に洗い出すために製品がこわれやすく、
洗い出す水流の強さを調節するのがむつかしい。

コンクリートを硬化した後、工具で什−にげするハッリ
や叩きの方法では、角欠けなどの破損が多く、骨材のゆ
るみも起こりやすく、仕上げ深さも浅く手間も大変であ
る。

グラインダーや砥石による研磨法では、平滑な仕上げに
なり骨材の断面の美しさは得られるが、骨材そのものの
味わいが得られない。また、表面を磨く方法では、内部
の気泡痕が出て補修が必要となることがある。

ブラスト仕１〕げ法や真空引きモルタル除去体」二げ法
では、仕」−げ深さが浅く大きな骨材を震わすことに不
向きである。

塩酸による洗い出し法では作業が危険であるばか環境汚
染の面での配慮も必要となる。

さらに、前述した諸方法では、即時脱型後すぐに洗い出
す方法以外は、いずれも比較的スランプの大きいコンク
リートを打設後、その打設口の翌日以降に脱型し、それ
ぞれの作業を行なうため生産性が悪い。しかも、何れの
方法でも洗い水、洗いカス、ハツリカス、削りカスなど
の廃棄物が発生する欠点がある。

〔問題を解決するための手段〕

本発明者らは従来の方法が有する欠点を排除した新規な
コンクリート製品の製造方法を提供するよう研究した結
果、目止め骨材層の上に粒度が該目止め骨材より大きい
表面化粧用骨材を敷き、さらにスランプＯ〜１．ｃｍの
超硬練りコンクリ−１−を投入し、コンクリート層から
目止め骨材層にかけて締固めれば、コンクリート成分は
目止め骨材層内に圧入又は滲出しないで、表面化粧用骨
材を接着するので、骨材で表面化粧したコンクリ−１−
製品を、生産性を大にし、かつ、環境汚染することなく
製造し得るとの知見を得て本第１発明を完成した。

さらに本発明者らは研究した結果、目止め骨材の層の上
に目止め骨材の粒度より大きい粒度を有する表面化粧用
骨材を敷き、その骨材層の上にスランプ０〜１ｃｎｌの
超硬練りコンクリートを型枠−に部が透くように投入し
、そのコンクリート層の−Ｌに、またさらに表面化粧用
骨材を敷いて締固めを行なえば、型枠底部ではコンクリ
ート成分は目止め骨材層内に漏れずに表面化粧用骨材と
接着し、また、型枠上部ではコンクリートが充たされて
いない透いた部分のコンクリート表面に表面化粧用骨材
を押し付ければ、型枠上端までコンクリートが押し上げ
られ、それによってコンクリートが骨材と接着するので
、骨材で表面化粧したコンクリート製品を生産性を大に
して、かつ、環境汚染することなく製造し得るとの知見
を得て本第２発明を完成するにいたった。

即ち、本第１−発明の要旨は型枠の底部に敷いた目止め
骨材層の上にサイズが５〜２００ｍｍである表面化粧用
骨材を前記目止め骨材層に埋め込んで敷き、さらに該骨
材層上にスランプ０〜１ｃＩ１１の超硬練りコンクリー
トを投入し、得られる層状組成物を締固めることを特徴
とするコンクリート製品の製造方法にある。

また、本第２発明の要旨は型枠の底部に敷いた目止め骨
材層の上にサイズが５〜２００ｍｍである表面化粧用骨
材を前記目止め骨材層に埋め込んで敷き、さらに該骨材
層上にスランプ０〜１．ｃＩｍの超硬練りコンクリート
を型枠上部が透くように投入し、さらに得られるコンク
リート層上に表面化粧用骨材を敷き、コンクリートに押
し付けた後得られる組成物を締固めることを特徴とする
コンクリート製品の製造方法にある。

本発明で製造されるコンクリート製品の表面化粧に用い
られる骨材は小さすぎると付着が悪く、大きすぎると骨
材間にすきまがあきすぎ、その間に適当な大きさの骨材
をつめていくとしても全体がアンバランスとなるため、
５〜２００ＩＩｌｌ程度の範囲であって目止め骨材より
大きいことが必要である。本発明に用いられる目止め骨
材には、砂、スラグ、鉱石等で、使用される表面化粧用
骨材のサイズより小さいものが用いられる。

超硬練りコンクリートの硬さの程度は、締固めの方法に
より若干異なるが、締固めの方法にかかわらず、締固め
により余剰水、（セメントを含む）がしぼり出され流れ
るなどして表面部に震わす骨材を汚ごすことがないよう
にする必要がある。しかし水量が少なすぎると、表面に
霞われる骨材と超硬練りコンクリートの付着が弱くなる
。したがって締固め時に水（セメントを含む）かにじみ
でるが、流れ出ない程度の硬さとする必要があり、スラ
ンプでＯ〜１−ＣＩ１１程度が適当である。

コンクリートの締固め方法としては、プレスによる方法
、あるいはプレスしながら振動を加える方法、または、
振動だけによる方法などが適用できる。

〔実施例〕

つぎに本発明を実施例について説明する。

実施例１第１図Ａに示すように面板２の上に目止め用骨材として
２．５〜１０１１ｆｆｌの大きさの溶岩１を２０１１の
厚さで敷き、ついで表面化粧用骨材として５０〜１００
ｍｍの大きさの溶岩３を下に敷いた溶岩１に押し込むよ
うに並べた後、第１Ｃ図の成形材の定盤４の上に乗せ、
２つ割の側板型枠７，８を左右から組み合わせて型枠を
組立てた。ついでこの型枠の中に上部よりベルトコンベ
ヤーでＷ　／　ｃ　４１％、Ｓ／ａ５４％＋　Ｗｌ、　
１．５　ｋ　ｇ／ｍ３．　Ｃ２８０ｋｇ／ｍ３．８１１
３１ｋｇ／ｍａ、０９６３ｋ　ｇ　／　ｍ　３ｅルルブ
リス混和剤ＣＸ−０，，５６％の配合割合であり、かつ
黒色顔料（酸化鉄系；添加料セメント量×５重駄％）で
着色した零スランプの超硬練りコンクリート５を投入し
た。

