DD258794A1

DD258794A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von glasfasererzeugnissen, z. b. vliesen, matten, garnen und vorgarnen

Info

Publication number: DD258794A1
Application number: DD86290439A
Authority: DD
Inventors: Fredo Schlachter
Original assignee: Schuller Gmbh Glaswerk
Priority date: 1985-05-24
Filing date: 1986-05-21
Publication date: 1988-08-03
Also published as: SK277900B6; CA1271039A; AT397242B; GB2178026B; PL146866B1; BG49715A3; GB2178026A; CZ376686A3; ATA128886A; FI862100A; FI79518B; IT8620548A1; CZ278750B6; CN1033382C; SE463622B; IT1188696B; FI862100A0; DE3518769A1; HUT48554A; SK376686A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glasfasererzeugnissen, z. B. Vliesen und Garnen. Sie geht aus von einem solchen, bei dem eine Vielzahl von Faeden aus Stroemen fluessigen Glases mit einer rotierenden Flaeche abgezogen, auf die gewuenschte Dicke ausgezogen und vor Vollendung einer einmaligen Umwindung abgehoben werden. Dabei werden sie in Einzelfasern zerteilt und durch den durch die Rotation der Ziehflaeche erzeugten Umlaufwind ueber eine Umlenkung als Faser-Luftstrom einer Weiterverarbeitungseinrichtung zugefuehrt. In den letzten Jahren hat die "Fadenverdichtung" grosse Fortschritte gemacht, weil es gelang, in der das Glas aufschmelzenden und den Duesen zufuehrenden Duesenwanne bei praktisch gleicher Groesse, von urspruenglich 100 bis 150 Abspinnstellen ausgehend, 1 500 und mehr Duesen unterzubringen. Mit diesem Fortschritt konnte der Fadenabzug und das Abheben der Faeden durch einen Abstreifer bisher nicht Schritt halten, wobei insbesondere der Abstreifer Probleme schaffte. Dies loest die Erfindung, indem die Faeden lose und binderlos gruppenweise zu Fadenstraengen zusammengefasst werden, die einzeln, parallel nebeneinander durch jeweils einem Strang zugeordnete, rotierende, parallel im Abstand liegende Flaechen mit je einem ihnen zugeordneten Abstreifer abgezogen werden. Fig. 1

Description

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

In der Technik der Hersteilung von Glasfasern aus Glasfaden und deren Verarbeitung zu flächigen Körpern, wie z. B. Vliesen und Matten oder strangförmigen Körpern, wie Vorgarnen und Garnen, werden aus einem Vorrat an flüssiger Glasmasse durch Düsen austretende Strome als Glasfaden abgezogen, die dabei gleichzeitig auf die gewünschte Dicke ausgezogen und anschließend in Stapel ungleichmäßiger Länge zerteilt werden.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Für den Fadenabzug sind die unterschiedlichsten Methoden vorgeschlagen, erprobt und angewendet worden, u.a. Luft- und Dampfstrahlen, Ejektoren, quer zur Fadenauslaufrichtung liegende Schleuderscheiben und dgl. Wenn es auch darauf ankommt, die Fäden vor der Zerteilung in Fasern zuerst sicher in geringer gleichbleibender Dicke auszuziehen, hat sich als am sichersten das Trommelabzugsverfahren bewährt. Bei diesem laufen die aus den Düsen einer das flüssige Glas enthaltenden Düsenwanne abgezogenen Fäden auf eine Ziehtrommel auf, von der sie über einen Teil ihres Umfangs mitgenommen werden. Vor dem Erreichen einer einmaligen Umschlingung werden sie dann mittels eines Abstreifers abgehoben, wobei sie in Stapelfasern zerteilt werden. Aus dem genauen Verhältnis von Trommeldurchmesser und Trommeldrehzahl läßt sich die Umfangsgeschwindigkeit einstellen und einhalten, die innerhalb sehr enger Toleranzen die Einhaltung einer festgelegten Fadendicke garantiert. In der Praxis haben sich seit Jahrzehnten Trommeldurchmesser von 1 000 mm und Trommellängen von

