JP2009242189A

JP2009242189A - 木質セメント板

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Publication number: JP2009242189A
Application number: JP2008092317A
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Inventors: Yuji Yamazaki; 裕司山崎; Shinya Higuchi; 真也樋口; Yoshinori Hibino; 芳則日比野
Original assignee: Nichiha Corp
Current assignee: Nichiha Corp
Priority date: 2008-03-31
Filing date: 2008-03-31
Publication date: 2009-10-22
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Abstract

【課題】表面に鋭角で深い凹凸意匠面を有し、かつ、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程においてクラックが発生しにくい木質セメント板を提供するする。
【解決手段】表面に凹凸意匠面を有し、凸部の頂点から裏面までの長さは９mm以上であり、該凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から該裏面までの長さの半分以下であり、木質セメント板の全体の平均比重、及び、該凸部、該凹部の比重がそれぞれ１．１以上であり、該凸部の比重と該凹部の比重の差が０．１より小さいことを特徴とする木質セメント板。
【選択図】図３

Description

本発明は、表面に凹凸意匠面を有する木質セメント板に関するものであり、より詳しくは、表面に鋭角で深い凹凸意匠面を有し、かつ、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程においてクラックが発生しにくい木質セメント板に関するものである。

木質セメント板は、水硬性材料と、ケイ酸含有物質と、木質補強材と、所望によってその他の材料を配合した原料混合物を用いてマットを形成し、該マットをプレスして、硬化養生することにより製造されている。そして、該木質セメント板は、外壁材やタイルの下地材等の住宅用部材として広く使用されており、外壁材用の木質セメント板の表面には、外観性を向上させるため、レンガ柄、目地溝など凹凸による様々な意匠が施されている。
近年では、更なる表面意匠性の向上のため、鋭角で深い凹凸が求められている。
また、タイルの下地材として使用する木質セメント板では、タイルを留め付けるために、表面に鋭角で深い凹凸固定部を設ける必要がある。

木質セメント板の表面に凹凸を形成する方法としては、プレス前の半硬化状態のマットの表面に、凹凸パターンを刻設させたエンボスロールを加圧しながら回転させて所望の凹凸パターンを表面にエンボス形成する方法や、硬化養生後の木質セメント板の表面を切削加工して凹凸パターンを形成させる方法や、凹凸パターンを有する型板をプレス前のマットの表面に載置し、該マットと型板を共にプレスする方法がある。

しかし、エンボスロールを用いる方法では、鋭角で深い凹凸形状を形成しにくい。
木質セメント板の表面を切削加工する方法では、切削工程が必要となり、設備費用や時間がかかり、生産効率は悪い。また、切削工程において、切削不良による不良品が発生しやすい。
型板を用いる方法では、鋭角で深い凹凸形状を形成できるものの、型板を載置するマットは厚みが略均一で、表面が略平面であるので、凹部は比重が高くなり、凸部は比重が低くなる。この凹部と凸部の比重差により、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板にクラックが発生しやすくなり、塗装工程において、木質セメント板の基材内に塗料が吸い込まれる。その結果、木質セメント板の強度、耐水性、耐凍性、耐候性などが大幅に低下し、多くの塗料が必要となるし、塗装状態が不均一になるという問題がある。

この改善策として、所定個所に複数枚の仕切板を配置して原料混合物を撒布することによりマット層を形成した後、該仕切板に存在する原料混合物を除去することにより所定箇所に凹部を有するマットを形成し、このようにして形成したマット上から凹部形成部に対応する凸部を形成した上側型板をプレスし硬化養生する方法がある（特許文献１）。
特開２００１−１５０４２１号公報

