CN207930290U - 一种喷头泵芯自动组装装置 - Google Patents

Abstract

一种喷头泵芯自动组装装置，通过设置振动进料模块及上料模块将无序的散装零件自动有序定向排列整齐、准确的输送到位于转盘外侧的治具上，再利用PLC控制器控制转盘转动使治具依次通过各组装工位，同时通过设置在各进料模块、上料模块、组装模块、出料模块中的传感器，PLC控制器控制各模块工作并收集检测结果，然后根据检测结果控制出料模块将组装完成的喷头泵芯送至相应出料区，所采用的PLC可编程控制系统，方便功能调整和技术升级并可及时准确自动获取各工位工作状况，发生故障时具备自诊断功能给设备检修带来精准的判断，减少处理停机的时间，提高生产效率。

Description

一种喷头泵芯自动组装装置

技术领域

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及喷雾容器的组装技术，特别是一种喷头泵芯自动组装装置。

背景技术

喷雾容器广泛应用在化妆品行业。喷雾容器中包括有喷头，喷头中包括有泵芯。现有技术中使用自动组装机将泵芯组装到喷头内，但是没有产品检测功能，产品质量得不到保证，而且设备故障没有自诊断功能，机器发生故障时，还需人工排查故障原因，浪费人力时间。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种将自动组装和产品检测合二为一并能将组装好的良品和不良品自动分离的喷头泵芯自动组装装置,并且设备故障时具有自诊断功能，能显示故障发生的位置和类型。

其主要工作原理是通过设置振动进料模块及上料模块将无序的散装零件自动有序定向排列整齐、准确的输送到位于转盘外侧的治具上，再利用PLC控制器控制转盘转动使治具依次通过各组装工位，同时通过设置在各零件进料模块、零件上料模块、组装模块、出料模块中的传感器，PLC控制器控制各模块工作并收集检测结果，然后根据检测结果控制出料模块将组装完成的喷头泵芯送至相应出料区。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：喷头泵芯自动组装装置，包括底座，设置在底座上方的转盘、零件进料模块、零件上料模块、组装模块、出料模块以及设置在所述转盘外沿的治具，其特征在于，所述零件上料模块由气缸迫紧片上料模块、连杆上料模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、弹簧上料模块、衬套上料模块组成，所述组装模块由气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆抹油模块、压弹簧杆模块、翻转模块、压衬套模块组成，所述底座内设置有PLC控制器，所述PLC控制器通过电气线路与所述转盘及所述零件进料模块、气缸迫紧片上料模块、气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块、出料模块相连接并通过上述各模块中设置的传感器获相应工位实时状况，所述出料模块包括出料支撑座、出料夹具、出料升降机构、出料平移机构及出料区，所述出料升降机构下端与上端分别连接所述出料夹具及所述出料平移机构，所述出料平移机构设置于所述出料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，所述出料区由良品出料区和不良品出料区组成并在所述出料平移机构移动区域下方沿所述出料平移机构移动方向设置，所述气缸迫紧片上料模块、气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块、出料模块依次围绕所述转盘外侧设置于所述底座上方，所述零件进料模块设置于底座之外并通过进料槽与相应上料模块相连接，所述进料槽与各上料模块连接处设置有接近开关，进料槽的接近开关感应到进料槽内有零件即向所述PLC控制器发出信号，若有接近开关未发出信号则由所述PLC控制器判断为某上料模块缺料并控制自动组装装置停止组装并发出缺料警报，如没有缺料情况发生则以气缸迫紧片上料模块为起点零件被放入所述治具并通过所述转盘转动依此经过所述气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块后由所述PLC控制器根据检测结果控制所述出料模块的出料夹具将组装完成的喷头泵芯送至相应出料区。

进一步的，所述零件进料模块包括振动盘斗、脉冲电磁铁、弹簧片及螺旋轨道，所述脉冲电磁铁设置于所述振动盘斗下方，所述弹簧片与所述振动盘斗斜向连接，所述螺旋轨道设置于振动盘斗内侧并与所述进料槽相连接。

