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HINTERGRUND DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
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1. Fachgebiet der vorliegenden Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Holzzementplatte, die an ihrer
Oberfläche ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen
aufweist, und insbesondere eine Holzzementplatte, die an ihrer Oberfläche
ein Muster von spitzwinkligen und tiefen Ausnehmungen und Vorsprüngen
aufweist und während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. nicht dazu
neigt, Rissbildung zu verursachen.
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2. Beschreibung der zugehörigen
Technik
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Holzzementplatten
werden hergestellt, indem eine Matte unter Verwendung eines Rohmaterialgemischs
geformt wird, wobei ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes
Material, eine Holzverstärkung und wenn erforderlich andere
Materialien gemischt werden und dann die Matte gepresst wird, gefolgt
von Abbinden und Aushärtung. Solche Holzzementplatten sind
als Verschalungselemente, wie äußere Baumaterialien
und Trägermaterial von Fliesen, weit verbreitet. Verschiedene,
durch Ausnehmungen und Vorsprünge gebildete Muster, wie
Mauerziegelmuster und Anschlussfugen, werden auf der Oberfläche
von Holzzementplatten zur Verwendung als äußere
Baumaterialien erzeugt, um ein verbessertes Erscheinungsbild zu
erzielen.
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In
letzter Zeit besteht wegen einer weiter verbesserten Oberflächengestaltung
eine Nachfrage nach spitzwinkligen und tiefen Ausnehmungen und Vorsprüngen.
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Holzzementplatten
zur Verwendung als Trägermaterial für Fliesen
müssen mit Befestigungsbereichen versehen sein, die durch
spitzwinklige und tiefe Ausnehmungen und Vorsprünge an
ihrer Oberfläche gebildet werden, um die Fliesen zu befestigen.
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Beispiele
des Verfahrens zum Formen von Ausnehmungen und Vorsprüngen
an der Oberfläche von Holzzementplatten beinhalten ein
Verfahren, bei dem eine Prägewalze mit einem eingravierten
Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen auf der Oberfläche
einer ungepressten halbabgebundenen Matte gewälzt wird,
während Druck aufgebracht wird, wodurch das gewünschte
Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen an der Oberfläche
ausgebildet wird, ein Verfahren, bei dem die Oberfläche
einer Holzzementplatte, die einem Abbinde- und Aushärtungsprozess
ausgesetzt war, einem Abtragungsvorgang unterworfen wird, so dass
an ihrer Oberfläche ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen
ausgebildet wird, und ein Verfahren, bei dem eine Matrize mit einem
Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen auf der Oberfläche
einer ungepressten Matte angeordnet wird, gefolgt von einem Pressen
der Matte zusammen mit der Matrize.
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Jedoch
ist es bei dem Verfahren, bei dem eine Prägewalze verwendet
wird, schwierig, spitzwinklige und tiefe Ausnehmungs- und Vorsprungsformen
auszubilden.
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Das
Verfahren, bei dem die Oberfläche einer Holzzementplatte
einem Abtragen unterworfen wird, erfordert einen Abtragungsprozess
und bedingt daher zusätzliche Betriebsmittelkosten und
Zeit, was zu mangelhafter Fertigungseffizienz führt. Außerdem
besteht die Neigung, dass als Folge von Abtragungsfehlern beim Abtragungsprozess
fehlerhafte Erzeugnisse gefertigt werden.
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Mit
dem Verfahren, bei dem eine Matrize verwendet wird, können
spitzwinklige und tiefe Ausnehmungs- und Vorsprungsformen ausgebildet
werden. Jedoch hat die Matte, auf der die Matrize angeordnet wird, eine
annähernd gleichförmige Dicke und eine annähernd
ebene Oberfläche und daher haben die Ausnehmungen bzw.
Ausnehmungsbereiche eine hohe spezifische Dichte und die Vorsprünge
bzw. Vorsprungsbereiche haben eine niedrige spezifische Dichte.
Aufgrund dieses Unterschieds der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungen
bzw. Ausnehmungsbereichen und den Vorsprüngen bzw. Vorsprungsbereichen
besteht während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transports und so weiter in der
Holzzementplatte die Neigung zum Auftreten von Rissbildung und während
eines Beschichtungsprozesses wird ein Beschichtungswerkstoff in
den Trägerwerkstoff der Holzzementplatte absorbiert. Dies
führt zu den Problemen einer deutlichen Verringerung der
Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit,
der Witterungsbeständigkeit und dergleichen der Holzzementplatte,
eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs
und ungleichförmiger Beschichtung.
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Als
eine Abhilfemaßnahme für die zuvor beschriebenen
Probleme wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine Mattenlage
gebildet wird, indem ein Rohmaterialgemisch verteilt wird, wobei
eine Vielzahl von Trennblechen in vorbestimmten Bereichen angeordnete
ist und dann das auf den Trennblechen vorhandene Rohmaterialgemisch
entfernt wird, wodurch eine Matte geformt wird, die Ausnehmungen
in den vorbestimmten Bereichen aufweist, und eine Obermatrize, die
entsprechend den Bereichen, in denen Ausnehmungen ausgebildet sind,
mit Vorsprüngen versehen ist, von oben auf die so geformte
Matte niedergedrückt wird, worauf Abbinden und Aushärten
folgen (
JP 2001-150421A ).
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Jedoch
erfordert das in
JP
2001-150421A offenbarte Verfahren den Arbeitsgang des Anordnens
von Trennblechen und auch den Arbeitsgang des Entfernens von Trennblechen
und weist daher eine verringerte Fertigungseffizienz auf.
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Außerdem
ergeben sich zusätzliche Vorkosten, weil abhängig
von der Tiefe, der Breite und der Länge der Ausnehmungen
verschiedene Trennbleche vorbereitet werden müssen. Im
Fall des Formens eines Musters mit einer großen Zahl von
Ausnehmungen oder eines Musters, das verschiedene Formen von Ausnehmungen
aufweist, ist der Betrieb komplizierter, was eine weitere Verminderung
der Fertigungseffizienz zur Folge hat.
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Auch
im Fall des Formens von Ausnehmungen, die eine lange Form aufweisen,
solche wie diejenigen, welche die Oberfläche der Holzzementplatte
der Länge nach überqueren oder eine breite Form
aufweisen, ist die Verarbeitbarkeit herabgesetzt und die Fertigungseffizienz
mangelhaft.
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Außerdem
neigt die Mattenlage, von der die Trennbleche entfernt wurden, zum
Bröckeln und es ist daher schwierig, eine Differenz der
spezifischen Dichte zwischen den Vorsprüngen bzw. Vorsprungsbereichen und
den Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen von weniger als 0,1 zu
erzielen. Demzufolge können die Probleme der Neigung zum
Auftreten von Rissbildung in der Holzzementplatte während
eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses,
eines Transports und so weiter, der Absorption von Beschichtungswerkstoff
in den Trägerwerkstoff der Holzzementplatte während
eines Beschichtungsprozesses, einer deutlichen Verringerung der
Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit,
der Witterungsbeständigkeit und dergleichen der Holzzementplatte,
eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs
und ungleichförmiger Beschichtung nicht gelöst
werden.
