DE2900613A1

DE2900613A1 - Verfahren zur herstellung eines faserverstaerkten ausgehaerteten formkoerpers des gipssystems und das dabei erhaltene produkt

Info

Publication number: DE2900613A1
Application number: DE19792900613
Authority: DE
Inventors: Kinichi Kira; Yoshio Makino; Tadashi Matumoto; Yoshihiko Murata
Original assignee: Mitsubishi Mining and Cement Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Mining and Cement Co Ltd
Priority date: 1979-01-09
Filing date: 1979-01-09
Publication date: 1980-07-10
Also published as: DE2900613C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines faser-
verstarkten ausgehdrteten Formkörpers des Gipssystems, sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines solchen ausgehärteten Formkdrpers, bei dem Gips (CaS04.2H20) und Schlacke als Hauptausgangsmaterial verwendet und eine verstärkende Faser eingearbeitet werden, sowie das dabei erhaltene Produkt.
Bisher wurden Gips, Schlacke und eine Mischung davon wie nachfolgend angegeben verwendet: 1.) Verwendung von Gipshemihydrat und Anhydrit vom Typ II Die Verwendung von Gipshemihydrat (CaS04.1/2H20, nachfolgend abgekürzt als "Hemihydrat" bezeichnet) und Anhydrit vom Typ II (CaSO4, wasserfreier Gips), wird durch eine Gipsmartelplatte reprdsentiert. Das heißt, das Hemihydrat erhalt man durch Dehydratation von 3/2 Mol des in Gips (CaS04.2H20) enthaltenen gebundenen Wassers. Zu dem Hemihydrat werden Füllstoffe und dgl. und außerdem 70 Gew.-% oder mehr Wasser zugegeben und die dabei erhaltene Mischung wird durchgeknetet und gehärtet zur Herstellung einer Platte.
Den Anhydrit vom Typ II erhält man durch Calcinieren von Gips bei etwa 6000C oder mehr und der dabei erhaltene Anhydrit vom Typ II wird gemahlen. Dem Anhydrit werden etwa 35 Gew.-Z Wasser zugesetzt und die Mischung wird durchgeknetet und gehärtet zur Herstellung einer Platte.
Diese ausgehärteten Gipsformkörper erhält man unter Ausnutzung der Selbsthärtungseigenschaften des Hemihydrats und des Anhydrits vom Typ II. Die oben genannten Verfahren zur Herstellung von ausgehärteten Gipsformkörpern erfordern die Dehydratation von Gips und zur Herstellung von Anhydrit vom Typ II ist insbesondere eine große Wärmemenge erforderlich. Außerdem weisen diese ausgehurteten Gipsformkörper eine geringe Wasserbeständigkeit auf. Daneben besitzt der ausgehärtete Hemihydrat-Formkörper eine geringere Festigkeit, da viel Wasser zur Herstellung eines solchen ausgeharteten Formkörpers erforderlich ist. Der Anhydrit vom Typ 11 ist kaum hydratisierbar, selbst wenn Wasser zugegeben wird. Zum Hydratisieren des Anhydrits vom Typ II ist es erforderlich, einen Beschleuniger zuzugeben. Wenn jedoch ein solcher Beschleuniger zugegeben wird, kann die Hydratation nicht innerhalb eines kurzen Zeitraumes vervollständigt werden und sie läuft langsam ab. Deshalb hat der ausgehdrtete 11-Typ-Anhydrit-Formkörper die-Neigung, innerhalb eines langen Zeitraumes expandiert und zerstört zu werden und die Stabilitt, die fur Baumaterialien erforderlich ist, ist gering.
aus Verbundmoterialien QUS Hemihydrat und Portlandzement Das Verbund verfahren wurde untersucht zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit eines ausgehärteten Gipsformkörpers. Das Verbundmaterial aus Hemihydrat und Portlandzement hat jedoch den Nachteil, daß das Verbundmaterial zu schnelle Abbindeeigenschaften besitzt und nicht ver- bzw. bearbeitbar ist. Deshalb ist es erforderlich, einen Verzögerer zuzusetzen. In einigen Fällen führt jedoch die Zugabe eines Verzögerers zu einer starken Verringerung der Festigkeit des Endproduktes. Darüber hinaus reagieren nach Beendigung der Aushärtung des Xemihydratformkörpers das Calciumaluminat (3 CdO.A1203) in dem Zement und das Hemihydrat miteinander unter Bildung von Ettringit (3CaO.Al2O3.3CaSo4.3l-32H2O) und die Folge davon ist, daß der ausgehdrtete Formkörper expondiert und zerstört wird.
3.) Sulfatierter Schlackenzement Sulfatierter Schlackenzement besteht zu 80 bis 85 Gew.-% aus Hochofenschlacke, zu 10 bis 15 Gew.-% aus Anhydrit und zu etwa 5 Gew.-% aus Portlandzement. Die latenten hydravlischen Eigenschaften der Hochofenschlacke werden zur Herstellung eines ausgeharteten Formkörpers aus sulfatiertem Schlackenzement ausgenutzt. Dieser ausgehdrtete Formkörper hat die Neigung, aufgrund eines Versprödungsphunomens in seiner Oberfläche beeinträchtigt (verschlechtert) zu werden, was höchst nachteilig ist. Daneben besitzt der ausgeharteta Formkörper dann, wenn eine große Menge Anhydrit des' Typs 11 dem sulfatierten Schlackenzement zugesetzt wird, den Nachteil, daß er ähnliche Eigenschaften aufweist wie die oben unter (II) erwahnten ausgehdrteten Formkörper und daß seine BeeintrUchtigung (Verschlechterung) gefördert wird.
Bei der vorstehend beschriebenen konventionellen Verwendung von Gips beruhen die Fölle (1) und (2) auf der Ausnutzung der Selbsthörtungseigenschaften, die das Hemihydrat und der Anhydrit voi Typ 11 besitzen, und in dem Fall (3) wird der Anhydrit als Stimulans fUr die Hydratation in einer geringen Menge verwendet. Der Gips besitzt keine Selbsthärtungseigenschaften und er wurde daher bisher als solcher als Ausgangsmaterial nicht verwendet.