1000 mm sowie, dies allerdings noch nicht so lange, Abzugsgeschwindigkeiten von etwa 50 m/s eingebürgert. Werden die abgezogenen Fäden vor Vollendung einer einmaligen Umschlingung durch einen Abstreifer abgenommen, dabei zu Fasern zerlegt und die so gewonnenen Fasern über eine Umlenkung auf ein Transportband durch den durch die Trommelrotation erzeugten Umlaufwind geleitet, so spricht man vom „Trockenverfahren". Im Gegensatz dazu steht das „Naßverfahren", bei dem zu Stapeln gleicher, aber verhältnismäßig kurzer Länge geschnittene Glasfäden in Wasser suspendiert auf einem Siebband unter Abzug des Wassers vliesbildend aufgeschwemmt werden. Der Vorteil dieses Naßverfahrens und der Grund für seine zunehmende Verwendung liegt in seiner gegenüber dem Trockenverfahren hohen Produktionsleistung. Diese beruht u.a. darauf, daß man bei diesem Verfahren an anderer Stelle Glasstränge in großer Zahl, z. B. durch Aufwickeln auf-Ziehtrommeln, herstellen, die aufgewickelten Lagen als „Fell" abnehmen und zu Fasern zerhacken und dann in Wasserbütten einschütten kann (US-PS 3766003). Der Markt verlangt aber nach wie vor auch Vliese mit einer größeren.Faserlänge, da diese keine so starke Abbindung mit flüssigen Bindemitteln benötigten, was wiederum zu weicheren und flexibleren Vliesen führt. Diese zeichnen sich infolge der geringen Abbindung auch durch eine entsprechend hohe Porosität aus, was eine satte und schnelle Durchtränkung bzw. Imprägnierung gewährleistet. Gerade deshalb werden in der mit glasfaserverstärkten Kunststoffen arbeitenden Industrie solche Vliese geschätzt.

Probleme entstehen beim Trockenverfahren u.a. dadurch, daß der exakte Rundlauf der schweren Trommel eine exakte Lagerung erfordert, und daß die Trommeloberfläche peinlich sauber und glatt gehalten werden muß. Das größte Problem aber stellt der Abstreifer dar, insbesondere auch deshalb, weil er sich trotz seiner Probleme immer noch als das beste und sicherste Mittel für die Fadenabnahme bewährt hat und deshalb allen anderen bekannten Methoden, wie beispielsweise Staublechen, Ejektordüsen und dgl. vorgezogen wird. Dem Abstreifer kommt dabei nicht nur die Aufgabe zu, die Fäden sicher abzunehmen, sondern auch die, den durch die Trommelrotation erzeugten und die entstandenen Fasern transportierenden Umlaufwind von der Trommeloberfläche abzuschälen. In der DE-PS 1 285114 sind die mit der Benutzung eines Abstreifers zusammenhängenden Probleme beschrieben. Die Abkehr von den vorher eingesetzten dicken Schabern und die in dieser Schrift beschriebene Hinwendung zu extrem dünnen, elastischen Abstreifern stellte seinerzeit einen großen Fortschritt dar. Die mit der Verwendung eines Abstreifers zusammenhängenden Probleme stehen in Wechselwirkung mit denen der Abzugs- oder Spinntrommel und beide zusammen mit denen der sog. „Fadenverdichtung". Diese konnte im Laufe des letzten Jahrzehnts enorm gesteigert werden, wobei es immer schwieriger wurde, die Trommelabziehmethode dieser enormen Steigerung anzupassen. Während man ursprünglich von 100 bis 150 durch das Abschmelzen der Enden von in einer Reihe angeordneten Stäben erzeugten Fäden ausging, die von einer 1 000mm breiten Trommel abgezogen und von dieser abgehoben wurden, ist man heutzutage bei 1 500 und mehr Düsen aufweisenden Düsenwannen angelangt. Dies bedeutet, daß die einige μ dicken Fäden auf der gleichen Trommel breite viel enger, nämlich weniger als 1 mm gegenüber etwa 1 cm früher, zusammenliegen. Deshalb muß ihre Führung auf der Trommeloberfläche genauer sein, d. h., sie dürfen sich während der Teilumschlingung nicht seitlich verschieben. Dann muß aber auch der Abstreifer gleichzeitig mehr Fäden sicher abheben und weiterleiten und die Trommeloberfläche überall ganz glatt sein, weil Riefen und Rillen in ihr viel schädlicher als bei weniger auflaufenden Fäden sind. Das aber wiederum bedeutet, daß die Abstreifer in kürzeren Zeitabständen ausgewechselt werden müssen und auch die Trommel öfter als früher gereinigt und gegebenenfalls ausgetauscht werden müssen. Auch wenn die Abstreifer nur mit leichtem Druck oder drucklos gegen die Trommeloberfläche angestellt sind, so entsteht dennoch in der Praxis eine erhebliche, insbesondere die Abstreiferkante beanspruchende Reibungswärme, die ein öfteres Auswechseln und Nachschleifen erforderlich macht.