しかし、特許文献１の方法では、仕切板を配置する作業と、更に該仕切板を撤去する作業とが必要であり、生産効率が悪い。
また、凹部の深さ、幅、長さにより様々な仕切板を用意する必要があるので初期費用がかかり、凹部を多数有する意匠や様々な形状の凹部を有する意匠の場合は作業が複雑になり、更に生産効率が悪くなる。
更に、凹部が木質セメント板の表面を縦断するような長い形状、もしくは幅が広い形状の場合にも、作業性が悪くなり、生産効率が悪い。
更に、仕切板を撤去した後のマット層は地崩れしやすく、凸部と凹部の比重差を０．１より小さくすることは困難であり、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板にクラックが発生しやすくなり、塗装工程において、木質セメント板の基材内に塗料が吸い込まれ、木質セメント板の強度、耐水性、耐凍性、耐候性などが大幅に低下し、多くの塗料が必要となるし、塗装状態が不均一になるという問題は解決されない。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、表面に鋭角で深い凹凸意匠面を有し、かつ、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程においてクラックが発生しにくい木質セメント板を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本請求項１に記載の発明は、表面に凹凸意匠面を有し、水硬性材料と、ケイ酸含有物質と、木質補強材とからなる木質セメント板であり、該木質セメント板の凸部の頂点から裏面までの長さは９mm以上であり、該凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から該裏面までの長さの半分以下であり、該木質セメント板の全体の平均比重、及び、該凸部、該凹部の比重がそれぞれ１．１以上であり、該凸部の比重と該凹部の比重の差が０．１より小さいことを特徴とする木質セメント板である。なお、凸部の頂点とは、凸部において最も高い箇所を示し、凹部の底点とは、凹部において最も低い箇所を示す。

本発明の木質セメント板は、該木質セメント板の凸部形成部に対応する凹部を形成した型板を搬送させながら、該型板の上に原料混合物を散布してマットを形成する工程と、該マットの原料混合物で、該型板の凹部に積層した部分の原料混合物のみに上側から加圧する工程と、一部加圧されたマットの表面を均しくする工程と、得られたマットと該型板とをプレスし、硬化養生する工程と、からなる木質セメント板の製造方法などにより製造することができる。硬化養生としては、５０〜８０℃で６〜１２時間硬化養生した後、自然養生又はオートクレーブ養生を行う方法がある。なお、該自然養生は、外気で３〜１４日間養生する方法であり、該オートクレーブ養生は、１６０〜２００℃、５〜８kgf/cm^２で５〜１０時間養生する方法である。該製造方法では、型板の凹部に積層された原料混合物の質量は、該型板の凸部に積層された原料混合物の質量よりも多くなる。すなわち、木質セメント板の凸部形成部分の原料混合物の質量は、凹部形成部分の質量よりも多くなる。それにより、マットを均一にプレスできるので、プレス後のマットの凸部と凹部の比重は高くなり、１．１以上になると共に、該凸部と該凹部の比重差が小さくなる。

本発明の水硬性材料は、ポルトランドセメント、高炉セメント、シリカセメント、フライアッシュセメント、アルミナセメント等のセメント類であり、ケイ酸含有物質は、ケイ砂、ケイ石の粉末、シリカヒューム、高炉スラグ、フライアッシュ、シラスバルーン、パーライト等であり、木質補強材は、木粉、木質繊維、パルプ、木質繊維束、木毛、木片、竹繊維、麻繊維等である。
上記原料以外にも、二水石膏、半水石膏、無水石膏、消石灰、生石灰等の活性石灰含有物質や、塩化マグネシウム、蟻酸カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、硫酸アルミニウム、水ガラス等の硬化促進剤、バーミキュライト、ベントナイト、ワラストナイト、アタパルジャイト等の鉱物粉末、ワックス、パラフィン、シリコン等の撥水剤、合成樹脂エマルジョン等の補強材、発泡性熱可塑性プラスチックビーズ、プラスチック発泡体等が原料として含有されていてもよい。

上記原料の混合比率は、水硬性材料が３５〜７０質量％、ケイ酸含有物質が０〜６０質量％、木質補強材が５〜３０質量％である。

本発明では、木質セメント板の凸部の頂点から裏面までの長さは９mm以上であるので、強度に優れると共に、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程においてクラックが発生しにくい。木質セメント板の凸部の頂点から裏面までの長さは９mmより小さいと、強度が不十分であり、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程においてクラックが発生しやすく、運搬の際に該木質セメント板が破損することもある。
また、本発明では、木質セメント板の凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から裏面までの長さの半分以下なので、凹凸形状は鋭角で深く、意匠性に優れる。タイルを留め付ける場合には、タイルが外れにくくなる。凸部の頂点から凹部の底点までの長さが２mmより小さいと、凹凸形状は鋭角で深くないので、意匠性が十分でない。凸部の頂点から凹部の底点までの長さが、凸部の頂点から裏面までの長さの半分より大きいと、強度が弱くなり、かつ、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程においてクラックが発生しやすくなるので、運搬の際に該木質セメント板が破損することもある。
また、木質セメント板の全体の平均比重、及び、凸部、凹部の比重がそれぞれ１．１以上であり、該凸部の比重と該凹部の比重の差が０．１より小さいので、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板へのクラックの発生が防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。その結果、木質セメント板製品の強度、耐水性、耐凍性、耐候性が低下する、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。加えて、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

