CN104959473A - 一种插座压铆检测设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种插座压铆检测设备，包括供料系统、铆压机、CCD检测装置、高压检测器、输送机构、载具；供料系统自动向输送机构的输入端提供产品，产品放置在载具上；铆压机横跨在输送机构的上方；CCD检测装置位于输送机构的上方，按第三输送带的输送方向，CCD检测装置位于铆压机的前方；高压检测器位于输送机构的上方，高压检测器对产品进行高压测试。本发明设备只需要2个作业人员即可完成；高压检测、铆压工序均采用机器自动作业，安全性好、准确率高；铆点及外观检测，本机器采用CCD检测系统完成，系统将需要检测的产品和标准品图片自动比对，判断速度快、准确率高。同时，本设备作业速度远远大于人工流水线作业模式。

Description

一种插座压铆检测设备
技术领域：
本发明涉及电子产品上的插座压铆检测设备。
背景技术：
按现有技术，笔记本电源等设备上使用的单颗插座(母头)组装、压铆、高压检测、铆点及外观检测等加工工艺，一般以人工流水线形式，由人工组装端子或线材连接器，然后手工放入冲床上铆压完成。高压测试等带有危险性的工序也是人工作业，外观及铆点检查也是通过肉眼检查，这种方式效率低下，产品品质难以保证，而且需要较多的人力才能完成。
发明内容：
本发明所解决的技术问题：现有技术中，笔记本电源等设备上使用的单颗插座(母头)组装、压铆、高压检测、铆点及外观检测等加工工艺，以人工流水线形式完成，这种方式效率低下，产品品质难以保证，而且需要较多的人力才能完成；其中，高压测试等带有危险性的工序给作业人员带来人身威胁。
本发明提供如下技术方案：
一种插座压铆检测设备，包括供料系统、第一机械手、铆压机、CCD检测装置、高压检测器、输送机构、载具；
所述输送机构的输送路径呈长方形，输送机构包括输入端和输出端，输送机构包括第一输送带、第二输送带、第三输送带、第四输送带，第一输送带与第三输送带平行，第二输送带与第四输送带平行，第一输送带与第二输送带首尾衔接且相互垂直，第三输送带与第四输送带首尾衔接且相互垂直，所述输送机构的输入端位于第一输送带的一端，输送机构的输出端位于第四输送带的一端；
所述供料系统和第一机械手设置在输送机构的输入端处，供料系统向输送机构的输入端提供产品，第一机械手将所述产品放置在载具上，所述载具位于输送机构上，输送机构驱动载具前行；
所述铆压机横跨在第三输送带的上方，所述第三输送带的底部设有升降气缸，升降气缸将载具从第三输送带上顶起，铆压机对升起的载具上的产品进行冲铆；
所述CCD检测装置位于第三输送带的上方，按第三输送带的输送方向，CCD检测装置位于铆压机的前方；
所述高压检测器位于第四输送带的上方，高压检测器对产品进行高压测试。
按上述技术方案，本发明所述供料系统配合第一机械手臂，自动地将产品放置在专用的载具上，实现产品的自动供料；装有产品的载具将待铆压的产品及线材连接器或端子压紧，输送机构将载具输送至铆压机下，升降气缸顶起载具以固定，铆压机采用冲压方式下压完成冲铆；CCD检测装置将完好产品的图片存储，检测时与待检测产品比对，程序经过运算判断是否为良品；当产品运行至第四输送带上时，可使用机械手臂将三个产品为一组放置在高压检测座上，由高压检测器对产品进行高压测试，电压：3800V，电流：0.5A，持续时间：3S。
通过上述技术方案，本发明所述设备只需要2个作业人员即可完成；高压检测、铆压工序均采用机器自动作业，安全性好、准确率高；铆点及外观检测，本机器采用CCD检测系统完成，系统将需要检测的产品和标准品图片自动比对，判断速度快、准确率高。同时，本设备作业速度远远大于人工流水线作业模式。
作为本发明的一种改进，本发明所述插座压铆检测设备还包括第二机械手和不良品收集盒，所述第二机械手位于第三输送带的上方，所述不良品收集盒位于第三输送带和第一输送带之间；按第三输送带的输送方向，第二机械手位于CCD检测装置的前方，第二机械手将不良产品放置入不良品收集盒内。即，CCD检测装置经过运算判断产品是否为良品，如不良品时，第二机械手动作，将不良品取出丢入不良品盒内。所述第二机械手包括第二支架、安装在第二支架上的第二横向平移气缸、安装在第二横向平移气缸活塞杆上的第二升降气缸、安装在第二升降气缸活塞杆上的第二双活塞气缸、安装在第二双活塞气缸活塞上的一对爪手。
