CN204338662U - 一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线。所述生产线依次包括上料系统、送料冲压系统、冲压机、接料系统和检测分拣系统；上料系统的自动上料机置于送料冲压系统的冲床送料机的进料口处，冲床送料机设置在冲压机的进料口，接料系统的整料输送皮带机置于冲压机内模具落料口的正下方，碎料输送皮带机置于冲压机内模具切刀的正下方；所述检测分拣系统包括视觉识别系统和分拣机器人，视觉识别系统设置在整料输送皮带机上，分拣机器人设置在整料输送皮带机的出料口。本实用新型实现自动连续作业，操作简单、方便控制且自动化程度高，便于使用者知晓和调整生产情况，节省了人力物力,降低了生产成本。

Description

一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线

技术领域

本实用新型属于冲压自动化技术领域，具体涉及一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线。

背景技术

对于汽车皮带轮冲片落料及筛选加工工艺过程，现有方式大多先将板料在剪板机上加工成相应规格的条料，手工送入压力机内完成冲压加工，对于加工出来的片料，再通过人工目测及手动测量来完成良品的筛选。现有分步加工的方式存在以下缺点：(1)需要将整个板料剪成条状，在剪成料过程中造成了材料的浪费；(2)在手工向冲床送料时，送料的过程无法保证送料精度，容易产生废片；(3)人工筛选有外在因素影响而造成的以次充好的风险存在。除此之外，由于现有的工艺是分布加工的，整个工艺过程不流畅，生产效率不高，而且分步加工过程中大多倚靠人工手动的送料、筛选，生产效率极低，同时工人的安全也具有较大风险。

发明内容

本实用新型根据现有技术的不足提供一种高效率、低成本，省时省力的汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，该生产线将多个工艺步骤连为一个整体，整个工艺过程采用全自动控制，解决了现有汽车皮带轮冲片落料及筛选过程采用全人工或者半人工半机械方式中存在的劳动强度大、效率低、成本高、安全风险大等技术问题。

本实用新型提供的技术方案：所述一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，依次包括上料系统、送料冲压系统、冲压机、接料系统和检测分拣系统；所述上料系统包括板料承料台和自动上料机，送料冲压系统包括冲床送料机和边料翻转卸料机构，所述接料系统包括整料输送皮带机和碎料输送皮带机；自动上料机置于冲床送料机的进料口处，冲床送料机设置在冲压机的进料口，边料翻转卸料机构设置在冲压机的边料出口，整料输送皮带机置于冲压机内模具落料口的正下方，碎料输送皮带机置于冲压机内模具切刀的正下方；所述检测分拣系统包括视觉识别系统和 分拣机器人，视觉识别系统设置在整料输送皮带机上，分拣机器人设置在整料输送皮带机的出料口，视觉识别系统的信号输出端与分拣机器人的信号控制端连接。

本实用新型进一步的技术方案：所述视觉识别系统由设置在整料输送皮带机上方的支架、设置在支架上的摄像头和光电开关组成，摄像头和光电开关正对整料输送皮带机出料口处的片料，并对整料输送皮带机出料口的片料进行摄像检测；所述分拣机器人包括机架和摆臂，摆臂的中央部位通过转旋转电机设置在机架上，在摆臂的两臂端下方分别设有分拣提升机构，在每个分拣提升机构上设有分拣提升气缸，在每个分拣提升机构的下端设有真空吸盘，分拣机器人摆臂的其中一个真空吸盘置于整料输送皮带机出料口上方，摄像头的分析检测系统信号输出端与分拣机器人的信号控制端连接，并将合格片料的信号反馈给分拣机器人，通过分拣机器人置于整料输送皮带机出料口的真空吸盘分拣出合格片料。

本实用新型较优的技术方案：在承料台上设有多个磁性分张器，多个磁性分张器分别通过可移动安装座安装在承料台上，多个磁性分张器分散设置在承料台的两相邻边上，分别在可移动安装座的带动下移动向板料垛的两相邻边靠近进行板料分离，所述自动上料机置于靠近承料台设有磁性分张器的一侧。