本請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の木質セメント板であり、該木質セメント板は、表層と芯層からなり、該表層と該芯層の原料混合物の組成は異なり、該表層は該芯層よりも緻密構造であることを特徴とする木質セメント板である。

本発明の木質セメント板は、該木質セメント板の凸部形成部に対応する凹部を形成した型板を搬送させながら、該型板の上に表層用原料混合物を散布して表層マットを形成する工程と、該表層マットの上に芯層用原料混合物を散布して芯層マットを形成する工程と、該芯層マットと表層マットの原料混合物で、該型板の凹部に積層した部分の原料混合物のみに上側から加圧する工程と、一部加圧された該芯層マットの表面を均しくする工程と、表面が均しくされた芯層マットの上に更に該表層用原料混合物を散布して表層マットを形成する工程と、得られた三層構造のマットと該型板とをプレスし、硬化養生する工程と、からなる木質セメント板の製造方法などにより製造することができる。該製造方法では、型板の凹部に積層された原料混合物の質量は、該型板の凸部に積層された原料混合物の質量よりも多くなる。すなわち、木質セメント板の凸部形成部分の原料混合物の質量は、凹部形成部分の質量よりも多くなる。それにより、マットを均一にプレスできるので、プレス後のマットの凸部と凹部の比重は高くなると共に、該凸部と該凹部の比重差が小さくなる。

なお、表層と芯層とはどちらも水硬性材料と、ケイ酸含有物質と、木質補強材とからなるが、原料混合物の組成は異なる。表層は、微細原料を含有する緻密な構造であり、水硬性材料が３５〜７０質量％、ケイ酸含有物質が０〜５０質量％、木質補強材が５〜２５質量％であり、木質セメント板の強度や耐水性を向上させる。一方、芯層は、粗原料による組成であり、水硬性材料が３０〜６０質量％、ケイ酸含有物質が０〜６０質量％、木質補強材が１０〜３０質量％であり、木質セメント板を軽量とする。表層：芯層の配合比率は質量比で１：１〜１：６、望ましくは１：１〜１：４であり、芯層は表層よりも層を厚くすることが好ましい。

本発明においても、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程において、木質セメント板へのクラックの発生が防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層により、強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。加えて、仮にプレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となるという副次的効果も奏する。

本発明の木質セメント板によれば、該木質セメント板の凸部の頂点から裏面までの長さは９mm以上であり、該凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から該裏面までの長さの半分以下であり、該木質セメント板の全体の平均比重、及び、凸部、凹部の比重がそれぞれ１．１以上であり、該凹部と該凸部の比重の差が０．１より小さいので、強度が十分であると共に、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程において発生する恐れのある、木質セメント板へのクラックの発生を防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。その結果、木質セメント板製品の強度、耐水性、耐凍性、耐候性が低下したり、多くの塗料が必要になったり、塗装が不均一になるという問題も防ぐことができる。また、木質セメント板の凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から裏面までの長さの半分以下なので、凹凸形状は鋭角で深く、意匠性に優れる。タイルを留め付ける場合には、タイルが外れにくくなる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図１〜図６に従って具体的に説明する。

図１は、表面に凸部Ａ１を有する木質セメント板Ａの一例を示した図である。凸部Ａ１は、ここでは木質セメント板Ａの表面を長手方向に一直線状に５本形成されている。

図２は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するために使用される装置であって、木質セメント板Ａを成形するためのマット原料の一部を回転加圧する装置Ｂの一例を示した図である。装置Ｂは、回転軸Ｂ１と、その周囲に形成された複数のロール部Ｂ２とを備えており、マットを搬送するコンベアの上方で、かつ、該マットの進行方向に対して直交する方向に配置される。回転軸Ｂ１が回転することにより、ロール部Ｂ２が上記マットの原料の必要箇所に加圧接触し、該マットを加圧することができる。なお、ロール部Ｂ２は、動作位置、及び高さが調整可能である。また、本装置Ｂはラインから脱着することが可能であり、製造する木質セメント板の凹部のパターンに対応するよう配置、調整したロール部Ｂ２を備えた装置Ｂを用意しておき、製造する木質セメント板の凹部のパターンにあわせて取り替えられるようにしておけば、作業性良く、木質セメント板の生産効率を低下させない。