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Die
vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die zuvor beschriebenen
Probleme zu beheben, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine Holzzementplatte zu schaffen, die ein Muster von spitzwinkligen
und tiefen Ausnehmungen und Vorsprüngen an ihrer Oberfläche
aufweist und nicht dazu neigt, während eines Abbinde- und
Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses, eines
Transports und so weiter eine Rissbildung auszulösen.
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KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
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Zur
Lösung der zuvor beschriebenen Aufgabe weist eine Holzzementplatte
gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung
an ihrer Oberfläche ein Muster von Ausnehmungen und Vorsprüngen
auf und enthält ein hydraulisches Material, ein Silica
enthaltendes Material und eine Holzverstärkung bzw. ein
Verstärkungsmaterial aus Holz, wobei der Abstand von dem
Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zu einer Rückseite
der Holzzementplatte 9 mm oder mehr beträgt, der Abstand
von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt bzw. Boden
der Ausnehmungen 2 mm oder mehr beträgt und gleich oder
kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge
der Holzzementplatte zur Rückseite ist, die durchschnittliche
spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes und die spezifische
Dichte der Vorsprünge bzw. Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen
bzw. Ausnehmungsbereiche jeweils 1,1 oder mehr sind, und die Differenz
zwischen der spezifischen Dichte der Vorsprünge bzw. Vorsprungsbereiche
und der spezifischen Dichte der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
kleiner als 0,1 ist. Es ist zu beachten, dass „Scheitel
der Vorsprünge” sich auf den höchsten
Punkt der Vorsprünge bezieht und „Basispunkt der
Ausnehmungen” sich auf den tiefsten Punkt der Ausnehmungen
bezieht.
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Gemäß diesem
Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Holzzementplatte zum
Beispiel durch ein Verfahren zum Herstellen einer Holzzementplatte
hergestellt werden, das folgende Schritte beinhaltet: Verteilen
eines Rohmaterialgemischs auf einer Matrize, die mit Ausnehmungen
entsprechend den Bereichen der Holzzementplatte versehen ist, in
denen Vorsprünge geformt werden, während die Matrize
gefördert wird, wodurch eine Matte geformt wird, Druckbeaufschlagung
nur eines Teils der Rohmaterialgemischplatte, der von oben auf die
Ausnehmungen der Matrize geschichtet ist, Egalisieren der teilweise
druckbeaufschlagten Matte, und gemeinsames Pressen der daraus hervorgehenden
Matte und der Matrize, gefolgt von einem Abbinden und Aushärten.
Beispiele des Verfahrens zur Durchführung des Abbindens
und Aushärtens beinhalten ein Verfahren, bei dem Abbinden
und Aushärten bei 50 bis 80°C 6 bis 12 Stunden
lang durchgeführt werden, worauf ein natürliches
Aushärten oder ein Autoklav-Aushärten folgen.
Es ist zu beachten, dass das natürliche Aushärten
ein Verfahren ist, bei dem das Aushärten mit Außenluft
3 bis 14 Tage lang durchgeführt wird, und das Autoklav-Aushärten
ein Verfahren ist, bei dem das Aushärten bei 160 bis 200°C
unter (einem Druck von) 5 bis 8 kp/cm2 5
bis 10 Stunden lang durchgeführt wird. Bei dem zuvor beschriebenen
Herstellungsverfahren ist die Masse des auf die Ausnehmungen der
Matrize geschichteten Rohmaterialgemischs größer
als die Masse des auf die Vorsprünge der Matrize geschichteten
Rohmaterialgemischs. Das heißt, die Masse des Rohmaterialgemischs
in den Bereichen der Holzzementplatte, in denen die Vorsprünge
ausgebildet sind, ist größer als die Masse des
Gemischs in den Bereichen, in denen die Ausnehmungen ausgebildet
sind. Dementsprechend kann die Matte in einer gleichförmigen
Weise gepresst werden, so dass die spezifische Dichte der Vorsprünge bzw.
Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
in der gepressten Matte auf 1,1 oder mehr gesteigert werden und
die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprüngen
bzw. Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen
herabgemindert wird.
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Gemäß diesem
Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das hydraulische Material
ein Zement wie Portlandzement, Hochofenzement, Silikazement, Flugaschezement
oder Tonerdezement sein, das Silica enthaltende Material der vorliegenden
Erfindung kann Quarzsand, Quarzsteinpulver, Quarzdunst, Hochofenschlacke,
Flugasche, Shirasuballoon, Perlit oder dergleichen sein und die
Holzverstärkung kann Holzmehl, Holzfaser, Pulpe, Holzfaserbündel,
Holzwolle, Holzschnitzel, Bambusfaser, Hanffaser oder dergleichen
sein.
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Zusätzlich
zu den zuvor beschriebenen Rohmaterialien ist es möglich,
als Rohmaterialien kalkhaltiges Material wie Gipsdihydrat, Gipshalbhydrat,
anhydrischen Gips, gelöschten Kalk, gebrannten Kalk, einen
Abbindebeschleuniger wie Magnesiumchlorid, Kalziumformiat, Magnesiumsulfat,
Kalziumchlorid, Kalziumsulfat, Natriumaluminat, Kaliumaluminat,
Aluminiumsulfat oder Wasserglas, Mineralpulver wie Vermiculit, Bentonit, Wollastonit
oder Attapulgit, ein Wasser abstoßendes Mittel (bzw. Betondichtungsmittel)
wie Wachs, Paraffin oder Silikon, eine Verstärkung wie
eine Kunstharzemulsion ebenso wie schäumbare thermoplastische
Verstärkungsrippen und Schaumstoff miteinzubeziehen.
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Das
Mischungsverhältnis der zuvor beschriebenen Rohmaterialien
ist wie folgt: 35 bis 70 Massen% des hydraulischen Materials, 0
bis 60 Massen% des Silica enthaltenden Materials und 5 bis 30 Massen%
der Holzverstärkung.
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Gemäß diesem
Aspekt der vorliegenden Erfindung beträgt der Abstand von
dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite
der Holzzementplatte 9 mm oder mehr, und daher wird eine außerordentliche
Festigkeit erzielt und es besteht keine Neigung, dass während
eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses,
eines Transportprozesses usw. Rissbildung auftritt. Wenn der Abstand
von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur
Rückseite der Holzzementplatte weniger als 9 mm beträgt,
ist die Festigkeit ungenügend und es besteht die Neigung,
dass während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. Rissbildung
auftritt, so dass die Holzzementplatte während des Transports
zerbrochen werden kann.
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Ferner
beträgt gemäß diesem Aspekt der vorliegenden
Erfindung der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der
Holzzementplatte zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr
und ist gleich oder kleiner als die halbe Abstand von dem Scheitel
der Vorsprünge zur Rückseite, so dass die Ausnehmungs-
und Vorsprungsformen spitzwinklig und tief sind und eine ausgezeichnete
Gestaltungsqualität aufweisen. Wenn Fliesen daran befestigt
werden, neigen die Fliesen nicht dazu, sich zu lösen. Wenn
der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte
zum Basispunkt der Ausnehmungen kleiner als 2 mm ist, sind die Ausnehmungs-
und Vorsprungsformen nicht spitzwinklig und tief und weisen daher
keine ausreichende Gestaltungsqualität auf. Wenn der Abstand
von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen größer
als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zur
Rückseite ist, wird die Festigkeit herabgesetzt und es
besteht die Neigung zum Auftreten von Rissbildung während
eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses, eines Trocknungsprozesses,
eines Transportprozesses usw., so dass die Holzzementplatte während
des Transports zerbrochen werden kann.