Es wurden nun Untersuchungen durchgefUhrt, um die Verwendung von Gips selbst zu entwickeln. Als Folge davon wurde gefunden, daß ein unerwarteter ausgehdrteter Formkörper mit schnellen Aushartungseigenschaften, einer hohen Festigkeit und einer hohen Wasser beständigkeit erhielten wird, wenn man Gips (CaSo4.2H2O), der keine Selbsthärtungseigenschaften besitzt, und Schlacke, welche latente hydraulische Eigenschaften besitzt, als Hauptausgangsmaterial verwendet und in das Hauptausgangsmaterial eine Alkalisalzsubstanz und eine Aluminiumsulfat enthaltende Substanz einarbeitet. Es wurde auch gefunden, daß dann, wenn zusammen mit dem Hauptausgangsmaterial und den Ubrigen Bestandteilen, wie sie oben erwähnt sind, auch eine verstdrkende Faser verwendet wird, ein verbesserter ausgehärteter Formkörper erhalten werden kann, der bemerkenswerte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften einschließlich einer ausgezeichneten Schlagfestigkeit, änderung der Lange und insbesondere eine ausgezeichnete Biegefestigkeit aufweist.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es eher, ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstarkten ausgeharteten Formkörpers des Gips systems anzugeben, bei dem Gips, der keine selbsthärtenden Eigenschaften besitzt, zusammen mit Schlacke, welche latente hydraulische Eigenschaften besitzt, als Hauptausgangsmaterial verwendet wird. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkörpers des Gipssystems anzugeben, der Schnellaushärtungseigenschaften, eine hohe Festigkeit, eine hohe Wasserbeständigkeit und Verwitterungsbestandigkeit besitzt. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren -zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehdrteten Formkörpers des Gips systems anzugeben, der ausgezeichnete physikalische Eigenschaften einschließlich einer ausgezeichneten Schlagfestigkeit, Anderung der Lunge und Biegefestigkeit aufweist.
Gemäß einem Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkdrpers des Gipssystems, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Gips und Schlacke in einem Gewichtsverhältnis von Gips zu Schlacke zwischen 3 : 7 und 7 : 3 miteinander mischt zur Herstellung eines Hauptaus gangsmaterials, dem Hauptausgangsmaterial 1 bis 30 Gew.-% einer verstärkenden Faser, 0,1 bis 5 Gew.-so einer Alkalisalzsubstanz und 0,1 bis 5 Gew.-% einer Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, zusetzt und außerdem Wasser zugibt, um die dabei erhaltene Ausgangsmaterialmischung durchzukenten und zu formen, und die geformte Ausgangsmaterialmischung unter Normalbedingungen oder mittels Wasserdampf bei 90°C oder darunter härtet.
Gemaß einem anderen Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstdrkten ausgeharteten Formkörpers des Gips systems, bei dem man zusätzlich zu den Komc ponenten, die in dem Verfahren gemäß dem vorstehend beschriebenen ersten Aspekt der Erfindung verwendet werden, noch ein Material mit -einem geringen Gewicht zusetzt.
Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines faserversterkten ausgeharteten Formkörpers des Gipssystems, bei dem man den Komponenten, wie sie in dem Verfahren gemäß dem oben erwUhnten ersten Aspekt der Erfindung verwendet werden, außerdem noch eine fluorierte Salzsubstanz zusetzt.
Gembß einem vierten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstdrkten ausgehärteten Formkörpers des Gipssystems, bei dem man den Komponenten, wie sie in dem Verfahren gemäß dem oben erwdhnten ersten Aspekt der Erfindung verwendet werden, außerdem noch ein Material mit einem geringen Gewicht und eine fluorierte Salzsubstanz zusetzt.
Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugt Ausfuhrungsformen der Erfindung hervor.
Ein bevorzugter Gedanke der Erfindung liegt in einem Verfahren zur Herstellung eines faserverstarkten ausgehUrteten Formkörpers des Gipssystems, bei dem man Gips und Schlacke in einem Gewichtsverhältnis von Gips zu Schlacke zwischen 3:7 und 7:3 miteinander mischt zur Herstellung eines Hauptausgungsmaterials, dem Hauptausgangsmaterial 1 bis 30 Gew.-% einer verstärkenden Faser, 0,1 bis 5 Gew.% einer Alkalisalzsubstanz und 0,1 bis 5 Gew.-% einer Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, zusetzt und außerdem Wasser zugibt, um die dabei erhaltene Ausgangsmaterialmischung dlurehzukneten und zu formen, und die geformte Ausgangsmaterialmischung unter Normalbedingungen oder mittels Wasserdampf bei 900C oder darunter härtet.
Das Hauptausgangsmaterial, das den erfindungsgemäßen ausgehärteten Formkörper auf baut, besteht aus Gips und Schlacke.
Der erfindungsgemäß verwendete Gips umfaßt kUnstlichen Gips aus einer Abgasdesulfurierungsanlage und solchen in einer Phosphatanlage sowie sonstigen als Nebenprodukt gebildeten Gips und außerdem natürlichen Gips. Der hier verwendete Ausdruck "Gips" ist nicht auf die kristalline Form beschränkt und es genügt, wenn die an dem Gips angelagerte Wassermenge innerhalb des Bereiches liegt, innerhalb dessen der Gips ohne Nachteil transportiert werden kann.
Wenn der künstliche Gips aus der Abgasdesulfurierungsanlage verwendet wird, braucht er nicht sorgfältig ausgewählt zu werden, weil die möglichen Verunreinigungen, wie z.B. Calciumcarbonat, Calciumsulfit und Ruß,keinen Einfluß auf die physikalischen Eigenschaften des dabei erhaltenen ausgehärteten Formkörpers haben.
Bei der erfindungsgemäß verwendeten Schlacke kann es sich um eine solche handeln, die eine spezifische Oberflächegröße von mindestens 3000 cm²/g besitzt. Die bevorzugte Schlacke ist glasartige Hochofenschlacke. Außerdem konn Elektro-Siemens-Martin-Ofenschlacke verwendet werden.
Das Mischungsgewichtsverhultnis von Gips zu Schlacke wird festgelegt unter Berücksichtigung der Festigkeit des dabei erhaltenen ausgehärteten Formkörpers und es liegt vorzugsweise innerhalb des Bereiches zwischen 3 : 7 und 7 : 3, wie in den weiter unten folgenden Beispielen angegeben.
