DE2626041C3

DE2626041C3 - Verfahren zum Herstellen eines Betons bzw. Mörtels

Info

Publication number: DE2626041C3
Application number: DE2626041A
Authority: DE
Inventors: Maximilian Flick; Heinrich Dipl.-Ing. Krautstofl
Original assignee: Voestalpine AG
Current assignee: Voestalpine AG
Priority date: 1975-08-07
Filing date: 1976-06-10
Publication date: 1979-09-13
Also published as: GB1537586A; DE2626041B2; DE2626041A1; ATA611775A; AT353153B

Description

Es ist bekannt, daß, durch Abschrecken in Wasser, schnell gekühlte Hochofenschlacke (ÖNORMB3313, 2.34) latenthydraulische Eigenschaften besitzt und insbesondere die Feinanteile mit am Abbindevorgang des Mörtels bzw. Frischbetons beteiligt sind, sofern Erreger, wie z. B. freier Kalk im Portlandzement, einwirken. Das gute Wärmedämmvermögen von Baustoffen aus solchen Schlackenprodukten führte schon seit langem zur Verwendung von Hochofenschlacke in Bimsform als Zuschlagstoff für Beton. Es ist weiters bekannt, daß beim Einsatz von natürlich anfallender granulierter Hochofenschlacke (Körnung ungefähr 0 bis 6 mm) in Betonen hohe Festigkeitswerte nur mit erheblichem Aufwand an Zement erzielt werden können. Auch war eine ausreichende Grünstandfestigkeit von aus solchen Mörteln hergestellten Formkörpern nicht crziclbar.

Es ist auch bekannt bei der Herstellung von Leichtbetonen Schlackensande aus durch Abschrecken in Wasser granulierter Hochofenschlacke, die gegebenenfalls z. B. auf Walzen gebrochen wird, als Zuschlagstoffe zu verwenden. Es ist zur Herstellung von Leichtbeton weiters bekannt, solchen Mischungen poröse Zuschlagstoffe größerer Körnung, wie Hüttenbims, Blähton. Ziegelsplitt und dgl. zuzusetzen. Auch in diesen Fallen laßt die Cirünstandfcstigkeit von aus solchen Betonen hergestellten Formkörpern zu wünschen übrig.

Aufgabe der Erfindung ist es, die notwendige Festigkcilssteigcrung von aus Zement und körniger Hochofenschlacke hergestellten Formkörpern durch eine bessere Kornzusammensetzung der körnigen Hochofenschlacke, u.zw. mit einer Mischung von gebrochener und ungebrochener granulierter Hochofenschlacke, zu erreichen, ohne den Zementgehalt des Betons zu erhöhen.

Dies wird bei einem Verfahren zum Herstellen eines Betons bzw. Mörtels aus Zement, insbesondere Portland-Zement, und durch Abschrecken in Wasser granulierter Hochofenschlacke als Zuschlagstoff gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß ein Teil der benötigten Hochofenschlacke gebrochen und durch Vermischen von ungebrochener Hochofenschlacke und gebrochener Hochofenschlacke ein aus 55 bis 85 Gew.-%, insbesondere 70 Gew.-%, ungebrochener Hochofenschlacke und 45 bis 15 Gew.-%, insbesondere 30Gew.-%, gebrochener Hochofenschlacke bestehender Zuschlagstoff hergestellt wird und tiaß dieser Zuschlagstoff mit Wasser und Zement unter Einhaltung eines Gewichtsverhältnisses von Wasser zu Zement (WZ-Faktor) von 0,75 bis 0,85, vorzugsweise 0,85, vermischt wird.

