DE1011244B - Verfahren zum Vorbereiten von Metalloberflaechen fuer das Aufbringen von Emails - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Emails, insbesondere eine besser vorbereitete metallische Grundlage für Emails und ein Verfahren, diese auf Metallgegenstände aufzubringen. Die üblichen Emails sind bekanntlich sehr zerbrechlich und neigen zum Rissigwerden und zum Absplittern und sind daher im allgemeinen wenig stoß- und schlagbeständig. Eine Verformung der emaillierten Metalle führt gewöhnlich zum Bruch des Emails, insbesondere wenn die Verformung verhältnismäßig stark ist. Man hat lange vergeblich versucht, diese Nachteile der Emailüberzüge zu beheben. Frühere Versuche, metallische Oberflächen mit einem Email zu versehen, arbeiteten mit nur einer Fritteschicht direkt auf dem Grundmetall, die aufgebracht und eingebrannt wurde. Bei dem Versuch, mit solchen einschichtigen Emails zum Ziel zu kommen, wurden verschiedene spezielle Legierungen aufgestellt unä auch verschiedene Vorbehandlungsarten für das Metall vorgeschlagen, unter denen sich eine Reihe von Verfahren befindet, die dazu dienen, den Kohlenstoff aus dem Grundmetall herauszulösen oder elektrolytisch oder thermisch reine Metalle als Überzüge auf dem Grundmetall abzuscheiden oder Oxydüberzüge auf dem Grundmetall aufzubringen oder auch saure Ätzbehandlungen vorzuschalten.

Üblicherweise verwendete man verhältnismäßig teures, speziell für diesen Zweck hergestelltes, niedriggekohltes Emailliereisen und bereitete diese Metalloberfläche durch Reinigen, Eintauchen in wäßrige, Nickel oder Kobalt enthaltende Salzlösungen, Grundierung mit einem Überzug einer üblicherweise Nickeloder Kobaltverbindungen enthaltenden Emailschicht und Anwendung von einer oder mehreren Emailschichten mit geeignetem Einbrennintervall für jede Schicht vor. Keines dieser Vorbehandlungsverfahren hat die Haftung so weit gesteigert, daß sie im großen angewandt werden könnte und die üblichen Verfahren der Verwendung eines Nickel- oder Kobaltgrundemails waren sowohl hinsichtlich der Kosten als auch der zeitweise schweren Beschaffbarkeit von Nickel und Kobalt unbefriedigend.

Gegenstand der Erfindung ist es nun, eine neue Grundlage für die Aufbringung des Emails zu schaffen. Es handelt sich hierbei um ein leicht kontrollierbares Verfahren zur Vorbereitung der Metalloberfläche, insbesondere von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl, für die Aufbringung von Emails. Die nach diesem Verfahren hergestellten Gegenstände zeigen eine ungewöhnlich gute Haftung der Emailschicht am Grundmetall und eine erhöhte Beständigkeit des Emailüberzuges gegen Stoß, Verdrehung und Verformung. Das Verfahren ist außerdem wenig kostspielig und benötigt kein Nickel und Kobalt, sondern nur üblicherweise leicht zugängliche Materialien.

von Metalloberflächen für das

Aufbringen von Emails

Anmelder:

Metallgesellschaft Aktiengesellschaft,
Frankfurt/M., Bockenheimer Anlage 45

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 17. April 1953

Marco James Cramer, Royal Oak, Mich. (V. St. A.),
ist als Erfinder genannt worden

