AT397242B - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von glasfasererzeugnissen, z. b. vliesen, matten, garnen und vorgarnen - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glasfasererzeugnissen, z. B. Vliesen, Matten, Garnen und Vorgarnen, bei dem eine Vielzahl von Fäden aus Strömen flüssigen Glases mit einer rotierenden Trommel abgezogen, auf die gewünschte Dicke ausgezogen und vor Vollendung einer einmaligen Umwindung von der rotierenden Trommel abgehoben, dabei ganz oder teilweise in Einzelfasem zerteilt und durch den durch die Rotation der Trommel erzeugten Umlaufwind über eine Umlenkung als flächiges Gebilde auf einer bewegten Fläche abgelegt oder zusammengefaßt als strangförmiges Gebilde abgezogen werden.

In der Technik der Herstellung von Glasfasern aus Glasfäden und deren Verarbeitung zu flächigen Körpern, wie z. B. Vliesen und Matten oder strangförmigen Körpern, wie Vorgarnen und Garnen, werden aus einem Vorrat an flüssiger Glasmasse durch Düsen austretende Ströme als Glasfäden abgezogen, dabei gleichzeitig auf die gewünschte Dicke ausgezogen und anschließend in Stapel ungleichmäßiger Länge zerteilt. Für den Fadenabzug sind die unterschiedlichsten Methoden vorgeschlagen, erprobt und angewendet worden, u. a. Luft- und Dampfstrahlen, Ejektoren, quer zur Fadenauslaufrichtung liegende Schleuderscheiben u. dgl. Wenn es auch darauf ankommt, die Fäden vor dem Zerteilen in Fasern zuerst sicher in geringer, gleichbleibender Dicke auszuziehen, hat sich das Trommelabzugsverfahren als am sichersten bewährt. Bei diesem laufen die aus den Düsen einer das flüssige Glas enthaltenden Düsenwanne abgezogenen Fäden auf eine Ziehtrommel auf, von der sie über einen Teil ihres Umfanges mitgenommen werden. Vor dem Erreichen einer einmaligen Umschlingung werden sie dann mittels eines Abstreifers abgehoben, wobei sie in Stapelfasern zerteilt werden. Aus dem genauen Verhältnis von Trommeldurchmesser und Trommeldrehzahl läßt sich die Umfangsgeschwindigkeit einstellen und einhalten, die innerhalb sehr enger Toleranzen eine festgelegte Fadendicke garantiert In der Praxis haben sich seit Jahrzehnten Trommeldurchmesser von 1000 mm und Trommellängen von 1000 mm sowie, dies allerdings noch nicht so lange, Abzugsgeschwindigkeiten von etwa 50 m/sek eingebürgert. Werden die abgezogenen Fäden vor Vollendung einer einmaligen Umschlingung durch einen Abstreifer abgenommen, dabei zu Fasern zerlegt und die so gewonnenen Fasern über eine Umlenkung auf ein Transportband durch den durch die Trommelrotation erzeugten Umlaufwind geleitet, so spricht man von "Trockenverfahren". Im Gegensatz dazu steht das "Naßverfahren", bei dem zu Stapeln gleicher, aber verhältnismäßig kurzer Länge geschnittene Glasfäden in Wasser suspendiert auf einem Siebband unter Abzug des Wassers vliesbildend aufgeschwemmt werden. Der Vorteil dieses Naßverfahrens und der Grund für seine zunehmende Verwendung liegt in seiner gegenüber dem Trockenverfahren hohen Produktionsleistung. Diese beruht u. a. darauf, daß man bei diesem Verfahren an anderer Stelle Glasstränge in großer Zahl z. B. durch Aufwickeln auf Ziehtrommeln herstellen, die aufgewickelten Lagen als "Fell" abnehmen und zu Fasern zerhacken und dann in Wasserbütten einschütten kann (US-PS 3 766 003). Der Markt verlangt aber nach wie vor auch Vliese mit einer größeren Faserlänge, da diese keine so starke Abbindung mit flüssigen Bindemitteln benötigen, was wiederum zu weicheren und flexibleren Vliesen führt Diese zeichnen sich infolge der geringen Abbindung auch durch eine entsprechend hohe Porosität aus, was eine satte und schnelle Durchtiänkung bzw. Imprägnierung gewährleistet Gerade deshalb werden in der mit glasfaserverstärkten Kunststoffen arbeitenden Industrie solche Vliese geschätzt.