Die äußerst gute Grünstandfestigkeit von aus in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Betonen bzw. Mörteln hergestellten Betonformkörpern ist aller Wahrscheinlichkeit nach auf die günstigere Kornzusammensetzung des im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Zuschlagstoffes zurückzuführen und ist besser als jene von Betonformkörpern, die entweder nur mit ungebrochener Hochofenschlacke oder nur mit gebrochener Hochofenschlacke hergestellt worden sind. Diese Vermutung wird dadurch gestützt, daß die Sieblinie eines die oben angegebene Zusammensetzung besitzenden Gemisches aus ungebrochener Hochofenschlacke und gebrochener Hochofenschlacke mit nur geringfügigen Abweichungen in den durch ÖNORM B 3304 festgelegten Sieblinienbereich für Betonzuschlagstoffe fällt. Die Grünstandfestigkeit von aus in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Betonen hergestellten Betonformkörpern ist bei gegebenem Zemcntgchalt des Betons jedenfalls größer als die Grünstandfestigkeit von bisher unter Verwendung von Hochofenschlacke als Zuschlagstoff hergestellten Betonformkörpern und ermöglicht es, Betonformsteine mit extrem kurzem Arbeitstakt herzustellen, was dadurch zum Ausdruck kommt, daß bei der praktischen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens für den sich aus dem Füllen der Form, dem Setzen der Füllung der Form, dem Verdichten der Füllung der Form durch Rütteln, dem Ausschalen Jes Formkörpers und dem Abheben des Formkörpers von der Unterlage zu' ammensetzcnden Arbeitstakt nur eine Zeit von etwa 20 sek erforderlich war. Im Hinblick auf die günstige Kornzusammensetzung des im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Zuschlagstoffes lassen sich aus in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Betonen Formkörper mit glatter Oberfläche und auch Formsteine mit sehr dünnen Stegstärken von etwa 20 mm und mit starker Profilierung herstellen. Damit besteht die Möglichkeit, Formsteine mit gut zusammenpassenden Paßorganen herzustellen und beim Errichten von Mauerwerk aus solchen Formsteinen im Zusammenwirken mit wärmedämmendem Mörtel die nachteiligen Kältebrücken bei Lagerfugen weitgehend zu vermeiden. Aus in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Betonen hergestellte Formsteine besitzen ein Raumgewicht von etwa 1,7 kg/dm' und wirken ausgezeichnet schalldämmcnd und besitzen darüber hinaus eine sehr hohe Feuerwiderstandsdaucr.

Eine im Hinblick auf ÖNORM B 3304 besonders geeignete Korngrößenverteilung des Zuschlagstoffes aus ungebrochener Hochofenschlacke und gebrochener Kochofenschlacke ergibt sich dann, wenn gemäß der Erfindung die größte Korngröße der gebrochenen Hochofenschlacke 40 bis 70%, insbesondere 60 bis 66%, der größten Korngröße der ungebrochenen Hochofenschlacke beträgt

Da die Einhaltung eines WZ-Faktors innerhalb enger Grenzen für die Grünstandsfestigkeit von aus in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Betonen herge-

stellten Formkörpern besonders wichtig ist, erscheint es zweckmäßig, im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens den Feuchtigkeitsgehalt des Zuschlagstoffes bei Einstellung des Verhältnisses von Wasser zu Zement zu berücksichtigen.

Der Zement kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens im Hinblick auf die zu erzielende Endfestigkeit dosiert werden. Es genügt für eine Druckfestigkeit von 60 bis 70 kp/cm² nach 28tägiger Abbindedauer den Zement in einer Menge von etwa 220 kg/m³ Frischbeton einzusetzen.

Claims

1 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Betons bzw. eines Mörtels aus Zement, insbesondere Portland-Zement, und durch Abschrecken in Wasser granu- lierter Hochofenschlacke als Zuschlagstoff, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der benötigten Hochofenschlacke gebrochen und durch Vermischen von ungebrochener Hochofenschlacke und gebrochener Hochofenschlacke ein aus 55 bis 85 Gew.-%, insbesondere 70 Gew.-%, ungebrochener Hochofenschlacke und 45 bis 15Gew.-%, insbesondere 30 Gew.-%, gebrochener Hochofenschlacke bestehender Zuschlagstoff hergestellt wird und daß dieser Zuschlagstoff mit Wasser und is Zement unter Einhaltung eines Gewichtsverhältnisses von Wasser zu Zement (WZ-Faktor) von 0,75 bis 0.95, vorzugsweise 035, vermischt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Zement in einer Menge von 200 bis :o 450 kg/m^J, insbesondere 200 bis 220 kg/m³. Frischbeton eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die granulierte Hochofenschlacke so weit gebrochen wird, daß die größte js Korngröße der gebrochenen Hochofenschlacke 40 bis 70%, insbesondere 60 bis 66%, der größten Korngröße der ungebrochenen Hochofenschlacke beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder ji> 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt des Zuschlagstoffes bei Einstellung des Verhältnisses von Wasser zu Zement berücksichtigi wird.