本实用新型较优的技术方案：所述自动上料机包括立柱、悬臂、上料提升机构和提升架，所述悬臂的一端通过悬臂旋转伺服电机固定在立柱的顶端，并在悬臂旋转伺服电机的控制下沿着立柱转动使其另一端置于承料台或冲床送料机上料部位的正上方，所述上料提升机构设置在悬臂的另一端下方，在上料提升机构上设有控制提升机构升降的上料提升气缸，提升架通过旋转机构安装在上料提升机构的下端，在提升架下方设有多个抓取吸盘，在提升架上还设有板料检测机构和辅助分张机构，板料检测机构的信号输出端分别与上料提升气缸、悬臂旋转伺服电机和旋转机构的控制端连接。

本实用新型较优的技术方案：所述送料冲压系统还包括板料自动定位机构，所述冲床送料机包括机座，在机座上设有X轴输送轨道、X轴伺服驱动机构、Y轴工作平台、Y轴伺服驱动机构和多个夹钳，X轴输送轨道横向置于机座上，Y轴工作平台设置在X轴输送轨道上，多个夹钳设置在Y轴工作 平台上，并X轴方向等间距排布；在X轴伺服驱动机构的驱动下Y轴工作平台和多个夹子钳沿着X轴输送轨道左右移动至冲压机的进料口，在Y轴伺服驱动机构的驱动下多个夹钳沿着Y轴工作平台前后移动将板料送入冲压机；所述板料自动定位机构设置在Y轴工作平台上，对于Y轴工作平台上板料定位。

本实用新型进一步的技术方案：所述边料卸料机构包括卸料机架和可翻转台板，可翻转台板通过卸料气缸安装在卸料机架上，并通过可翻转台板的翻转排料。

本实用新型较优的技术方案：在整料输送皮带机上设有片料筛选机构和片料对中机构，片料筛选机构纵向设置在整料输送皮带机上方，其下边缘与皮带之间的距离大于或等于单片片料的厚度，小于两片片料的厚度；所述片料对中机构为八字型结构，设置在片料筛选机构的前方。

本实用新型较优的技术方案：所述冲床送料机靠近自动上料机，并与所述板料承料台成90°布置。

本实用新型较优的技术方案：所述整料输送皮带机设置在所述冲压机的工作平台上，所述碎料输送皮带机设置在整料输送皮带机的上方，通过支架与整料输送皮带机相连接。

本实用新型较优的技术方案：所述板料检测机构位于多个抓取吸盘组成吸盘组中间部位，所述辅助分张机构位于吸盘组边缘的位置。

本实用新型的有益效果：本实用新型包括上料系统、送料冲压系统、冲压机、冲片接料系统和检测分拣系统，多个系统相互配合形成一个完整的生产线，确保上料、冲片、接料以及检测分拣多个步骤依次完成，通过有效的整合板料自动拆垛上料系统，实现汽车皮带轮冲片落料及筛选过程的自动化、智能化，有效的节约了材料，节省了人工，提高了生产效率，提高了筛选过程的准确性，降低了生产过程中的安全风险。

附图说明

下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：

图1是本实用新型整体示意图；

图2是图1的正面视图；

图3是本实用新型中上料系统的结构示意图；

图4是图3的俯视图；

图5是图3的左视图；

图6是本实用新型中送料冲压系统的结构示意图；

图7是图6的俯视图；

图8是本实用新型的接料系统结构示意图；

图9是本实用新型的检测分拣系统的结构示意图；

图10是图9的俯视图。

图中：1—上料系统，2—送料冲压系统，3—冲压机，4—接料系统，4-1—整料输送皮带机，4-2—碎料输送皮带机，4-3—片料筛选机构，4-4—片料对中机构，5—检测分拣系统，6—视觉识别系统，7—分拣机器人，7-1—机架，7-2—摆臂，7-3—真空吸盘，7-4—上料提升机构，7-5—上料提升气缸，7-6—转旋转电机，8—板料，9—冲床送料机，9-1—机座，9-2—X轴伺服驱动机构，9-3—Y轴工作平台，9-4—夹钳，9-5—Y轴伺服驱动机构，9-6—X轴输送轨道，10—板料自动定位机构，11—边料翻转卸料机构，11-1—卸料机架，11-2—卸料气缸，11-3—可翻转台板，12—板料承料台，13—磁性分张器，14—自动上料机，14-1—立柱，14-2—悬臂旋转伺服电机，14—悬臂，14-4—上料提升机构，14-5—上料提升气缸，14-6—旋转机构，14-7—提升架，14-8—抓取吸盘，14-9—板料检测机构，14-10—辅助分张机构，15—可移动安装座，