Die erfindungsgemäß verwendete Alkalisalzsubstonz umfaßt Alkalimetallsalze, wie z.B. Natriumsulfat und Kaliumsulfat und Alkalimetallhydroxide, wie z.B. Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, sowie Erdalkalimetallhydroxide' wie z.B. gelöschten Kalk. Sie kann in einer Menge von 0,1 bis 5, vorzugsweise von 1,5 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf dos Gewicht des Hauptausgangsmaterials, verwendet werden.
Die Aluminiumsulfat enthaltende Substanz umfaßt beispielsweise Aluminiumsulfat, vorzugsweise wasserfreies Aluminiumsulfat, Natriumalaun und Kaliumalaun. Die Menge der Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz kann 0,1 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, betragen.
Die fluorierte Salzsubstanz umfaßt beispielsweise Natriumfluorid, Kaliumfluorid, Natriumsilikofluorid und Kaliumsilikofluorid.
Sie kann in einer Menge von 0,1 bis 5, vorzugsweise von 0,5 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, verwendet werden.
Wenn die vorstehend genannten Zusätze in einer Menge verwendet werden, die unterhalb des unteren Grenzwertes liegt, können keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt werden, und wenn sie dagegen in einer Menge verwendet werden, die oberhalb des oberen Grenzwertes liegt, nimmt die Festigkeit des dabei erhaltenen ausgehärteten Formkörpers ab.
Als verstörkende Faser, die erfindungsgemaß verwendet wird, können anorganische und organische Fasern verwendet werden. Die ersteren umfassen beispielsweise Asbest (einschließlich Chrysotil und Amosit), Steinwolle, Glasfasern (einschließlich alkclifreier Glasfasern, wie z.B. E-Glasfasern und Glasfasern mit geringem Alkaligehalt, wie z.B. alkalibestandige Glasfasern) sowie Stahlfibern (einschließlich Fibern des Eisensystems). Letztere umfassen beispielsweise Kohlefasern, Polypropylenfasern, Nylonfasern und Pulpenfesern. Die Länge dieser Fasern bzw. Fibern kann in beliebiger Weise ausgewählt werden unter Berucksichtigung der Be- und Verarbeitbarkeit des dabei erhaltenen ausgehurteten Formkörpers, der Biegefestigkeit derselben und dgl. Die LUnge der Faser bzw. Fiber kann 2 bis 50 mm betragen und die bevorzugte Länge betrUgt 2 bis 10 mm.
Die Fasern bzw. Fibern können allein oder in Form von Kombinationen verwendet werden und die bevorzugten Materialien fur die Kombination sind Asbest- und Glasfasern, Asbest- und Polypropylenfasern und dgl.
Die Zugabe der verstdrkenden Faser fördert nicht nur die Formbarkeit und das Verformungsverhinderungsvermögen des ausgeharteten Formkörpers, sondern trägt auch zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften des ausgehärteten Form körpers, insbesondere seiner Biegefestigkeit, bei. Wenn die verstärkende Faser eingearbeitet wird, kann außerdem das Material zur Herstellung des ausgehdrteten Formkörpers leicht extrudiert werden, wenn das Extrusionsformverfohren als Formgebungsverfahren angewendet wird. Die Menge der verstärkenden Faser kann 1 bis 30, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, betragen. Wenn die Menge mehr als 30 Gew.-% beträgt, nimmt die Biegefestigkeit des erhaltenen gehärteten Formkörpers ab und seine Be- bzw. Verarbeitbarkeit wird verschlechtert (beeinträchtigt).
Als Material mit geringem Gewicht (leichtes Material) können anorganische und organische Materialien verwendet werden. Zu verwendbaren anorganischen Materialien mit geringem Gewicht gehörenbeispielsweise Perlit, verschäumbarer leichter Zuschlag, leichter Sand, Galciumsilikuthydrat (z.B. Xonotlit und Tobermolit), Diatomeenerde, Tricalciumsulfoaluminathydrat und calcinierter Zeolit. Das organische Material mit geringem Gewicht umfaßt beispielsweise Schnitzel (Späne), Sägemehl und geschöumtes Polystyrol. Außerdem kann Sand, der fUr die Verwendung in Zement beton geeignet ist, als Material mit einem geringen Gewicht zur Verbesserung der Verwitterungsbeständigkeit des dabei erhaltenen ausgehärteten Formkörpers verwendet werden, Die Menge des Materials mit geringem Gewicht (des leichten Materials) kann 1 bis 25, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, betragen. Das Material mit geringem Gewicht vermindert das spezifische Schüttgewicht des ausgehärteten Formkörpers. Wenn jedoch seine Menge oberhalb der oberen Grenze liegt, wird die Be- bzw. Verarbeitbarkeit verschlechtert (beeinträchtigt), und wenn sie unterhalb der unteren Grenze liegt, kann der gewünschte Effekt nicht erzielt werden.
Die oben genannten Zusätze, wie z.B. die Alkylisalzsubstanz, die Aluminiumsulfat enthaltende Subst nz und die fluorie e Salzsubstantz, die verstörkende Faser und das Material mit geringem Gewicht, können dem Hauptausgangsmaterial gleichzeitig oder getrennt zugesetzt werden.
Das Verfahren zum Formen des ausgehärteten Formkö ers umfaßt Ile bekannten Verfahren, wie z.B. das Gießen, das Formen unter Druck, das Extrusionsformen und die Verfahren, in denen eine Hatschek-Naßmaschine verwendet wird. Zum Zeitpunkt der Formgebung kannen verschiedene Arten von Zement und feinpulvrigem Calciumcarbonat mit den übrigen Komponenten (Zus.citzen) gemischt werden zur Erhöhung der Festigkeit des dabei erhaltenen ausgehUrteten Formkörpers.
Das Hauptausgangsmaterial, die Zusätze, die verstUrkende Faser und das Material mit geringem Gewicht werden zweckmäßig erfindungsgemäß gemischt zur Herstellung einer Ausgangsmaterialmischung fur die Bildung des ausgehärteten Formkörpers. Dann wird der Ausgangsmaterialmischung Wasser zugesetzt und diese wird durchgeknetet und geformt. Zu diesem Zeitpunkt kann die Wassermenge variiert und bestimmt werden in Abhangigkeit von dem angewendeten Formgebungsverfahren,und deshalb unterliegt seine Menge keinen Beschrankungen, so lange der Zweck erreicht werden kann.