次いで、上部のプレス板６でプレスすると同時に型枠に
振動を加えて締固めた後、２つ割の側板型枠７，８　を
移動し第１Ｄ図の状態に脱型した。

脱型したブロックは面板ごと養生室に移し、翌Ｅ１まで
養生した。

養生を終えて面板をはずすと、不要な目１にめ用溶岩小
粒が取れ、表面に溶岩塊を有するコンクリート製品が得
られた（第１Ｅ図参照）。

実施例２第２Ａ図の型枠７′の中に１止め用骨材として２．５〜
ｉｏａｍに砕いた砂岩１′を３ｃｍの厚さで敷き、その
上に同じく表面化粧用骨材として５０〜１５０１１ｉｌ
の大きさに砕いた砂岩３″　を先に敷いた砂岩に押し込
むように並べた後、上部よりＷ／ｃ４．１％、Ｓ／ａ５
４％、　Ｗｌ、　１５　ｋ　ｇ／ｍ３．　Ｃ２８０ｋｇ
／ｍ３，８１．１３１ｋｇ／ｍ’、０９６３　ｋ　ｇ　
／　ｍ　”　ｐルルブリス混和剤Ｃｘ０．５６％の配合
割合であり、かつ黒色顔料（酸化鉄系、添加量セメント
量×３重量％）で着色した零スランプの超硬練りコンク
リート５′　を−上部が透くよう投入し、上部の透いた
空間に同じく表面化粧用骨材として５０〜１５０ｍｍの
砕いた砂岩３′を第２Ｂ図のように並べ、次いで上部の
プレス板６′でプレスしながら振動をかけて締固め、上
部プレス板６′　を引き上げると同時に第２Ｃ図のよう
に下部より成形物を押し上げ、あらかじめ下に敷いてお
いた板２′と共に成形物を養生室に移動し翌日まで養生
した。

翌日、下部の敷板を取ると２両面に砂岩砕石を有するブ
ロックが得られた。

〔効果〕

本発明によれば超硬練りコンクリートと目止め骨材とを
使用することによって、コンクリート成分が、製品の表
面に震われる骨材の表面にまで漏れることがなく、仮に
もれでたとしてもその量が少なく、また、型枠−上部が
透くように超硬練りコンクリートを投入し、そのコンク
リート層の上に骨材をコンクリート表面より一部霞出す
るていどに押しつけるので骨材−上部表面にはコンクリ
ートが回らず、したがって骨材表面が汚されることなく
きれいな表面が得られる。したがって脱型した時点で即
仕上げが完成されるので、賞出する骨材の表面を汚した
り味わいをそこなったりすることがなく美麗に仕上げる
ことが出来る。　特に溶岩のような表面に凹凸の多い骨
材を使用した場合有効である。

また従来のように仕上げ工程がないのでその際に生じる
製品の破損、骨材の浮きもなく、廃棄物も生ぜず生産性
も高い。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図は本発明の実施例１において面板の」ユに目止
め骨材、及び表面化粧用骨材を敷いた中央断面図、第１
Ｂ図はプレス板で締固めした平面図、第１Ｃ図は第１Ｂ
図におけるＣ−Ｃ″線に沿う断面図、第１Ｄ図は第１Ｃ
図において側板型枠及び上部プレス板を取りはずした状
態を示す断面図、第１Ｅ図は第１Ｄ図において面板、お
よび定盤を取りはずした状態を示す断面図、第２Ａ図は
実施例２において型枠に目止め骨材、表面化粧用骨材及
びコンクリートの順に敷いた状態を示す断面図、第２Ｂ
図は第２Ａ図においてコンクリート層の上にさらに表面
化粧用骨材を敷き、上部及び下部プレスでプレスした状
態を示し、第２Ｃ図は第２Ｂ図において型枠の成形体を
下部プレスで押し出した状態を示す断面図。１．１’　：　　目止め骨材２．２’　：　　面板３．３’　：　　表面化粧用骨材４　　：　定盤５．５’　：　　超硬練りコンクリート６．６’　：　
　上部プレス７．７’　：　　側板型板８、　　：　側板型板９１：　　下部プレス特許出願人　富士特殊コンクリート工業株式会社日本セ
メント株式会社

Claims

【特許請求の範囲】

（１）型枠の底部に敷いた目止め骨材層の上にサイズが
５〜２００ｍｍである骨材を前記目止め骨材層に埋込ん
で敷き、さらに該骨材層上にスランプ０〜１ｃｍの超硬
練りコンクリートを投入し、得られる層状組成物を締固
めることを特徴とするコンクリート製品の製造方法。
（２）型枠の底部に敷いた目止め骨材層の上にサイズが
５〜２００ｍｍである骨材を前記目止め骨材層に埋込ん
で敷き、さらに該骨材層上にスランプ０〜１ｃｍの超硬
練りコンクリートを型枠上部が透くように投入し、さら
に得られるコンクリート層上に骨材を敷き、コンクリー
トに押しつけた後得られる組成物を締固めることを特徴
とするコンクリート製品の製造方法。