Aus der USA.-Patentschrift 2 067 869 ist es bekannt, Emailfritten auf eine Schicht aus Metallphosphaten aufzubringen und einzubrennen, sobald der Phosphatüberzug gegen die Luft geschützt ist, wenn Temperaturen von 538° und höher erreicht werden. Phosphatüberzüge, die an der Luft bei Temperaturen von 260 bis 530° in ein loses, pulvriges Material zerfallen, sind nach dieser Zersetzung nicht mehr als Rostverhinderer oder als Grundlage für Email zu brauchen. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß bestimmte, Phosphat enthaltende Überzüge metallische Oberflächen, und darunter auch gewohnlichen Kohlenstoffstahl, zu einer guten Grundlage für Emails machen. Die Erfindung beruht auf der Entdeckung, daß ein Überzug, der sowohl Phosphat als auch Oxyd, und zwar in der Hauptsache Oxyde, enthält, sich besonders wirksam erweist als Grundlage für Emails. Die Gegenwart des Phosphates im Überzug ändert die üblichen Eigenschaften der Oxydschicht derart, daß man eine wesentlich verbesserte Haftung des Emails auf der Metalloberfläche erzielt. Wenn solche Überzüge sich auch bisher besonders wertvoll erwiesen haben auf eisernen Oberflächen, so ist es doch möglich, sie auch auf anderen metallischen Unterlagen, beispielsweise Legierungsstählen und Titan, aufzubringen. Erfindungsgemäß kann man daher einen Phosphatüberzug auf der Metalloberfläche aufbringen, dessen Gewicht nicht mehr als 13,5 mg/dm² oder 6,5 mg PO₄/dm² beträgt, und den Phosphatüberzug in einer oxydierenden Atmosphäre erhitzen, um einen gemischten Phosphat-Oxyd-Überzug auf dem Metall zu erhalten. Eine solche Metalloberfläche, auf der ein

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Phosphatüberzug aufgebracht wurde, dessen P O₄-Gehalt etwa 6,5 mg/dm² nicht überschreitet und der in
einer oxydierenden Atmosphäre so lange erhitzt wurde,
daß der Oxydanteil des Überzuges den überwiegenden
Bestandteil bildet, stellt eine Grundlage dar, wie sie
erfindungsgemäß für Emails angewendet wird.

Auf dieser Grundlage kann erfindungsgemäß üblicherweise zweistufig das Email aufgebracht werden
oder auch in nur einer Emailschicht. Auch bei den

Phosphatüberzüge einen gewichtsmäßigen Anteil an PO₄ zwischen 1,1 und 3,8 mg/dm². Die beste Haftfestigkeit für den Emailüberzug erhält man, wenn der P O₄-Anteil des Metallphosphatüberzuges 2,2 bis 5 2,7 mg/dm² beträgt.

Wenn ein Phosphatüberzug in der beschriebenen Weise aufgebracht ist, dann ist der überzogene Gegen- y stand für die Oxydation vorbereitet. Die Erhitzung des mit einem Phosphatüberzug bedeckten Gegenüblichen zweischichtigen Aufbringungsverfahren er- io Standes in oxydierender Atmosphäre ist von besonhält man eine bessere Haftung auf der erfindungs- derer Bedeutung für den Erfolg der erfindungsgemäßen gemäß vorbereiteten Unterlage. Die größten Vorteile Behandlung. Es wurde festgestellt, daß die Bildung erhält man jedoch mit dieser vorbereiteten Unterlage, eines Oxyds in der Hitze in Gegenwart des Phoswenn das Email in nur einer Schicht aufgebracht wird. phates auf der Metalloberfläche erforderlich ist, um Diese Einschichtemails haften besser und sind be- 15 die Vorteile der Erfindung zu erhalten. Die Bildung ständiger gegen Stoß, verdrehende und verformende in der Hitze bedeutet hierbei, daß der Oxydanteil des Kräfte als die Zweischichtenemails auf der in gleicher Überzuges durch die Anwendung von Hitze in Gegen- ^: Weise vorbereiteten Oberfläche, außerdem ist das Auf- wart von Luft oder einer anderen oxydierenden Atmobringungsverfahren in; der Zahl der Behandlungsstufen sphäre, wie Sauerstoff, Wasser usw., gebildet wurde _; erniedrigt, und es wird auch nur etwa halb so viel 20 und daß es sich nicht um ein Oxyd, wie beispielsweise Emailfritte gebraucht wie bei dem zweistufigen Ver- Rost, handelt. Das in der Hitze gebildete Oxyd kann fahren. auf verschiedenste Weise erzeugt werden. Es ist nur \:

Zur Aufbringung des Phosphatüberzuges kann man erforderlich, daß die Bildung anderer Oxyde vereine wäßrige Monophosphatlösung verwenden. Es ist mieden wird. Beispielsweise kann man den Phosphathierbei unwesentlich, welches Phosphat verwendet 25 überzug mit kaltem Wasser spülen, sobald er aus der

wird, und man kann entweder ein übliches Zink- oder . Phosphatierungslösung herausgenommen wurde» jUnd, :