Probleme entstehen beim Trockenverfahren u. a. dadurch, daß der exakte Rundlauf der schweren Trommel eine exakte Lagerung erfordert, und daß die Trommeloberfläche peinlich sauber und glatt gehalten werden muß. Das größte Problem aber stellt der Abstreifer dar, insbesondere auch deshalb, weil er sich trotz seiner Probleme immer noch als das beste und sicherste Mittel für die Fadenabnahme bewährt hat und deshalb allen anderen bekannten Methoden, wie beispielsweise Staublechen, Ejektordüsen u. dgl. vorgezogen wird. Dem Abstreifer kommt dabei nicht nur die Aufgabe zu, die Fäden sicher abzuheben, sondern auch die, den durch die Trommelrotation erzeugten und die entstandenen Fasern transportierenden Umlaufwind von der Trommeloberfläche abzuschälen.

In der DE-PS 1 285 114 sind die mit der Benutzung eines Abstreifers zusammenhängenden Probleme beschrieben. Die Abkehr von den vorher eingesetzten dicken Schabern und die in dieser Schrift beschriebene Hinwendung zu extrem dünnen, elastischen Abstreifern, stellte seinerzeit einen großen Fortschritt dar. Die mit der Verwendung eines Abstreifers zusammenhängenden Probleme stehen in Wechselwirkung mit denen der Abzugs- oder Spinntrommel und beide zusammen mit denen der sog. "Fadenverdichtung". Diese konnte im Laufe des letzten Jahrzehnts enorm gesteigert werden, wobei es immer schwieriger wurde, die Trommelabziehmethode dieser enormen Steigerung anzupassen. Während man ursprünglich von 100 bis 150 durch das Abschmelzen der Enden υοπ in einer Reihe angeordneten Stäben erzeugten Fäden ausging, die von einer 1000 mm breiten Trommel abgezogen und υοπ dieser abgehoben wurden, ist man heutzutage bei 1500 und mehr Düsen aufweisenden Düsenwannen angelangt. Dies bedeutet, daß die einige pm dicken Fäden auf der gleichen Trommelbreite viel enger, nämlich weniger als 1 mm gegenüber früher etwa 1 cm, zusammenliegen. Deshalb muß ihre Führung auf der Trommeloberfläche genauer sein, d. h. sie dürfen sich während der Teilumschlingung nicht seitlich verschieben. Dann muß aber auch der Abstreifer gleichzeitig mehr Fäden sicher abheben und weiterleiten und die Trommeloberfläche überall ganz glatt sein, weil Riefen und Rillen in ihr viel schädlicher als bei weniger auflaufenden Fäden sind. Das aber bedeutet wiederum, daß die Abstreifer in kürzeren Zeitabständen ausgewechselt werden müssen und auch die Trommeln öfter als früher gereinigt und gegebenenfalls ausgetauscht werden müssen. Auch wenn die Abstreifer nur mit leichtem Druck oder drucklos gegen die Trommeloberfläche angestellt sind, so entsteht dennoch in der Praxis eine erhebliche, insbesondere -2-

AT 397 242 B die Abstreiferkante beanspruchende Reibungswärme, die ein öfteres Auswechseln und Nachschleifen erforderlich macht.

Aber nicht nur die bei der erhöhten Fadenverdichtung am Abstreifer auftretenden Probleme, sondern in hohem Maße auch die der changierenden Ablage bei den nach dem Trommelverfahren arbeitenden, bislang weltweit bewährten entsprechenden Trockenvliesanlagen gemäß der DE-PS 976 682 und der DE-PS 1 270 456 haben einer wirtschaftlichen Glasvliesfertigung hauptsächlich mechanische Grenzen gesetzt, sodaß sich ein Verfahren ähnlich dem in der Papierindustrie gebräuchlichen sog. Naßverfahren immer stärker durchsetzte.