Aber nicht nur die bei der erhöhten Fadenverdichtung am Abstreifer auftretenden Probleme, sondern auch in hohem Maße die der changierenden Ablage bei den nach dem Trommelverfahren arbeitenden, bislang weltweit bewährten entsprechenden . Trockenvliesanlagen gemäß DE-PS 976682 und DE-PS 1270456 haben einer wirtschaftlichen Glasvliesfertigung hauptsächlich mechanische Grenzen gesetzt, so daß sich ein Verfahren ähnlich dem in der Papierindustrie gebräuchlichen sog. Naßverfahren immer stärker durchsetzte.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Demnach lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auch beim Trockenverfahren den Fortschritt der sog. Fadenverdichtung ausschöpfen zu können und hierzu die mit dem Einsatz von Abstreifern zusammenhängenden Probleme zu eliminieren oder zumindest in ihrer Bedeutung erheblich zu reduzieren, insbesondere die Standzeiten der Abstreifer und Abzugsflächen der Spinntrommeln zu verbessern.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Fäden lose und binderlos gruppenweise zu Fadensträngen zusammengefaßt und diese einzeln parallel nebeneinander durch jeweils einem Strang zugeordnete, rotierende, parallel im Abstand liegende Flächen abgezogen werden.

Die Abzugsflächen rotieren mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten.

Es ist vorteilhaft, daß die Fadenstränge aus-einer unterschiedlichen Zahl von Fäden zusammengefaßt werden.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch die Fäden, gruppenweise lose und binderlos in Stränge zusammenfassende Strangbildner, denen jedem eine Abzugsscheibe mit glatter Mantelfläche zugeordnet ist, die zusammen parallel mit je einem Abstreifer an ihren Fadenauflaufstellen in einer Flucht angeordnet sind und gemeinsam die Umlenkeinrichtung speisen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, daß sich an das Ende der Umlenkeinrichtung eine, die durch die Abstreifer nicht in Fasern zerlegten Fäden in Fasern zerteilende Zerblaseinrichtung anschließt, wobei die Zerblaseinrichtung als Ablageeinrichtung ausgebildet ist.

Die Ablageeinrichtung besteht aus einem Bündel von Rohren, von denen je eins einer Abzugsscheibe zugeordnet ist und die mit ihren gegenüberliegenden Enden gemeinsam in einem changierend oder pendelnd über die Breite der Ablagefläche bewegten Verteilerstutzen münden.