Manganphosphatbad verwenden oder solche Phosphate, gleich nach der Kaltwasserspülung den Gegenstand die Eisenphosphat, bilden, beispielsweise Natrium-, noch naß in einen Ofen einbringen, der eine oxy- < Kalium- oder Ammomumphosphat. Am besten eignet dierende Atmosphäre hat und sich auf einer Tempesich ein verhältnismäßig dünner, feinkörniger, fest- 30 ratur oberhalb von 594° befindet. Etwas schlechter haftender Phosphatüberzug, und es ist bekannt, daß wird die Haftfestigkeit, wenn man eine Heißwasser Oxydationsmittel die Bildung solcher Überzüge unter- spülung im Anschluß an die Phosphatüberzugsbildung stützen und daher verwendet werden können. Die verwendet, und es ist unerwünscht, den gespülten, mit ■ Phosphatlösungen können jedoch mit oder ohne Oxy- dem Überzug bedeckten Gegenstand bei Raumtempedationsmittel angewandt- werden. Als Oxydations- 35 ratur trocknen zu lassen, bevor er in den Ofen einmittel eignen sich bei Zink- und Manganphosphat- gebracht wird. Vorzugsweise entfernt man alle Spuren lösungen Nitrate, Nitrite, Chlorate und Bromate sowie des Spülwassers sofort von der überzogenen Oberorganische Nitroverbindungen und Peroxyde. Bei Ver- fläche, wenn der Gegenstand nicht sofort noch naß in ·. wendung von Alkalimetailphosphatlösungen verwendet den Ofen gebracht werden kann. Die Entfernung man die hierfür geeigneten Oxydationsmittel, wie 40 dieses überschüssigen Wassers kann beispielsweise Chlorate, Bromate, Nitrite oder Sulfite und organische durch Aufblasen von Luft oder durch Flammentrock-Nitroverbindungen, beispielsweise Metanitrobenzol- nung oder durch Eintauchen des gespülten, überzogenen sulfonat. Mit den Alkalimetallphosphaten oder den Gegenstandes in ein Wasser absorbierendes, organisogenannten »nichtschichtbildenden Phosphaten« er- sches Lösungsmittel, beispielsweise ein Keton, einen ■'; hält man etwas leichtere.Überzüge, die feinkörnig und 45 Alkohol, ein Glykol, wie Azeton, Isobutylalkohol, _r besonders festhaftend sind im Vergleich zu den Über- Äthyl- oder Äthylenglykol, vorgenommen werden, zügen, die man mit schichtbildenden Phosphaten er- Die Menge des durch Erhitzung gebildeten Metall- ;■:*

hält. Außerdem sind die Verfahrensbedingungen der oxyds, die sich auf der Oberfläche der Phosphatschicht Alkaliphosphatlösungen, bei der Herstellung der er- bildet, hängt ab von der angewandten Temperatur, der :, wünschten Schichten weniger genau einzuhalten und 50 Zeit, während der der Gegenstand auf der erhöhten ; leichter zu überwachen als bei den Lösungen schicht- Temperatur gehalten wird und der Art der oxydieren- » bildender Phosphate, und daher werden vorzugsweise den Atmosphäre im Ofen. Wenn man sowohl die Zeit '<», Alkaliphosphatlösungen für die Bildung der Phosphat- als auch die Temperatur erhöht, erhöht sich auch der i schichten benutzt. Soweit nur der PO₄-Anteil in dem durch Hitze bewirkte Oxydüberzug; entsprechend er- " Phosphatüberzug 6,5 mg/dm² Metalloberfläche nicht 55 höht sich die Menge des gebildeten Oxyds bei ge- ,;j überschreitet, ist es gleichgültig, welche Art Phos- gebener Zeit und Temperatur, wenn man den Sauerphatierung für die Aufbringung der Schicht benutzt stoffgehalt der oxydierenden Atmosphäre erhöht. Für wird. den Fachmann ergibt sich, daß die erwünschten Oxyd- "4