Die DE-AS 2 165 788 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glasseide, wobei aus der Düsenwanne endlose Fäden abgezogen werden, die auf eine Spulhülse aufgewickelt werden. Zuvor werden die Fäden beispielsweise an einem Filzkissen mit einem Ölfilm versehen. Zwar werden bei dem aus der DE-AS 2 165 788 bekannten Verfahren die aus einer Wanne abgezogenen Fäden zu zwei Fadensträngen zusammengefaßt, jedoch geschieht dies zu dem Zweck, zwei Glasseidenwickel aufzuspulen. Es sind weder rotierende Abzugstrommeln vorgesehen, welche die Glasfäden auf eine bestimmte Dicke ausziehen, noch Abstreifer, die Fäden von den Abziehtrommeln abheben und dabei in Einzelfasem zerteilen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auch beim Trockenverfahren den Fortschritt der sog. Fadenverdichtung ausschöpfen zu können und hierzu die mit dem Einsatz von Abstreifern zusammenhängenden Probleme zu eliminieren oder zumindest in ihrer Bedeutung erheblich zu reduzieren, insbesondere die Standzeiten der Abstreifer und Abzugsflächen der Spinntrommeln zu verbessern.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Fäden aus einer einzigen Düsenwanne abgezogen, lose und binderlos gruppenweise zu Fadensträngen zusammengefaßt und diese einzeln parallel nebeneinander durch jeweils einem Strang zugeordnete, rotierende, parallel im Abstand liegende Trommeln abgezogen werden.

Die Ansprüche 2 und 3 betreffen vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens gemäß der Erfindung.

Es ist zwar durch die GB-PS 785 935 eine Methode bekannt geworden, bei der die Einzelfäden einer sie zu einem Strang zusammenfassenden, am Umfang gekerbten Scheibe zugeführt werden, nachdem sie vorher noch in der sog. "Fadenharfe" mit einem Bindemittel besprüht wurden. Die Fäden gelangen etwa senkrecht von oben in die Mantelkerbe der Scheibe und verlassen diese waagrecht als Strang, durchlaufen also etwa 90° der strangbildenden Scheibe. Von dieser wird der Strang durch mehrere hintereinander liegende Ejektoren abgenommen, die die Einzelfäden im Strangverbund und trotz des bereits aufgesprühten Bindemittels auf die gewünschte Dicke ausziehen sollen. Zwischen zwei Ejektoren ist eine den Strang in Schnitzel zerteilende Schneideeinrichtung geschaltet, und der letzte Ejektor bringt diese dann schließlich auf einer Siebwand zur Ablage.

Aus der US-PS 3,318.746 ist es bekannt, die Fäden einer Muffel mit Hilfe von mehreren untereinander im Abstand angeordneten gekerbten Rollen zu Strängen zusammenzufassen, wobei sie .dicht vor dem Durchlaufen der ersten etwa sechs Stränge bildenden Rolle mit einem Bindemittel versehen werden. Nach der zweiten Rolle gelangen die Stränge über eine Spannrolle auf eine Ziehscheibe. Diese übt dann auf die Stränge nur noch eine Abziehwirkung und keine Ausziehwirkung der Einzelfäden, d. h. kein Verstrecken derselben auf eine gewünschte Dicke mehr aus. Von dieser Ziehscheibe werden die Stränge als jeweils Ganzes zum schlingenförmigen Abwurf auf ein unter der Scheibe liegendes Transportband dadurch abgehoben, daß im Inneren der Scheibe ein Speichenrad vorgesehen ist, das mit seinen Speichen durch Öffnungen in der Mantelfläche greift.

Demgegenüber sollen bei dem Trockenverfahren, dessen Verbesserung Ziel der Erfindung ist, die lose und binderlos gruppenweise zur Strängen gefaßten Fäden nicht nur von den Düsen eines flüssige Glasmasse enthaltenden Behälters abgezogen, sondern auch durch eine rotierende Ziehfläche auf die gewünschte Dicke ausgezogen und anschließend in Einzelfasem zerlegt werden, die durch den durch die rotierende Fläche erzeugten Umlaufwind als Faserflor vliesbildend zur Ablage gebracht oder gam- oder vorgambildend zusammengefaßt werden.

Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer eine Vielzahl von dünnen Strömen flüssigen Glases gleichzeitig erzeugenden Düsenwanne und einer die erkalteten Ströme aus Glasfäden abziehenden und auf die gewünschte Dicke ausziehenden, rotierenden Trommel, von der sie vor Vollendung einer Umwindung mittels eines Abstreifers abgehoben und mit Hilfe des durch die rotierende Trommel erzeugten Umlaufwindes über eine Umlenkeinrichtung auf eine bewegte, luftdurchlässige Fläche abgelegt werden. Diese Vorrichtung ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch eine einzige Düsenwanne und mehrere die Faden lose und binderlos gruppenweise in Stränge zusammenfassende Strangbildner, denen jeweils eine Abzugstiommel mit glatter Mantelfläche zugeordnet ist, die zusammen parallel mit je einem Abstreifer an ihren Fadenauflaufstellen in einer Flucht angeordnet sind und gemeinsam die Umlenkeinrichtung speisen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der Ansprüche 5 bis 8.

