DE3518769C2

DE3518769C2 - Vorrichtung für die Herstellung von Vliesen, Matten, Garnen und Vorgarnen aus Glasfasern sowie Verfahren zu deren Betrieb

Info

Publication number: DE3518769C2
Application number: DE3518769A
Authority: DE
Inventors: Fredo 8752 Johannesberg Schlachter
Original assignee: Glaswerk Schuller Gmbh, 6980 Wertheim
Priority date: 1985-05-24
Filing date: 1985-05-24
Publication date: 1987-04-30
Also published as: YU71286A; FI79518B; DE3518769A1; CN1033382C; FI862100A0; HUT48554A; SE8602351L; SK376686A3; FI862100A; CZ278750B6; JPS61281040A; CZ376686A3; CN86103342A; PL146866B1; GB8612672D0; SE463622B; BG49715A3; AT397242B; US4737180A; US4824456A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glasfasererzeugnissen, z. B. Vliesen und Garnen, bei dem eine Vielzahl von Fäden aus Strömen flüssigen Glases mit einer rotierenden Fläche abgezogen, auf die gewünschte Dicke ausgezogen und vor Vollendung einer einmaligen Umwindung abgehoben, dabei in Einzelfasern zerteilt und durch den durch die Rotation der Ziehfläche erzeugten Umlaufwind über eine Umlenkung als Faser-Luftstrom einer Weiterverarbeitungseinrichtung zugeführt werden. In den letzten Jahren hat die "Fadenverdichtung" große Fortschritte gemacht, weil es gelang, in der das Glas aufschmelzenden und den Düsen zuführenden Düsenwanne bei praktisch gleicher Größe, von ursprünglich 100 bis 150 Abspinnstellen ausgehend, 1500 und mehr Düsen unterzubringen. Mit diesem Fortschritt konnte der Fadenabzug und das Abheben der Fäden durch einen Abstreifer bisher nicht Schritt halten, wobei insbesondere der Abstreifer Probleme schaffte. Dies löst die Erfindung, indem die Fäden lose und binderlos gruppenweise zu Fadensträngen zusammengefaßt werden, die einzeln, parallel nebeneinander durch jeweils einem Strang zugeordnete, rotierende, parallel im Abstand liegende Flächen mit je einem ihnen zugeordneten Abstreifer abgezogen werden.