作为本发明对供料系统的一种说明，所述供料系统包括振动盘；所述第一机械手包括第一支架、安装在第一支架上的第一横向平移气缸、安装在第一横向平移气缸活塞杆上的第一升降气缸、安装在第一升降气缸活塞杆上的第一双活塞气缸、安装在第一双活塞气缸活塞上的一对爪手；所述第一机械手位于振动盘输出口的旁侧，第一机械手将由振动盘输出的产品移送至载具上。按上述说明，本发明采用振动盘自动供料，同时使用专用的第一机械手，将产品放置在专用的载具上，实现产品的自动供料。
作为本发明对输送机构的一种说明，所述第一输送带为滚轮输送带，第一输送带的输出端顶部的两侧设有第一限位板，第一限位板水平设置，在第一输送带上运行的载具位于滚轮和第一限位板之间；所述第二输送带为滚轮输送带，第二输送带的输入端衔接有第一中转平台，第一中转平台同时与第一输送带的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮和第一中转支撑板，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送带的输送方向，第一中转支撑板的顶面与第一输送带的滚轮顶端齐平，第一中转支撑板的顶面与第一中转轮的顶端齐平；第二输送带的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送带上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间；所述第三输送带为滚轮输送带，第三输送带的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送带的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送带的输送方向，第二中转支撑板的顶面与第二输送带的滚轮顶端齐平，第二中转支撑板的顶面与第二中转轮的顶端齐平；第三输送带的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送带上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送带为滚轮输送带，第四输送带的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送带的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送带的输送方向，第三中转支撑板的顶面与第三输送带的滚轮顶端齐平，第三中转支撑板的顶面与第三中转轮的顶端齐平。
按上述说明，载具在第一输送带的滚轮上运行，载具进入第一输送带输出端滚轮和第一限位板之间，此处载具为板状；之后，在第一输送带滚轮的输送下，载具继续前行，与此同时，载具逐渐平移至第一中转平台上(具体为第一中转支撑板上)；待载具完全脱离第一输送带时，载具完全平移至第一中转平台上，第一中转轮的顶端与载具的底面接触，第一中转轮将载具向第二输送带移送，第二输送带的滚轮承接载具并对载具进行输送。所述载具由第二输送带转移至第三输送带，以及由第三输送带转移至第四输送带的工作原理相同于载具由第一输送带转移至第二输送带。
基于上述对于输送机构的说明，作为本发明对输送机构的进一步说明，所述第一中转平台还包括第一副中转轮，所述第一中转轮和第一副中转轮的旋转方向相同，第一中转轮和第一副中转轮分列在第一中转支撑板的两侧；所述第二中转平台还包括第二副中转轮，所述第二中转轮和第二副中转轮的旋转方向相同，第二中转轮和第二副中转轮分列在第二中转支撑板的两侧；所述第三中转平台还包括第三副中转轮，所述第三中转轮和第三副中转轮的旋转方向相同，第三中转轮和第三副中转轮分列在第三中转支撑板的两侧。
作为本发明对输送机构的另一种说明，所述第一输送带为滚轮输送带，第一输送带的输出端顶部的两侧设有第一限位板，第一限位板水平设置，在第一输送带上运行的载具位于滚轮和第一限位板之间；所述第二输送带为滚轮输送带，第二输送带的输入端衔接有第一中转平台，第一中转平台同时与第一输送带的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮和第一中转支撑板，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送带的输送方向，第一中转支撑板的顶面高度低于第一输送带的滚轮顶端的高度，第一中转轮的顶端高度低于第一输送带的滚轮顶端的高度，第一中转轮的顶端高度高于或等于第一中转支撑板的顶面的高度；第二输送带的