Ausführungsbeispiele für die Umsetzung der Erfindung in die Praxis sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden an Hand dieser nachfolgend beschrieben. Es zeigt

Hg. 1 das Schema der erfindungsgemäßen Faserherstellung in Vorderansicht und wesentlich verkleinertem Maßstab, Fig. 2 das Schema der Fig. 1 in Seitenansicht, Fig. 3 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Faservlieses oder einer Fasermatte in Seitenansicht, Fig. 4 die Vorrichtung der Fig. 3 in -3-

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Draufsicht, Fig. 5 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung für die Vorgarn- oder Garnherstellung in Seitenansicht und Fig. 6 eine Vorrichtung nach Fig. 5 in Draufsicht.

In den Fig. 1 und 2 ist ein Düsenkörper (1) stellvertretend für alle möglichen Fadenerzeugungseinrichtungen dargestellt, aus dessen in seinen Boden eingelassenen Düsen Glasfäden (2) in großer Zahl gleichzeitig abgezogen werden. Diese Glasfäden (2) werden in Gruppen (3) durch Strangbildner, z. B. eingekerbte Führungsrollen (4) in Stränge (5) aufgeteilt, von denen jeder auf die Rückseite einer Abzugsscheibe (6) mit glatter Oberfläche aufläuft. Die Abzugsscheiben (6) liegen bei dem gezeigten Schema sämtlich in einer gemeinsamen Achse (7). Das ist jedoch, wie nachfolgend beschrieben werden wird, nicht zwingend erforderlich. Vor Vollendung einer ganzen Umwindung werden die Stränge (5) durch Abstreifer (S) vom Scheibenumfang abgehoben und über eine Leiteinrichtung (9) einer Siebtrommel (10) zugeführt. Als Strangbildner können auch genutete Rollen, Ösen, Gabeln od. dgl. dienen.

Da die in Gruppen (3) zusammengefaßten Fäden (2) auch in den Strängen (5) nur lose und ohne Bindemittel vereinigt sind, werden sie durch die Abzugsscheibe nicht nur sicher auf die verlangte Dicke ausgezogen, sondern sie werden, oder zumindest ein großer Teil derselben wird bereits bei der Abnahme durch den Abstreifer (8) in Einzelfasern unterschiedlicher Länge zerlegt. Eine in den Faden-Faserflug (11) kurz vor der Ablage auf die Siebtrommel (10) eingebaute Zerblaseinrichtung (12) kann vorgesehen sein, um auch die restlichen, noch nicht durch den Abstreifer (8) zerteilten Fäden in Fasern (13) zu zerteilen. Die Zerblaseinrichtung (12), beispielsweise ein Ejektor, kann auch den durch die Rotation der Scheiben (6) erzeugten, die Fasern und Fäden (11) in der Leiteinrichtung (9) transportierenden Luftstrom verstärken. Dabei kann auch gleichzeitig ein Behandlungsmittel, beispielsweise Bindemittel und/oder Antistatikum zugeführt werden. Die Siebtrommel (10) ist in eine Saugzone (-) und eine Überdruckzone (+) aufgeteilt. Während die Saugzone den vliesbildenden Fasemiederschlag fördert, unterstützt die Überdruckzone die Abnahme der Vliesschicht. Wegen der übersichtlicheren Darstellung sind in Fig. 1 die Bestandteile (8) bis (12) weggelassen.

Durch die Aufteilung dar Fäden in Gruppen, durch die lose Zusammenfassung derselben zu Strängen und durch den Abzug durch je eine jedem Strang zugeordnete Scheibe läßt sich eine große Zahl (z. B. 1500 und mehr) gleichzeitig abgezogener Fäden verarbeiten. Abstreifer geringer Länge können viel besser als solche großer Länge beherrscht, d. h. zur ganzflächigen Anlage gebracht oder über die ganze Breite einer Abzugsscheibe gleichmäßig angestellt werden. Außerdem können kleinere Abzugsflächen besser saubergehalten werden und im Falle doch eintretender Unbrauchbarkeit wegen geringeren Gewichts sehr viel leichter unabhängig voneinander ausgetauscht werden, sodaß auch von dieser Seite durch die große Fadenzahl keine Probleme mehr aufgeworfen werden.

