CN205629150U - 一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置，包括机架安装平面、供料系统、第一机械手、铆压机、CCD检测装置、高压检测器、输送机构和载具；输送机构包括第一输送段、第二输送段、第三输送段、第四输送段，第一输送段、第二输送段、第三输送段、第四输送段的高度呈依次递减排列；第一输送段与第二输送段之间连接有第一中转机构，第一中转机构包括中转支撑板、设置在中转支撑板下方的旋转台、驱动旋转台旋转的转动电机以及设置在中转支撑板一侧的抬起气缸；第二输送段与第三输送段之间连接有第二中转机构，第三输送段与第四输送段之间连接有第三中转机构。本实用新型铆压工序、高压检测均采用机器自动作业，准确率高、安全性好。

Description

一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置

技术领域：

本实用新型涉及电子产品上的插座压铆检测设备，具体是涉及一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置。

背景技术：

目前，现有技术中，笔记本电源等设备上使用的单颗插座(母头)组装、压铆、高压检测、铆点及外观检测等加工工艺，一般以人工流水线形式，由人工组装端子或线材连接器，然后手工放入冲床上铆压完成。高压测试等带有危险性的工序也是人工作业，外观及铆点检查也是通过肉眼检查，这种方式效率低下，产品品质难以保证，而且需要较多的人力才能完成。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，使其更具有产业上的利用价值。

实用新型内容：

本实用新型的目的旨在解决现有技术存在的问题，提供一种铆压工序、高压检测均采用机器自动作业，准确率高、安全性好、降低人工劳动强度的输送插座进行压铆并检测的自动化装置。

本实用新型涉及一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置，包括机架安装平面、供料系统、第一机械手、铆压机、CCD检测装置、 高压检测器、输送机构和载具；

所述输送机构安装在所述机架安装平面上，输送机构为滚筒式输送线，输送机构的输送路径呈方形，输送机构包括输入端和输出端，输送机构包括第一输送段、第二输送段、第三输送段、第四输送段，所述第一输送段与第三输送段平行，所述第二输送段与第四输送段平行，第一输送段与第二输送段首尾衔接且相互垂直，第三输送段与第四输送段首尾衔接且相互垂直，输送机构的输入端位于第一输送段的一端、输出端位于第四输送段的一端，第一输送段、第二输送段、第三输送段、第四输送段的高度呈依次递减排列；第一输送段输出端顶部的两侧设有限位板，所述限位板水平设置，在第一输送段上运行的载具位于传动辊和限位板之间，第二输送段、第三输送段、第四输送段的结构均与第一输送段的结构相同；

第一输送段与第二输送段之间连接有第一中转机构，所述第一中转机构包括中转支撑板、设置在所述中转支撑板下方的旋转台、驱动所述旋转台旋转的转动电机以及设置在中转支撑板一侧的抬起气缸，所述抬起气缸、转动电机和旋转台均安装在机架安装平面上，中转支撑板水平设置且其顶面与第一输送段的传动辊的顶端齐平，中转支撑板压靠在旋转台上且旋转台可带动中转支撑板一起旋转，中转支撑板前端的一侧设有第一限位块，中转支撑板旋转90度后其前端另一侧设有第二限位块，所述第二限位块用于中转支撑板中转产品时限制中转支撑板只能旋转90度并与第二输送段处于同一直线上，所述第一限位块用于中转支撑板中转产品后旋转归回原位时对其限位，第一限 位块和第二限位块均固定设置在机架安装平面上，中转支撑板一端的底面开设有与抬起气缸的活塞轴配合的定位孔；第二输送段与第三输送段之间连接有第二中转机构，第三输送段与第四输送段之间连接有第三中转机构，所述第二中转机构、第三中转机构与第一中转机构的结构均相同；

所述载具依次在第一输送段、第一中转机构、第二输送段、第二中转机构、第三输送段、第三中转机构、第四输送段上运行，载具上设有用于在载具运行时使其上的产品不易从载具上掉落的限位机构；

所述供料系统和第一机械手设置在输送机构的输入端处，第一机械手包括第一支架、安装在所述第一支架上的第一横向平移气缸、安装在所述第一横向平移气缸活塞杆上的第一升降气缸、安装在所述第一升降气缸活塞杆上的第一双活塞气缸、安装在所述第一双活塞气缸活塞上的一对爪手，供料系统向输送机构的输入端提供产品，第一机械手将所述产品放置在载具上；