进一步的，所述气缸迫紧片上料模块包括气缸治具、迫紧片治具、气缸迫紧片上料平移机构、气缸迫紧片上料升降机构、气缸夹具、上料夹具、气缸夹具旋转机构、上料夹具旋转机构、气缸迫紧片上料支撑座、气缸进料槽、迫紧片进料槽、接近开关，所述接近开关设置于所述气缸进料槽、迫紧片进料槽末端，所述气缸治具设置于所述气缸进料槽末端，所述迫紧片治具设置于所述迫紧片进料槽末端，所述气缸夹具旋转机构下端与上端分别连接所述气缸夹具及所述气缸迫紧片上料升降机构，所述上料夹具旋转机构下端与上端分别连接所述上料夹具及所述气缸迫紧片上料升降机构，所述气缸迫紧片上料升降机构与所述气缸迫紧片上料平移机构相连接，所述气缸迫紧片上料平移机构设置于所述气缸迫紧片上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

进一步的，所述气缸抹油模块包括气缸抹油支撑座、气缸抹油油杯、气缸抹油升降机构、气缸抹油挡板及气缸抹油头，所述气缸抹油油杯设置于所述气缸抹油支撑座顶端，所述气缸抹油升降机构下端连接所述气缸抹油头并设置于所述气缸抹油支撑座上方，所述气缸抹油挡板设置于所述气缸抹油头下方并固定在所述气缸抹油支撑座上。

进一步的，所述入钢珠模块包括入钢珠模块支撑座、钢珠振动盘、钢珠进料槽、钢珠顶针、钢珠漏料嘴及入钢珠模块升降机构，所述钢珠振动盘设置于所述钢珠模块支撑座顶端并通过软管与所述钢珠进料槽相连接，所述钢珠漏料嘴设置于所述钢珠进料槽末端，所述钢珠顶针设置于所述钢珠漏料嘴正上方并可沿垂直方向移动，所述入钢珠模块升降机构下端连接所述钢珠顶针并设置于所述入钢珠模块支撑座上方。

进一步的，所述钢珠检测模块包括钢珠检测支撑座、光电感应开关、钢珠检测升降机构及检测探针，所述光电感应开关设置于所述钢珠检测升降机构侧面并通过电气线路与所述PLC控制器连接，所述钢珠检测升降机构下端连接所述检测探针并设置于所述钢珠检测支撑座上方。

进一步的，所述连杆上料模块包括连杆治具、连杆进料槽、连杆上料平移机构、连杆上料升降机构、连杆上料夹具、连杆上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述连杆进料槽末端，所述连杆治具设置于所述连杆进料槽末端，所述连杆上料升降机构下端与上端分别连接所述连杆上料夹具及所述连杆上料平移机构，所述连杆上料平移机构设置于所述连杆上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

进一步的，所述连杆抹油模块包括连杆抹油支撑座、连杆抹油升降机构及连杆抹油头，所述连杆抹油升降机构下端连接所述连杆抹油头并设置于所述连杆抹油支撑座上方。

进一步的，所述活塞上料模块包括活塞治具、活塞进料槽、活塞上料平移机构、活塞上料升降机构、活塞上料脱模气缸、活塞上料脱模针、活塞上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述活塞进料槽末端，所述活塞治具设置于所述活塞进料槽末端，所述活塞上料升降机构下端与上端分别连接所述活塞上料脱模气缸及所述活塞上料平移机构，所述活塞上料脱模气缸下方设置所述活塞上料脱模针，所述活塞上料平移机构设置于所述活塞上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

进一步的，所述弹簧杆上料模块包括弹簧杆治具、弹簧杆进料槽、弹簧杆上料平移机构、弹簧杆上料升降机构、弹簧杆上料夹具、弹簧杆上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述弹簧杆进料槽末端，所述弹簧杆治具设置于所述弹簧杆进料槽末端，所述弹簧杆上料升降机构下端与上端分别连接所述弹簧杆上料夹具及所述弹簧杆上料平移机构，所述弹簧杆上料平移机构设置于所述弹簧杆上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