Es ist darauf hinzuweisen, daß die Fig. 1 und 2 das Erfindungsprinzip nur schematisch darstellen, und daß aus Gründen der vereinfachten zeichnerischen Darstellung nur fünf Fadengruppen (3) bzw. -stränge (5) und entsprechend nur fünf Abzugsscheiben (6) mit ihren Abstreifern (8) dargestellt sind. Tatsächlich können auf die bewährte Standardbreite von 1000 mm sehr viel mehr Abzugsscheiben, z. B. etwa fünfzehn, untergebracht werden, d. h. z. B. 1500 Einzelfaden in fünfzehn Gruppen zu jeweils 100 Fäden aufgeteilt weiden.

Nach den schematisch eine Faservlies- oder -mattenherstellung darstellenden Fig. 3 und 4 gelangen die Fadenstränge (5) nach Abzug durch die Abzugsscheiben (6) und Abnahme durch die Abstreifer (8) zum großen Teil bereits als Fasern über eine Leiteinrichtung (9) in Venturirohre (14), in denen die vorher noch nicht zerteilten Fäden in Fasern zerlegt werden. Die Rohre (14) münden sämtlich in einen Ablagestutzen (15). Dieser wird pendelnd oder changierend über die Breite einer Siebtrommel (10) bewegt und bringt damit die Fasern auf dieser zur Ablage. An die Siebtrommel (10) ist ein Abluftkanal (16) angeflanscht, der die Saugzone (-) auf Unterdrück hält und über eine Zweigleitung (17) den Überdruck (+) einstellt, der mittels einer Drosselklappe (18) geregelt werden kann. An der Überdruckzone wird die vlies- oder mattenartige Faserschicht (19) abgehoben, auf ein Förderband (20) aufgelegt und im Anschluß an dieses in einer Auftragseinrichtung (21) mit Bindemitteln behandelt. In einer weiteren Einrichtung (22) kann die Faserschicht noch beschichtet oder imprägniert werden. In Fig. 4 sind die Teile (8) und (9) der Fig. 3 weggelassen.

Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen schematisch die Anwendung des Erfindungsprinzips für die Vorgarn- oder Gamherstellung. Die Erzeugung einer Faserschicht auf einer Siebtrommel (10) geschieht dabei in gleicher Weise wie bei der Vlies- oder Mattenherstellung. Diese Faserschicht wird dann aber in der Überdruckzone nicht flächig abgenommen, sondern läuft zusammengefaßt in ein Drallrohr (24) ein. In diesem werden die Fasern je nach Drehzahl und Durchmesser zu einem Vorgarn oder Garn geschlossen, um dann in bekannter Weise über Führungs- und Spannrollen (25, 26) zu einer Aufspuleinrichtung (27) zu gelangen. Bei der Garn- und insbesondere Vorgamherstellung kann die Siebtrommel auch weggelassen und das Drallrohr direkt an den dann stillstehenden Stutzen (15) angeschlossen werden.

Das Beispiel einer Vlies- oder Mattenherstellung nach den Fig. 3 und 4 bzw. Gamherstellung nach den Fig. 5 und 6 zeigt jeweils nur eine der möglichen, im Rahmen der Erfindung liegenden Ausführungsformen.

Man kann auch gemäß den Fig. 1 und 2 auf eine Zusammenfassung der erzeugten Fasern in einem changierenden Verteilerstutzen (15) verzichten und die durch die einzelnen Stränge gebildeten Fasern direkt durch die Ziehscheiben (6) über eine Umlenkeinrichtung (9) auf eine Ablagefläche, z. B. eine Siebtrommel, bringen. Dabei werden auf der Ablagefläche durch die einzelnen Ziehscheiben (6) bandartige Faserablagerungen entstehen, die, sich gegenseitig überlappend, ein Vlies bilden. In diesem Falle können die normalerweise mit -4-

Claims (8)