Da die Hartung nach dem Durchkneten und Formen der Ausgangsm>terialmischung durchgefuhrt wird, kann nicht nur die Härtung bei Normaltemperatur, sondern auch die Härtung mittels Wasserdampf bei 90°C oder darunter angewendet werden. Wenn die Temperatur oberhalb 900C liegt, wird der Gips dehydratisiert und der dabei erhaltene Ettringit in dem ausgehärteten Formkörper wird zersetzt, was ZU einem unerwunschten Ergebnis fUhrt.
Der erfindungsgemaß hergestellte ausgehörtete Formkörper enthalt oder besteht aus Ettringit (3Ca.Al2O3.3CaSO4.31-32H2O) und uberschUssigen Gips, der mit dem Hydrat der Schlacke nicht reagiert hat. Bei dem Ettringit handelt es sich um einen solchen, der bei der Umsetzung von Calciumoxid (coo) und Aluminiumoxid (Al203), die in der Schlacke enthalten sind, mit Gips (CaS04.2H20) gebildet wird.
Die hohe Anfangsfestigkeit, die der erhaltene ausgehartete Formkörper besitzt, ist, wie angenommen wird, auf den Ettringit zuruckzuführen, und sie wird auch bei langer Lagerung (Alterung) aufrechterhalten durch die latenten hydraulischen Eigenschaften der Schlacke. Was den Effekt der ZusUtze anbetrifft, so beschleunigen die Alkalisalzsubstanz und die Aluminiumsulfat enthaltende Substanz gemeinsam die Bildung von Ettringit, der die hohe Festigkeit, die Schnellaushärtungseigenschaften und die Wasserbestädigkeit des ausgehärteten Formkörpers bei seiner ersten Verfestigung ergibt.
Die fluorierte Salzsubstanz bildet unlösliches Fluorid in dem ausgehärteten Formkörper, so daß die Wasserbeständigkeit eines solchen Formkörpers verbessert und eine Beeinträchtigung (Verschlechterung) der Körperoberfläche verhindert wird.
Die verstdrkende Faser hat die Wirkung, die Biegefestigkeit und die VerwitterungsbestUndigkeitseigenschaften des ausgehärteten Formkörpers sowie die Verformbarkeit und das Verformungsverhinderungsvermögen des geformten Formkörpers zum Zeitpunkt der Durchfuhrung der Extrusionsformung und der Anwendung von Verfahren, in denen eine Hatschek-Naßmaschine verwendet wird, zu verbessern. Das Material mit geringem Gewicht hat die Wirkung, das spezifische SchUttgewicht des ausgehärteten Formkörpers herabzusetzen und die Verwitterungsbeständigkeit desselben zu verbessern,und sie macht außerdem den ausgekdrteten Formkörper besser be- und verarbeitbar und verringert das Gewicht dieses Formkörpers.
Der erfindungsgemBße ausgehärtete Formkörper weist ausgezeichnete Schnellaushurtungseigenschaften, eine ausgezeichnete Festigkeit, Wasserbeständigkeit, Verwitterungsbeständigkeit und Formbarkeit auf und er ist billig. Er kann daher in große. Uifonge verwendet werden und er ist besonders wertvoll als Baumaterial.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, in denen bevorzugte AusfUhrungsformen der Erfindung beschrieben sind, naher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. In diesen Beispielen wurden als' auptausgangsmaterialien kunstlicher Gips aus einer Abgasdesulfurierungsanlage fur die Metallraffination und granulierte Hochofenschlacke verwendet. Bei der granulierten Schlacke handelte es sich um eine solche mit der in der folgenden Tabelle I angegebenen Zusammensetzung, die gemahlen worden war, um ihre spezifische Oberflächengröße auf 3800 cm²/g einzuregulieren.
Als Alkalisalzsubstanz wurde gelöschter Kalk verwendet, wie er in der Industrie eingesetzt wird. Bei den Ubrigen Zusätzen handeltees sich um erstklassige Zusätze.
Die nachfolgend angegebenen Teile und Prozentsätze sind, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht bezogen.
Tabelle I Zusammensetzung der Hochofenschlacke Glühver- unlösliche SjO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TiO2 MnO luste Materialien 0.19 1.27 32.36 14.i6 0.97 40.17 6.04 2.00 1.00 Beispiel 1 Dem Hauptausgongsmaterio1, bestehend aus 50 Teilen Gips und 50 Teilen Schlacke, wurden 1,5 % gelöschter Kalk und 0,25 %, 1,00 % bzw. 5,00 % Aluminiumnatriumsulfat als Zusatz und 25 % Asbest (Chrysotil) als verstUrkende Faser zugegeben. Dann wurden 200 % Wasser den Mischungen zugesetzt zur Herstellung von drei Arten von Proben, Nr. 1 bis Nr. 3, wie in der folgenden Tabelle 1I angegeben. Die Proben wurden jeweils getrennt durchgeknetet und danach unter Anwendung eines Druckes von 100 kg/cm2 zu Platten geformt. Sie wurden 24 Stunden lang mittels Wasserdampf bei 60°C gehärtet, wobei man ausgehärtete Formkörper erhielt, die weitere 7 Tage lang natürlich gehörtet wurden. Diese ausgehärteten Formkörper Nr. 1 bis Nr. 3 wurden in bezug auf ihre physikalischen Eigenschaften hin untersucht, wobei die in der folgenden Tabelle III angegebenen Ergebnisse erhalten wurden.
Beispiel 2 Zu dem Hauptausgangsmaterial, bestehend aus 50 Teilen Gips und 50 Teilen Schlacke'wurden jeweils 1,5 % gelöschten Kalk, 0,13 %, 0,5 % und 1,25 % Aluminiumsulfat und 0,13 % 0, % und 1,25 % Natriumsilikofluorid als Zusätze zugegeben und es wurden 25 % Asbest (Chrysotil) als versturkende Faser zugesetzt. Ferner wurden 200 % Wasser zu den Mischungen zugegeben, die durchgeknetet wurden zur Herstellung von drei Arten von Proben Nr. 4 bis Nr. 6, wie in der Tabelle II angegeben. Nach Beendigung des Durchknetes wurden die Proben unter einem Druck von 100 kg/cm² zu Platten geformt. Diese wurden 24 Stunden lang mittels Wasserdampf bei 60°C gehärtet, wobei man ausgehärtete Formkörper erhielt, die noch weitere 7 Tage lang unter natürlichen Bedingungen gehärtet wurden.
Die fertigen ausgehdrteten Formkörper Nr. 4 bis Nr. 6 wurden in bezug auf ihre physikalischen Eigenschaften hin untersucht, wobei die in der folgenden Tabelle III angegebenen Ergebnisse erhalten wurden.