所述铆压机安装在机架安装平面上，铆压机横跨在第三输送段的上方，第三输送段的底部设有升降气缸，所述升降气缸安装在机架安装平面上，升降气缸将载具从第三输送段上顶起，铆压机对升起的载具上的产品进行冲铆；

所述CCD检测装置安装在机架安装平面上，CCD检测装置位于第三输送段的上方，按第三输送段的输送方向，CCD检测装置位于铆压机的前方；

所述高压检测器安装在机架安装平面上，高压检测器位于第四输 送段的上方，高压检测器对产品进行高压测试。

按上述方案，供料系统向输送机构的输入端提供产品，第一机械手动作，第一横向平移气缸驱动一对爪手平移，第一升降气缸驱动一对爪手升降，第一双活塞气缸驱动爪手抓取供料系统上的产品并将其放置在专用的载具上，实现产品的自动供料；装有产品的载具将待铆压的产品及线材连接器或端子压紧，输送机构将载具输送至铆压机下，升降气缸顶起载具以固定，铆压机采用冲压方式下压完成冲铆；CCD检测装置将完好产品的图片存储，检测时与待检测产品比对，程序经过运算判断是否为良品；当产品运行至第四输送段上时，可使用机械手臂将三个产品为一组放置在高压检测座上，由高压检测器对产品进行高压测试，电压：3800V，电流：0.5A，持续时间：3S；上述整个过程的产品由输送机构输送，由第一中转机构、第二中转机构、第三中转机构完成在输送机构之间的产品中转。

上述方案中，所述第一中转机构的工作原理如下：载具载着产品在第一输送段的传动辊上运行，当载具到达第一输送段与第一中转机构的中转支撑板之间时，载具逐渐平移至中转支撑板上，待载具完全脱离第一输送段时，载具完全平移至中转支撑板上，此时转动电机驱动旋转台旋转，旋转台带动其上的中转支撑板和载具转动，中转支撑板转过90度时第二限位块对其进行限位，此时中转支撑板、载具和第二输送段处于同一条直线上，接着抬起气缸动作，其活塞轴上升伸入中转支撑板的定位孔并将中转支撑板的一端抬起，中转支撑板的另一端向下运动并接触第二输送段的一端，此时中转支撑板呈向第二输 送段倾斜状，载具从中转支撑板上滑落至第二输送段上，滑落时，载具上的限位机构对产品进行限位以防止产品从载具上掉落，之后，载具载着产品在第二输送段上继续运行。第二中转机构、第三中转机构的工作原理相同于第一中转机构的工作原理,第一输送段、第二输送段、第三输送段、第四输送段的高度呈依次递减排列有利于第一中转机构、第二中转机构、第三中转机构上的中转支撑板倾斜后载具从中转支撑板上滑落至下一个输送段上。

按上述说明，本实用新型所述设备只需要2个作业人员即可完成；高压检测、铆压工序均采用机器自动作业，安全性好、准确率高；铆点及外观检测，本装置采用CCD检测系统完成，系统将需要检测的产品和标准品图片自动比对，判断速度快、准确率高。同时，本装置作业速度远远大于人工流水线作业模式。

作为本实用新型的一种改进，所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置还包括第二机械手和不良品收集盒，所述第二机械手位于第三输送段的上方，所述不良品收集盒位于第三输送段和第一输送段之间，按第三输送段的输送方向，第二机械手位于CCD检测装置的前方，第二机械手将不良产品放置入不良品收集盒内；所述第二机械手包括第二支架、安装在第二支架上的第二横向平移气缸、安装在第二横向平移气缸活塞杆上的第二升降气缸、安装在第二升降气缸活塞杆上的第二双活塞气缸、安装在第二双活塞气缸活塞上的一对爪手。按上述说明，CCD检测装置经过运算判断产品是否为良品，如不良品时，第二机械手动作，第二横向平移气缸驱动一对爪手平移，第二升降气 缸驱动一对爪手升降，第二双活塞气缸驱动爪手抓取不良品并将不良品丢入不良品盒内。

作为本实用新型的一种改进，所述载具上的限位机构包括成型在载具前端的阻挡板和设置在所述阻挡板上的盖板，产品处于阻挡板和盖板之间，当载具从倾斜的中转支撑板上滑落至下个输送段时，由于阻挡板和盖板的限位作用，产品不易从载具上掉落下来；所述中转支撑板的两侧成型有防止载具从其上掉落的挡块，当载具载着产品从倾斜的中转支撑板上滑落至下个输送段时，挡块对载具进行限位使载具不易从中转支撑板上掉落下来。