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送带上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间；所述第三输送带为滚轮输送带，第三输送带的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送带的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送带的输送方向，第二中转支撑板的顶面高度低于第二输送带的滚轮顶端的高度，第二中转轮的顶端高度低于第二输送带的滚轮顶端的高度，第二中转轮的顶端高度高于或等于第二中转支撑板的顶面的高度；第三输送带的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送带上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送带为滚轮输送带，第四输送带的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送带的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送带的输送方向，第三中转支撑板的顶面高度低于第三输送带的滚轮顶端的高度，第三中转轮的顶端高度低于第三输送带的滚轮顶端的高度，第三中转轮的顶端高度高于或等于第三中转支撑板的顶面的高度。
按上述说明，与第一输送带完全脱离的载具在下落一定距离后至第一中转平台上，之后，再由第一中转轮将载具转移至第二输送带。所述载具由第二输送带转移至第三输送带，以及由第三输送带转移至第四输送带的工作原理相同于载具由第一输送带转移至第二输送带。
综上所述，本发明所述插座压铆检测设备的有益效果在于：第一，节省人工，大大节约了成本；第二，提高效率，每天平均产品远远超过人工流水线的产出；第三，产品的品质稳定可靠；第四，安全性高，避免人工操作铆压、高压检测等高危险工序。
附图说明：
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明一种插座压铆检测设备的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1的右视图；
图4为图2中A处放大图；
图5为图4中第一输送带51、第二输送带52、第一中转平台55的连接关系图。
图中符号说明：
10—第一机械手；
20—铆压机；
30—CCD检测装置；
40—高压检测器；
50—输送机构；51—第一输送带；511—第一限位板；512—滚轮；52—第二输送带；53—第三输送带；54—第四输送带；55—第一中转平台；551—第一中转轮；552—第一中转支撑板；553—第一副中转轮；
60—第二机械手；
70—不良品收集盒。
具体实施方式：
结合图1至图3，一种插座压铆检测设备，包括供料系统、第一机械手10、铆压机20、CCD检测装置30、高压检测器40、输送机构50、载具、第二机械手60和不良品收集盒70。
如图2，所述输送机构50的输送路径呈长方形，输送机构包括输入端和输出端，输送机构包括第一输送带51、第二输送带52、第三输送带53、第四输送带54，第一输送带与第三输送带平行，第二输送带与第四输送带平行，第一输送带与第二输送带首尾衔接且相互垂直，第三输送带与第四输送带首尾衔接且相互垂直，所述输送机构的输入端位于第一输送带的一端，输送机构的输出端位于第四输送带的一端。
结合图1至图3，所述供料系统和第一机械手10设置在输送机构50的输入端处，供料系统向输送机构的输入端提供产品，第一机械手将所述产品放置在载具上，所述载具位于输送机构上，输送机构驱动载具前行。其中，所述供料系统包括振动盘；所述第一机械手10包括第一支架、安装在第一支架上的第一横向平移气缸、安装在第一横向平移气缸活塞杆上的第一升降气缸、安装在第一升降气缸活塞杆上的第一双活塞气缸、安装在第一双活塞气缸活塞上的一对爪手；所述第一机械手位于振动盘输出口的旁侧，第一机械手将由振动盘输出的产品移送至载具上。
结合图1至图3，所述铆压机20横跨在第三输送带53的上方，所述第三输送带的底部设有升降气缸，升降气缸将载具从第三输送带上顶起，铆压机对升起的载具上的产品进行冲铆.
结合图1至图3，所述CCD检测装置30位于第三输送带53的上方，按第三输送带的输送方向，CCD检测装置位于铆压机20的前方.