Tabelle II

Probe Hauptausgang- Zusätze Asbest Wasser
Nr. material
Gips @ Schlick @ gebran - A B C
ter Kalk
(%)
Teile
1 50 50 1.5 0.25 - - 25 200
2 50 50 1.5 1.00\| - \| - 25 209
3 50 50 1.5 5.00\| - \| - 25 200
4 50 50 1.5 - 0,13 0.13
5 50 50 1.5 - 0.50 0.50 25 200
6 50 50 1.5 - 1.25 1.25 25 200

* bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials A: Aluminiumnatriumsulfat B: Aluminiumsulfat C: Natriumsilikofluorid Tabelle III

Wasserab- spez.

Siegefe- Schlag- Brinell- Längen-

sorptions- Schütt-

stigkeit festigkeit Härte änderungs-

Probe rate rate gewicht

Nr.

(Kg/cm²) (Kg.cm x10-4 (%)

/cm²)

1 185 2.3 9.7 18.1 17.2 1.74

2 261 2.9 12.6 16.5 16.7 1.73

3 232 2.7 11.4 15.2 16.9 1.73

4 173 | 2.4 10.5 17.6 16.8 1.72

5 278 3.2 13.2 15.9 16.0 1.75

6 | 253 | 2.9 | 12.4 | 15.0 | 16.2 | 1.74

Beispiel 3 0,5 s Aluminiumsulfat, 0,5 % Natriumsilikofluorid und 1,5 %, 2,5 % bzw. 5,0 < gelöschter Kalk als Zusatze und 25 % Asbest (Chrysotil) als verstdrkende Faser wurden jeweils dem Hauptausgangsmaterial, bestehend aus 50 Teilen Gips und 50 Teilen Schlacke, zugegeben. Zu den dabei erhaltenen Mischungen wurden 200 % Wasser zugegeben, dann wurden sie durchgeknetet zur Herstellung von drei Arten von Proben Nr. 7 bis 9, wie in der folgenden Tabelle IV angegeben. Nach dem Durchkneten wurden die Proben unter einem Druck von 100 kg/cm² zu Platten geformt. Diese wurden 21 Tage lang bei 200C und 80 % relativer' Feuchtigkeit (RH) gehartet. Die dabei erhaltenen ausgehdrteten Formkörper Nr. 7 bis Nr. 9 wurden in bezug auf ihre physikalischen Eigenschaften hin untersucht, wobei die in der folgenden Tabelle V angegebenen Ergebnisse erholten wurden.

Tabelle IV

Hauptausgangs- Zusätze

Asbest Wasser

gelöschter

Gips Schlacke

Kalk

(Teile) .(%)*

7 50 50 1.5 0.5 0.5 25 200

8 50 50 2.5 0.5 0.5 25 200

9 50 50 5.0 0.5 0.5 25 200

* bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials B: Aluminiumsulfat C: Natriumsilikofluorid Tabelle V

Biegefe- Schlagfe- Brinell- Längen- Wasserab- spez.

Probe stigkeit stigkeit Härte änderungs- sorptions- Schütt-

rate rate gewicht

Nr.

(Kg/cm²) (Kg.cm x10-4 (%)

/cm²)

7 258 3.0 12.3 16.9 16.0 1.75

8 202 2.4 9.9 18.4 16.9 1.73

9 178 2.3 8.6 19.1 17.6 1.70

Beispiel 4 Zuerst wurden drei Arten von Hauptausgangsmaterialien hergestellt, in denen die Mischungsverhultnisse von Gips zu~Schlacke 7 : 3, 5 : 5 bzw. 3 : 7 (bezogen auf das Gewicht) betrugen. Zu den Hauptausgongsmaterialien wurden jeweils 3,0 % gelöschter Kalk, 1,0 % Aluminiumsulfat, 1,0 % Natriumsilikofluorid und 25 % Asbest (Chrysotil) zugegeben. Zu den Mischungen wurden 200 Teile Wasser zugegeben, dann wurden sie durchgeknetet zur Herstellung von drei Arten von Proben Nr. 10 bis Nr. 12, wie in der Tabelle VI angegeben. Nach dem Durchkneten wurden die Proben unter einem Druck von 100 kg/cm² zu Platten geformt. Diese wurden 24 Stunden lang mittels Wasserdampf bei 600C gehärtet, wobei man ausgehartete Formkörper erhielt, die weitere 7 Tage lang unter natUrlichen Bedingungen gehärtet wurden.

Die ausgehdrteten Formkörper Nr. 10 bis Nr. 12 wurden auf ihre physikalischen Eigenschaften hin untersucht, wobei die in der folgenden Tabelle VII angegebenen Ergebnisse erhalten wurden.

Tabelle VI

Hauptausgangs-

Zusätze

Probe material

Asbest Wasser

Nr.

Gips Schlacke B C

ter Kalk

(Teile) (%)*

10 30 70 3.0 1.0 1.0 25 200

11 50 50 3.0 1.0 1.0 25 200

12 70 30 3.0 1.0 1.0 25 200

* bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials B: Aluminiumsulfat C: Natriumsilikofluorid Tabelle VII

Biegefe- Schlag- Brinell- Längen- Wasserabsorp- Spez.