作为本实用新型的一种改进，所述第一机械手上设有产品感应装置，所述产品感应装置用于计算第一机械手抓取产品的数量，第一机械手每抓取一个产品，产品感应装置立即感应到产品并进行累计计数，从而得出产品的数量。

作为本实用新型的一种改进，所述供料系统包括振动盘，振动盘可将产品有序输出、自动供应给第一机械手进行抓取，实现产品的自动供料。

借由上述方案及说明，本实用新型至少具有以下优点：本实用新型的铆压工序、高压检测均采用机器自动作业，降低了人工劳动强度，大大节约了成本，且其产品的品质稳定可靠，避免了人工进行危险操作，安全性高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本 实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明：

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的右视图；

图4为图2中A处放大图；

图5为图2中第一机械手的结构示意图；

图6为图2中第二机械手的结构示意图；

图7为本实用新型中载具的俯视图；

图8为本实用新型中第一中转机构的中转支撑板与抬起气缸的工作状态示意图。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参见图1至图3，本实用新型所述的一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置，包括机架安装平面10、供料系统20、第一机械手30、铆压机40、CCD检测装置50、高压检测器60、输送机构70和载具80；

参见图2、图4，所述输送机构70安装在所述机架安装平面10 上，输送机构70为滚筒式输送线，输送机构70的输送路径呈方形，输送机构70包括输入端和输出端，输送机构70包括第一输送段71、第二输送段72、第三输送段73、第四输送段74，所述第一输送段71与第三输送段73平行，所述第二输送段72与第四输送段74平行，第一输送段71与第二输送段72首尾衔接且相互垂直，第三输送段73与第四输送段74首尾衔接且相互垂直，输送机构70的输入端位于第一输送段71的一端、输出端位于第四输送段74的一端，第一输送段71、第二输送段72、第三输送段73、第四输送段74的高度呈依次递减排列；第一输送段71输出端顶部的两侧设有限位板90，所述限位板90水平设置，在第一输送段71上运行的载具80位于传动辊75和限位板90之间，第二输送段72、第三输送段73、第四输送段74的结构均与第一输送段71的结构相同；

参见图4，第一输送段71与第二输送段72之间连接有第一中转机构1，所述第一中转机构1包括中转支撑板11、设置在所述中转支撑板11下方的旋转台12、驱动所述旋转台12旋转的转动电机13以及设置在中转支撑板11一侧的抬起气缸14，所述抬起气缸14、转动电机13和旋转台12均安装在机架安装平面10上，中转支撑板11水平设置且其顶面与第一输送段71的传动辊75的顶端齐平，中转支撑板11压靠在旋转台12上且旋转台12可带动中转支撑板11一起旋转，中转支撑板11前端的一侧设有第一限位块15，中转支撑板11旋转90度后其前端另一侧设有第二限位块16，所述第二限位块16用于中转支撑板11中转产品时限制中转支撑板11只能旋转90度并与第二 输送段72处于同一直线上，所述第一限位块15用于中转支撑板11中转产品后旋转归回原位时对其限位，第一限位块15和第二限位块16均固定设置在机架安装平面10上，中转支撑板11一端的底面开设有与抬起气缸14的活塞轴配合的定位孔111；第二输送段72与第三输送段73之间连接有第二中转机构(未图示)，第三输送段73与第四输送段74之间连接有第三中转机构(未图示)，所述第二中转机构、第三中转机构与第一中转机构1的结构均相同；

参见图7，所述载具80依次在第一输送段71、第一中转机构1、第二输送段72、第二中转机构、第三输送73段、第三中转机构、第四输送段74上运行，载具80上设有用于在载具80运行时使其上的产品不易从载具上掉落的限位机构81；

参见图5，所述供料系统20和第一机械手30设置在输送机构70的输入端处，第一机械手30包括第一支架31、安装在所述第一支架31上的第一横向平移气缸32、安装在所述第一横向平移气缸32活塞杆上的第一升降气缸33、安装在所述第一升降气缸33活塞杆上的第一双活塞气缸34、安装在所述第一双活塞气缸活塞34上的一对爪手35，供料系统20向输送机构70的输入端提供产品，第一机械手30将所述产品放置在载具80上；

参见图2，所述铆压机40安装在机架安装平面10上，铆压机40横跨在第三输送段73的上方，第三输送段73的底部设有升降气缸(未图示)，所述升降气缸安装在机架安装平面10上，升降气缸将载具80从第三输送段73上顶起，铆压机40对升起的载具80上的产品进 行冲铆；