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Außerdem
betragen die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte
als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprünge bzw.
Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
jeweils 1,1 oder mehr, und die Differenz zwischen der spezifischen
Dichte der Vorsprünge bzw. Vorsprungsbereiche und der spezifischen
Dichte der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche ist kleiner als 0,1.
Daher ist es möglich, das Auftreten von Rissbildung in
der Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. zu verhindern
und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines Beschichtungswerkstoffes
in das Trägermaterial während eines Beschichtungsprozesses
zu erzielen. Demzufolge ist es möglich, die Probleme einer
Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit, der
Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit
eines Erzeugnisses der Holzzementplatte, eines Anstiegs der Menge
des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger
Beschichtung zu verhindern. Zusätzlich besteht eine Nebenwirkung,
weil die Holzzementplatte hergestellt werden kann, selbst wenn die
Pressleistungsfähigkeit nicht so groß ist.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung enthält die Holzzementplatte
nach dem ersten Aspekt eine Oberflächenschicht und eine
Kernschicht, und Rohmaterialgemische der Oberflächenschicht und
der Kernschicht haben unterschiedliche Zusammensetzungen und die
Oberflächenschicht weist ein dichteres Gefüge
als das der Kernschicht auf.
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Gemäß diesem
Aspekt der vorliegenden Erfindung kann eine Holzzementplatte zum
Beispiel durch ein Verfahren zum Herstellen einer Holzzementplatte
erzeugt werden, das folgende Schritte umfasst: Verteilen eines Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs
auf einer Matrize, die mit Ausnehmungen entsprechend den Bereichen
der Holzzementplatte versehen ist, in denen Vorsprünge
geformt werden, während die Matrize gefördert
wird, wodurch eine Oberflächenschichtmatte geformt wird,
Verteilen eines Kernschicht-Rohmaterialgemischs auf der Oberflächenschichtmatte,
um eine Kernschichtmatte zu formen, Druckbeaufschlagung nur bestimmter
Abschnitte der Rohmaterialgemische der Oberflächenschichtmatte
und der Kernschichtmatte, die von oben auf die Ausnehmungen der
Matrize geschichtet sind, Egalisieren der Oberfläche der
teilweise druckbeaufschlagten Kernschichtmatte, weiteres Verteilen
des Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs auf der Kernschichtmatte,
deren Oberfläche egalisiert wurde, um eine Oberflächenschichtmatte
zu bilden, und Pressen der daraus hervorgehenden, einen dreilagigen
Aufbau aufweisenden Matte und der Matrize, gefolgt von einem Abbinden
und Aushärten. Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren
ist die Masse der Rohmaterialgemische, die auf den Ausnehmungen
der Matrize abgelegt sind, größer als die Masse
der Rohmaterialgemische, die auf den Vorsprüngen der Matrize
abgelegt sind. Das heißt, die Masse der Rohmaterialgemische
in den Bereichen der Holzzementplatte, in denen die Vorsprünge
geformt sind, ist größer als die Masse der Rohmaterialgemische
in den Bereichen der Holzzementplatte, in denen die Ausnehmungen
geformt sind. Dies ermöglicht es, die Matte gleichförmig
zu pressen, wodurch die spezifische Dichte der Vorsprünge
bzw. Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
der Matte nach dem Pressen erhöht werden und die Differenz
der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprüngen bzw. Vorsprungsbereichen
und den Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen verringert wird.
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Es
ist zu beachten, dass, obwohl die Oberflächenschicht und
die Kernschicht jeweils ein hydraulisches Material, ein Silica enthaltendes
Material und eine Holzverstärkung enthalten, sie sich in
der Zusammensetzung des Rohmaterialgemischs unterscheiden. Die Oberflächenschicht
hat ein feine Rohmaterialien enthaltendes dichtes Gefüge,
enthält 35 bis 70 Massen% eines hydraulischen Materials,
0 bis 50 Massen% eines Silica enthaltenden Materials und 5 bis 25
Massen% einer Holzverstärkung, und dient zur Steigerung
der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit und dergleichen
der Holzzementplatte. Demgegenüber ist die Kernschicht
eine Zusammensetzung aus groben Rohmaterialien, enthält
30 bis 60 Massen% eines hydraulischen Materials, 0 bis 60 Massen%
eines Silica enthaltenden Materials und 10 bis 30 Massen% einer
Holzverstärkung und dient zur Minderung des Gewichts der
Holzzementplatte. Das Mischungsverhältnis der Oberflächenschicht
und der Kernschicht beträgt bezüglich der Masse
1:1 bis 1:6, vorzugsweise 1:1 bis 1:4, und die Dicke der Kernschicht ist
vorzugsweise größer als die der Oberflächenschicht.
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Auch
gemäß diesem Aspekt der vorliegenden Erfindung
ist es möglich, das Auftreten von Rissbildung in der Holzzementplatte
während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. zu verhindern
und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines Beschichtungswerkstoffes
in das Trägermaterial während eines Beschichtungsprozesses
zu erzielen. Außerdem ermöglicht es die Oberflächenschicht,
die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit
und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte aufrechtzuerhalten
und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs
und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern. Zusätzlich
besteht eine Nebenwirkung, weil die Holzzementplatte hergestellt
werden kann, selbst wenn die Pressleistungsfähigkeit nicht
so groß ist.
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Bei
der Holzzementplatte gemäß diesem Aspekt der vorliegenden
Erfindung beträgt der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge
der Holzzementplatte zur Rückseite 9 mm oder mehr, der
Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt
der Ausnehmungen beträgt 2 mm oder mehr und ist gleich
oder kleiner als der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge
zur Rückseite, die durchschnittliche spezifische Dichte
der Holzzementplatte als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprünge
bzw. Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
sind jeweils 1,1 oder mehr und die Differenz der spezifischen Dichte
zwischen den Vorsprüngen bzw. Vorsprungsbereichen und den
Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen ist kleiner als 0,1. Demzufolge
ist es möglich, eine ausreichende Festigkeit zu erzielen,
das Auftreten von Rissbildung zu verhindern, die möglicherweise
in der Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transportprozesses usw. auftreten
kann, und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines
Beschichtungswerkstoffes in das Trägermaterial während eines
Beschichtungsprozesses zu erzielen. Folglich ist es auch möglich,
die Probleme einer Verringerung der Festigkeit, der Wasserbeständigkeit,
der Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit
eines Erzeugnisses der Holzzementplatte, eines Anstiegs der Menge
des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger
Beschichtung zu verhindern. Außerdem beträgt der
Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt
der Ausnehmungen 2 mm oder mehr und ist gleich oder kleiner als
der halbe Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte
zur Rückseite, so dass die Ausnehmungs- und Vorsprungsformen spitzwinklig
und tief sind und eine ausgezeichnete Gestaltungsqualität
aufweisen. Wenn Fliesen daran befestigt werden, neigen die Fliesen
nicht dazu, sich zu lösen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Darstellung, die eine Holzzementplatte zeigt, die Vorsprünge
auf ihrer Oberfläche aufweist.