Description

In der Technik der Herstellung von Glasfasern aus Glasfäden und deren Verarbeitung zu flächigen Körpern, wie z. B. Vliesen und Matten oder strangförmigen Körpern, wie Vorgarnen und Garnen, werden aus einem Vorrat an flüssiger Glasmasse durch Düsen austretende Ströme als Glasfäden abgezogen, die dabei gleichzeitig auf die gewünschte Dicke ausgezogen und anschließend in Stapel ungleichmäßiger Länge zerteilt werden.
Für den Fadenabzug sind die unterschiedlichsten Methoden vorgeschlagen, erprobt und angewendet worden, u. a. Luft- und Dampfstrahlen, Ejektoren, quer zur Fadenauslaufrichtung liegende Schleuderscheiben und dgl. Für den Fall, daß es auch darauf ankommt, die Fäden vor der Zerteilung in Fasern zuerst sicher in geringer gleichbleibender Dicke auszuziehen, hat sich als am sichersten das Trommelabzugsverfahren bewährt, bei dem die aus den Düsen einer das flüssige Glas enthaltenden Düsenwanne abgezogenen Fäden auf eine Ziehtrommel auflaufen, von dieser über einen Teil ihres Umfangs mitgenommen und vor dem Erreichen einer einmaligen Umschlingung mittels eines Abstreifers abgehoben werden, wobei sie in Stapelfasern zerteilt werden. Aus dem genauen Verhältnis von Trommeldurchmesser und -drehzahl läßt sich die Umfangsgeschwindigkeit einstellen und einhalten, die innerhalb sehr enger Toleranzen die Einhaltung einer festgelegten Fadendicke garantiert. In der Praxis haben sich seit Jahrzehnten Trommeldurchmesser von 1000 mm und Trommellängen von 1000 mm sowie, dies allerdings noch nicht so lange, Abzugsgeschwindigkeiten von etwa 50 m/sec eingebürgert. Werden die abgezogenen Fäden vor Vollendung einer einmaligen Umschlingung durch einen Abstreifer abgenommen, dabei zu Fasern zerlegt und die so gewonnenen Fasern über eine Umlenkung auf ein Transportband durch den durch die Trommelrotation erzeugten Umlaufwind geleitet, so spricht man vom "Trockenverfahren" im Gegensatz zum "Naßverfahren", bei dem zu Stapeln gleicher, aber verhältnismäßig kurzer Länge geschnittene Glasfäden in Wasser suspendiert auf einem Siebband unter Abzug des Wassers vliesbildend aufgeschwemmt werden. Der Vorteil dieses Naßverfahrens und der Grund für seine zunehmende Verwendung liegt in seiner gegenüber dem Trockenverfahren hohen Produktionsleistung. Diese beruht u. a. darauf, daß man bei diesem Verfahren an anderer Stelle Glasstränge in großer Zahl z. B. durch Aufwickeln auf Ziehtrommeln herstellen, die aufgewickelten Lagen als "Fell" abnehmen und zu Fasern zerhacken und dann in Wasserbütten einschütten kann (US-PS 37 66 003). Der Markt verlangt aber nach wie vor auch Vliese mit einer größeren Faserlänge, da diese keine so starke Abbindung benötigen, was wiederum zu weicheren und flexibleren Vliesen führt. Diese zeichnen sich infolge der geringen Abbindung auch durch eine entsprechend hohe Porosität aus, was eine satte und schnelle Durchtränkung bzw. Imprägnierung gewährleistet. Gerade deshalb werden in der GFK-Verarbeitungsindustrie solche Vliese geschätzt.
Probleme entstehen beim Trockenverfahren u. a. dadurch, daß der exakte Rundlauf der schweren Trommel eine exakte Lagerung erfordert und daß die Trommeloberfläche peinlich sauber und glatt gehalten werden muß. Das größte Problem aber stellt der Abstreifer dar, insbesondere auch deshalb, weil er sich trotz seiner Probleme immer noch als das beste und sicherste Mittel für die Fadenabnahme bewährt hat und deshalb allen anderen bekannten Methoden, wie beispielsweise Staublechen, Ejektordüsen und dgl. vorgezogen wird. In der DE-PS 12 85 114 sind die mit der Benutzung eines Abstreifers zusammenhängenden Probleme beschrieben. Die Abkehr von den vorher eingesetzten dicken Schabern und die in dieser Schrift beschriebene Hinwendung zu extrem dünnen, elastischen Abstreifern stellte seinerzeit einen großen Fortschritt dar. Die mit der Verwendung eines Abstreifers zusammenhängenden Probleme stehen in Wechselwirkung mit denen der Abzugs- oder Spinntrommel und beide zusammen mit denen der sog. "Fadenverdichtung", die im Laufe des letzten Jahrzehnts enorm gesteigert werden konnte, wobei es immer schwieriger wurde, die Trommelabziehmethode dieser enormen Steigerung anzupassen. Während man ursprünglich von 100 bis 150 durch das Abschmelzen der Enden von in einer Reihe angeordneten Stäben erzeugten Fäden ausging, die von einer 1000 mm breiten Trommel abgezogen und von dieser abgehoben wurden, ist man heutzutage bei 1500 und mehr Düsen aufweisenden Düsenwannen angelangt. Dies bedeutet, daß die einige µm dicken Fäden auf der gleichen Trommelbreite viel enger, nämlich weniger als 1 mm gegenüber