Das Gewicht des Phosphatanteiles im Phosphat- schichten unter sehr verschiedenen Bedingungen er- * Oxyd-Überzug ist von Bedeutung für den Emailüber- 60 halten werden, wobei man eine oder mehrere der drei izug, und man erhält die beste Haftung, wenn der Variablen ändert. Unabhängig von den besonderen P O₄-Anteil des Metallphosphatüberzuges 6,5 mg/dm² Verfahrensbedingungen, die gewählt werden, soll der ΐ nicht übersteigt. Wenn der PO₄-Anteil des Metall- gesamte Überzug auf der zu emaillierenden Oberfläche J phosphatüberzuges, dessen Gesamtgewicht etwa 12,4 einschließlich Phosphat und durch Erhitzen erhaltenen ' bis 14 mg/dm² beträgt, 6,5 mg/dm² übersteigt, dann 65 Oxydanteil etwa 40 bis 1300 mg/dm² betragen, um die ist die Haftung des Emailüberzuges nicht so hoch, als beste Haftung zu erzielen. Der Phosphatanteil an_;, < wenn der PO₄-Anteil ein Gewicht zwischen 0,1 und diesem Überzug ist verhältnismäßig gering und, wie f 6,5 mg/dm² hat. Wenn der P O₄-Anteil niedriger als oben bereits angegeben, soll der P O₄-Anteil des Metall-0,1 mg/dm² ist, dann erhält man keine Erhöhung der phosphatüberzuges bei etwa 0.1 bis 6,5 mg/dm² liegen^ Haftfestigkeit der Emailschicht. Vorzugsweise haben 7° Es ist nicht sicher, ob der Phosphatüberzug hei den%-'|j

Glühprozeß erhalten bleibt oder nicht. Es wird jedoch angenommen, daß der Hauptteil dies Phosphatüberzuges unverändert bleibt und eine festhaftende Schicht bildet, die von der in der Hitze gebildeten Oxydschicht überlagert ist. Bei vergleichbaren Oberflächen erniedrigt die Gegenwart eines erfindungsgemäßen Phosphatüberzuges die Menge durch Erhitzung gebildeten Oxyds, das bei vergleichbaren Glühbedingungen entsteht. Der Grad der Verminderung der gebildeten Oxydmenge ist verhältnismäßig gering, und die Rolle, die der Phosphatüberzug dabei spielt, ist noch nicht völlig geklärt. Jedoch erhält man eine unerwartete Verbesserung der Haftfestigkeit eines Emailüberzuges, wenn man einen erfindungsgemäßen Oxyd-Phosphat-Überzug aufbringt. Das Gesamtschichtgewicht in der Größenordnung von 320 bis 1080 mg/dm² gibt ein etwas gleichmäßigeres Ergebnis. Die beste Haftfestigkeit des Emailüberzuges wird erhalten, wenn das Gesamtschichtgewicht zwischen 430 und 540 mg/dm² liegt. Es ist jedoch möglich, den P O₄-Anteil am Metallphosphatüberzug zwischen 0,1 und 6,5 mg/dm² zu halten und das Gesamtschichtgewicht zwischen 40 und 1300 mg/dm². Die besten Überzüge in jeder Hinsicht werden erhalten, wenn sowohl das Gesamtschichtgewicht als auch der Phosphatanteil in den vorzugsweisen Grenzen gehalten werden.

Die besten Bedingungen für das Erhitzen des Überzuges sind die folgenden. Bei Verwendung von Luft als oxydierende Atmosphäre wählt man die Temperatur vorzugsweise zwischen 590 und 1040°. Bei 590° sind 30 Minuten erforderlich, um einen Überzug mit verbesserter Haftung für Emails zu erhalten, während bei 1040° schon bei mehr als 50 Sekunden ein blasiger, abblätternder, wertloser Überzug erhalten wird. Temdem sie aus der Phosphatlösung herausgenommen waren, gründlich mit kaltem Wasser gespült und noch feucht in einen Muffelofen gesteckt, dessen Tür halb geöffnet war und der sich auf 730° befand und 3 Minuten darin gelassen. Nach der Herausnahme aus dem Ofen ergab sich, daß die Überzüge blauschwarz und verhältnismäßig brüchig und hart waren. Die Überzüge, die noch nicht abgelöst waren, wurden zum Ablösen gebracht, wenn man die Bleche bog oder verformte.