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2 ist
eine Darstellung, die ein Beispiel einer für die Herstellung
der in 1 dargestellten Holzzementplatte verwendeten Vorrichtung
zeigt, die einen Abschnitt eines Mattenrohmaterialgemischs mit Druck
beaufschlagt.
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3A bis 3H sind
schematische Darstellungen, die den Ablauf eines Herstellungsprozesses
zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte
durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen, der in jeder
Stufe erzeugt wird.
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4A bis 4H sind
schematische Darstellungen, die ein anderes Beispiel des Ablaufs
eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten
Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen,
der in jeder Stufe erzeugt wird.
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5A bis 5F sind
schematische Darstellungen, die noch ein anderes Beispiel des Ablaufs
eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten
Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen,
der in jeder Stufe erzeugt wird.
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6A bis 6F sind
schematische Darstellungen, die ein weiteres Beispiel des Ablaufs
eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten
Holzzementplatte durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen,
der in jeder Stufe erzeugt wird.
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7 ist
eine Darstellung, die eine Holzzementplatte zeigt, die an ihrer
Oberfläche Ausnehmungen in zwei Richtungen aufweist.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER
ERFINDUNG
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Nachfolgend
wird die beste Art und Weise zur Ausführung der vorliegenden
Erfindung speziell unter Bezugnahme auf die 1 bis 6F beschrieben.
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Ausführungsform 1
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1 ist
eine Darstellung, die ein Beispiel einer Holzzementplatte A zeigt,
die Vorsprünge A1 auf ihrer Oberfläche aufweist.
Hier sind fünf geradlinige Vorsprünge A1, die
sich in Längsrichtung erstrecken auf der Oberfläche
der Holzzementplatte A ausgebildet.
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2 ist
eine Darstellung, die ein Beispiel einer für die Herstellung
der in 1 dargestellten Holzzementplatte A verwendeten
Vorrichtung B zeigt, die sich dreht und einen Abschnitt eines zur
Ausformung der Holzzementplatte A verwendeten Mattenrohmaterials
mit Druck beaufschlagt. Die Vorrichtung B enthält eine drehbare
Welle B1 und mehrere Walzen B2, die um die drehbare Welle B1 ausgebildet
sind, und ist oberhalb einer Fördervorrichtung zum Fördern
einer Matte in einer Richtung rechtwinklig zur Transportrichtung
der Matte angeordnet. Durch Drehen der drehbare Welle B1 können
die Walzen B2 in Druckkontakt mit den erforderlichen Bereichen der
Rohmaterialmatte gebracht werden, wodurch die Matte mit Druck beaufschlagt
wird. Es ist zu beachten, dass die Arbeitsstellung und Höhe
der Walzen B2 einstellbar ist. Außerdem kann die Vorrichtung
B von der Fertigungsstrecke entfernt werden. Wenn eine Vorrichtung
B einschließlich der Walzen B2 entsprechend einem Muster
der Ausnehmungen einer zu fertigenden Holzzementplatte angeordnet
und eingestellt ist und abhängig von dem Muster der Ausnehmungen
einer zu fertigenden Holzzementplatte angesteuert wird, kann demgemäß bei
ausgezeichneter Verarbeitbarkeit verhindert werden, dass die Fertigungseffizienz gemindert
wird.
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Die 3A bis 3H sind
schematische Darstellungen, die ein Beispiel des Ablaufs eines Herstellungsprozesses
zum Erzeugen der in 1 dargestellten Holzzementplatte
A durch Darstellung der Zustände einer Matte zeigen, die
in jeder Stufe erzeugt werden.
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Bei
dem in den 3A bis 3H dargestellten
Herstellungsprozess werden ein Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
E und ein Kernschicht-Rohmaterialgemisch F verwendet, die sich in
der Rezeptur unterscheiden.
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Zuerst
wird eine entsprechend den Bereichen, in denen Vorsprünge
ausgebildet werden, mit Ausnehmungen C1 versehene Matrize C auf
einer nicht dargestellten Fördervorrichtung so angeordnet,
dass die Ausnehmungen C1 der Matrize C nach oben zeigen, wie in 3A dargestellt ist. Während die
auf der Fördervorrichtung angeordnete Matrize C gefördert
wird, wird das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E
auf der gesamten Oberfläche der Matrize C verteilt, um
eine Oberflächenschichtmatte zu bilden, wie in 3B dargestellt ist. Es ist zu beachten,
dass Rohmaterialien, die einen kleineren Korndurchmesser aufweisen
als die der Kernschicht, in dem Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
E gemischt sind, so dass die Oberfläche der sich ergebenden
Holzzementplatte dicht ist.
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Während
die Matrize C, auf der das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
E abgelegt ist, fortlaufend gefördert wird, wird als Nächstes
das Kernschicht-Rohmaterialgemisch F auf der gesamten Oberfläche des
Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs E verteilt. Das
Kernschicht-Rohmaterialgemisch F wird in einer Menge verteilt, die
größer ist als die des Oberflächenschicht-Rohmaterialgemischs
E, so dass die Dicke der Kernschichtmatte größer
ist als die der Oberflächenschichtmatte, wodurch eine Kernschichtmatte
gebildet wird, wie in 3C dargestellt
ist. Es ist zu beachten, dass oberhalb des Förderwegs eine
nicht dargestellte Bürste so vorgesehen ist, dass sie in
leichtem Kontakt mit der Oberfläche des Kernschicht-Rohmaterialgemischs
F steht, wodurch die Oberfläche des Kernschicht-Rohmaterialgemischs
F egalisiert wird. Die Oberflächenegalisierung kann durch
Blasen von Luft durchgeführt werden. Dann wird die Matrize
C, auf welche die Rohmaterialgemische E und F geschichtet sind,
mit der Fördervorrichtung weiter gefördert und,
wie in 3D dargestellt ist, werden
nur bestimmte Abschnitte der Rohmaterialgemische E und F, die auf
die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet sind, unter Verwendung
der Walzen B2 der in 2 dargestellten Vorrichtung
B, die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet ist, von
oben mit Druck beaufschlagt, wodurch eine Matte einschließlich
der Bereiche E1 und F1 erhalten wird, die sich aus der Druckbeaufschlagung
nur bestimmter Abschnitte der Rohmaterialgemische ergibt, die auf
die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet sind, wie in 3E dargestellt ist. Dann wird die Matte
einschließlich der druckbeaufschlagten Bereiche E1 und
F1 in leichten Kontakt mit der Oberfläche der nicht dargestellten
Bürste gebracht, die oberhalb des Förderwegs vorgesehen
ist, oder einem Luftblasen ausgesetzt, während die Matte
gefördert wird, wodurch eine Matte erhalten wird, deren
Oberfläche egalisiert ist, wie in 3F dargestellt
ist. Es ist zu beachten, dass zum Erzielen einer egalisierten Oberfläche
andere Bereiche als E1 und F1, die höher als E1 und F1
sind, mit einer Bürste oder Luft (nicht dargestellt) abgeschabt
werden, um die Oberfläche der Matte zu egalisieren.