进一步的，所述压弹簧杆模块包括压弹簧杆支撑座、压弹簧杆电缸及弹簧杆压头，所述压弹簧杆电缸下端连接所述弹簧杆压头并设置于所述压弹簧杆支撑座上方。

进一步的，所述弹簧上料模块包括弹簧治具、弹簧上料顶料机构、弹簧上料升降机构、弹簧上料夹具、弹簧上料支撑座，所述弹簧上料夹具设置于所述弹簧治具下端，所述弹簧上料顶料机构设置于所述弹簧上料夹具侧面，所述弹簧上料升降机构两端分别连接所述弹簧上料夹具及所述弹簧上料支撑座。

进一步的，所述翻转模块包括翻转模块平移机构、翻转模块升降机构、翻转模块夹具、翻转模块支撑座、翻转机构，所述翻转模块一端连接所述翻转模块夹具并设置于所述翻转模块升降机构上，所述翻转模块升降机构设置于所述弹簧杆上料平移机构上，所述翻转模块平移机构设置于所述翻转模块支撑座上方。

进一步的，所述衬套上料模块包括衬套治具、衬套进料槽、衬套上料平移机构、衬套上料升降机构、衬套上料夹具、衬套上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述衬套进料槽末端，所述衬套治具设置于所述衬套进料槽末端，所述衬套上料升降机构下端与上端分别连接所述衬套上料夹具及所述衬套上料平移机构，所述衬套上料平移机构设置于所述衬套上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

进一步的，所述压衬套模块包括压衬套支撑座、压衬套气缸、光电检测压杆及衬套压头，所述压衬套气缸下端连接所述衬套压头并设置于所述压弹簧杆支撑座上方，所述光电检测压杆设置于所述衬套压头下方并固定在所述压衬套支撑座上。

进一步的，所述不良品出料区根据不良品类型设置多个不良品出料区，所述PLC控制器根据检测结果中不良品类型控制所述出料模块的出料平移机构将组装完成的不良品喷头泵芯送至相应不良品出料区。

进一步的，设置有带显示屏的控制面板，所述控制面板通过电气线路与所述PLC控制器连接。

进一步的，所述喷头泵芯自动组装装置外侧设置有由铝型材和透明亚克力制成的防护罩，所述零件进料模块设置有隔音棉。

进一步的，垂直于所述转盘的径向方向并排设置有两个以上数目的所述的治具，与之相应所述各上料模块、组装模块、出料模块配套的治具、夹具、抹油头、压头亦并排设置相匹配的数量。

本实用新型和已有技术相比较，其效果是积极和明显的，本实用新型所采用的PLC可编程控制系统，方便功能调整和技术升级并可及时准确自动获取各工位工作状况，发生故障时具备自诊断功能给设备检修带来精准的判断，减少处理停机的时间，提高生产效率，多道检测流程提高了产品精度同时可根据检测结果自动分离各类不良品，采用全封闭式设计铝型材和透明亚克力保护罩既保证操作安全又降低工作噪音，高效可靠的解决了喷头泵芯自动组装问题。

附图说明：

图1是本实用新型的结构主视图。

图2是本实用新型中的气缸迫紧片上料模块结构示意图。

图3是本实用新型中的气缸抹油模块结构示意图。

图4是本实用新型中的入钢珠模块结构示意图。

图5是本实用新型中的钢珠检测模块结构示意图。

图6是本实用新型中的连杆上料模块结构示意图。

图7是本实用新型中的连杆抹油模块结构示意图。

图8是本实用新型中的活塞上料模块结构示意图。

图9是本实用新型中的弹簧杆上料模块结构示意图。

图10是本实用新型中的压弹簧杆模块结构示意图。

图11是本实用新型中的弹簧上料模块结构示意图。

图12是本实用新型中的翻转模块结构示意图。

图13是本实用新型中的衬套上料模块结构示意图。

图14是本实用新型中的压衬套模块结构示意图。

图15是本实用新型中的出料模块结构示意图。

具体实施方式

实施例:

如图1及图15所示，一种喷头泵芯自动组装装置，包括底座1，设置在底座上方的转盘2、零件进料模块12、零件上料模块、组装模块、出料模块18以及设置在所述转盘外沿的治具3，其特征在于，所述零件上料模块由气缸迫紧片上料模块4、连杆上料模块8、活塞上料模块10、弹簧杆上料模块11、弹簧上料模块14、衬套上料模块16组成，所述组装模块由气缸抹油模块5、入钢珠模块6、钢珠检测模块7、连杆抹油模块9、压弹簧杆模块13、翻转模块15、压衬套模块17组成，所述底座内设置有PLC控制器，所述PLC控制器通过电气线路与所述转盘及所述零件进料模块、气缸迫紧片上料模块、气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块、出料模块相连接并通过上述各模块中设置的传感器获相应工位实时状况，当某工位发生异常，所述PLC控制器马上就能获知发生异常的模块位置和异常类型，实现故障自诊断，给设备检修带来精准的判断，减少处理停机的时间，提高生产效率，所述出料模块包括出料支撑座181、出料夹具184、出料升降机构183、出料平移机构182及出料区，所述出料升降机构下端与上端分别连接所述出料夹具及所述出料平移机构，所述出料平移机构设置于所述出料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，所述出料区由良品出料区185和不良品出料区186组成并在所述出料平移机构移动区域下方沿所述出料平移机构移动方向设置，所述气缸迫紧片上料模块、气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块、出料模块依次围绕所述转盘外侧设置于所述底座上方，所述零件进料模块设置于底座之外并通过进料槽与相应上料模块相连接，所述进料槽与各上料模块连接处设置有接近开关，进料槽的接近开关感应到进料槽内有零件即向所述PLC控制器发出信号，若有接近开关未发出信号则由所述PLC控制器判断为某上料模块缺料并控制自动组装装置停止组装并发出缺料警报，提醒工作人员及时补充缺少的零件，如没有缺料情况则以气缸迫紧片上料模块为起点零件被放入所述治具并通过所述转盘转动依此经过所述气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块后由所述PLC控制器根据此前各模块在组装过程中的检测结果判断完成组装的喷头泵芯是否为良品然后控制出料平移机构将其移动至相应出料区出料，实现良次品的自动分离。

进一步的，所述零件进料模块开启时，振动盘斗下面有个脉冲电磁铁，可以使振动盘斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动振动盘斗绕其垂直轴做扭摆振动，振动盘斗内散装的零件，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升，在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，通过振动将无序的各种零件自动有序定向排列整齐、准确的输送进所述进料槽。

进一步的，如图2所示，所述气缸迫紧片上料模块包括气缸治具406、迫紧片治具408、气缸迫紧片上料平移机构403、气缸迫紧片上料升降机构402、气缸夹具410、上料夹具412、气缸夹具旋转机构409、上料夹具旋转机构411、气缸迫紧片上料支撑座401、气缸进料槽404、迫紧片进料槽407、接近开关405，所述接近开关设置于所述气缸进料槽、迫紧片进料槽末端，所述气缸治具设置于所述气缸进料槽末端，所述迫紧片治具设置于所述迫紧片进料槽末端，所述气缸夹具旋转机构下端与上端分别连接所述气缸夹具及所述气缸迫紧片上料升降机构，所述上料夹具旋转机构下端与上端分别连接所述上料夹具及所述气缸迫紧片上料升降机构，所述气缸迫紧片上料升降机构与所述气缸迫紧片上料平移机构相连接，所述气缸迫紧片上料平移机构设置于所述气缸迫紧片上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，气缸与迫紧片从各自进料槽移动入各自治具后，由气缸夹具从气缸治具夹取后水平旋转90度放入迫紧片治具完成两者结合，再由上料夹具从迫紧片治具夹取后水平旋转90度放入转盘上的治具完成气缸迫紧片上料。