Ferner ist es vorteilhaft, daß die Strangbildner aus Rollen mit einer Ringkerbe oder -nut in der Mantelfläche bestehen. Es ist zwar durch die GB-PS 785935 eine Methode bekanntgeworden, bei der die Einzelfäden einer sie zu einem Strang zusammenfassenden, am Umfang gekerbten Scheibe zugeführt werden, nachdem sie vorher noch in der sog. „Fadenharfe" mit einem Bindemittel besprüht werden. Die Fäden gelangen etwa senkrecht von oben in die Mantel kerbe der Scheibe und verlassen diese waagerecht als Strang, durchlaufen also etwa 90° der strangbildenden Scheibe. Von dieser wird der Strang durch mehrere hintereinander liegende Ejektoren abgenommen, die die Einzelfäden im Strangverbund und trotz des bereits aufgesprühten Bindemittels auf die gewünschte Dicke ausziehen sollen. Zwischen zwei Ejektoren ist eine den Strang in Schnitzel zerteilende Schneideeinrichtung geschaltet, und der letzte Ejektor bringt diese dann schließlich auf einer Siebwand zur Ablage. Nach der US-PS 3318746 ist es bekannt, die Fäden einer Muffel mit Hilfe von mehreren untereinander im Abstand abgeordneten gekerbten Rollen zu Strängen zusammenzufassen, wobei sie dicht vor dem Durchlaufen der ersten etwa sechs Stränge bildenden Rolle mit einem Bindemittel versehen werden. Nach der zweiten Rolle gelangen die Stränge über eine Spannrolle auf eine Ziehscheibe. Diese übt dann nur noch eine Abziehwirkung auf die Stränge und keine Ausziehwirkung der Einzelfäden, d. h. kein Verstrecken derselben auf eine gewünschte Dicke mehr aus. Von dieser Ziehscheibe werden die Stränge als jeweils Ganzes zum schlingenförmigen Abwurf auf ein unter der Scheibe liegendes Transportband dadurch abgehoben, daß im Inneren der Scheibe ein Speichenrad vorgesehen ist, das mit seinen Speichen durch Öffnungen in der Mantelfläche greift. Demgegenüber sollen bei dem Trockenverfahren, dessen Verbesserung Ziel der Erfindung ist, die lose und binderlos gruppenweise zu Strängen gefaßten Fäden nicht nur von den Düsen eines flüssige Glasmasse enthaltenden Behälters abgezogen, sondern auch durch eine rotierende Ziehfläche auf die gewünschte Dicke ausgezogen und anschließend in Einzelfasern zerlegt werden, die durch den durch die rotierende Fläche erzeugten Umlaufwind als Faserflor vliesbildend zur Ablage gebracht oder garn- oder vorgarnbildend zusammengefaßt werden. '.... .'

Ausführungsbeispiel

Ausführungsbeispiele für die Umsetzung der Erfindung in die Praxis sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und anhand dieser nachfolgend beschrieben

Essteilen dar:

Fig. 1: das Schema der erfindungsgemäßen Faserherstellung in der Vorderansicht und wesentlich verkleinertem Maßstab; Fig. 2: das Schema der Fig. 1 in der Seitenansicht;

Fig. 3: eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Faservlieses oder einer Fasermatte in der Seitenansicht; Fig. 4: die Vorrichtung der Fig. 3 in der Draufsicht;

Fig. 5:_ schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung für die Vorgarn- oder Garnherstellung in der Seitenansicht; Fig. 6: eine Vorrichtung nach Fig. 5 in der Draufsicht.

In den Fig. 1 und 2 ist mit 1 ein Düsenkörper stellvertretend für alle möglichen Fadenerzeugungseinrichtungen dargestellt, aus dessen in seinen Boden eingelassenen Düsen Glasfäden 2 in großer Zahl gleichzeitig abgezogen werden. Diese Glasfaden 2 werden in Gruppen 3 durch Strangbildner, z. B. eingekerbte Führungsrollen 4 in Stränge 5 aufgeteilt, von denen jeder auf die Rückseite einer Abzugsscheibe 6 mit glatter Oberfläche aufläuft. Die Abzugsscheiben 6 liegen bei dem gezeigten Schema sämtlich in einer gemeinsamen Achse 7. Das ist jedoch, wie nachfolgend beschrieben, nicht zwingend erforderlich. Vor Vollendung einer ganzen Umwindung werden die Stränge 5 durch Abstreifer 8 vom Scheibenumfang abgehoben und über eine Leiteinrichtung 9 einer Siebtrommel 10 zugeführt. Als Strangbildner können auch genutete Rollen, Ösen, Gabeln oder dgl. dienen.