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Die
Matrize C, auf der die Rohmaterialgemische E und F abgelegt sind,
wird auf der Fördervorrichtung weiter gefördert
und das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E wird noch
einmal auf der gesamten Oberfläche des Rohmaterialgemischs
F verteilt, wodurch eine Oberflächenschichtmatte auf der
Kernschichtmatte gebildet wird, wie in 3G dargestellt
ist. Dann wird, wie in 3H dargestellt
ist, ein glattes Pressblech D auf der Oberfläche der so
erhaltenen Matte angeordnet und die Matte wird zusammen mit der
Matrize C mit Druck beaufschlagt, worauf Abbinden und Aushärten
folgen.
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Bei
dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen
der Rohmaterialgemische, die teilweise Druckbeaufschlagung der Rohmaterialgemische
und das Oberflächenegalisieren der Rohmaterialgemische
durchgeführt, während die Matrize C gefördert
wird, und daher liefert er eine gute Fertigungseffizienz. Außerdem
werden nur bestimmte Bereiche der Rohmaterialgemische E und F, die
den Ausnehmungen C1 der Matrize C entsprechen, mit Druck beaufschlagt
und die Oberfläche der Kernschichtmatte wird nach der Druckbeaufschlagung
egalisiert. Demgemäß wird während des
Pressens eine gleichförmige Belastung auf die Matte aufgebracht,
so dass es möglich ist, die Holzzementplatte herzustellen,
selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit nicht so groß ist,
und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungen
bzw. Ausnehmungsbereichen und den Vorsprüngen bzw. Vorsprungsbereichen
an der Oberfläche der Holzzementplatte A herabzumindern,
wodurch eine Verbesserung bezüglich des Auftretens von
Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs
in das Trägermaterial erzielt wird. Weil die Menge des
Rohmaterialgemischs E in der Oberflächenschicht unverändert
bleibt, ist es außerdem möglich, die Festigkeit,
die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit
und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten
und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und
ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern.
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Die 4A bis 4H sind
schematische Darstellungen, die ein anderes Beispiel des Ablaufs
eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten
Holzzementplatte A durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen,
der in jeder Stufe erzeugt wird.
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Der
in den 4A bis 4H dargestellte
Herstellungsprozess ist der gleiche wie der in den 3A bis 3H dargestellte Herstellungsprozess, weil
sich die Oberflächenschicht und die Kernschicht in Rezeptur
und Dicke des verwendeten Rohmaterialgemischs unterscheiden und
das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E und das Kernschicht-Rohmaterialgemisch
F verwendet werden, das Kernschicht-Rohmaterialgemisch F auf dem
Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E verteilt wird,
die Kernschichtmatte eine Dicke aufweist, die größer
als die der Oberflächenschichtmatte ist, nur bestimmte
Bereiche der Rohmaterialgemische E und F, die den Ausnehmungen C1
der Matrize C entsprechen, unter Verwendung der in 2 dargestellten
oberhalb der Fördervorrichtung angeordneten Vorrichtung
B mit Druck beaufschlagt werden, wodurch eine Matte erzeugt wird,
welche die druckbeaufschlagten Bereiche E1 und F1 enthält,
und die Oberfläche der Matte, welche die druckbeaufschlagten
Bereiche E1 und F1 enthält, egalisiert wird, bevor das
Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch E auf der gesamten
Oberfläche des Rohmaterialgemischs F verteilt wird, worauf
Pressen, und Abbinden und Aushärten folgen. Jedoch unterscheidet
sich der in den 4A bis 4H dargestellte
Herstellungsprozess von dem in den 3A bis 3H dargestellten Herstellungsprozess, weil
zuerst das glatte Pressblech D auf der Fördervorrichtung
angeordnet wird, wie in 4A dargestellt
ist, das Verteilen der Rohmaterialgemische, die teilweise Druckbeaufschlagung
der Rohmaterialgemische und das Egalisieren der Oberfläche
der Rohmaterialgemische durchgeführt werden, während
das glatte Pressblech D gefördert wird, wie in den 4B bis 4G dargestellt
ist, und die Matrize C, die mit den Ausnehmungen C1 versehen ist,
die den Bereichen entsprechen, in denen die Vorsprünge
geformt werden, auf einer Matte mit einem dreilagigen Aufbau angeordnet
wird, wie in 4H dargestellt ist. Es
ist zu beachten, dass die Matrize C mit nach unten gewandten Ausnehmungen C1
auf der Matte angeordnet wird und die druckbeaufschlagten Stellen
den Positionen der Ausnehmungen C1 entsprechen.
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Bei
dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen
der Rohmaterialgemische, die teilweise Druckbeaufschlagung der Rohmaterialgemische
und das Oberflächenegalisieren der Rohmaterialgemische
durchgeführt, während das Pressblech D gefördert
wird, und daher liefert er eine gute Fertigungseffizienz, wie bei
dem in den 3A bis 3H dargestellten
Herstellungsverfahren. Außerdem werden nur bestimmte Bereiche
der Rohmaterialgemische E und F, die den Ausnehmungen C1 der Matrize
C entsprechen, mit Druck beaufschlagt und die Oberfläche
der Kernschichtmatte wird nach der Druckbeaufschlagung egalisiert.
Demgemäß wird während des Pressens eine
gleichförmige Belastung auf die Matte aufgebracht, so dass es
möglich ist, die Holzzementplatte herzustellen, selbst
wenn die Pressenleistungsfähigkeit nicht so groß ist, und
die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Ausnehmungen
bzw. Ausnehmungsbereichen und den Vorsprüngen bzw. Vorsprungsbereichen
an der Oberfläche der Holzzementplatte A herabzumindern,
wodurch eine Verbesserung bezüglich des Auftretens von
Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption eines Beschichtungswerkstoffs
in das Trägermaterial erzielt wird. Weil die Menge des
Rohmaterialgemischs E in der Oberflächenschicht unverändert
bleibt, ist es außerdem möglich, die Festigkeit,
die Wasserbeständigkeit, die Frostbeständigkeit
und Witterungsbeständigkeit der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten
und die Probleme eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs
und ungleichförmiger Beschichtung zu verhindern.
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Die 5A bis 5F sind
schematische Darstellungen, die ein anderes Beispiel des Ablaufs
eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten
Holzzementplatte A durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen,
der in jeder Stufe erzeugt wird.
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Bei
dem in den 5A bis 5F dargestellten
Herstellungsverfahren wird eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs
verwendet, d. h. nur ein Rohmaterialgemisch G.