参见图2，所述CCD检测装置50安装在机架安装平面10上，CCD检测装置50位于第三输送段73的上方，按第三输送段73的输送方向，CCD检测装置50位于铆压机40的前方；

参见图2，所述高压检测器60安装在机架安装平面10上，高压检测器60位于第四输送段74的上方，高压检测器60对产品进行高压测试。

参见图2、图6，所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置还包括第二机械手4和不良品收集盒5，所述第二机械手4位于第三输送段73的上方，所述不良品收集盒5位于第三输送段73和第一输送段71之间，按第三输送段73的输送方向，第二机械手4位于CCD检测装置50的前方，第二机械手4将不良产品放置入不良品收集盒5内；所述第二机械手4包括第二支架41、安装在第二支架41上的第二横向平移气缸42、安装在第二横向平移气缸42活塞杆上的第二升降气缸43、安装在第二升降气缸43活塞杆上的第二双活塞气缸44、安装在第二双活塞气缸44活塞上的一对爪手45。

参见图7，所述载具80上的限位机构81包括成型在载具前端的阻挡板811和设置在所述阻挡板811上的盖板812，产品处于阻挡板811和盖板812之间。

参见图8，所述中转支撑板11的两侧成型有防止载具80从其上掉落的挡块112。

参见图5，所述第一机械手30上设有产品感应装置36。

本实施例中，所述供料系统20包括振动盘(未图示)。

本实用新型的工作过程为：

供料系统20的振动盘向输送机构70的输入端提供产品，第一机械手30动作，第一横向平移气缸32驱动一对爪手35平移，第一升降气缸33驱动一对爪手35升降，第一双活塞气缸34驱动爪手35抓取振动盘上的产品并将其放置在专用的载具80上，实现产品的自动供料。

装有产品的载具80将待铆压的产品及线材连接器或端子压紧，输送机构70将载具80输送至铆压机40下，升降气缸顶起载具80以固定，铆压机40采用冲压方式下压完成冲铆；CCD检测装置50将完好产品的图片存储，检测时与待检测产品比对，程序经过运算判断是否为良品；当产品运行至第四输送段74上时，可使用机械手臂(未图示)将三个产品为一组放置在高压检测座上，由高压检测器60对产品进行高压测试，电压：3800V，电流：0.5A，持续时间：3S。

上述整个过程的产品由输送机构70输送，由第一中转机构1、第二中转机构2、第三中转机构3分别完成在第一输送段71、第二输送段72、第三输送段73、第四输送段74之间的产品中转。

本实用新型所述装置只需要2个作业人员即可完成；高压检测、铆压工序均采用机器自动作业，安全性好、准确率高；铆点及外观检测，本装置采用CCD检测系统完成，系统将需要检测的产品和标准品图片自动比对，判断速度快、准确率高。同时，本装置作业速度远远大于人工流水线作业模式。

综上所述，本实用新型的铆压工序、高压检测均采用机器自动作业，降低了人工劳动强度，大大节约了成本，且其产品的品质稳定可靠，避免了人工进行危险操作，安全性高。

本实用新型所提供的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：包括机架安装平面(10)、供料系统(20)、第一机械手(30)、铆压机(40)、CCD检测装置(50)、高压检测器(60)、输送机构(70)和载具(80)；

所述输送机构(70)安装在所述机架安装平面(10)上，输送机构(70)为滚筒式输送线，输送机构(70)的输送路径呈方形，输送机构(70)包括输入端和输出端，输送机构(70)包括第一输送段(71)、第二输送段(72)、第三输送段(73)、第四输送段(74)，所述第一输送段(71)与第三输送段(73)平行，所述第二输送段(72)与第四输送段(74)平行，第一输送段(71)与第二输送段(72)首尾衔接且相互垂直，第三输送段(73)与第四输送段(74)首尾衔接且相互垂直，输送机构(70)的输入端位于第一输送段(71)的一端、输出端位于第四输送段(74)的一端，第一输送段(71)、第二输送段(72)、第三输送段(73)、第四输送段(74)的高度呈依次递减排列；第一输送段(71)输出端顶部的两侧设有限位板(90)，所述限位板(90)水平设置，在第一输送段(71)上运行的载具(80)位于传动辊(75)和限位板(90)之间，第二输送段(72)、第三输送段(73)、第四输送段(74)的结构均与第一输送段(71)的结构相同；