Da die in Gruppen 3 zusammengefaßten Fäden 2 auch in den Strängen 5 nur lose und ohne Bindemittel vereinigt sind, werden sie nicht nur sicher durch die Abzugsscheibe auch auf die verlangte Dicke ausgezogen, sondern sie werden oder zumindest ein großer Teil derselben wird bereits bei der Abnahme durch den Abstreifer 8 in Einzelfasern unterschiedlicher Länge zerlegt. Eine in den Faden-Faserflug 11 kurzvorder Ablage auf die Siebtrommel 10 eingebaute Zerblaseinrichtung 12 kann vorgesehen sein, um auch die restlichen, noch nicht durch den Abstreifer zerteilten Fäden in Fasern 13 zu zerteilen. Die Zerblaseinrichtung 12, beispielsweise ein Ejektor, kann auch den durch die Rotation der Scheiben 6 erzeugten, die Fasern und Fäden 11 in der Leiteinrichtung 9 transportierenden Luftstrom verstärken. Dabei kann auch gleichzeitig ein Behandlungsmittel, beispielsweise Bindemittel und/oder Antistatikum zugeführt werden. Die Siebtrommel 10 ist in eine Saugzone (-) und eine Überdruckzone {+) aufgeteilt. Während die Saugzone den vliesbildenderi Faserniederschlag fördert, unterstützt die Überdruckzone die Abnahme der Vliesschicht. Wegen der übersichtlicheren Darstellung sind in Fig. 1 die Teile 8 bis 12 weggelassen. Durch die Aufteilung der Fäden in Gruppen, durch die lose Zusammenfassung derselben zu Strängen und durch den Abzug durch je eine jedem Strang zugeordnete Scheibe läßt sich eine große Zahl (z. B. 1 500 und mehr) gleichzeitig abgezogener Fäden verarbeiten. Abstreifer geringer Länge können viel besser als solche großer Länge beherrscht, d. h. zur ganzflächigen Anlage gebracht oder über die ganze Breite einer Abzugsscheibe gleichmäßig angestellt werden. Außerdem können kleinere Abzugsflächen besser saubergehalten werden und im Falle doch eintretender Unbrauchbarkeit wegen geringeren Gewichts sehr viel leichter unabhängig voneinander ausgetauscht werden, so daß auch von dieser Seite aus durch die große Fadenzahl keine Probleme mehr aufgeworfen werden.

Es ist darauf hinzuweisen, daß die Fig. 1 und 2 das Erfindungsprinzip nur schematisch darstellen, und daß aus Gründen der vereinfachten zeichnerischen Darstellung nur fünf Fadengruppen 3 bzw.-stränge 5 und entsprechend nur fünf Abzugsscheiben 6 mit ihren Abstreifern 8 dargestellt sind. Tatsächlich können auf die sich bewährt habende Standardbreite von 1 000 mm sehr viel mehr Abzugsscheiben, z. B. etwa 15, untergebracht werden, d.h. z.B. 1 500 Einzelfäden in 15 Gruppen zu jeweils 100 Fäden aufgeteilt werden.