进一步的，如图3所示，所述气缸抹油模块包括气缸抹油支撑座51、气缸抹油油杯52、气缸抹油升降机构53、气缸抹油挡板54及气缸抹油头55，所述气缸抹油油杯设置于所述气缸抹油支撑座顶端，所述气缸抹油升降机构下端连接所述气缸抹油头并设置于所述气缸抹油支撑座上方，所述气缸抹油挡板设置于所述气缸抹油头下方并固定在所述气缸抹油支撑座上，气缸随转盘治具经过气缸抹油模块即可抹上油。

进一步的，如图4所示，所述入钢珠模块包括入钢珠模块支撑座61、钢珠振动盘62、钢珠进料槽65、钢珠顶针64、钢珠漏料嘴66及入钢珠模块升降机构63，所述钢珠振动盘设置于所述钢珠模块支撑座顶端并通过软管与所述钢珠进料槽相连接，所述钢珠漏料嘴设置于所述钢珠进料槽末端，所述钢珠顶针设置于所述钢珠漏料嘴正上方并可沿垂直方向移动，所述入钢珠模块升降机构下端连接所述钢珠顶针并设置于所述入钢珠模块支撑座上方，钢珠通过软管自动下料到气缸并由钢珠顶针顶到位。

进一步的，如图5所示，所述钢珠检测模块包括钢珠检测支撑座74、光电感应开关72、钢珠检测升降机构71及检测探针73，所述光电感应开关设置于所述钢珠检测升降机构侧面并通过电气线路与所述PLC控制器连接，所述钢珠检测升降机构下端连接所述检测探针并设置于所述钢珠检测支撑座上方，所述光电感应开关检测到下方治具内有气缸后所述钢珠检测升降机构带动检测探针下降伸入待测气缸确认钢珠安装状况，并将检测结果发给所述PLC控制器。

进一步的，如图6所示，所述连杆上料模块包括连杆治具84、连杆进料槽82、连杆上料平移机构85、连杆上料升降机构86、连杆上料夹具87、连杆上料支撑座81、接近开关83，所述接近开关设置于所述连杆进料槽末端，所述连杆治具设置于所述连杆进料槽末端，所述连杆上料升降机构下端与上端分别连接所述连杆上料夹具及所述连杆上料平移机构，所述连杆上料平移机构设置于所述连杆上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，通过所述连杆上料夹具反复平移及升降将所述连杆治具上的连杆不断抓取至所述转盘治具上。

进一步的，如图7所示，所述连杆抹油模块包括连杆抹油支撑座91、连杆抹油升降机构92及连杆抹油头93，所述连杆抹油升降机构下端连接所述连杆抹油头并设置于所述连杆抹油支撑座上方，随连杆转盘治具经过连杆抹油模块即可抹上油。

进一步的，如图8所示，所述活塞上料模块包括活塞治具106、活塞进料槽107、活塞上料平移机构102、活塞上料升降机构103、活塞上料脱模气缸104、活塞上料脱模针105、活塞上料支撑座101、接近开关，所述接近开关设置于所述活塞进料槽末端，所述活塞治具设置于所述活塞进料槽末端，所述活塞上料升降机构下端与上端分别连接所述活塞上料脱模气缸及所述活塞上料平移机构，所述活塞上料脱模气缸下方设置所述活塞上料脱模针，所述活塞上料平移机构设置于所述活塞上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，通过所述活塞上料脱模针反复平移及升降将所述活塞治具上的活塞不断送至所述转盘治具上。

进一步的，如图9所示，所述弹簧杆上料模块包括弹簧杆治具115、弹簧杆进料槽116、弹簧杆上料平移机构112、弹簧杆上料升降机构113、弹簧杆上料夹具114、弹簧杆上料支撑座111、接近开关，所述接近开关设置于所述弹簧杆进料槽末端，所述弹簧杆治具设置于所述弹簧杆进料槽末端，所述弹簧杆上料升降机构下端与上端分别连接所述弹簧杆上料夹具及所述弹簧杆上料平移机构，所述弹簧杆上料平移机构设置于所述弹簧杆上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，通过所述弹簧杆上料夹具反复平移及升降将所述弹簧杆治具上的弹簧杆不断抓取至所述转盘治具上。