Es wurde dann eine Emailmasse folgender Zusammensetzung hergestellt: 680 g Titan enthaltende Fritte, 20,5 g Ton, 1,7 g Bentonit, 0,85 g Natriumnitrit, 0,85 g Natriumaluminat, 1,7 g Kaliumkarbonat, 353 g Wasser.

Zu dieser 1000-g-Mischung wurden 500 ecm Wasser zugesetzt und das Gemisch in einer Kugelmühle mit PoTzellankugeln etwa 3 Stunden gemahlen. Das Vermählen wurde so lange fortgesetzt, bis noch höchstens Va bis 1 % des Gemisches nicht durch ein Sieb mit 0,075 mm lichter Maschenweite hindurchgingen.

Die mit Phosphat bedeckten Bleche wurden mit der bereiteten Mischung gleichmäßig auf der einen Seite bedeckt. Die Schichtstärke betrug etwa 3300 mg/dm².

Die Bleche wurden trocknen gelassen und alle dünnen Emailstellen ausgebessert, bevor die Bleche in den Muffelofen eingebracht wurden, der auf 800° erhitzt war. Die Bleche wurden 4 Minuten darin gelassen, und nach dem Herausnehmen trugen sie einen weißen, glänzenden Emailüberzug. Einige der emaillierten Bleche wurden auf Stoß, andere auf Verformung, andere auf Verdrillung untersucht. Der Stoßversuch bestand darin, daß die überzogenen Bleche über eine Öffnung gelegt wurden, die größer war als die

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peraturen von 650 bis 840° sind leichter zu handhaben, 35 Hammerfläche, und daß dann die emaillierte Ober-

und in den meisten Fällen führt eine Behandlung bei 730 bis 760° während 3 Minuten zum Ziel.

Nach der erfindungsgemäßen Vorbehandlung kann man jedes beliebige Email verwenden. Als Emails haben sich Alkali-Äluminium-Fluor-Boro-Silikat-Glasuren geeignet erwiesen, die bei Temperaturen von 800 bis 850° eingebrannt werden, sowie Titan enthaltende Emails. Für die einschichtige Emailaufbringung eignen sich insbesondere die Titan enthaltenden Emails. Solche Titan enthaltenden Emails sind besondere Titanemails, die im wesentlichen aus Alkali-Titan-Fluor-Boro-Silikat-Glas bestehen, das auf metallischer Oberfläche im Temperaturgebiet von 760 bis 840° schmilzt; während des Einbrennvorganges wird fläche mit dem kugeligen Hammerende so stark geschlagen wurde, daß im Blech eine Vertiefung von etwa 3,8 mm entstand. Andere Bleche wurden in einem Olson-Versuchsgerät geprüft unter Verwendung von 19-mm-Kugeln und genügendem Druck, um eine Vertiefung von 3,8 mm zu erhalten. Die Bleche, die bei verschiedenen A^ersuchen erhalten wurden, hatten eine Anzahl feiner Haarrisse rings um die Eindruckstelle, aber der Überzug war weder abgesplittert noch abgeschuppt. Mehrere Winkeleisen mit einer Länge von 30,5 cm und einer Schenkellänge von 2,5 cm wurden mit Email nach dem oben beschriebenen Verfahren überzogen und der Torsionsprüfung unterworfen. Die emaillierten Winkeleisen wurden in eine Verdreh-

Titandioxyd abgeschieden, das einen weißen Überzug 50 vorrichtung emgespant, wobei das eine Ende festvon hoher Dichtigkeit ergibt. Solche Emails können gehalten und das andere langsam gedreht wurde. Es verschiedene farbgebende Komponenten enthalten und
damit farbige Emails ergeben. Das Email kann

in

üblicher Weise durch Eintauchen oder Spritzen auf den phosphat-oxydüberzogenen Gegenstand aufgebracht werden, und man . erhält das Fertigprodukt durch geeignete Erhitzung des Emailüberzuges.

Die Erfindung sei an einigen Beispielen näher beschrieben.