1. AT397 242B einer gemeinsamen Welle (23) mit gleicher Drehzahl angetriebenen und demzufolge mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit abziehenden Ziehscheiben (6) zum Teil mit einer anderen Drehzahl als die restlichen angetrieben werden, woraus sich unterschiedliche Fadendicken ergeben. So können beispielsweise die beiden äußersten Ziehscheiben (6') und (6") langsamer als die verbleibenden Ziehscheiben (6) laufen, wodurch die Fäden (2) der betroffenen Fadengruppen (3) für diese beiden äußeren Ziehscheiben (6') und (6") dicker werden, was zur Verstärkung der Randpartien eines gebildeten Vlieses ausgenützt werden kann. Wenn die Ziehscheiben (6) auf einer gemeinsamen Achse liegen, bedeutet das also nicht, daß sie alle durch eine Welle mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden müssen. Der gleiche Effekt kann auch erreicht werden, wenn man bei gleicher Drehzahl Ziehscheiben unterschiedlicher Durchmesser einsetzt In diesem Falle kann man von einer allen Ziehscheiben gemeinsamen Achse äbgehen und sie dafür so einrichten, daß sie alle eine gemeinsame Auflaufebene für die Stränge bilden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine unterschiedliche Anzahl von Fäden (2) zu einer Gruppe (3) zusammenzufassen, wodurch die von der Ziehscheibe gelieferte Fasermenge größer wird als die von einer anderen Ziehscheibe gelieferte. Man könnte also z. B. für die erwähnte Verstärkung der Randpartien eines Faservlieses den beiden äußeren Ziehscheiben (6’) und (6”) Stränge (5’) und (5") zuführen, die aus mehr Fäden zusammengesetzt sind als die verbleibenden Stränge (5). Die dadurch entstehenden geringen Dickenunterschiede in der abgelagerten Faserschicht können am gebildeten Vlies durch Durchlauf durch ein Walzenpaar ausgeglichen werden. PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahr«! zur Herstellung von Glasfasererzeugnissen, z. B. Vliesen, Matten, Garnen und Vorgarnen, bei dem eine Vielzahl von Fäden aus Strömen flüssigen Glases mit einer rotierenden Trommel abgezogen, auf die gewünschte Dicke ausgezogen und vor Vollendung einer einmaligen Umwindung von der rotierenden Trommel abgehoben, dabei ganz oder teilweise in Einzelfasem zerteilt und durch den durch die Rotation der Trommel erzeugten Umlaufwind über eine Umlenkung als flächiges Gebilde auf einer bewegten Fläche abgelegt oder zusammengefaßt als strangförmiges Gebilde abgezogen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus einer einzigen Düsenwanne abgezogen, lose und binderlos gruppenweise zu Fadensträngen zusammengefaßt und diese einzeln parallel nebeneinander durch jeweils einem Strang zugeordnete, rotierende, parallel im Abstand liegende Trommeln abgezogen werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommeln mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten rotieren.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenstränge aus einer unterschiedlichen Zahl von Fäden zusammengefaßt werden.
4. 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer eine Vielzahl von dünnen Strömen flüssigen Glases gleichzeitig erzeugenden Düsenwanne und einer die erkalteten Ströme als Glasfäden abziehenden und auf die gewünschte Dicke ausziehenden, rotierenden Trommel, von der sie vor Vollendung einer Umwindung mittels eines Abstreifers abgehoben und mit Hilfe des durch die rotierende Trommel erzeugten Umlaufwindes über eine Umlenkeinrichtung auf eine bewegte, luftdurchlässige Fläche abgelegt werden, gekennzeichnet durch eine einzige Düsenwanne (1) und mehrere die Fäden (2) lose und binderlos gruppenweise (3) in Stränge (5) zusammenfassende Strangbildner (4), denen jeweils eine Abzugstrommel (6) mit glatter Mantelfläche zugeordnet ist, die zusammen parallel mit je einem Abstreifer (8) an ihren Fadenauflaufstellen in einer Flucht angeordnet sind und gemeinsam die Umlenkeinrichtung (9) speisen.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich an das Ende der Umlenkeinrichtung (9) eine Zerblaseinrichtung (12) anschließt, welche die durch die Abstreifer nicht in Fasern zerlegten Fäden in Fasern zerteilt.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerblaseinrichtung als Ablageeinrichtung ausgebildet ist. -5- AT397242B
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablageeinrichtung aus einem Bündel von Rohren (14) besteht, von denen je eines einer Abzugstrommel (6) zugeordnet ist und die mit ihren gegenüberliegenden Enden gemeinsam in einem changierend oder pendelnd über die Breite der Ablagefläche bewegten Verteilerstutzen (15) münden. 5
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangbildner (4) aus Rollen mit'einer Ringkerbe oder -nut in der Mantelfläche bestehen. 10 Hiezu 2 Blatt Zeichnungen 15 -6-