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Zuerst
wird eine Matrize C, die entsprechend den Bereichen, in denen Vorsprünge
ausgebildet werden, mit Ausnehmungen C1 versehen ist, auf einer
nicht dargestellten Fördervorrichtung so angeordnet, dass die
Ausnehmungen C1 der Matrize C nach oben zeigen, wie in 5A dargestellt ist. Als Nächstes
wird das Rohmaterialgemisch G auf der gesamten Oberfläche
der auf der Fördervorrichtung angeordneten Matrize C verteilt,
während die Matrize C gefördert wird, wodurch
eine Matte gebildet wird, wie in 5B dargestellt
ist. Es ist zu beachten, dass oberhalb des Förderwegs eine
nicht dargestellte Bürste so vorgesehen ist, dass sie in
leichtem Kontakt mit der Oberfläche des Rohmaterialgemischs
G steht, wodurch die Oberfläche des Rohmaterialgemischs
G egalisiert wird. Die Oberflächenegalisierung kann durch
Blasen von Luft durchgeführt werden. Dann wird die Matrize
C, auf die das Rohmaterialgemisch G geschichtet ist, auf der Fördervorrichtung weiter
gefördert und nur ein Abschnitt des Rohmaterialgemischs
G, der auf die Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet ist, wird
unter Verwendung der Walzen B2 der in 2 dargestellten
Vorrichtung B, die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet
ist, von oben mit Druck beaufschlagt, wodurch eine Matte einschließlich
der Bereiche G1 erhalten wird, die sich aus der Druckbeaufschlagung
nur eines Abschnitts des Rohmaterialgemischs ergibt, der auf die
Ausnehmungen C1 der Matrize C geschichtet ist, wie in 5D dargestellt ist. Dann wird die Matte
einschließlich der druckbeaufschlagten Bereiche G1 in leichten
Kontakt mit der Oberfläche einer nicht dargestellten Bürste
gebracht, die oberhalb des Förderwegs in der Förderrichtung
vorgesehen ist, oder einem Luftblasen ausgesetzt, wodurch die Oberfläche
egalisiert wird, wie in 5E dargestellt
ist. Danach wird, wie in 5F dargestellt
ist, ein Pressblech D, das eine glatte Oberfläche aufweist,
auf der sich ergebenden Matte angeordnet und die Matte wird zusammen
mit der Matrize C gepresst, worauf Abbinden und Aushärten
folgen. Es ist zu beachten, dass zum Erzielen einer egalisierten
Oberfläche andere Bereiche als G1, die höher als
G1 sind, mit einer Bürste oder Luft (nicht dargestellt)
abgeschabt werden können, um die Oberfläche der
Matte zu egalisieren.
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Bei
dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen
des Rohmaterialgemischs, die teilweise Druckbeaufschlagung des Rohmaterialgemischs
und das Oberflächenegalisieren des Rohmaterialgemischs
durchgeführt, während die Matrize C gefördert
wird, und es wird nur eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs
verwendet und er liefert daher er eine bessere Fertigungseffizienz
als die der in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozesse.
Zusätzlich wird nur ein Bereich des Rohmaterialgemischs
G, der den Ausnehmungen C1 der Matrize C entspricht, mit Druck beaufschlagt
und die Oberfläche der Matte wird nach der Druckbeaufschlagung
egalisiert. Dementsprechend wird wie bei den in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozessen
während des Pressens eine gleichförmige Belastung
auf die Matte aufgebracht, so dass es möglich ist, die
Holzzementplatte herzustellen, selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit
nicht so groß ist, und die Differenz der spezifischen Dichte
zwischen den Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen und den Vorsprüngen
bzw. Vorsprungsbereichen an der Oberfläche der Holzzementplatte
A herabzumindern, wodurch eine Verbesserung bezüglich des
Auftretens von Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption
eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial erzielt
wird. Außerdem ist es möglich, wie bei den in
den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten
Herstellungsprozessen, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit,
die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit der
Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten und die Probleme eines Anstiegs
der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und ungleichförmiger
Beschichtung zu vermeiden.
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Die 6A bis 6F sind
schematische Darstellungen, die noch ein anderes Beispiel des Ablaufs
eines Herstellungsprozesses zum Erzeugen der in 1 dargestellten
Holzzementplatte A durch Darstellung des Zustands einer Matte zeigen,
der in jeder Stufe erzeugt wird.
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Der
in den 6A bis 6F dargestellte
Herstellungsprozess ist der gleiche wie der in den 5A bis 5F dargestellte Herstellungsprozess, weil
dabei eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs verwendet wird,
d. h. nur das Rohmaterialgemisch G. Das Rohmaterialgemisch G wird
während des Transports auf der Fördervorrichtung
verteilt. Nur ein Abschnitt des Mattenrohmaterialgemischs G, der
den Ausnehmungen C1 der Matrize C entspricht, wird unter Verwendung
der Walzen B2 der in 2 dargestellten Vorrichtung
B, die oberhalb der Fördervorrichtung angeordnet ist, von
oben mit Druck beaufschlagt, wodurch eine Matte einschließlich
druckbeaufschlagten der Bereiche G1 erzeugt wird, und die Oberfläche
der Matte wird einschließlich der druckbeaufschlagten Bereiche
G1 vor dem Pressen, Abbinden und Aushärten egalisiert.
Jedoch unterscheidet sich der in den 6A bis 6F dargestellte Herstellungsprozess von
dem in den 5A bis 5F dargestellten Herstellungsverfahren,
weil das Rohmaterialgemisch G zuerst auf dem Pressblech D verteilt
wird, wie in 6A dargestellt ist, das
Verteilen des Rohmaterialgemischs, die teilweise Druckbeaufschlagung
des Rohmaterialgemischs und das Egalisieren der Oberfläche
des Rohmaterialgemischs durchgeführt werden, während
das glatte Pressblech D gefördert wird, wie in den 6B bis 6E dargestellt
ist, und die Matrize C, die mit den Ausnehmungen C1 versehen ist,
die den Bereichen entsprechen, in denen die Vorsprünge
geformt werden, auf der Matte angeordnet wird, wie in 6F dargestellt ist. Es ist zu beachten,
dass die Matrize C mit nach unten gewandten Ausnehmungen C1 auf
der Matte angeordnet wird und die druckbeaufschlagten Stellen mit
den Positionen der Ausnehmungen C1 übereinstimmen.
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Bei
dem zuvor beschriebenen Herstellungsprozess werden das Verteilen
des Rohmaterialgemischs, die teilweise Druckbeaufschlagung des Rohmaterialgemischs
und das Oberflächenegalisieren des Rohmaterialgemischs
durchgeführt, während das Pressblech D gefördert
wird, und es wird nur eine einzige Rezeptur eines Rohmaterialgemischs
verwendet und er liefert daher er eine gute Fertigungseffizienz
wie bei dem in den 5A bis 5F dargestellten Herstellungsprozess. Zusätzlich
wird nur ein Bereich des Rohmaterialgemischs G, der den Ausnehmungen
C1 der Matrize C entspricht, mit Druck beaufschlagt und die Oberfläche
der Matte wird nach der Druckbeaufschlagung egalisiert. Dementsprechend
wird wie bei den in den 3A bis 3H, 4A bis 4H und 5A bis 5F dargestellten Herstellungsprozessen
während des Pressens eine gleichförmige Belastung
auf die Matte aufgebracht, so dass es möglich ist, die
Holzzementplatte herzustellen, selbst wenn die Pressenleistungsfähigkeit
nicht so groß ist, und die Differenz der spezifischen Dichte
zwischen den Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen und den Vorsprüngen
bzw. Vorsprungsbereichen an der Oberfläche der Holzzementplatte
A herabzumindern, wodurch eine Verbesserung bezüglich des
Auftretens von Rissbildung in der Holzzementplatte A und der Absorption
eines Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial erzielt wird.