结合图1至图3，所述高压检测器40位于第四输送带54的上方，高压检测器对产品进行高压测试。
结合图1、图2，所述第二机械手60位于第三输送带53的上方，所述不良品收集盒70位于第三输送带53和第一输送带51之间；按第三输送带的输送方向，第二机械手位于CCD检测装置30的前方，第二机械手将不良产品放置入不良品收集盒内。其中，所述第二机械手60包括第二支架、安装在第二支架上的第二横向平移气缸、安装在第二横向平移气缸活塞杆上的第二升降气缸、安装在第二升降气缸活塞杆上的第二双活塞气缸、安装在第二双活塞气缸活塞上的一对爪手。
结合图2、图4、图5，所述第一输送带51为滚轮输送带，第一输送带的输出端顶部的两侧设有第一限位板511，第一限位板水平设置，在第一输送带上运行的载具位于滚轮512和第一限位板之间；所述第二输送带52为滚轮输送带，第二输送带的输入端衔接有第一中转平台55，第一中转平台同时与第一输送带的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮551和第一中转支撑板552，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送带的输送方向，第一中转支撑板的顶面与第一输送带的滚轮顶端齐平，第一中转支撑板的顶面与第一中转轮的顶端齐平。其中，所述第一中转平台55还包括第一副中转轮553，所述第一中转轮551和第一副中转轮的旋转方向相同，第一中转轮和第一副中转轮分列在第一中转支撑板552的两侧。
所述第二输送带52的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送带上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间；所述第三输送带53为滚轮输送带，第三输送带的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送带的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送带的输送方向，第二中转支撑板的顶面与第二输送带的滚轮顶端齐平，第二中转支撑板的顶面与第二中转轮的顶端齐平。其中，所述第二中转平台还包括第二副中转轮，所述第二中转轮和第二副中转轮的旋转方向相同，第二中转轮和第二副中转轮分列在第二中转支撑板的两侧。
所述第三输送带53的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送带上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送带54为滚轮输送带，第四输送带的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送带的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送带的输送方向，第三中转支撑板的顶面与第三输送带的滚轮顶端齐平，第三中转支撑板的顶面与第三中转轮的顶端齐平。其中，所述第三中转平台还包括第三副中转轮，所述第三中转轮和第三副中转轮的旋转方向相同，第三中转轮和第三副中转轮分列在第三中转支撑板的两侧。
实际工作中，本发明所述供料系统配合第一机械手10，自动地将产品放置在专用的载具上，实现产品的自动供料；装有产品的载具将待铆压的产品及线材连接器或端子压紧，输送机构50将载具输送至铆压机20下，升降气缸顶起载具以固定，铆压机20采用冲压方式下压完成冲铆；CCD检测装置30将完好产品的图片存储，检测时与待检测产品比对，程序经过运算判断是否为良品，如不良品时系统会在下一个动作周期将不良品取出丢入不良品盒70内；当产品运行至第四输送带54上时，可使用机械手臂将三个产品为一组放置在高压检测座上，由高压检测器40对产品进行高压测试，电压：3800V，电流：0.5A，持续时间：3S。
以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种插座压铆检测设备，其特征在于：包括供料系统、第一机械手(10)、铆压机(20)、CCD检测装置(30)、高压检测器(40)、输送机构(50)、载具；所述输送机构的输送路径呈长方形，输送机构包括输入端和输出端，输送机构包括第一输送带(51)、第二输送带(52)、第三输送带(53)、第四输送带(54)，第一输送带与第三输送带平行，第二输送带与第四输送带平行，第一输送带与第二输送带首尾衔接且相互垂直，第三输送带与第四输送带首尾衔接且相互垂直，所述输送机构的输入端位于第一输送带的一端，输送机构的输出端位于第四输送带的一端；所述供料系统和第一机械手设置在输送机构的输入端处，供料系统向输送机构的输入端提供产品，第一机械手将所述产品放置在载具上，所述载具位于输送机构上，输送机构驱动载具前行；所述铆压机横跨在第三输送带的上方，所述第三输送带的底部设有升降气缸，升降气缸将载具从第三输送带上顶起，铆压机对升起的载具上的产品进行冲铆；所述CCD检测装置位于第三输送带的上方，按第三输送带的输送方向，CCD检测装置位于铆压机的前方；所述高压检测器位于第四输送带的上方，高压检测器对产品进行高压测试。
2.如权利要求1所述的一种插座压铆检测设备，其特征在于：还包括第二机械手(60)和不良品收集盒(70)，所述第二机械手位于第三输送带(53)的上方，所述不良品收集盒位于第三输送带(53)和第一输送带(51)之间；按第三输送带的输送方向，第二机械手位于CCD检测装置(30)的前方，第二机械手将不良产品放置入不良品收集盒内。