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明书。如图1、图2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，依次包括板料自动拆垛上料系统1、送料冲压系统2、冲压机3、接料系统4和智能检测分拣系统5，所述上料系统1包括板料承料台12和自动上料机14，送料冲压系统2包括冲床送料机9、板料自动定位机构10和边料翻转卸料机构11；自动上料机14置于冲床送料机9的进料口处，所述冲床送料机9靠近自动上料机14，并与所述板料承料台成90°布置。本实用新型的生产线布置安装板料的生产顺序上料、送料、冲片、检测依次设置，每个步骤完成之后马上进入下一个步骤，一系列的生产程序整体完成，大大提高了生产效率。

如图3、图4、图5所示，所述上料系统1包括板料承料台12、多个磁性分张器13和自动上料机14，磁性分张器13和自动上料机14均可以采用现有的设备，磁性分张器13一般有四个，分别通过可移动安装座15安装在承料台12上，可移动安装座15也有四个，四个可移动安装座15 设置在板料承料台12的相邻边上，每条边两个，带动磁性分张器13向板料垛的两相邻边靠近将板料分离开，进行单片上料；上料系统1主要用于整个生产线中的上料工作，当成垛板料吊装到板料承料台12后，移动装有磁性分张器13的可移动安装座15，靠近板料将板料层间分离，然后通过自动上料机14将分离好的板料一块一块的送到送料冲压系统中。如图3所示，所述自动上料机14包括立柱14-1、悬臂14-3、上料提升机构14-4和提升架14-7，所述悬臂14-3的一端通过悬臂旋转伺服电机14-2固定在立柱14-1的顶端，并在悬臂旋转伺服电机14-2的控制下沿着立柱14-1转动上料，所述上料提升机构14-4设置在悬臂14-3的另一端下方，在上料提升机构14-4上设有控制提升机构升降的上料提升气缸14-5，提升架14-7通过旋转机构14-6安装在上料提升机构14-4的下端，在提升架14-7下方设有多个抓取吸盘14-8，在提升架14-7上还设有板料检测机构14-9和辅助分张机构14-10，所述板料检测机构14-9位于多个抓取吸盘14-8组成吸盘组中间部位，所述辅助分张机构14-10位于吸盘组边缘的位置。所述板料检测机构14-9的信号输出端分别与上料提升气缸14-5、悬臂旋转伺服电机14-2和旋转机构14-6的控制端连接。

本实用新型中的上料系统1工作流程如下：成垛板料到位后并完成分张后，悬臂旋转伺服电机14-2驱动悬臂14-3移动至成垛板料正上方，旋转机构14-6驱动提升架14-7摆正角度，提升机构14-6通过上料提升气缸14-5驱动下降，并通过板料检测机构14-9检测升降架14-7是否下降到位，当其检测到提升架14-7下降到位后，并通过多个抓取吸盘组14-8抓取板料后，将信号反馈到上料提升气缸14-5、悬臂旋转伺服电机14-2和旋转机构14-6的控制系统，分别控制上料提升气缸14-5回位，悬臂旋转伺服电机14-2及旋转机构14-6分别驱动悬臂14-3及提升架14-7旋转，移动至送料冲压系统2的数控冲床送料机9送料起始点正上方，等待上料允许信号。