etwa 1 cm früher zusammenliegen, so daß ihre Führung auf der Trommeloberfläche genauer sein muß, sie sich also während der Teilumschlingung nicht seitlich verschieben dürfen. Dann muß aber auch der Abstreifer gleichzeitig mehr Fäden sicher abheben und weiterleiten und die Trommeloberfläche überall ganz glatt sein, weil Riefen und Rillen in ihr viel schädlicher als bei weniger auflaufenden Fäden sind. Das aber wiederum bedeutet, daß die Abstreifer in kürzeren Zeitabständen ausgewechselt werden müssen und auch die Trommeln öfter als früher gereinigt und gegebenenfalls ausgetauscht werden müssen. Wenn auch die Abstreifer, denen nicht nur die Aufgabe zukommt, die Fäden sicher abzuheben, sondern auch die, den durch die Trommelrotation erzeugten und die entstandenen Fasern transportierenden Umlaufwind von der Trommeloberfläche abzuschälen, nur mit leichtem Druck oder drucklos gegen die Trommeloberfläche angestellt sind, so entsteht dennoch in der Praxis eine erhebliche, insbesondere die Abstreiferkante beanspruchende Reibungswärme, die ein öfteres Auswechseln und Nachschleifen erforderlich macht.
Aber nicht nur die bei der erhöhten Fadenverdichtung am Abstreifer auftretenden Probleme, sondern in hohem Maße auch die der changierenden Ablage bei den nach dem Trommelverfahren arbeitenden, bislang weltweit bewährten entsprechenden Trockenvliesanlagen gemäß DE-PS 9 76 682 und DE-PS 12 70 456 haben einer wirtschaftlichen Glasvliesfertigung hauptsächlich mechanische Grenzen gesetzt, so daß sich ein Verfahren, ähnlich dem in der Papierindustrie gebräuchlichen sog. Naßverfahren immer stärker durchsetzte. Wenn man z. B. gemäß der US-PS 37 66 003 die Fäden lagenweise auf die Ziehtrommel auflaufen läßt und erst nach Erreichen einer gewissen Lagendicke längs einer Mantellinie der Ziehtrommel als "Fell" abschneidet, entstehen die Probleme, die mit der Abnahme einer so großen Zahl von Fäden vom Trommelumfang zusammenhängen, nicht.
Demnach lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auch beim Trockenverfahren den Fortschritt der sog. Fadenverdichtung ausschöpfen zu können und hierzu die mit dem Einsatz von Abstreifern zusammenhängenden Probleme zu eliminieren oder zumindest in ihrer Bedeutung erheblich zu reduzieren, insbesondere die Standzeiten der Abstreifer und Abzugsflächen der Spinntrommeln zu verbessern.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den im Anspruch 1 angegebenen Mitteln. Die Unteransprüche betreffen zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.
Es ist zwar bekannt, die Fäden, die aus den Düsen einer flüssiges Glas enthaltenden Muffel austreten, zu einem Strang zusammenzufassen, diesen Strang in Stücke gleicher Länge zu schneiden und die so entstandenen Schnitzel als sog. "Schnitzelmatte" oder "chopped mat" auf einem Siebband abzulegen. Hierzu müssen die zu einem Strang zusammenlaufenden Einzelfäden schon sehr früh auf ihrem Wege von der Entstehung an den Düsenaustritten bis zur Ablage mit einem Bindemittel versehen werden, das für ihren gegenseitigen Zusammenhalt im Strang sorgt. So beschreibt beispielsweise die GB-PS 7 85 935 eine Methode, bei der die Einzelfäden einer sie zu einem Strang zusammenfassenden, am Umfang eingekerbten Scheibe zugeführt werden, nachdem sie vorher noch in der sog. "Fadenharfe" mit einem Bindemittel besprüht wurden. Die Fäden gelangen etwa senkrecht von oben in die Mantelkerbe der Scheibe und verlassen diese waagerecht als Strang, durchlaufen also etwa 90° der strangbildenden Scheibe. Von dieser wird der Strang durch mehrere hintereinander liegende Ejektoren abgenommen, die die Einzelfäden im Strangverbund und trotz des bereits aufgesprühten Bindemittels auf die gewünschte Dicke ausziehen sollen. Zwischen zwei Ejektoren ist eine den Strang in Schnitzel zerteilende Schneideeinrichtung geschaltet, und der letzte Ejektor bringt diese dann schließlich auf einer Siebwand zur Ablage. Nach der US-PS 33 18 746 ist es bekannt, die Fäden einer Muffel mit Hilfe von mehreren untereinander im Abstand angeordneten gekerbten Rollen zu Strängen zusammenzufassen, wobei sie dicht vor dem Durchlaufen der ersten etwa sechs Stränge bildenden Rolle mit einem Bindemittel versehen werden. Nach der zweiten Rolle gelangen die Stränge über eine Spannrolle auf eine Ziehscheibe, die dann nur noch eine Abziehwirkung auf die Stränge und keine Ausziehwirkung der Einzelfäden, d. h. kein Verstrecken derselben auf eine gewünschte und vom Austritt aus der Muffel abweichende Dicke, mehr ausüben kann. Von dieser Ziehscheibe werden die Stränge als jeweils Ganzes zum schlingenförmigen Abwurf