Außerdem ist es, wie bei den in den 3A bis 3H, 4A bis 4H und 5A bis 5F dargestellten Herstellungsprozessen
möglich, die Festigkeit, die Wasserbeständigkeit,
die Frostbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit
der Holzzementplatte A aufrechtzuerhalten und die Probleme eines
Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs und
ungleichförmiger Beschichtung zu vermeiden.
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Es
versteht sich, dass die Erfindung nicht auf die zuvor beschriebene
Ausführungsform beschränkt ist.
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Bei
den in den in den 3A bis 3H und 4A bis 4H dargestellten Herstellungsprozessen
können das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
E, das an der Vorderseite vorgesehen ist und das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
E, das an der Rückseite vorgesehen ist, unterschiedliche
Rezepturen aufweisen oder das Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
E kann an der Rückseite nicht vorgesehen sein.
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Wenn
die Ausnehmungen in zwei rechtwinkligen Richtungen ausgebildet werden,
wie in 7 dargestellt ist, ist es möglich, eine
Matte zu formen, die Ausnehmungen in zwei Richtungen aufweist, indem
zwei Fördervorrichtungen zur Durchführung des
Längstransports und des Quertransports vorgesehen werden,
und die in 2 dargestellte Vorrichtung B
oberhalb jeder der Fördervorrichtungen angeordnet wird.
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Außerdem
wurden 5 Massen% Aluminiumsulfat als Abbindebeschleuniger zu einem
40 Massen% Portlandzement als hydraulisches Material, 38 Massen%
Quarzsand als Silica enthaltendes Material sowie 11 Massen% Holzschnitzel
und 11 Massen% Pulpe als Holzverstärkungen enthaltenden
Rohmaterialgemisch äußerlich hinzugefügt.
Unter Verwendung des sich ergebenden Rohmaterialgemischs wurde eine
Holzzementplatte, wie sie in 1 dargestellt
ist, durch den in den 5A bis 5F dargstellten Holzzementplatten-Herstellungsprozess
erzeugt. Die erhaltene Holzzementplatte wurde sechs Stunden lang
einem Aushärten in einem Autoklaven bei 165°C
unter (einem Druck) von 6 kp/cm2 unterzogen,
wodurch das Beispiel 1 erhalten wurde, das eine Holzzementplatte
war, die aus einer einzigen Schicht bestand und eine Gesamtdicke
von 16 mm hatte. Es ist zu beachten, dass in der Holzzementplatte
der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt
der Ausnehmungen auf 4 mm festgelegt wurde, um spitzwinklige und
tiefe Ausnehmungs- und Vorsprungsformen zu bilden. Der Pressdruck,
der auf die Matte und die Matrize für die Holzzementplatte
aufgebracht wurde, die eine Gesamtdicke von 16 mm haben sollte,
betrug 45 kp/cm2.
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Bei
einem anderen Beispiel wurden 5 Massen% Aluminiumsulfat als Abbindebeschleuniger
zu einem 38 Massen% Portlandzement als hydraulisches Material, 38
Massen% Quarzsand als Silica enthaltendes Material und 24 Massen%
Pulpe als Holzverstärkung enthaltenden Rohmaterialgemisch äußerlich
hinzugefügt, um ein Oberflächenschicht-Rohmaterialgemisch
aufzubereiten. Währenddessen wurden 3 Massen% Aluminiumsulfat
als Abbindebeschleuniger zu einem 40 Massen% Portlandzement als
hydraulisches Material, 40 Massen% Quarzsand als Silica enthaltendes
Material und 20 Massen% Holzschnitzel als Holzverstärkung
enthaltenden Rohmaterialgemisch äußerlich hinzugefügt,
um ein Kernschicht-Rohmaterialgemisch aufzubereiten. Unter Verwendung
dieser Rohmaterialgemische wurde eine Holzzementplatte, wie sie
in 1 dargestellt ist, durch den in den 3A bis 3H dargstellten
Holzzementplatten-Herstellungsprozess erzeugt. Die Holzzementplatte
wurde sechs Stunden lang einem Aushärten in einem Autoklaven
bei 165°C unter (einem Druck) von 6 kp/cm2 unterzogen,
wodurch das Beispiel 2 erhalten wurde, das eine Holzzementplatte
war, die aus drei Schichten gebildet war und eine Dicke von 16 mm
hatte. Es ist zu beachten, dass das Mischungsverhältnis bezüglich
der Masse der Oberflächenschicht und der Kernschicht 1:4
betrug, und auch für diese Holzzementplatte der Abstand
von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen
auf 4 mm festgelegt wurde. Beim Beispiel 2 betrug der Pressdruck,
der auf die Matte und die Matrize für die Holzzementplatte
aufgebracht wurde, die wie beim Beispiel 1 eine Gesamtdicke von
16 mm haben sollte, 45 kp/cm2.
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Ferner
wurde zum Vergleich mit Beispiel 1 ein Vergleichsbeispiel 1, das
aus einer einzigen Schicht gebildet war, in der gleichen Weise wie
bei dem Produktionsverfahren des Beispiels 1 erhalten, mit Ausnahme des
Weglassens der Druckbeaufschlagung nur eines Bereichs des Rohmaterialgemischs,
das von oben auf die Ausnehmungen der Matrize geschichtet ist, und
des Egalisierens der Oberfläche der teilweise druckbeaufschlagten
Matte. Bei dem Vergleichsbeispiel 1 betrug der Pressdruck, der auf
die Matte und die Matrize für die Holzzementplatte aufgebracht
wurde, die wie beim Beispiel 1 eine Gesamtdicke von 16 mm haben
sollte, 50 kp/cm2.
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Ferner
wurde zum Vergleich mit Beispiel 2 ein Vergleichsbeispiel 2, das
aus drei Schichten gebildet war, in der gleichen Weise wie bei dem
Produktionsverfahren des Beispiels 2 erhalten, mit Ausnahme des Weglassens
der Druckbeaufschlagung nur eines Bereichs des Rohmaterialgemischs,
das von oben auf die Ausnehmungen der Matrize geschichtet ist, und
des Egalisierens der Oberfläche der teilweise druckbeaufschlagten
Matte. Bei dem Vergleichsbeispiel 2 betrug der Pressdruck, der auf
die Matte und die Matrize für die Holzzementplatte aufgebracht
wurde, die wie beim Beispiel 2 eine Gesamtdicke von 16 mm haben
sollte, 50 kp/cm2.