Beispiel 1

Eine wäßrige saure Phosphatlösung mit einer Mononatriumphosphatkonzentration von 12,5 g/l und einem Ph"Wert von 5,2 wurde hergestellt. Saubere Versuchsbleche aus weichem Stahl wurden in verschiedene Teile dieser Lösung 1 Minute bei Temperaturen zwischen und 27° eingetaucht und herausgenommen. Die Bleche waren mit den charakteristischen Metallphosphatüberzügen bedeckt, die ein Schichtgewicht von 3,2 gezu-

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60 trat kein Abschuppen des Emails auf, bis das drehte Ende einen Winkel zwischen 90 und 130° rückgelegt hatte.

Eine andere Serie von Stahlblechen wurde in der oben angegebenen Phosphatlösung behandelt, und zwar bei verschiedenen Behandlungszeiten, so daß Phosphatüberzüge mit einem Schichtgewicht von 0,2 mg/dm², 2,2 mg/dm², 3,9 mg/dm², 5,9 mg/dm², 15 mg/dm² erhalten wurden. Diese Bleche wurden, wie oben beschrieben, mit Email überzogen und in entsprechender Weise geprüft. Der Emailüberzug haftete gut und splitterte nicht ab, bei allen Überzügen, ausgenommen der Überzug mit 15 mg/dm².

Andere geeignete Phosphatlösungen werden in folgenden Beispielen gegeben:

bis 3,9 mg/dm² aufwiesen. Die Bleche wurden, nach- 70 p_H-Wert = 2,7.

Beispiel 2
Monozinkphosphat/1, 5 g

Natriumchlorat/1,

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Die Bleche wurden 10 Sekunden bei 70° eingetaucht, und die Überzüge hatten ein Schichtgewicht von 3,2 mg/dm².

Beispiel 3

3 g 75%ige Phosphorsäure/l, 10 g/l Natrium-2,4-Dinitrobenzolsulfonat, p_H-Wert = 3.

Beispiel 4

Bleche wurden 1 Minute bei 70° in eine 75%ige Phosphorsäurelösung getaucht und trugen einen Überzug mit einem Schichtgewicht von 8,6 mg/dm². Bei einer Behandlungszeit von IV2 Minuten erhielt man Überzüge mit einem Gewicht von 11,8 mg/dm².

Beispiel 5

Eine besonders für Titan geeignete Lösung hat folgende Zusammensetzung: 13,1 g Monozinkphosphat Ζη(Η₂ΡΟ₄)₂·2 H₂O, 3,6g Natriumchlorid NaClO₃, 4 g Ammonfluorid NH₄HF₂, Ig Tetranatriumäthylendiamintetraazetat, aufgefüllt mit Wasser auf 60Öcm³. Bei 55 bis 60° werden in 3 Minuten geeignete Phosphatüberzüge auf Titan erhalten.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Vorbereiten von Metalloberflächen für das Aufbringen von Emails durch Phosphatüberzüge, dadurch gekennzeichnet, daß ein Phosphat-Oxyd-Überzug aufgebracht wird,

dessen PO₄-Anteil ein Gewicht von 0,1 bis" 6,5 mg/dm² hat und dessen Gesamtgewicht 40 bis 1300 mg/dm² beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Phosphat-Oxyd-Überzug durch Aufbringung eines Phosphatüberzuges, dessen PO₄-Anteil ein Gewicht von 0,1 bis 6,5 mg/dm^a besitzt, und Glühen desselben bei mindestens 600° in oxydierender Atmosphäre bis zu einem Gesamtgewicht des Überzuges zwischen 40 und 1300 mg/dm² aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf Eisen ein Metallphosphatüberzug aufgebracht wird, der bei mindestens 600° oxydierend geglüht wird, so daß ein Gesamtüberzug von nicht mehr als 1300 mg/dm² Schichtgewicht erhalten wird, dessen P O₄-Anteil nicht mehr als 6,5 mg/dm² beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach Aufbringung des Phosphatüberzuges mit Wasser gespült und das Spülwasser entfernt wird, bevor das Glühen in oxydierender Atmosphäre durchgeführt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 817 546, 835 823; USA.-Patentschrift Nr. 2 076 869; Römpp, »Chemie Lexikon«, 2. Auflage, Bd. II, 1950, S. 1275.

© 709 550/2TO 6.57