3.如权利要求2所述的一种插座压铆检测设备，其特征在于：所述第二机械手(60)包括第二支架、安装在第二支架上的第二横向平移气缸、安装在第二横向平移气缸活塞杆上的第二升降气缸、安装在第二升降气缸活塞杆上的第二双活塞气缸、安装在第二双活塞气缸活塞上的一对爪手。
4.如权利要求1所述的一种插座压铆检测设备，其特征在于：所述供料系统包括振动盘；所述第一机械手(10)包括第一支架、安装在第一支架上的第一横向平移气缸、安装在第一横向平移气缸活塞杆上的第一升降气缸、安装在第一升降气缸活塞杆上的第一双活塞气缸、安装在第一双活塞气缸活塞上的一对爪手；所述第一机械手位于振动盘输出口的旁侧，第一机械手将由振动盘输出的产品移送至载具上。
5.如权利要求1所述的一种插座压铆检测设备，其特征在于：所述第一输送带(51)为滚轮输送带，第一输送带的输出端顶部的两侧设有第一限位板(511)，第一限位板水平设置，在第一输送带上运行的载具位于滚轮(512)和第一限位板之间；所述第二输送带(52)为滚轮输送带，第二输送带的输入端衔接有第一中转平台(55)，第一中转平台同时与第一输送带的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮(551)和第一中转支撑板(552)，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送带的输送方向，第一中转支撑板的顶面与第一输送带的滚轮顶端齐平，第一中转支撑板的顶面与第一中转轮的顶端齐平；第二输送带(52)的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送带上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间；所述第三输送带(53)为滚轮输送带，第三输送带的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送带的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送带的输送方向，第二中转支撑板的顶面与第二输送带的滚轮顶端齐平，第二中转支撑板的顶面与第二中转轮的顶端齐平；第三输送带(53)的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送带上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送带(54)为滚轮输送带，第四输送带的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送带的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送带的输送方向，第三中转支撑板的顶面与第三输送带的滚轮顶端齐平，第三中转支撑板的顶面与第三中转轮的顶端齐平。
6.如权利要求5所述的一种插座压铆检测设备，其特征在于：所述第一中转平台(55)还包括第一副中转轮(553)，所述第一中转轮(551)和第一副中转轮的旋转方向相同，第一中转轮和第一副中转轮分列在第一中转支撑板(552)的两侧；所述第二中转平台还包括第二副中转轮，所述第二中转轮和第二副中转轮的旋转方向相同，第二中转轮和第二副中转轮分列在第二中转支撑板的两侧；所述第三中转平台还包括第三副中转轮，所述第三中转轮和第三副中转轮的旋转方向相同，第三中转轮和第三副中转轮分列在第三中转支撑板的两侧。
7.如权利要求1所述的一种插座压铆检测设备，其特征在于：所述第一输送带(51)为滚轮输送带，第一输送带的输出端顶部的两侧设有第一限位板(511)，第一限位板水平设置，在第一输送带上运行的载具位于滚轮(512)和第一限位板之间；所述第二输送带(52)为滚轮输送带，第二输送带的输入端衔接有第一中转平台(55)，第一中转平台同时与第一输送带的输出端衔接；所述第一中转平台包括第一中转轮(551)和第一中转支撑板(552)，第一中转轮位于第一中转支撑板的旁侧，第一中转支撑板水平设置，第一中转轮的旋转方向相同于第二输送带的输送方向，第一中转支撑板的顶面高度低于第一输送带的滚轮顶端的高度，第一中转轮的顶端高度低于第一输送带的滚轮顶端的高度，第一中转轮的顶端高度高于或等于第一中转支撑板的顶面的高度；第二输送带的输出端顶部的两侧设有第二限位板，第二限位板水平设置，在第二输送带上运行的载具位于滚轮和第二限位板之间；所述第三输送带(53)为滚轮输送带，第三输送带的输入端衔接有第二中转平台，第二中转平台同时与第二输送带的输出端衔接；所述第二中转平台包括第二中转轮和第二中转支撑板，第二中转轮位于第二中转支撑板的旁侧，第二中转支撑板水平设置，第二中转轮的旋转方向相同于第三输送带的输送方向，第二中转支撑板的顶面高度低于第二输送带的滚轮顶端的高度，第二中转轮的顶端高度低于第二输送带的滚轮顶端的高度，第二中转轮的顶端高度高于或等于第二中转支撑板的顶面的高度；第三输送带的输出端顶部的两侧设有第三限位板，第三限位板水平设置，在第三输送带上运行的载具位于滚轮和第三限位板之间；所述第四输送带(54)为滚轮输送带，第四输送带的输入端衔接有第三中转平台，第三中转平台同时与第三输送带的输出端衔接；所述第三中转平台包括第三中转轮和第三中转支撑板，第三中转轮位于第三中转支撑板的旁侧，第三中转支撑板水平设置，第三中转轮的旋转方向相同于第四输送带的输送方向，第三中转支撑板的顶面高度低于第三输送带的滚轮顶端的高度，第三中转轮的顶端高度低于第三输送带的滚轮顶端的高度，第三中转轮的顶端高度高于或等于第三中转支撑板的顶面的高度。
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