図３は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の流れの一例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。
図３に示す製造工程では、配合を異にする、表層用原料混合物Ｅと芯層用原料混合物Ｆとが用いられる。
最初に凸部形成部に対応する凹部Ｃ１を形成した型板Ｃを、図３（Ａ）に示すように、型板Ｃの凹部Ｃ1が上を向くようにしてコンベア（図示せず）の上に載置する。コンベア上に置いた型板Ｃを搬送させながら、該型板Ｃの表面全体に表層用原料混合物Ｅを散布して、図３（Ｂ）に示すように表層マットを形成する。なお、表層用原料混合物Ｅには芯層よりも粒径の細かい原料を配合し、得られる木質セメント板の表面が緻密となるようにする。
次に、表層用原料混合物Ｅを積載した型板Ｃを引き続き搬送させながら、表層用原料混合物Ｅの表面全体に芯層用原料混合物Ｆを散布する。芯層用原料混合物Ｆは表層用原料混合物Ｅよりも多く散布し、芯層マットの厚みを表層マットよりも大きくし、図３（Ｃ）に示すように芯層マットを形成する。なお、搬送方向の上方には、芯層用原料混合物Ｆの表面に軽く接触するようにブラシ（図示せず）を設け、芯層用原料混合物Ｆの表面を均しくする。エアーを吹き付けて表面を均しくしても良い。そして、原料混合物Ｅ、Ｆを積載した型板Ｃを更にコンベアで搬送させ、図３（Ｄ）に示すように、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂのロール部Ｂ２により、原料混合物Ｅ、Ｆのうち、型板Ｃの凹部Ｃ1の上に積層している原料混合物のみを、上側から加圧し、図３（Ｅ）に示すように、型板Ｃの凹部Ｃ1の上に積層している原料混合物のみが加圧された部分Ｅ１、Ｆ１を有するマットを得る。その後、加圧された部分Ｅ１、Ｆ１を有するマットは、搬送方向の上方に設けられたブラシ（図示せず）に表面を軽く接触させる、又はエアーを吹き付けることにより、搬送させながら図３（Ｆ）に示すような表面が均しくされたマットを得る。なお、表面を均しくするために、Ｅ１、Ｆ１以外の部分において、Ｅ１、Ｆ１よりも高い部分をブラシ又はエアー（図示せず）により掻き取り、マットの表面を均しくしても良い。
原料混合物Ｅ、Ｆを積載した型板Ｃは更にコンベア上で搬送され、原料混合物Ｆの表面全体に再度、表層用原料混合物Ｅを散布して、図３（Ｇ）に示すように芯層マットの上に表層マットを形成する。そして、そのようにして得られたマット表面に、図３（H）に示すように平滑なプレス板Ｄを載置し、型板Ｃと共にプレスし、硬化養生する。
上記製造工程によれば、原料混合物の散布と、原料混合物の一部加圧と、原料混合物の表面の均しとが型板Ｃを搬送させながら行われるので、生産効率が良い。また、原料混合物Ｅ、Ｆのうち型板Ｃの凹部Ｃ1に対応した部分のみが加圧され、加圧後に芯層マットの表面を均しくするので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重の差を小さくすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層の原料混合物Ｅの量は変わらないので、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。

図４は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の流れの他の実施例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。
図４に示す製造工程も、表層と芯層とで用いる原料混合物の配合や厚さが異なり、表層用原料混合物Ｅと芯層用原料混合物Ｆとが用いられる、表層用原料混合物Ｅの上に芯層用原料混合物Ｆを散布する、芯層マットは表層マットよりも厚みが大きい、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂにより、原料混合物Ｅ、Ｆのうち型板Ｃの凹部Ｃ1に対応した部分のみを加圧し、加圧された部分Ｅ１、Ｆ１を有するマットを製造する、加圧された部分Ｅ１、Ｆ１を有するマットの表面を均しくしてから、原料混合物Ｆの表面全体に表層用原料混合物Ｅを散布し、プレス、硬化養生を行うという点では図３に示す製造工程と同じだが、図４（Ａ）に示すように最初に平滑なプレス板Ｄをコンベア上に載置すること、図４（Ｂ）〜（Ｇ）に示すように、原料混合物の散布と、原料混合物の一部加圧と、原料混合物の表面の均しとが平滑なプレス板Ｄを搬送させながら行なうことと、図４（H）に示すように、三層構造のマットの上に凸部形成部に対応する凹部Ｃ１を形成した型板Ｃを載置する点が図３に記載の製造工程とは異なる。なお、型板Ｃは、凹部Ｃ１を下向きにしてマットの上に載置するので、加圧された位置と凸部Ｃ１の位置は同じになる。
上記製造工程においても、原料混合物の散布と、原料混合物の一部加圧と、原料混合物の表面の均しとがプレス板Ｄを搬送させながら行うので、図３に示す製造方法と同じく、生産効率が良い。また、原料混合物Ｅ、Ｆのうち型板Ｃの凹部Ｃ1に対応した部分のみが加圧され、加圧後に芯層マットの表面を均しくするので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重の差を小さくすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善される。更に、表層の原料混合物Ｅの量は変わらないので、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができる。