auf ein unter der Scheibe liegendes Transportband dadurch abgehoben, daß im Inneren der Scheibe ein Speichenrad vorgesehen ist, das mit seinen Speichen durch Öffnungen in der Mantelfläche greift. Demgegenüber sollen mit der Vorrichtung nach der Erfindung die lose und binderlos gruppenweise zu Strängen gefaßten Fäden nicht nur von den Düsen eines flüssige Glasmasse enthaltenden Behälters abgezogen, sondern auch durch rotierende Ziehflächen auf die gewünschte Dicke ausgezogen und anschließend in Einzelfasern zerlegt werden, die durch den durch die Rotation erzeugten Umlaufwind oder zumindest mit dessen Unterstützung als Faserflor vliesbildend zur Ablage gebracht oder garn- oder vorgarnbildend zusammengefaßt werden.
Ausführungsbeispiele für die Umsetzung der Erfindung in die Praxis sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und anhand dieser nachfolgend beschrieben. Es stellt dar
Fig. 1 das Schema der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Vorderansicht und wesentlich verkleinertem Maßstab;
Fig. 2 den Gegenstand der Fig. 1 in der Seitenansicht;
Fig. 3 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Faservlieses oder einer Fasermatte in der Seitenansicht;
Fig. 4 die Vorrichtung der Fig. 3 in der Draufsicht;
Fig. 5 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung für die Vorgarn- oder Garnherstellung in der Seitenansicht;
Fig. 6 eine Vorrichtung nach Fig. 5 in der Draufsicht.
In den Fig. 1 und 2 ist mit 1 ein Düsenkörper stellvertretend für alle möglichen Fadenerzeugungseinrichtungen dargestellt, aus dessen in seinen Boden eingelassenen Düsen Glasfäden 2 in großer Zahl gleichzeitig abgezogen werden. Diese Glasfäden 2 werden in Gruppen 3 durch Strangbildner, z. B. eingekerbte Führungsrollen 4 in Stränge 5 aufgeteilt, von denen jeder auf die Rückseite einer Abzugsscheibe 6 mit glatter Oberfläche aufläuft. Die Abzugsscheiben 6 liegen bei dem gezeigten Schema sämtlich in einer gemeinsamen Achse 7, was jedoch, wie nachfolgend beschrieben, nicht zwingend erforderlich ist. Vor Vollendung einer Umwindung werden die Stränge 5 durch Abstreifer 8 vom Scheibenumfang abgehoben und über eine Leiteinrichtung 9 einer Siebtrommel 10 zugeführt. Als Strangbildner können auch genutete Rollen, Ösen, Gabeln oder dgl. dienen.
Da die in Gruppen 3 zusammengefaßten Fäden 2 auch in den Strängen 5 nur lose und ohne Bindemittel vereinigt sind, werden sie nicht nur sicher durch die Abzugsscheibe auch auf die verlangte Dicke ausgezogen, sondern es wird auch ein Teil derselben bereits bei der Abnahme durch den Abstreifer 8 in Einzelfasern unterschiedlicher Länge zerlegt. Eine in den Faden-Faserflug 11 kurz vor der Ablage auf die Siebtrommel 10 eingebaute Zerblaseinrichtung 12 zerteilt auch die restlichen, noch nicht durch den Abstreifer zerteilten Fäden in Fasern 13. Die Zerblaseinrichtung 12, beispielsweise ein Ejektor, kann auch den durch die Rotation der Scheiben 6 erzeugten, die Fasern und Fäden 11 in der Leiteinrichtung 9 transportierenden Luftstrom verstärken. Dabei kann auch gleichzeitig ein Behandlungsmittel, beispielsweise Bindemittel und/oder Antistatikum zugeführt werden. Die Siebtrommel 10 ist in eine Saugzone (-) und eine Überdruckzone (+) aufgeteilt. Während die Saugzone den vliesbildenden Faserniederschlag fördert, unterstützt die Überdruckzone die Abnahme der Vliesschicht. Wegen der übersichtlicheren Darstellung sind in Fig. 1 die Teile 8 bis 12 weggelassen.
Durch die Aufteilung der Fäden in Gruppen, deren lose Zusammenfassung zu Strängen und deren Abzug durch je eine jedem Strang zugeordnete, mit den anderen in einer gemeinsamen Achse oder mit gemeinsamer Ebene der Strangauflaufstellen angeordneten Scheibe läßt sich eine große Zahl (z. B. 1500 und mehr) gleichzeitig abgezogener Fäden verarbeiten. Da Abstreifer geringer Länge viel besser als solche großer Länge beherrscht werden, d. h. zur ganzflächigen Anlage gebracht oder über die ganze Breite einer Abzugsscheibe gleichmäßig angestellt werden können, kleinere Abzugsflächen besser saubergehalten werden können und im Falle doch eintretender Unbrauchbarkeit wegen geringeren Gewichts sehr viel leichter unabhängig voneinander ausgetauscht werden können, werden auch von dieser Seite aus durch die große Fadenzahl keine Probleme mehr aufgeworfen.
Es ist darauf hinzuweisen, daß die Fig. 1 und 2 das Erfindungsprinzip nur schematisch darstellen, und daß aus Gründen der vereinfachten zeichnerischen Darstellung nur fünf Fadengruppen 3 bzw. -stränge 5 und entsprechend nur fünf Abzugsscheiben 6 mit ihren Abstreifern 8 dargestellt sind. Tatsächlich können auf die sich bewährt habende Standardbreite von 1000 mm sehr viel mehr Abzugsscheiben, z. B. etwa 15, untergebracht werden, d. h. z. B. 1500 Einzelfäden in 15 Gruppen zu jeweils 100 Fäden aufgeteilt werden.