Probe stigkeit festigkeit Härte änderungs- tionsrate Schüttge-

Nr. rate wicht

(Kg/cm²) (Kg.cm

x10-4 (%)

/cm²)

10 180 2.5 10.9 18.3 17.1 1.72

11 240 2.8 11.t 18.o 17.2 1.74

12 174 2.5 11.0 18.2 17.0 1.74

Beispiel 5 Gips und Schlacke wurden in einem Mischungsverhöltnis von 1:1 (bezogen auf das Gewicht) miteinander gemischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials. Als verstörkende Faser wurde Asbest (Chrysotil) in variierenden Mengen zu dem Hauptausgangsmaterial zugegeben zur Herstellung von drei Arten von Mischungen mit den jeweiligen Gewichtsverhöltnissen von Hauptausgangsmaterial zu verstärkender Faser von 9,0:1,0, 8,5:1,5 und 8,0:2,0. Außerdem wurden den Mischungen die folgenden Zusatze zugegeben: gelöschter Kalk und Aluminiumsulfat in den jeweiligen Mengen von 1,5 %, bezogen auf das Gewicht des Hauptousgangsmaterials, ein Verdickungsmittel (Methylcellulose) in einer Menge von 0,1 %, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials plus des Asbests, und Wasser in einer Menge von 28 %. Dabei erhielt man drei Arten von Proben Nr. 13 bis Nr. 15, die in der Tabelle VIII angegeben sind. Nach dem Durchkneten wurden die Proben durch Extrusion zu hohlen Platten mit einer Offnungsrate von 24 % geformt, die dann 24 Stunden lang mittels Wasserdampf bei 60°C gehärtet wurden, wobei man ausgehdrtete Formkörper erhielt. Diese Formkörper wurden weitere 7 Tage lang unter naturlichen Bedingungen gehärtet. Die physikalischen Daten dieser ausgehärteten Formkörper Nr. 13 bis Nr. 15 wurden bestimmt, wobei die dabei erhaltenen Ergebnisse in der folgenden Tabelle IX angegeben sind.

Beispiel 6 Gipt.und Schlacke wurden in einem Gewichtsverhultnis von 1:1 miteinander gemischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials. Asbest (Chrysotil) als verstärkende Faser und Perlit und Sagemehl als Material mit geringem Gewicht wurden zu dem Hauptausgangsmaterial zugegeben, so daß zwei Arten von Mischungen erhalten wurden, die jeweils Gewichtsverhöltnisse von Hauptausgangsmateriol zu verstarkender Faser zu Material mit geringem Gewicht von 8,0:1,0:1,0 und 7,5:1,0:1,5 aufwiesen. Zu den Mischungen wurden gelöschten Kalk und Aluminiumsulfat, beide jeweils in Mengen von 1,5 %, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, sowie ein Verdickungsmittel (Methylcellulose) in einer Menge von 0,3 %, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials plus der versturkenden Faser plus des Materials mit dem geringen Gewicht, zugegeben. Außerdem wurde Wasser in einer Menge von 40 % zugegeben, wenn Perlit als Material mit geringem Gewicht verwendet wurde, und es wurde in einer Menge von 37 % zugegeben, wenn Sägemehl als Material mit geringem Gewicht verwendet wurde. Als Folge davon erhielt man vier Arten von Proben Nr.16 bis Nr. 19. Nach dem Durchkneten wurden die Proben durch Extrusion zu hohlen Platten mit einer Öffnungsrate von 24 % geformt, die dann 24 Stunden lang mittels Wasserdampf bei 6QO gehärtet wurden, wobei man ausgehärtete Formkörper erhielt. Diese Formkörper wurden 7 Tage lang unter natürlichen Bedingungen weiter gehärtet, wobei man die ausgehurteten Formkörper Nr. 16 bis Nr. 19 erhielt. Ihre physikalischen Daten wurden bestimmt und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IX angegeben.

Tabelle VIII

Hauptausgangs- Faser und Material mit ge-
Zusätze Methyl
Probe material ringem Gewicht Wasser
cellulose
Nr. Schlak- gelösch- Aluminium
Gips Asbest Perlit Sägemehlter Kalk sulfat.
ke
(Teile) (%)* (%)**
13 45.0 45.0 10 - - 1.5 1.5 0.1 28
14 42.5 42.5 10 - - 1.5 1.5 0.1 28
15 40.0 40.0 10 - - 1.5 1.5 0.1 28
16 40.0 40.0 10 10 - 1.5 1.5 0.3 40
17 37.5 37.5 10 15 - 1.5 1.5 0.3 40
18 40.0 40.0 10 - 10 1.5 1.5 0.3 37
19 37.5 37.5 10 - 15 1.5 1.5 0.3 37

* bezogen lauf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials ** bezogen auf das Gesamtgewicht von Hauptausgangsmaterial, Faser und Material mit geringem Gewicht Tabelle IX

Biegefe- Schlagfe- Brinell- Längenänderungs- Wasserabsorp- Spez. Schutt- Spez. Schutt-
stigkeit stigkeit Härte rate tionsvermögen gewicht* gewicht**
Probe
Nr. (Kg/cm²) (Kg.cm x10-4 (%)
/cm²)
13 126 3.8 13.3 15.7 18.0 1.75 1.33
14 150 4.2 13.0 15.3 18.7 1.74 1.32
15 163 4.3 13.2 15.1 19.2 1.72 1.32
16 109 3.2 10.4 25.2 22.5 1.41 1.07
17 96 2.8 8.9 27.5 27.5 1.40 1.06
18 132 3.9 10.3 20.1 21.6 1.46 1.11
19 110 3.4 8.6 21.3 23.2 1.45 1.10

* dasjenige des Grundmaterials ** dasjenige der Platte Beispiel 7 Gips und Schlacke wurden in einem Gewichtsverhöltnis von 1:1 miteinander gemischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials.

Als verstörkende Faser wurde Asbest (Chrysotil) zugegeben und als Material mit geringem Gewicht wurden Perlit und Sägemehl dem Hauptausgangsmaterial zugesetzt, so daß zwei Arten von Mischungen erhalten wurden, die jeweils die Gewichtsverhältnisse von Hauptausgangsmaterial : verstdrkende Faser : Material mit geringem Gewicht von 8,0 : 1,0 : 1,0 und 7,5 : 1,0 : 1,5 aufwiesen.
Zu den Mischungen wurden gelöschter Kalk in einer Menge von 1,5 %, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, Natriumsilikofluorid in einer Menge von 0,75 go, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, und ein Verdickungsmittel (Methylcellulose) in einer Menge von 0,3 %, bezogen auf das Gewicht von Hauptousgangsmaterial plus verstärkender Faser plus Material mit geringem Gewicht, zugegeben. Außerdem wurde Wasser in einer Menge von 40 %, wenn Perlit als Material mit geringem Gewicht verwendet wurde, und in einer Menge von 37 %, wenn Sagemehl als Material mit geringem Gewicht verwendet wurde, zugegeben. Dabei erhielt man vier Arten von Proben Nr. 20 bis Nr. 23, wie sie in der folgenden Tabelle X angegeben sind. Nach dem Durchkneten wurden diese Proben durch Extrusion zu hohlen Platten mit einer öffnungsrate von 24 s % geformt, die dann 24 Stunden lang bei 60°C mittels Wasserdampf gehärtet wurden, wobei man ausgehartete Formkörper erhielt.
Die Formkörper wurden 7 Tage lang unter naturlichen Bedingungen weiter gehörtet, wobei man die ausgehörteten Formkörper Nr. 20 bis Nr. 23 erhielt. Es wurden die physikalischen Daten bestimmt und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle XI angegeben.