Nach den schematisch eine Faservlies- oder-mattenherstellung darstellenden Fig.3 und 4 gelangen die Fadenstränge 5 nach Abzug auf die Abzugsscheiben 6 und Abnahme durch die Abstreifer 8 zum großen Teil bereits als Fasern über eine Leiteinrichtung 9 in Venturi rohre 14, in denen die vorher noch nicht zerteilten Fäden in Fasern zerlegt werden. Die Rohre 14 münden sämtlich in einen Ablagestutzen 15. Dieser wird pendelnd oder changierend über die Breite einer Siebtrommel 10 bewegt und bringt damit die Fasern auf dieser zur Ablage. An die Siebtrommel 10 ist ein Abluftkanal 16 angeflanscht, der die

Saugzone (-) auf Unterdruck hält und über eine Zweigleitung 17 den Überdruck (+) einstellt, der mittels einer Drosselklappe 18 geregelt werden kann. An der Überdruckzone wird die vlies-oder mattenartige Faserschicht 19 abgehoben, auf ein Förderband 20 aufgelegt und im Anschluß an dieses in einer Auftragseinrichtung 21 mit Bindemitteln behandelt. In einer entsprechenden weiteren Einrichtung 22 kann die Faserschicht noch beschichtet oder imprägniert werden. In Fig. 4 sind die Teile 8 und 9 der Fig. 3 weggelassen.

Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen schematisch die Anwendung des Erfindungsprinzips für die Vorgarn- oder Garnherstellung. Die Erzeugung einer Faserschicht auf einer Siebtrommel 10 geschieht dabei in gleicherweise wie bei der Vlies-oder _p Mattenl-ierstellung. Diese Faserschicht wird dann aber in der Überdruckzone nicht flächig abgenommen, sondern läuft zusammengefaßt in ein Drallrohr 24 ein. In diesem werden die Fasern je nach Drehzahl und Durchmesser zu einem Vorgarn oder Garn geschlossen, um dann in bekannter Weise über Führungs- und Spannrollen 25; 26 zu einer Aufspuleinrichtung 27 zu gelangen. Bei der Garn-und insbesondere Vorgarnherstellung kann die Siebtrommel auch weggelassen und das Drallrohr direkt an den dann stillstehenden Stutzen 15 angeschlossen werden.

Das Beispiel einer Vlies-oder Mattenherstellung nach den Fig. 3 und 4 bzw. Garnherstellung nach den Fig. 5 und 6 zeigt jeweils nur eine der möglichen, im Rahmen der Erfindung liegenden Ausführungsformen. Man kann auch gemäß den Fig. 1 und 2 auf eine Zusammenfassung der erzeugten Fasern in einem changierenden Verteilerstutzen 15 verzichten und die durch die einzelnen Stränge gebildeten Fasern direkt durch die Ziehscheiben 6 über eine Umlenkeinrichtung 9 auf eine Ablagefläche, z. B. eine Siebtrommel, bringen. Dabei werden auf der Ablagefläche durch die einzelnen Ziehscheiben bandartige Faserablagerungen entstehen, die, sich gegenseitig überlappend, ein Vlies bilden. In diesem Falle können die normalerweise mit einer gemeinsamen Welle 23 mit gleicher Drehzahl angetriebenen und demzufolge mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit abziehenden Scheiben 6 zum Teil mit einer anderen Drehzahl als die restlichen angetrieben werden, woraus sich unterschiedliche Fadendicken ergeben. So können beispielsweise die beiden äußersten Ziehscheiben 6' und 6" langsamer als die verbleibenden Scheiben 6 laufen, wodurch die Fäden 2 der betroffenen Fadengruppen 3 für diese beiden Außenscheiben dicker werden, was zur Verstärkung der Randpartien eines gebildeten Vlieses ausgenutzt werden kann. Wenn die Ziehscheiben 6 auf einer gemeinsamen Achse liegen, bedeutet das also nicht, daß sie alle durch eine Welle mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden müssen. Der gleiche Effekt kann auch erreicht werden, wenn man bei gleicher Drehzahl Scheiben unterschiedlicher Durchmesser einsetzt. In diesem Falle kann man von einer allen Ziehscheiben gemeinsamen Achse abgehen und sie dafür so einrichten, daß sie alle eine gemeinsame Auflaufebene für die Stränge bilden.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine unterschiedliche Anzahl von Fäden 2 zu einer Gruppe 3 zusammenzufassen, wodurch die von der Ziehscheibe gelieferte Fasermenge größer wird als die von einer anderen Scheibe gelieferte. Man könnte also z. B. für die erwähnte Verstärkung der Randpartien eines Faservlieses den beiden Außenscheiben 6' und 6" Stränge 5' und 5" zuführen., die aus mehr Fäden zusammengesetzt sind als die verbleibenden Stränge 5. Die dadurch entstehenden geringen Dickenunterschiede in der abgelagerten Faserschicht können am gebildeten Vlies durch Durchlauf durch ein Walzenpaar ausgeglichen werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Glasfasererzeugnissen, ζ. Β. Vliesen, Matten, Garnen und Vorgarnen, bei dem eine Vielzahl von Fäden aus Strömen flüssigen Glases mit einer rotierenden Fläche abgezogen, auf die gewünschte Dicke ausgezogen und vor Vollendung einer einmaligen Umwindung von der rotierenden Fläche abgehoben, dabei ganz oder teilweise in Ein2elfasern zerteilt und durch den durch Rotation der Ziehfläche erzeugten Umläufwind über eine Umlenkung ais flächiges Gebilde auf einer bewegten Fläche abgelegt oder zusammengefaßt als strangförmiges Gebilde abgezogen werden, gekennzeichnet dadurch, daß die Fäden lose und binderlos · gruppenweise zu Fadensträngen zusammengefaßt und diese einzeln parallel nebeneinander durch jeweils einem Strang zugeordnete, rotierende, parallel im Abstand liegende Flächen abgezogen werden.