図５は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の流れの更に他の実施例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。
図５に示す製造方法は、原料混合物の配合が１種類であり、原料混合物Ｇのみが用いられる。
最初に凸部形成部に対応する凹部Ｃ１を形成した型板Ｃをコンベアの上に載置し、図５（Ａ）に示すように、型板Ｃの凹部Ｃ１が上を向くようにする。次に、コンベア上に置いた型板Ｃを搬送させながら、該型板Ｃの表面全体に原料混合物Ｇを散布して、図５（Ｂ）に示すようなマットを形成する。なお、搬送方向の上方には、原料混合物Ｇの表面に軽く接触するようにブラシ（図示せず）を設け、原料混合物Ｇの表面を均しくする。エアーを吹き付けて表面を均しくしても良い。その後、原料混合物Ｇを積層した型板Ｃを更にコンベア上を搬送させ、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂのロール部Ｂ２により、マットの原料混合物Ｇのうち型板Ｃの凹部Ｃ１の上に積層している原料混合物のみを、上側から加圧し、図５（Ｄ）に示すように、型板Ｃの凹部Ｃ1の上に積層している原料混合物のみが加圧された部分Ｇ１を有するマットを得る。その後、加圧された部分Ｇ１を有するマットは、搬送方向の上方に設けられたブラシ（図示せず）に表面を軽く接触させる、又はエアーを吹き付けることにより、搬送させながら図５（Ｅ）に示すように表面を均しくさせた後に、図５（Ｆ）に示すように、表面が平滑なプレス板Ｄを載置し、型板Ｃと共にプレス、硬化養生が行なわれる。なお、表面を均しくするために、Ｇ１以外の部分において、Ｇ１よりも高い部分をブラシ又はエアー（図示せず）により掻き取り、マットの表面を均しくしても良い。
上記製造工程によれば、原料混合物の散布と、原料混合物の一部加圧と、原料混合物の表面の均しとが型板Ｃを搬送させながら行い、原料混合物の配合は１種類だけなので、図３，４に示す製造工程よりも生産効率が良い。なお、原料混合物Ｇは、型板Ｃの凹部Ｃ1に対応した部分のみが加圧され、加圧後にマットの表面を均しくするので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重の差を小さくすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善されることは、図３，４に示す製造工程と同じである。また、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができるという効果も図３，４に示す製造方法と同じである。