如图6和图7所示，所述送料冲压系统2包括数控冲床送料机9、板料自动定位机构10、边料翻转卸料机构11，所述数控冲床送料机9横向置于冲压机3的进料口处，所述数控冲床送料机9为现有的机器，主要包括机座9-1，在机座9-1上设有X轴输送轨道9-6、X轴伺服驱动机构9-2、Y轴工作平台9-3、Y轴伺服驱动机构9-5和多个夹钳9-4，X轴输送轨道9-6横向置于机座9-1上，Y轴工作平台9-3设置在X轴输送轨道9-6上，多 个夹钳9-4设置在Y轴工作平台9-3上；在X轴伺服驱动机构9-2的驱动下Y轴工作平台9-3和多个夹子钳9-4沿着X轴输送轨道9-6左右移动至冲压机3的进料口，在Y轴伺服驱动机构9-5的驱动下多个夹钳9-4着Y轴工作平台9-3前后移动将板料送入冲压机3；夹钳是沿着X轴方向等间距排布，如夹钳夹住板材后，则根据程序控制，将板材送至指定的XY坐标系上的坐标点位置；数控冲床送料机9主要是用于将自动上料机14转运来的板料按照编制的程序送到压力机3处进行冲压。所述板料自动定位机构10设置在Y轴工作平台9-3上，用于将自动上料机12运送来的板料在Y轴工作平台9-3上完成定位，板料自动定位机构10采用现有的板料定位机构，具体的定位方式是板材从上料机调入后，位于送料机上的板料自动定位机构10的端头夹紧气缸动作，将板材从X轴方向夹紧，使得板材的往送料机固定的靠边定位，这样完成板材X方向的定位，然后送料机Y轴自动往正方向缓慢移动，由于板材从X方向已经被夹住，故板材可以缓慢朝夹钳口方向靠近直至靠住，至此整个板材自动定位过程完成。所述边料卸料机构11设置在冲压机3的边料出口处，包括卸料机架11-1和可翻转台板11-3，可翻转台板11-3通过卸料气缸11-2安装在卸料机架11-1上，并通过可翻转台板11-3的翻转，用于将冲压完毕后的边料自动排除。

本实用新型的送料冲压系统2的具体工作流程如下：所述冲床送料机9的上料位开关信号输出端与自动上料机14的控制端连接，当X轴伺服驱动机构9-2及Y轴伺服驱动机构9-5分别驱动Y轴工作平台9-3及夹钳9-4回退到位后，即冲床送料机9处于上料位时，上料位开关(即位置传感器)将信号传递给自动上料机14，自动上料机14将板料落到Y轴工作平台9-3上，板料自动定位机构10完成板料定位，板料按照编制的程序完成板料的冲压，冲压完毕后，边料运送到边料翻转卸料机构11的可翻转台板11-3上，然后通过卸料气缸11-2带动可翻转台板11-3翻转将边料排出。

图8所示，所述冲片自动接料系统4包括整料输送皮带机4-1，碎料输送皮带机4-2以及设置在整料输送皮带机4-1上的片料筛选机构4-3和片料对中机构4-4。所述整料输送皮带机4-1设置在所述冲压机3的工作平台上，所述碎料输送皮带机4-2置于整料输送皮带机4-1的上方，通过支架与整料输送皮带机4-1相连接。碎料输送皮带机4-2置于冲片机中模具切刀的正下方，整料输送皮带机4-1设置在冲片机中模具落料口的正下 方，片料筛选机构4-3纵向设置在整料输送皮带机4-1上方，其下边缘与皮带之间的距离大于或等于单片片料8的厚度，小于两片片料的厚度，确保只每次输送出去的片料都是单片，片料对中机构4-4为八字型，设置在片料筛选机构4-3的前方，对于落入整料输送皮带机4-1的上的片料进行对中，使所有的片料沿着皮带中轴线前进。

图9所述检测分拣系统5包括视觉识别系统6和分拣机器人7，所述视觉识别系统6由设置在整料输送皮带机4-1上方的支架6-3、设置在支架上的摄像头6-1和光电开关6-2组成，摄像头6-1和光电开关6-2正对整料输送皮带机4-2出料口处的片料，并对整料输送皮带机4-2出料口的片料进行摄像检测；所述分拣机器人7包括机架7-1和摆臂7-2，摆臂7-2的中央部位通过转旋转电机7-6设置在机架7-1上，在摆臂7-2的两臂端下方分别设有分拣提升机构7-4，在每个分拣提升机构7-4上设有分拣提升气缸7-5，在每个分拣提升机构7-4的下端设有真空吸盘7-3，分拣机器人7摆臂的其中一个真空吸盘7-3置于整料输送皮带机4-2出料口上方，摄像头6-1的分析检测系统信号输出端与分拣机器人7的信号控制端连接，并将合格片料的信号反馈给分拣机器人8，通过分拣机器人7置于整料输送皮带机4-2出料口的真空吸盘7-3分拣出合格片料。