2. Verfahren nach dem Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Abzugsflächen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten rotieren.

3. Verfahren nach dem Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fadenstränge aus einer unterschiedlichen Zahl von Fäden zusammengefaßt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Punkten 1 bis 3, mit einer eine Vielzahl von dünnen Strömen flüssigen Gases gleichzeitig erzeugenden Schmelzeinrichtung (1) und einer die erkalteten Ströme als Glasfäden (2) abziehenden und auf die gewünschte.Dicke ausziehenden, rotierenden Ziehfläche, von der sie vor Vollendung einer Umwindung mittels eines Abstreifers abgehoben und mit Hilfe des durch die rotierende Ziehfläche erzeugenden Umlaufwindes über eine Umlenkeinrichtung (9) auf eine bewegte, luftdurchlässige Fläche (10) abgelegt werden, gekennzeichnet durch die Fäden (2) gruppenweise (3) lose und binderlos in Stränge (5) zusammenfassende Strangbildner (4), denen jedem eine Abzugsscheibe (6) mit glatter Mantelfläche zugeordnet ist, die zusammen parallel mit je einem Abstreifer (8) an ihren Fadenauflaufstellen in einer Flucht angeordnet sind und gemeinsam die Umlenkeinrichtung (9) speisen.

5. Vorrichtung nach dem Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß sich an das Ende der Umlenkeinrichtung (9) eine, die durch die Abstreifer nicht in Fasern zerlegten Fäden in Fasern zerteilende Zerblaseinrichtung (12) anschließt.

6. Vorrichtung nach dem Punkt 5, gekennzeichnet dadurch, daß die Zerblaseinrichtung als Ablageeinrichtung ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach dem Punkt 6, gekennzeichnet dadurch, daß die Ablageeinrichtung aus einem Bündel von Rohren (14) besteht, von denen je eins einer Abzugsscheibe (6) zugeordnet ist und die mit ihren gegenüberliegenden Enden gemeinsam in einem changierend oder pendelnd über die . Breite der Ablagefläche bewegten Verteilerstutzen (15) münden.

8. Vorrichtung nach dem Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Strangbildner (4) aus Rollen mit einer Ringkerbe oder -nut in der Mantelfläche bestehen.