Tabelle X

Hauptausgangs- Faser, Material mit geringem Zusätze Methyl

Wasser

material Gewicht cellulose

Probe

Schlak- Asbest Perlit Sägemehl gelösch- B C

Nr. Gips

ke ter Kalk

(Teile) (%)* (%)**

20 40.0 40.0 10 10 - 1.5 0.75 0.75 0.3 40

21 37.5 37.5 10 15 - 1.5 0.75 0.75 0.3 40

22 40.0 40.0 10 - 10 1.5 0.75 0.75 0.3 37

23 37.5 37.5 10 - 15 1.5 0.75 0.75 0.3 37

* bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials ** bezogen auf das Gesamtgewicht von Hauptausgangsmaterial, Faser und Material mit geringem Gewicht B: Aluminiumsulfat C: Natriumsilikofluorid Tabelle XI

Biegefe- Schlagfe- Längenänderungs- Wasserabsorp- Spez. Schutt- Spez. Schutt-

Brinell-

Probe stigkeit stigkeit Härte rate tionsvermögen gewicht* gewicht**

Härte

Nr.

(Kg/cm²) (Kg/cm x10-4 (%)

/cm²)

20 116 3.4 10.2 24.8 22.3 1.40 1.06

21 100 3.4 8.8 27.0 27.6 1.40 1.06

22 143 4.0 10.4 20.0 21.5 1.45 1.10

23 115 3.5 8.6 21.1 23.2 1.46 1.11

* dasjenige der Grundmaterialien ** dasjenige der Platte Beispiel 8 Gips und Schlacke wurden in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 miteinander gemischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials.

Als verstärkende Faser wurde Asbest (Chrysotil) zu dem Hauptausgangsmaterial zugegeben, so daß die Mischung ein Gewichtsverhältnis von Hauptausgangsmaterial zu verstärkender Faser von 8:2 aufwies.
Außerdem wurde als zusätzliche verstärkende Faser eine Polypropylen faser in Mengen von 0,3, 0,5 bzw. l,O %, bezogen auf das Gewicht von Hauptausgangsmaterial plus verstärkender Faser, eingearbeitet.
Ferner wurden gelöschter Kalk und Aluminiumsulfat in der jeweiligen Menge von 1,5 so, bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, eingearbeitet. Wasser wurde in einer Menge von 200 %, bezogen auf das Gewicht von Hauptausgangsmaterial plus verstörkender Faser, zugegeben. Dabei erhielt man vier Arten von Proben Nr. 24 bis Nr. 27, die in der folgenden Tabelle XII angegeben sind. Nach dem Durchkneten wurden diese Proben unter einem Druck von 100 kg/cm² zu Platten geformt, die dann 21 Tage lang bei 20°C und 80 % RH gehärtet wurden. Es wurden die physikalischen Daten der dabei erhaltenen ausgehärteten Formkörper Nr. 24 bis Nr. 27 bestimmt, wobei die in der folgenden Tabelle XIII angegebenen Ergebnisse erhalten wurden.

Tabelle XII

Hauptausgangsma-

Probe Faser Zusätze Wasser

Schlak- gelösch-

Gips Asbest P.P. B

ke ter Kalk

(Teile) (%)* (%)** (%)*

24 40 40 20 - | 1.5 1.5 200

25 40 40 20 0.3 1.5 1.5 200

26 40 40 20 0.5 1.5 1.5 200

27 40 40 20 1.5 1.5 1.5 200

* bezogen auf das Gesamtgewicht von Hauptausgangsmaterial und Asbest ** bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials P.P. Polypropylen B: Aluminiumsulfat Tabelle -XIII

Biegefe- Schlagfe- Brinell- Längenän- Wasserab- Spez.

Probe stigkeit stigkeit Härte derungs- sorptions- Schüttge-

Nr. rate rate wicht-

(Kg/cm²) (Kg.cm x10-4 (%)

/cm²)