进一步的，如图10所示，所述压弹簧杆模块包括压弹簧杆支撑座131、压弹簧杆电缸132及弹簧杆压头133，所述压弹簧杆电缸下端连接所述弹簧杆压头并设置于所述压弹簧杆支撑座上方，压弹簧杆电缸下压将弹簧杆压到连杆内。

进一步的，如图11所示，所述弹簧上料模块包括弹簧治具143、弹簧上料顶料机构144、弹簧上料升降机构142、弹簧上料夹具145、弹簧上料支撑座141，所述弹簧上料夹具145设置于所述弹簧治具下端，所述弹簧上料顶料机构设置于所述弹簧上料夹具145侧面，所述弹簧上料升降机构两端分别连接所述弹簧上料夹具145及所述弹簧上料支撑座。

进一步的，如图12所示，所述翻转模块包括翻转模块平移机构153、翻转模块升降机构152、翻转模块夹具155、翻转模块支撑座151、翻转机构154，所述翻转模块一端连接所述翻转模块夹具并设置于所述翻转模块升降机构上，所述翻转模块升降机构设置于所述弹簧杆上料平移机构上，所述翻转模块平移机构设置于所述翻转模块支撑座上方，翻转模块夹具夹起组装好的弹簧翻转到气缸内。

进一步的，如图13所示，所述衬套上料模块包括衬套治具166、衬套进料槽165、衬套上料平移机构162、衬套上料升降机构163、衬套上料夹具164、衬套上料支撑座161、接近开关，所述接近开关设置于所述衬套进料槽末端，所述衬套治具设置于所述衬套进料槽末端，所述衬套上料升降机构下端与上端分别连接所述衬套上料夹具及所述衬套上料平移机构，所述衬套上料平移机构设置于所述衬套上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，通过所述衬套上料夹具反复平移及升降将所述衬套治具上的衬套不断抓取至所述转盘治具上。

进一步的，如图14所示，所述压衬套模块包括压衬套支撑座171、压衬套气缸172、光电检测压杆174及衬套压头173，所述压衬套气缸下端连接所述衬套压头并设置于所述压弹簧杆支撑座上方，所述光电检测压杆设置于所述衬套压头下方并固定在所述压衬套支撑座上。

进一步的，所述不良品出料区根据不良品类型设置多个不良品出料区，所述PLC控制器根据检测结果中不良品类型控制所述出料模块的出料平移机构移动相应距离将不良品送至相应不良品出料区，把不良品可按具体不良类型细分。

进一步的，设置有带显示屏的控制面板，所述控制面板通过电气线路与所述PLC控制器连接，可在显示屏上设定及显示每一工位的参数，人机界面美观、操作简便。

进一步的，所述喷头泵芯自动组装装置外侧设置有由铝型材和透明亚克力制成的防护罩，所述零件进料模块设置有隔音棉，全封闭式设计保证操作安全并改善了工作环境。

进一步的，所述治具垂直于所述转盘的径向方向并排设置多个，与之相应所述各上料模块、组装模块、出料模块配套的治具、夹具、抹油头、压头亦并排设置相匹配的数量，可并行组装多组喷头泵芯，提高了工作效率。

Claims (19)