図６は、図１に示す木質セメント板Ａを製造するための製造工程の流れの更に他の実施例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。
図６に示す製造工程も、原料混合物の配合が１種類であり、原料混合物Ｇのみが用いられる、コンベア上を搬送させながら原料混合物Ｇを散布してマットを形成する、コンベアの上方に設けた図２に示す装置Ｂのロール部Ｂ２により、マットの原料混合物Ｇのうち型板Ｃの凹部Ｃ１に対応した部分のみを上側から加圧し、加圧された部分Ｇ１を有するマットを製造する、加圧された部分Ｇ１を有するマットの表面を均しくしてから、プレス、硬化養生するという点では図５に記載の製造方法と同じだが、図６（Ａ）に示すように、最初にプレス板Ｄの上に原料混合物Ｇを散布することと、図６（Ｂ）〜（Ｅ）に示すように、原料混合物の散布と、原料混合物の一部加圧と、原料混合物の表面の均しとが平滑なプレス板Ｄを搬送させながら行なうことと、図６（Ｆ）に示すように、マットの上に凸部形成部に対応する凹部Ｃ１を形成した型板Ｃを載置する点が図５に記載の製造方法とは異なる。なお、型板Ｃは、凹部Ｃ１を下向きにしてマットの上に載置するので、加圧された位置と凸部Ｃ１の位置は同じになる。
上記製造工程によれば、原料混合物の散布と、原料混合物の一部加圧と、原料混合物の表面の均しとがプレス板Ｄを搬送させながら行い、原料混合物の配合は１種類だけなので、図５に示す製造工程と同じく、生産効率が良い。また、原料混合物Ｇは、型板Ｃの凹部Ｃ1に対応した部分のみが加圧され、加圧後にマットの表面を均しくするので、プレスの際にマットには均一に荷重がかかり、プレス能力がそれ程大きくなくても生産が可能となり、かつ、木質セメント板Ａの表面凹部と凸部の比重の差を小さくすることができ、木質セメント板Ａへのクラックの発生と基材への塗料の吸い込みが改善されることは、図３，４，５に示す製造工程と同じである。更に、木質セメント板Ａの強度、耐水性、耐凍性、耐候性を維持するとともに、多くの塗料が必要になる、塗装が不均一になるという問題を防ぐことができるという効果も図３，４，５に示す製造工程と同じである。

なお、本発明は上記実施例に限定されるものではない。
図３，４に示す製造工程において、表側に設ける表層用原料混合物Ｅと、裏面側に設ける表層用原料混合物Ｅの配合を異ならしても良し、裏面側に表層用原料混合物Ｅを設けなくすることもできる。
また、図７に示すように、凹部を直交する２方向に形成する場合には、長手方向と短手方向に搬送させる２つのコンベアを用意し、それぞれのコンベアの上方に図２に示す装置Ｂを設置することにより、２方向に凹部を有するマットを形成することができる。

次に、水硬性材料としてポルトランドセメントを４０質量％、ケイ酸含有物質として珪砂を３８質量％、木質補強材として木片を１１質量％とパルプを１１質量％含有する原料混合物に、硬化促進剤として硫酸アルミニウムを５質量％外添し、図５に示す木質セメント板の製造工程により、図１に示す木質セメント板を製造し、１６５℃、６kgf/cm^２で６時間オートクレーブ養生し、単層からなる、全体の厚みが１６mmの木質セメント板である実施例１を得た。なお、該木質セメント板において、凹凸形状を鋭角で深く形成するため、凸部の頂点から凹部の底点までの長さは４mmとした。該木質セメント板の全体の厚みを１６mmにするためのマットと型板のプレス圧は４５kgf/cm^２であった。
また、別の実施例として、水硬性材料としてポルトランドセメントを３８質量％、ケイ酸含有物質として珪砂を３８質量％、木質補強材としてパルプを２４質量含有する原料混合物に、硬化促進剤として硫酸アルミニウムを５質量％外添して表層の原料混合物とし、水硬性材料としてポルトランドセメントを４０質量％、ケイ酸含有物質として珪砂を４０質量％、木質補強材として木片を２０質量％含有する原料混合物に、硬化促進剤として硫酸アルミニウムを３質量％外添して芯層の原料混合物として、図３に示す木質セメント板の製造工程により図１に示す木質セメント板を製造し、１６５℃、６kgf/cm^２で６時間オートクレーブ養生し、三層からなる、厚みが１６mmの実施例２を得た。なお、表層と芯層の配合比率は質量比で１：４であり、該木質セメント板においても、凸部の頂点から凹部の底点までの長さは４mmとした。実施例２において、木質セメント板の全体の厚みを、実施例１と同様に１６mmにするためのマットと型板のプレス圧は４５kgf/cm^２であった。
更に、実施例１の比較として、実施例１の製造方法において、型板の凹部に積層した部分の原料混合物のみに上側から加圧することと、一部加圧されたマットの表面を均しくすること以外を実施し、単層からなる比較例１を得た。なお、比較例１では、木質セメント板の全体の厚みを、実施例１と同様に１６mmにするためのマットと型板のプレス圧力は、５０kgf/cm^２であった。
更に、実施例２の比較として、実施例２の製造方法において、型板の凹部に積層した部分の原料混合物のみに上側から加圧することと、一部加圧されたマットの表面を均しくすること以外を実施し、三層からなる比較例２を得た。なお、比較例２では、木質セメント板の全体の厚みを、実施例２と同様に１６mmにするためのマットと型板のプレス圧力は、５０kgf/cm^２であった。
上記実施例１，２及び比較例１，２について、各木質セメント板の全体の平均比重、及び、凸部、凹部の比重を測定すると共に、該木質セメント板表面の表面吸水量、及び曲げ強度を測定し、表１に示した。なお、曲げ強度はＪＩＳＡ１４０８に準じ試験体５００×４００ｍｍで測定し、表面吸水量は、枠置き法による測定であり、塗装板の表面に０．２×０．２ｍの枠を設け、該枠内に水を一定量入れた状態で２４時間放置し、測定前後の塗装板の質量変化を数１により算出した値である。