24 280 3.1 12.9 15.8 16.0 1.75

25 285 3.6 11.6 15.2 15.8 1.7«

26 | 292 | 3.8 | 11.9 | 14.9 | 15.9 | 1.75

27 281 3.6 10.7 i4.8 16.0 1.75

Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausfuhrungsformen näher erläutert, es ist jedoch fur den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkörpers des Gips systems und das dabei erhaltene Produkt PatentansprUche 1. Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkörpers des Gipssystems, dadurch g e k e n n z e t c h n e t daß ß man Gips und Schlacke in einem Gewichtsverhältnis von Gips zu Schlacke zwischen 3:7 und 7:3 miteinander mischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials, dem Hauptausgangsmaterial 1 bis 30 Gew.-% einer verstärkenden Faser, 0,1 bis 5 Gew.-% einer Alkalisalzsubstanz und 0,1 bis 5 Gew.-% einer Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, zusetzt und außerdem Wasser zugibt zum Durchkneten und Formen der dabei erhaltenen Ausgangsmaterialmischung und die geformte Ausgangsmaterialmischung unter Normalbedingungen oder mittels Wasserdampf bei 90°C oder darunter härtet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe der Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und gelöschten Kalk.
4. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aluminiumsulfat enthaltende Substanz auswählt aus der Gruppe Aluminiumsulfat, wasserfreies Aluininiu:nsulfat, Natriumalaun und Kaliumalaun.
5. Verfahren noch mindestens einem der AnsprUche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkende Faser auswählt aus anorganischen und organischen Fasern.
6. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche t bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkende Faser auswählt aus der Gruppe Asbest, Steinwolle, Glasfaser, Sta hlfi ber, Kohlefaser, Polypropylenfaser, Nylonfaser und Pulpenfaser.
7. Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkörpers des Gipssystems, dadurch gekennzeichnet, daß man Gips und Schlacke in einem Gewichtsverhaltnis von Gips zu Schlacke zwischen 3:7 und 7:3 miteinander mischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials, dem Hauptausgangsmaterial 1 bis 30 Gew-S einer verstärkenden Faser, 1 bis 25 Gew.-% eines Materials mit einem geringen Gewicht, 0,1 bis 5 Gew.-% einer Alkalisalzsubstanz und 0,1 bis 5 Gew*ms einer Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, zusetzt und außerdem Wasser zugibt, um die dabei erhaltene Ausgangsmaterialmischung durchzukneten und zu formen, und die geformte Ausgangsmaterialmischung unter Normalbedingungen oder mittels Wasserdampf bei 900 C oder darunter härtet,
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe der Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze.
9. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und gelUschtem Kalk.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aluminiumsulfat enthaltende Substanz auswählt aus der Gruppe Aluminiumsulfat, wasserfreies Aluminiumsulfat, Natriumalaun und Kaliumalaun.
11. Verfahren nach mindestens einem der Anspruchs 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstUrkende Faser auswUhlt aus der Gruppe der anorganischen und organischen Fasern.
12. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkende Faser auswahlt aus der Gruppe Asbest, Steinwolle, Glasfaser, Stahifiber, Kohlefuser, Polypropylenfaser, Nylonfaser und Pulpenfoser.
13. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material mit geringem Gewicht auswählt aus der Gruppe der anorganischen und organischen Materialien it geringem Gewicht.
14. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material mit geringem Gewicht auswählt aus der Gruppe Perlit, schdumbarer leichter Zuschlag, leichter Sand, Calciumsilikothydrot, Diatomeenerde, Tricalciuisulfoaluminathydrat, calcinierter Zeolit, Spane (Schnitzel) und geschäumtes Polystyrol.
15. Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkörpers des Gipssystems, dadurch gekennzeichnet, daß man Gips und Schlacke in einem Gewichtsverholtnis von Gips zu Schlacke zwischen 3:7 und 7:3 miteinander mischt zur Herstellung eines Hauptausgangsmaterials, dem Hauptausgangsmaterial 1 bis 30 Gew.-% einer versturkenden Faser, 0,1 bis 5 Gew.-% einer Alkalisalzsubstanz, 0,1 bis 5 Gew.-% einer Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz und 0,1 bis 5 Gew.-% einer fluorierten Salzsubstanz, jeweils bezogen auf das Gewicht des Hauptausgangsmaterials, zusetzt und außerdem Wasser zugibt zum Durchkneten und Formen der dabei erhaltenen Ausgangsmaterialmischung,und die geformte Ausgangsmaterialmischung unter Normalbedingungen oder mittels Wasserdampf bei 90°C oder darunter härtet.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, doB n die Alkalisalzsubstanz auswUhlt aus der Gruppe der Alkaliietall-und Erdalkalimetallsalze.
17. Verfahren nach Anspruch 15 und/oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe Notriu.sulfat, Kaliumsulfat, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und gelöschtem Kalk.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aluminiumsulfat enthaltende Substanz auswählt aus der Gruppe Aluminiumsulfat, wasserfreies Aluminiumsulfat, Natriumalaun und Kaliumalaun.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkende Faser auswählt aus der Gruppe der anorganischen und organischen Fasern.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkende Faser auswählt aus der Gruppe Asbest, Steinwolle, Glasfaser, Stahlfiber, Kohlefaser, Polypropylenfaser, Nylonfaser und Pulpenfaser.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß man die fluerierte Salzsubstanz auswählt aus der Gruppe Natriumfluorid, Kaliumfluorid, Natriumsilikofluorid und Maliumsilikofluorid.
22. Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten ausgehärteten Formkörpers des Gipssysteme, dadurch gekennzeichnet, daß man Gips und Schrecke in einem Gewichtsverhältnis von Gips zu Schlacke zwischen @@@ und 7,3 miteinander mischt zur Herstellung eines Hauptergangsmaterials, dem Hauptausgangsmaterial 1 bis 30 Gew.-% einer verstärken@@ @aser, 1 bis 25 Gew.-% eines Materials mit einem geringen Gewicht, 0,1 bis 5 Gew.-% einer Alkalisalzsubstanz, 0,1 bis @ Gew.-% einer Aluminiumsulfat enthaltenden Substanz und 0,1 bis 5 Gew.-% @@@@@uerierten Salzsubstanz, jeweils bezogen auf des @@@cht das Hauptausgangsmaterials, zusetzt und außerdem Wasser zugikt zum @@rchbl@@ter in Formen der dabei erhaltenen Ausgangsmaterialmischung,und die geformte Ausgangsmateriairnischun unter Normalbedingungen oder mittels Wasserdampf bei 900C oder darunter härtet.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe der Alkalimetall-und Erdalkalimetallsalze.
24. Verfahren nach Anspruch 22 und/oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalisalzsubstanz auswählt aus der Gruppe Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und gelöschtem Kalk.
25. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aluminiumsulfat enthaltende Substanz auswählt aus der Gruppe Aluminiumsulfat, wasserfreies Aluminiumsulfat, Natriumalaun und Kaliumalaun.
26. Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstdrkende Faser auswählt aus den anorganischen und organischen Fasern.
27. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkende Faser auswählt aus der Gruppe Asbest, Steinwolle, Glasfaser, Stahfiber, Kohlefaser, Polypropylenfaser, Nylonfaser und Pulpenfaser.
28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material mit geringem Gewicht auswählt aus den anorganischen und organischen Materialien mit geringem Gewicht.
29. Verfahren nach mindestens einem der AnsprUche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, doß man das Material mit geringem Gewicht auswählt aus der Gruppe Perlit, verschäumbarer leichter Zuschlag, leichter Sand, Calciumsilikathydrat, Diatomeenerde, Tricoiciumsulfoaluminathydrat, calcinierter Zeolit, Späne (Schnitzel) und geschäumtes Polystyrol.
30. Faserverstärkter ausgehdrteter Formkörper des Gipssystems, dadurch gekennzeichnet, daß er nach dem Verfahren nach mindestens einem der Anspruche 1 bis 29 hergestellt worden ist.