Nach den schematisch eine Faservlies- oder -mattenherstellung darstellenden Fig. 3 und 4 gelangen die Fadenstränge 5 nach Abzug durch die Abzugsscheiben 6 und Abnahme durch die Abstreifer 8 zum großen Teil bereits als Fasern über eine Leiteinrichtung 9 in Venturirohre 14, in denen die vorher noch nicht zerteilten Fäden in Fasern zerlegt werden. Die Rohre 14 münden sämtlich in einen Anlagestutzen 15, der pendelnd oder changierend über die Breite einer Siebtrommel 10 bewegt wird und damit die Fasern auf dieser zur Ablage bringt. An die Siebtrommel 10 ist ein Abluftkanal 16 angeflanscht, der die Saugzone (-) auf Unterdruck hält und über eine Zweigleitung 17 den Überdruck (+) einstellt, der mittels einer Drosselklappe 18 geregelt werden kann. An der Überdruckzone wird die vlies- oder mattenartige Faserschicht 19 abgehoben, auf ein Förderband 20 aufgelegt und im Anschluß an dieses in einer Auftragseinrichtung 21 mit Bindemitteln behandelt. In einer entsprechenden weiteren Einrichtung 22 kann die Faserschicht noch beschichtet oder imprägniert werden. In Fig. 4 sind die Teile 8 und 9 der Fig. 3 weggelassen.
Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen schematisch die Anwendung des Erfindungsprinzips für die Faser- Vorgarn- oder Garnherstellung. Die Erzeugung einer Faserschicht auf einer Siebtrommel 10 geschieht dabei in gleicher Weise wie bei der Vlies- oder Mattenherstellung. Diese Faserschicht wird dann aber in der Überdruckzone nicht flächig abgenommen, sondern läuft zusammengefaßt in ein Drallrohr 24 ein, in dem je nach Drehzahl und Durchmesser die Fasern zu einem Vorgarn oder Garn geschlossen werden, um dann in bekannter Weise über Führungs- und Spannrollen 25, 26 zu einer Aufspuleinrichtung 27 zu gelangen. Bei der Garn- und insbesondere Vorgarnherstellung kann die Siebtrommel auch weggelassen und das Drallrohr direkt an den dann stillstehenden Stutzen 15 angeschlossen werden.
Das Beispiel einer Vlies- oder Mattenherstellung nach den Fig. 3 und 4 bzw. Garnherstellung nach den Fig. 5 und 6 zeigt jeweils nur eine der möglichen, im Rahmen der Erfindung liegenden Ausführungsformen. Man kann auch gemäß den Fig. 1 und 2 auf eine Zusammenfassung der erzeugten Fasern in einem changierenden Verteilerstutzen 15 verzichten und die durch die einzelnen Stränge gebildeten Fasern direkt durch die Ziehscheibe 6 über eine Umlenkeinrichtung 9 auf eine Ablagefläche, z. B. eine Siebtrommel, bringen. Dabei werden auf der Ablagefläche durch die einzelnen Ziehscheiben bandartige Faserablagerungen entstehen, die, sich gegenseitig überlappend, ein Vlies bilden. In diesem Falle können die normalerweise mit einer gemeinsamen Welle 23 mit gleicher Drehzahl angetriebenen und demzufolge mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit abziehenden Scheiben 6 zum Teil mit einer anderen Drehzahl als die restlichen angetrieben werden, woraus sich unterschiedliche Fadendicken ergeben. So können beispielsweise die beiden äußersten Ziehscheiben 6&min; und 6&min;&min; langsamer als die verbleibenden Scheiben 6 laufen, wodurch die Fäden 2 der betroffenen Fadengruppen 3 für diese beiden Außenscheiben dicker werden, was zur Verstärkung der Randpartien eines gebildeten Vlieses ausgenutzt werden kann. Wenn die Ziehscheiben 6 auf einer gemeinsamen Achse liegen, bedeutet das also nicht, daß sie alle durch eine Welle mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden müssen.
Der gleiche Effekt kann auch erreicht werden, wenn man bei gleicher Drehzahl Scheiben unterschiedlicher Durchmesser einsetzt. In diesem Falle kann man von einer allen Ziehscheiben gemeinsamen Achse abgehen und sie dafür so einrichten, daß sie alle eine gemeinsame Auflaufebene für die Stränge bilden.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine unterschiedliche Anzahl von Fäden 2 zu einer Gruppe 3 zusammenzufassen, wodurch die von der Ziehscheibe gelieferte Fasermenge größer wird als die von einer anderen Scheibe gelieferte. Man könnte also z. B. für die erwähnte Verstärkung der Randpartien eines Faservlieses den beiden Außenscheiben 6&min; und 6&min;&min; Stränge 5&min; und 5&min;&min; zuführen, die aus mehr Fäden zusammengesetzt sind als die verbleibenden Stränge 5. Die dadurch entstehenden geringen Dickenunterschiede in der abgelagerten Faserschicht können am gebildeten Vlies durch Durchlauf durch ein Walzenpaar ausgeglichen werden.