1.一种喷头泵芯自动组装装置，包括底座、设置在底座上方的转盘、零件进料模块、零件上料模块、组装模块、出料模块以及设置在所述转盘外沿的治具，其特征在于，所述零件上料模块由气缸迫紧片上料模块、连杆上料模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、弹簧上料模块、衬套上料模块组成，所述组装模块由气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆抹油模块、压弹簧杆模块、翻转模块、压衬套模块组成，所述底座内设置有PLC控制器，所述PLC控制器通过电气线路与所述转盘及所述零件进料模块、气缸迫紧片上料模块、气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块、出料模块相连接并通过上述各模块中设置的传感器获相应工位实时状况，所述出料模块包括出料支撑座、出料夹具、出料升降机构、出料平移机构及出料区，所述出料升降机构下端与上端分别连接所述出料夹具及所述出料平移机构，所述出料平移机构设置于所述出料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向，所述出料区由良品出料区和不良品出料区组成并在所述出料平移机构移动区域下方沿所述出料平移机构移动方向设置，所述气缸迫紧片上料模块、气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块、出料模块依次围绕所述转盘外侧设置于所述底座上方，所述零件进料模块设置于底座之外并通过进料槽与相应上料模块相连接，所述进料槽与各上料模块连接处设置有接近开关，进料槽的接近开关感应到进料槽内有零件即向所述PLC控制器发出信号，若有接近开关未发出信号则由所述PLC控制器判断为某上料模块缺料并控制自动组装装置停止组装并发出缺料警报，如没有缺料情况发生则以气缸迫紧片上料模块为起点零件被放入所述治具并通过所述转盘转动依此经过所述气缸抹油模块、入钢珠模块、钢珠检测模块、连杆上料模块、连杆抹油模块、活塞上料模块、弹簧杆上料模块、压弹簧杆模块、弹簧上料模块、翻转模块、衬套上料模块、压衬套模块后由所述PLC控制器根据检测结果控制所述出料模块的出料夹具将组装完成的喷头泵芯送至相应出料区。

2.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述零件进料模块包括振动盘斗、脉冲电磁铁、弹簧片及螺旋轨道，所述脉冲电磁铁设置于所述振动盘斗下方，所述弹簧片与所述振动盘斗斜向连接，所述螺旋轨道设置于振动盘斗内侧并与所述进料槽相连接。

3.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述气缸迫紧片上料模块包括气缸治具、迫紧片治具、气缸迫紧片上料平移机构、气缸迫紧片上料升降机构、气缸夹具、上料夹具、气缸夹具旋转机构、上料夹具旋转机构、气缸迫紧片上料支撑座、气缸进料槽、迫紧片进料槽、接近开关，所述接近开关设置于所述气缸进料槽、迫紧片进料槽末端，所述气缸治具设置于所述气缸进料槽末端，所述迫紧片治具设置于所述迫紧片进料槽末端，所述气缸夹具旋转机构下端与上端分别连接所述气缸夹具及所述气缸迫紧片上料升降机构，所述上料夹具旋转机构下端与上端分别连接所述上料夹具及所述气缸迫紧片上料升降机构，所述气缸迫紧片上料升降机构与所述气缸迫紧片上料平移机构相连接，所述气缸迫紧片上料平移机构设置于所述气缸迫紧片上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

4.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述气缸抹油模块包括气缸抹油支撑座、气缸抹油油杯、气缸抹油升降机构、气缸抹油挡板及气缸抹油头，所述气缸抹油油杯设置于所述气缸抹油支撑座顶端，所述气缸抹油升降机构下端连接所述气缸抹油头并设置于所述气缸抹油支撑座上方，所述气缸抹油挡板设置于所述气缸抹油头下方并固定在所述气缸抹油支撑座上。

5.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述入钢珠模块包括入钢珠模块支撑座、钢珠振动盘、钢珠进料槽、钢珠顶针、钢珠漏料嘴及入钢珠模块升降机构，所述钢珠振动盘设置于所述钢珠模块支撑座顶端并通过软管与所述钢珠进料槽相连接，所述钢珠漏料嘴设置于所述钢珠进料槽末端，所述钢珠顶针设置于所述钢珠漏料嘴正上方并可沿垂直方向移动，所述入钢珠模块升降机构下端连接所述钢珠顶针并设置于所述入钢珠模块支撑座上方。

6.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述钢珠检测模块包括钢珠检测支撑座、光电感应开关、钢珠检测升降机构及检测探针，所述光电感应开关设置于所述钢珠检测升降机构侧面并通过电气线路与所述PLC控制器连接，所述钢珠检测升降机构下端连接所述检测探针并设置于所述钢珠检测支撑座上方。

7.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述连杆上料模块包括连杆治具、连杆进料槽、连杆上料平移机构、连杆上料升降机构、连杆上料夹具、连杆上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述连杆进料槽末端，所述连杆治具设置于所述连杆进料槽末端，所述连杆上料升降机构下端与上端分别连接所述连杆上料夹具及所述连杆上料平移机构，所述连杆上料平移机构设置于所述连杆上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