表１に示すとおり、実施例１，２は、木質セメント板の全体の平均比重、及び、凸部、凹部の比重が１．１以上であり、該凸部の比重と該凹部の比重の差が０．１より小さく、表面吸水量、及び曲げ強度に優れる。しかし、比較例１，２は、木質セメント板の全体の平均比重、及び、凸部の比重が１．１よりも小さく、かつ、該凸部の比重と該凹部の比重の差が０．１よりも大きいので、表面吸水量、及び曲げ強度は実施例１，２に比べ劣る。

また、実施例１、２と同じ製造方法で、凸部の頂点から凹部の底点までの長さが４mmである、全体の厚みが８mmの木質セメント板を製造したところ、搬送時に破損し、強度が弱かった。
更に、実施例１、２と同じ製造方法で、凸部の頂点から凹部の底点までの長さが１mmである木質セメント板を製造したところ、物性面では実施例１、２と同程度であったが、凹凸が鋭角に見えず、意匠性に劣った。

以上説明したように、本発明に係る木質セメント板によれば、該木質セメント板の凸部の頂点から裏面までの長さは９mm以上であり、該凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から該裏面までの長さの半分以下であり、該木質セメント板の全体の平均比重、及び、凸部、凹部の比重がそれぞれ１．１以上であり、該凹部と該凸部の比重の差が０．１より小さいので、強度が十分であると共に、硬化養生工程、乾燥工程や運搬工程において発生する恐れのある、木質セメント板へのクラックの発生を防ぐことができ、かつ、塗装工程において、基材への塗料の吸い込みが改善される。その結果、木質セメント板製品の強度、耐水性、耐凍性、耐候性が低下したり、多くの塗料が必要になったり、塗装が不均一になるという問題も防ぐことができる。また、木質セメント板の凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から裏面までの長さの半分以下なので、凹凸形状は鋭角で深く、意匠性に優れる。タイルを留め付ける場合には、タイルが外れにくくなる。

表面に凸部を有する木質セメント板を示した図である。図１に示す木質セメント板を製造するために使用される、マット原料混合物の一部を加圧する装置の一実施例を示した図である。図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の流れを、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の流れの他の例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の流れの更に他の例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。図１に示す木質セメント板を製造するための製造工程の流れの更に他の例を、各工程において製造されるマットの状態によって示した模式図である。表面に凹部を２方向に有する木質セメント板を示した図である。

符号の説明

Ａ木質セメント板
Ａ１凸部
Ｂマット原料混合物の一部を加圧する装置
Ｂ１回転軸
Ｂ２ロール部
Ｃ型板
Ｃ１型板の凹部
Ｄプレス板
Ｅ表層用原料混合物
Ｅ１表層用原料混合物が加圧された部分
Ｆ芯層用原料混合物
Ｆ１芯層用原料混合物が加圧された部分
Ｇ原料混合物
Ｇ１原料混合物が加圧された部分

Claims

表面に凹凸意匠面を有し、水硬性材料と、ケイ酸含有物質と、木質補強材とからなる木質セメント板であり、
上記木質セメント板の凸部の頂点から裏面までの長さは９mm以上であり、
上記凸部の頂点から凹部の底点までの長さは、２mm以上かつ該凸部の頂点から上記裏面までの長さの半分以下であり、
上記木質セメント板の全体の平均比重、及び、上記凸部、上記凹部の比重がそれぞれ１．１以上であり、
上記凸部の比重と上記凹部の比重の差が０．１より小さい
ことを特徴とする木質セメント板。
請求項１に記載の木質セメント板であり、
上記木質セメント板は、表層と芯層からなり、
上記表層と上記芯層の原料混合物の組成は異なり、該表層は該芯層よりも緻密構造である
ことを特徴とする木質セメント板。