Bezugszeichenaufstellung
1 Düsenkörper
2 Glasfäden
3 Fadengruppen
4 Strangbildner
5 Stränge
5&min; Stränge
5&min;&min; Stränge
6 Abzugsscheibe
6&min; Abzugsscheibe
6&min;&min; Abzugsscheibe
7 Achse
8 Abstreifer
9 Leiteinrichtung
10 Siebtrommel
11 Faden-Faserflug
12 Zerblaseinrichtung
13 Fasern
14 Venturirohre
15 Ablagestutzen
16 Abluftkanal
17 Zweigleitung
18 Drosselklappe
19 Faserschicht
20 Förderband
21 Auftragseinrichtung
22 weitere Einrichtung
23 Welle
24 Drallrohr
25 Führungsrollen
26 Spannrollen
27 Aufspuleinrichtung

Claims

1. Vorrichtung für die Herstellung von Vliesen, Matten, Garnen und Vorgarnen aus Glasfasern mit einer eine Vielzahl von dünnen Strömen flüssigen Glases gleichzeitig erzeugenden Schmelzeinrichtung (1) und einer die erkalteten Ströme als Glasfäden (2) abziehenden und auf die gewünschte Dicke ausziehenden rotierenden Ziehfläche, von der sie vor Vollendung einer Umwindung mittels eines Abstreifers abgehoben und mit Hilfe des durch die rotierende Ziehfläche erzeugten Umlaufwindes über eine Umlenkeinrichtung (9) auf eine bewegte, luftdurchlässige Fläche (10) abgelegt werden, gekennzeichnet durch die Fäden (2) gruppenweise (3) lose und binderlos in Stränge (5) zusammenfassende Strangbildner (4), denen jedem eine Abzugsscheibe (6) mit glatter Mantelfläche zugeordnet ist, die zusammen parallel mit je einem Abstreifer (8) an ihren Fadenauflaufstellen in einer Flucht angeordnet sind und gemeinsam die Umlenkeinrichtung (9) speisen.

2. Vorrichtung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich an das Ende der Umlenkeinrichtung (9) eine, die durch die Abstreifer nicht in Fasern zerlegten Fäden in Fasern zerteilende Zerblaseinrichtung (12) anschließt.

3. Vorrichtung nach dem Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerblaseinrichtung als Ablageeinrichtung ausgebildet ist.

4. Vorrichtung nach dem Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablageeinrichtung aus einem Bündel von Rohren (14) besteht, von denen je eins einer Abzugsscheibe (6) zugeordnet ist und die mit ihren gegenüberliegenden Enden gemeinsam in einem changierend oder pendelnd über die Breite der Ablagefläche bewegten Verteilerstutzen (15) münden.

5. Vorrichtung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangbildner (4) aus Rollen mit einer Ringkerbe oder -nut in der Mantelfläche bestehen.

6. Verfahren für den Betrieb einer Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsflächen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten rotieren.

7. Verfahren für den Betrieb einer Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenstränge aus einer unterschiedlichen Zahl von Fäden zusammengefaßt werden.