第一输送段(71)与第二输送段(72)之间连接有第一中转机构(1)，所述第一中转机构(1)包括中转支撑板(11)、设置在所述中转支撑板(11)下方的旋转台(12)、驱动所述旋转台(12)旋转的 转动电机(13)以及设置在中转支撑板(11)一侧的抬起气缸(14)，所述抬起气缸(14)、转动电机(13)和旋转台(12)均安装在机架安装平面(10)上，中转支撑板(11)水平设置且其顶面与第一输送段(71)的传动辊(75)的顶端齐平，中转支撑板(11)压靠在旋转台(12)上且旋转台(12)可带动中转支撑板(11)一起旋转，中转支撑板(11)前端的一侧设有第一限位块(15)，中转支撑板(11)旋转90度后其前端另一侧设有第二限位块(16)，所述第二限位块(16)用于中转支撑板(11)中转产品时限制中转支撑板(11)只能旋转90度并与第二输送段(72)处于同一直线上，所述第一限位块(15)用于中转支撑板(11)中转产品后旋转归回原位时对其限位，第一限位块(15)和第二限位块(16)均固定设置在机架安装平面(10)上，中转支撑板一端的底面开设有与抬起气缸的活塞轴配合的定位孔；第二输送段(72)与第三输送段(73)之间连接有第二中转机构，第三输送段(73)与第四输送段(74)之间连接有第三中转机构，所述第二中转机构、第三中转机构与第一中转机构(1)的结构均相同；所述载具(80)依次在第一输送段(71)、第一中转机构(1)、第二输送段(72)、第二中转机构、第三输送段(73)、第三中转机构、第四输送段(74)上运行，载具(80)上设有用于在载具(80)运行时使其上的产品不易从载具(80)上掉落的限位机构(81)；

所述供料系统(20)和第一机械手(30)设置在输送机构(70)的输入端处，第一机械手(30)包括第一支架(31)、安装在所述第一支架(31)上的第一横向平移气缸(32)、安装在所述第一横向平 移气缸(32)活塞杆上的第一升降气缸(33)、安装在所述第一升降气缸(33)活塞杆上的第一双活塞气缸(34)、安装在所述第一双活塞气缸(34)活塞上的一对爪手(35)，供料系统(20)向输送机构(70)的输入端提供产品，第一机械手(30)将所述产品放置在载具(80)上；

所述铆压机(40)安装在机架安装平面(10)上，铆压机(40)横跨在第三输送段(73)的上方，第三输送段(73)的底部设有升降气缸，所述升降气缸安装在机架安装平面(10)上，升降气缸将载具(80)从第三输送段(73)上顶起，铆压机(40)对升起的载具(80)上的产品进行冲铆；

所述CCD检测装置(50)安装在机架安装平面(10)上，CCD检测装置(50)位于第三输送段(73)的上方，按第三输送段(73)的输送方向，CCD检测装置(50)位于铆压机(40)的前方；

所述高压检测器(60)安装在机架安装平面(10)上，高压检测器(60)位于第四输送段(74)的上方，高压检测器(60)对产品进行高压测试。

2.根据权利要求1所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：所述输送插座进行压铆并检测的自动化装置还包括第二机械手(4)和不良品收集盒(5)，所述第二机械手(4)位于第三输送段(73)的上方，所述不良品收集盒(5)位于第三输送段(73)和第一输送段(71)之间，按第三输送段(73)的输送方向，第二机械手(4)位于CCD检测装置(50)的前方，第二机械手(4)将不良 产品放置入不良品收集盒(5)内。

3.根据权利要求2所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：所述第二机械手(4)包括第二支架(41)、安装在第二支架(41)上的第二横向平移气缸(42)、安装在第二横向平移气缸(42)活塞杆上的第二升降气缸(43)、安装在第二升降气缸(43)活塞杆上的第二双活塞气缸(44)、安装在第二双活塞气缸(44)活塞上的一对爪手(45)。

4.根据权利要求1所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：所述载具(80)上的限位机构(81)包括成型在载具前端的阻挡板(811)和设置在所述阻挡板(811)上的盖板(812)。

5.根据权利要求1所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：所述中转支撑板(11)的两侧成型有防止载具(80)从其上掉落的挡块(112)。

6.根据权利要求1所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：所述第一机械手(30)上设有产品感应装置(36)，所述产品感应装置(36)用于计算第一机械手(30)抓取产品的数量。

7.根据权利要求1所述的输送插座进行压铆并检测的自动化装置，其特征在于：所述供料系统(20)包括振动盘。