智能视觉检测分拣系统5工作流程如下：整料输送皮带机4-1上流过的板料经过光电开关6-2触发摄像头6-1拍照判断，为了方便分析给摄像头6-1配制一个检测分析系统或者直接安装一个图像处理器或者是连接一个电脑，将摄像头6拍摄的结果进行对比分析确定是否合格，然后将输出结果反馈到分拣机器人6，不合格片料自动流出，合格片料到位后，分拣机器人6的提升气缸6-5驱动提升机构6-4下降至真空吸盘6-3到位，真空吸盘6-3吸附片料后，提升气缸6-5回位，旋转电机7-6驱动摆臂7-2带动板料运动到位，完成分拣。

本实用新型的工作过程：首先将成垛板料吊装到板料承料台12上，移动装有磁性分张器6的可移动安装座8，靠近板料将板料层间分离，将成垛的板料分离成单张，自动上料机14通过悬臂旋转伺服电机14-2驱动悬臂14-3移动至成垛板料正上方，旋转机构14-6驱动提升架14-7摆正角度，提升机构14-6通过上料提升气缸14-5驱动下降，并通过多个抓取吸盘组14-8抓取板料后，悬臂旋转伺服电机14-2再驱动悬臂转动将板料送至数控冲床送料机9上，板料8通过数控冲床送料机9送至压力机3内，并配 合压力机3通过软件编程完成整个的冲片的落料加工，并将边料分离通过边料翻转卸料机构11卸走。由压力机3加工生产出的冲片通过压力机的出料口进入接料系统4内，然后通过接料系统的输送轨道向外输送，在接料系统的物料出口设有智能视觉检测分拣系统5，智能视觉检测分拣系统5可以将片料和碎料分离开来，碎料直接排除，质量合格的片料通过分拣机器人6分拣并包装。

通过本实施例提供的复合生产线，实现汽车皮带轮冲片落料及筛选过程的自动化、智能化，有效的节约了材料，节省了人工，提高了生产效率，提高了筛选过程的准确性，降低了生产过程中的安全风险。

以上所述仅为本实用新型的一个实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述生产线依次包括上料系统(1)、送料冲压系统(2)、冲压机(3)、接料系统(4)和检测分拣系统(5)；所述上料系统(1)包括板料承料台(12)和自动上料机(14)，送料冲压系统(2)包括冲床送料机(9)和边料翻转卸料机构(11)，所述接料系统(4)包括整料输送皮带机(4-1)和碎料输送皮带机(4-2)；自动上料机(14)置于冲床送料机(9)的进料口处，冲床送料机(9)设置在冲压机(3)的进料口，边料翻转卸料机构(11)设置在冲压机(3)的边料出口，整料输送皮带机(4-1)置于冲压机(3)内模具落料口的正下方，碎料输送皮带机(4-2)置于冲压机(3)内模具切刀的正下方；所述检测分拣系统(5)包括视觉识别系统(6)和分拣机器人(7)，视觉识别系统(6)设置在整料输送皮带机(4-1)上，分拣机器人(7)设置在整料输送皮带机(4-1)的出料口，视觉识别系统(6)的信号输出端与分拣机器人(7)的信号控制端连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述视觉识别系统(6)由设置在整料输送皮带机(4-1)上方的支架(6-3)、设置在支架上的摄像头(6-1)和光电开关(6-2)组成，摄像头(6-1)和光电开关(6-2)正对整料输送皮带机(4-2)出料口处的片料，并对整料输送皮带机(4-2)出料口的片料进行摄像检测；所述分拣机器人(7)包括机架(7-1)和摆臂(7-2)，摆臂(7-2)的中央部位通过转旋转电机(7-6)设置在机架(7-1)上，在摆臂(7-2)的两臂端下方分别设有分拣提升机构(7-4)，在每个分拣提升机构(7-4)上设有分拣提升气缸(7-5)，在每个分拣提升机构(7-4)的下端设有真空吸盘(7-3)，分拣机器人(7)摆臂的其中一个真空吸盘(7-3)置于整料输送皮带机(4-2)出料口上方，摄像头(6-1)的分析检测系统信号输出端与分拣机器人(7)的信号控制端连接，并将合格片料的信号反馈给分拣机器人(8)，通过分拣机器人(7)置于整料输送皮带机(4-2)出料口的真空吸盘(7-3)分拣出合格片料。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：在承料台(12)上设有多个磁性分张器(13)，多个磁性分张器(13)分别通过可移动安装座(15)安装在承料 台(12)上，多个磁性分张器(13)分散设置在承料台(12)的两相邻边上，分别在可移动安装座(15)的带动下移动向板料垛的两相邻边靠近进行板料分离，所述自动上料机(14)置于靠近承料台(12)设有磁性分张器(13)的一侧。