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Bei
den zuvor beschriebenen Beispielen 1 und 2 und den Vergleichsbeispielen
1 und 2 wurde die durchschnittliche spezifische Dichte jeder der
Holzzementplatten als Ganzes, die spezifische Dichte der Vorsprünge
bzw. Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
ebenso wie die Wasserabsorption der Oberfläche und die
Biegefestigkeit jeder der Holzzementplatten gemessen und die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 dargestellt. Die Biegefestigkeit wurde gemäß
JIS
A 1408 unter Verwendung von Untersuchungsproben von 500 × 400
mm gemessen. Die Wasserabsorption der Oberfläche wurde
mittels eines Rahmenanordnungsverfahrens gemessen, bei dem ein Rahmen
von 0,2 × 0,2 m auf der Oberfläche einer beschichteten
Platte angeordnet wurde und die beschichtete Platte 24 Stunden lang
mit einer in den Rahmen eingebrachten Wassermenge unbewegt blieb.
Die Änderung der Masse der beschichteten Platte vor und
nach der Messung wurde unter Verwendung der Formel (1) berechnet
und als Wasserabsorption der Oberfläche dargestellt.
Masse (g) nach der Messung (nach 24 Stunden) – Ursprungsmasse
(g) 0,2 × 0,2 (Rahmenfläche:m2) (1) [Tabelle 1]
| | | | Beispiel
1 | Beispiel
2 | Vergleichs-Beispiel
1 | Vergleichs-Beispiel
2 |
| Rohmaterial
(Massen%) | einzelne
Schicht | Portlandzement | 40% | - | 40% | - |
| Quarzsand | 38% | - | 38% | - |
| Holzschnitzel | 11% | - | 11% | - |
| Pulpe | 11% | - | 11% | - |
| Aluminiumsulfat (äußerlich
hinzugefügt) | 5% | - | 5% | - |
| Oberflächen-Schicht | Portlandzement | - | 38% | - | 38% |
| Quarzsand | - | 38% | - | 38% |
| Pulpe | - | 24% | - | 24% |
| Aluminiumsulfat (äußerlich
hinzugefügt) | - | 5% | - | 5% |
| Kernschicht | Portlandzement | - | 40% | - | 40% |
| Quarzsand | - | 40% | - | 40% |
| Holzschnitzel | - | 20% | - | 20% |
| Aluminiumsulfat (äußerlich
hinzugefügt) | - | 3% | - | 3% |
| Pressen | Oberflächendruck
(kp/cm2) | 45 | 45 | 50 | 50 |
| physikalische Eigenschaften | durchschnittliche
spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes | 1,15 | 1,16 | 1,06 | 1,08 |
| spezifische
Dichte von Vorsprüngen der Holzzementplatte | 1,12 | 1,14 | 1,00 | 1,00 |
| spezifische
Dichte von Ausnehmungen der Holzzementplatte | 1,18 | 1,19 | 1,15 | 1,16 |
| Wasserabsorption
der Oberfläche (g/m2) | 800 | 700 | 1800 | 1500 |
| Biegefestigkeit
(N/mm2) | 13 | 14 | 10 | 11 |
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Wie
in Tabelle 1 dargestellt ist, waren bei den Beispielen 1 und 2 die
durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte als Ganzes
und die spezifische Dichte der Vorsprünge bzw. Vorsprungsbereiche und
der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche 1,1 oder mehr und die
Differenz zwischen der spezifischen Dichte der Vorsprünge
bzw. Vorsprungsbereiche und der spezifischen Dichte der Ausnehmungen
bzw. Ausnehmungsbereiche ist kleiner als 0,1. Daher sind die Beispiele
1 und 2 bezüglich der Wasserabsorption der Oberfläche
und der Biegefestigkeit ausgezeichnet. Jedoch waren bei den Vergleichsbeispielen
1 und 2 die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte
als Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprünge bzw.
Vorsprungsbereiche und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche
kleiner als 1,1 und die Differenz zwischen der spezifischen Dichte
der Vorsprünge bzw. Vorsprungsbereiche und der spezifischen
Dichte der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen ist größer
als 0,1.
-
Daher
sind die Vergleichsbeispiele 1 und 2 bezüglich der Wasserabsorption
der Oberfläche und der Biegefestigkeit schlechter als die
Beispiele 1 und 2.
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Zusätzlich
wurden Holzzementplatten mit einer Gesamtdicke von 8 mm, bei denen
der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge zum Basispunkt
der Ausnehmungen 4 mm betrug, in der gleichen Weise wie bei den
Herstellungsverfahren der Beispiele 1 und 2 hergestellt. Die Holzzementplatten
wurden während des Förderns beschädigt
und wiesen eine mangelhafte Festigkeit auf.
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Außerdem
wurden Holzzementplatten, bei denen der Abstand von dem Scheitel
der Vorsprünge zum Basispunkt der Ausnehmungen 1 mm betrug,
in der gleichen Weise wie bei den Herstellungsverfahren der Beispiele
1 und 2 hergestellt. Die Holzzementplatten wiesen ungefähr
das gleiche Niveau an physikalischen Eigenschaften wie die der Beispiele
1 und 2 auf, aber es wurde nicht beobachtet, dass die Ausnehmungen
und Vorsprünge spitzwinklig waren, und daher hatten sie
eine mangelhafte Gestaltungsqualität.
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Wie
zuvor beschrieben wurde, beträgt bei der Holzzementplatte
gemäß der vorliegenden Erfindung der Abstand von
dem Scheitel der Vorsprünge der Holzzementplatte zur Rückseite
9 mm oder mehr, der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge
zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr und ist gleich oder
kleiner als die Hälfte des Abstands von den Spitzen der
Vorsprünge zur Rückseite. Überdies sind
die durchschnittliche spezifische Dichte der Holzzementplatte als
Ganzes und die spezifische Dichte der Vorsprünge bzw. Vorsprungsbereiche
und der Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereiche jeweils 1,1 oder mehr
und die Differenz der spezifischen Dichte zwischen den Vorsprüngen
bzw. Vorsprungsbereichen und den Ausnehmungen bzw. Ausnehmungsbereichen
ist kleiner als 0,1. Demzufolge ist es möglich, eine ausreichende
Festigkeit zu erbringen und Rissbildung zu verhindern, die in der
Holzzementplatte während eines Abbinde- und Aushärtungsprozesses,
eines Trocknungsprozesses, eines Transports und so weiter auftreten
kann, und eine Verbesserung bezüglich der Absorption eines
Beschichtungswerkstoffs in das Trägermaterial während
eines Beschichtungsprozesses zu erreichen. Folglich ist es auch
möglich, die Probleme einer Verringerung der Festigkeit,
der Wasserbeständigkeit, der Frostbeständigkeit
und der Witterungsbeständigkeit eines Produktes der Holzzementplatte,
eines Anstiegs der Menge des erforderlichen Beschichtungswerkstoffs
und ungleichförmiger Beschichtung zu unterbinden. Weil
außerdem der Abstand von dem Scheitel der Vorsprünge
der Holzzementplatte zum Basispunkt der Ausnehmungen 2 mm oder mehr
ist und gleich oder größer als die Hälfte
des Abstands von dem Scheitel der Vorsprünge zur Rückseite
ist, sind die Ausnehmungs- und Vorsprungsformen spitzwinklig und
tief und weisen auch eine ausgezeichnete Gestaltungsqualität
auf. Wenn Fliesen daran befestigt werden, neigen die Fliesen nicht
dazu, sich zu lösen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2001-150421
A [0009, 0010]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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