8.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述连杆抹油模块包括连杆抹油支撑座、连杆抹油升降机构及连杆抹油头，所述连杆抹油升降机构下端连接所述连杆抹油头并设置于所述连杆抹油支撑座上方。

9.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述活塞上料模块包括活塞治具、活塞进料槽、活塞上料平移机构、活塞上料升降机构、活塞上料脱模气缸、活塞上料脱模针、活塞上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述活塞进料槽末端，所述活塞治具设置于所述活塞进料槽末端，所述活塞上料升降机构下端与上端分别连接所述活塞上料脱模气缸及所述活塞上料平移机构，所述活塞上料脱模气缸下方设置所述活塞上料脱模针，所述活塞上料平移机构设置于所述活塞上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

10.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述弹簧杆上料模块包括弹簧杆治具、弹簧杆进料槽、弹簧杆上料平移机构、弹簧杆上料升降机构、弹簧杆上料夹具、弹簧杆上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述弹簧杆进料槽末端，所述弹簧杆治具设置于所述弹簧杆进料槽末端，所述弹簧杆上料升降机构下端与上端分别连接所述弹簧杆上料夹具及所述弹簧杆上料平移机构，所述弹簧杆上料平移机构设置于所述弹簧杆上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

11.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述压弹簧杆模块包括压弹簧杆支撑座、压弹簧杆电缸及弹簧杆压头，所述压弹簧杆电缸下端连接所述弹簧杆压头并设置于所述压弹簧杆支撑座上方。

12.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述弹簧上料模块包括弹簧治具、弹簧上料顶料机构、弹簧上料升降机构、弹簧上料夹具、弹簧上料支撑座，所述弹簧上料夹具设置于所述弹簧治具下端，所述弹簧上料顶料机构设置于所述弹簧上料夹具侧面，所述弹簧上料升降机构两端分别连接所述弹簧上料夹具及所述弹簧上料支撑座。

13.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述翻转模块包括翻转模块平移机构、翻转模块升降机构、翻转模块夹具、翻转模块支撑座、翻转机构，所述翻转模块一端连接所述翻转模块夹具并设置于所述翻转模块升降机构上，所述翻转模块升降机构设置于所述弹簧杆上料平移机构上，所述翻转模块平移机构设置于所述翻转模块支撑座上方。

14.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述衬套上料模块包括衬套治具、衬套进料槽、衬套上料平移机构、衬套上料升降机构、衬套上料夹具、衬套上料支撑座、接近开关，所述接近开关设置于所述衬套进料槽末端，所述衬套治具设置于所述衬套进料槽末端，所述衬套上料升降机构下端与上端分别连接所述衬套上料夹具及所述衬套上料平移机构，所述衬套上料平移机构设置于所述衬套上料支撑座上方且平移方向为所述转盘的径向方向。

15.如权利要求11所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述压衬套模块包括压衬套支撑座、压衬套气缸、光电检测压杆及衬套压头，所述压衬套气缸下端连接所述衬套压头并设置于所述压弹簧杆支撑座上方，所述光电检测压杆设置于所述衬套压头下方并固定在所述压衬套支撑座上。

16.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述出料区根据不良品类型设置多个不良品区，所述PLC控制器根据检测结果中不良品类型控制所述出料模块的出料平移机构将不良品送至相应不良品区。

17.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，设置有带显示屏的控制面板，所述控制面板通过电气线路与所述PLC控制器连接。

18.如权利要求1所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，所述喷头泵芯自动组装装置外侧设置有由铝型材和透明亚克力制成的防护罩，所述零件进料模块设置有隔音棉。

19.如权利要求1至18任一所述喷头泵芯自动组装装置，其特征在于，垂直于所述转盘的径向方向并排设置有两个以上数目的所述的治具，与之相应所述各上料模块、组装模块、出料模块配套的治具、夹具、抹油头、压头亦并排设置相匹配的数量。