4.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述自动上料机(14)包括立柱(14-1)、悬臂(14-3)、上料提升机构(14-4)和提升架(14-7)，所述悬臂(14-3)的一端通过悬臂旋转伺服电机(14-2)固定在立柱(14-1)的顶端，并在悬臂旋转伺服电机(14-2)的控制下沿着立柱(14-1)转动其另一端置于承料台(12)或冲床送料机(9)上料部位的正上方，所述上料提升机构(14-4)设置在悬臂(14-3)的另一端下方，在上料提升机构(14-4)上设有控制提升机构升降的上料提升气缸(14-5)，提升架(14-7)通过旋转机构(14-6)安装在上料提升机构(14-4)的下端，在提升架(14-7)下方设有多个抓取吸盘(14-8)，在提升架(14-7)上还设有板料检测机构(14-9)和辅助分张机构(14-10)，板料检测机构(14-9)的信号输出端分别与上料提升气缸(14-5)、悬臂旋转伺服电机(14-2)和旋转机构(14-6)的控制端连接。

5.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述送料冲压系统(2)还包括板料自动定位机构(10)，所述冲床送料机(9)包括机座(9-1)，在机座(9-1)上设有X轴输送轨道(9-6)、X轴伺服驱动机构(9-2)、Y轴工作平台(9-3)、Y轴伺服驱动机构(9-5)和多个夹钳(9-4)，X轴输送轨道(9-6)横向置于机座(9-1)上，Y轴工作平台(9-3)设置在X轴输送轨道(9-6)上，多个夹钳(9-4)设置在Y轴工作平台(9-3)上，并X轴方向等间距排布；在X轴伺服驱动机构(9-2)的驱动下Y轴工作平台(9-3)和多个夹子钳(9-4)沿着X轴输送轨道(9-6)左右移动至冲压机(3)的进料口，在Y轴伺服驱动机构(9-5)的驱动下多个夹钳(9-4)沿着Y轴工作平台(9-3)前后移动将板料送入冲压机(3)；所述板料自动定位机构(10)设置在Y轴工作平台(9-3)上，对于Y轴工作平台(9-3)上的板料定位；所述冲床送料机(9)的上料位开关信号输出端与自动上料机(14)的控制端连接。

6.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述边料卸料机构(11)包括卸料机架(11-1)和可翻转台板(11-3)，可翻转台板(11-3)通过卸料气缸(11-2)安装在卸料机架(11-1)上，并通过可翻转台板(11-3)的翻转排料。

7.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：在整料输送皮带机(4-1)上设有片料筛选机构(4-3)和片料对中机构(4-4)，片料筛选机构(4-3)纵向设置在整料输送皮带机(4-1)上方，其下边缘与皮带之间的距离大于或等于单片片料(8)的厚度，小于两片片料的厚度；所述片料对中机构(4-4)为八字型结构，设置在片料筛选机构(4-3)的前方。

8.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述冲床送料机(9)靠近自动上料机(14)，并与所述板料承料台(12)成90°布置。

9.根据权利要求1或2所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述整料输送皮带机(4-1)设置在所述冲压机(3)的工作平台上，所述碎料输送皮带机(4-2)设置在整料输送皮带机(4-1)的上方，通过支架与整料输送皮带机(4-1)相连接。

10.根据权利要求4所述的一种汽车皮带轮冲片自动加工及智能检测复合生产线，其特征在于：所述板料检测机构(14-9)位于多个抓取吸盘(14-8)组成吸盘组中间部位，所述辅助分张机构(14-10)位于吸盘组边缘的位置。