CN1771286A - 橡胶还原 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种还原硫化橡胶的方法。该方法包括以下步骤，在溶剂存在下将橡胶加热到溶剂临界温度以下的温度，其中该橡胶包括合成橡胶，其中该溶剂包括水，提供至少等于在该温度下溶剂的饱和蒸汽压的压力，并使温度和压力保持的时间足以使橡胶脱硫，并产生主要是固相且包括橡胶烃的反应产物。
Description
技术领域
本发明一般涉及橡胶还原，更具体地，涉及采用溶剂萃取技术在亚临界温度下的橡胶还原。
背景技术
据估计在很多国家每年产生的废旧轮胎的数量大约等于该国家的人口。例如在美国每年产生2.5亿以上的废旧轮胎。处理这些废旧轮胎的方法通常可分成两类：处理掉和回收。前者包括填埋和料堆，其由于很多原因日益成为不可接受的选择。后者的方法可能用一些物理处理以接近其原始状态利用轮胎。在上述方法中利用的例子包括如可能用于钻孔操作的用作振动和碎片湿润垫，或者用于筑路的填充材料，以及作为能源燃烧。燃烧有时并且在某些地区占到废弃轮胎的40％。在以上方法中的大多数应用体现于有限量的轮胎，并且没有在轮胎原始制造中开发原材料赋予的经济价值。
另一类回收方法期望从轮胎的组成材料中提取增加的价值。主要组成包括合成和天然橡胶、碳黑和钢，次要组成包括硫和任何稳定剂。在该类中的方法可被称为还原方法，其将轮胎还原到其组成。
采用水，更具体地，采用水蒸汽进行天然橡胶的回收，在本领域是已知的。已经公开天然橡胶可以通过在100℃以上的温度用水蒸汽处理而回收。公开的压力包括饱和水蒸汽压。公开的方法根据具体的反应条件，提供天然橡胶的脱硫和可能地一些解聚。
尽管在约200℃的温度和约200psi的压力下回收天然橡胶变成普通惯例。后来确定合成橡胶不能采用这些后面提到的条件回收。D.S.LeBeau在橡胶化学与工艺(Rubber Chemistry and Technology)第40卷，1967年，第217-237页的“回收橡胶的科学与工艺(Science andTechnology of Reclaimed Rubber)”一文中，讨论了采用蒸汽进行橡胶的回收，该橡胶包括作为合成橡胶的丁苯橡胶(SBR)。图1，LeBeau的图1说明了蒸汽处理对天然橡胶和SBR的影响。天然橡胶软化，即粘度降低，并且当暴露到200psi蒸汽时可以被回收。然而，SBR经历了短暂的软化，接着是延长的硬化。LeBeau注意到硬化速率随着温度增加而增加。LeBeau进一步注意到合成橡胶的回收因此需要再生剂或催化剂。
一种用于还原包括合成橡胶的废旧轮胎的方法是热解。在典型的热解工艺中，使轮胎在惰性气氛或真空中经受600至900℃的温度。该工艺产生轻油和炭，炭包含碳黑和通过橡胶烃的碳化而形成的热解碳。
通常热解不被看作是理想的还原方法。随着橡胶烃被还原成轻油或被碳化成炭，热解工艺的最终产品没有保持多少与原始橡胶烃和碳黑相关的经济价值。
还原方法典型地包括脱硫和解聚步骤或工艺。脱硫工艺打破交联橡胶分子的硫-硫键和硫-碳键。脱硫工艺产生固体残渣，该固体残渣的质量大约是轮胎原始质量的100％。固体残渣含有橡胶烃和碳黑，橡胶烃包括分子量高于源自原料胶的油的任何烃。橡胶烃的平均分子量通常小于原料胶，但是比油大得多，其中油的平均分子量大约为500或更小。
解聚工艺通过打破橡胶烃的碳-碳键降低橡胶烃的分子量，直到完成时橡胶烃被还原成油。因此完成时，解聚工艺使分子量从约200,000降到500。在解聚工艺结束时，固体残渣的质量大约是轮胎初始质量的40％。在这一点上固体残渣基本上仅是碳黑，橡胶烃被完全还原成油。
图2a是对于典型的热解工艺，完成百分比对时间的示意图。在典型的热解工艺中，脱硫工艺202和解聚工艺204基本并行发生。同样地，两个工艺在近似相同的时间完成，即tv≈tp。图2b显示脱硫工艺206与解聚工艺208分开的非热解工艺。在时间tv，脱硫工艺206完成，而解聚工艺208仅是完成的一小部分。
用于还原轮胎的备选方法使用溶剂萃取技术。溶剂萃取在溶剂的存在下采用高温和高压来至少脱硫，并常常令橡胶解聚。在该领域几乎所有的工作中，在温度和压力高于特定溶剂的这些参数的临界值下进行处理，该处理是在该特定溶剂中进行的。
超临界反应条件定义为反应温度高于临界温度，压力高于临界压力。超临界反应采用包括醇、有机溶剂和水的各种溶剂进行。采用超临界反应条件的大量工作涉及橡胶的广泛解聚。特别地，工作涉及将橡胶还原成油。已发现超临界处理在这些情况下是有利的，因为它对所需的解聚反应提供可行的反应速率。然而，因为得到的油通常将用作燃料，橡胶的经济价值降低到低于初始加工期间赋予轮胎的水平。
最近，已经有工作致力于橡胶脱硫同时减轻脱硫烃的解聚。通过保持烃的链长接近其初始值，初始加工期间赋予橡胶的经济价值保持了较高比例。Kovalak等人的美国专利6,548,560公开了使用选自醇和酮的溶剂采用亚临界的处理，而Hunt等人的美国专利5,891,926公开了使用2-丁醇作为溶剂的亚临界处理条件。以上溶剂的采用容许处理温度低于300℃，Kovalak等人教导这在减少聚合物降解量是重要的。因此，其焦点是临界温度在200与350℃之间的溶剂。然而，Hunt等人和Kovalak等人没有公开橡胶的完全脱硫。
然而，很多有机溶剂昂贵并且从健康和安全方面考虑，它们的性质使它们不太理想。例如，2-丁醇易燃，闪点低，并且有刺激性。
发明内容
本发明涉及用于橡胶还原的方法。本发明的目的是减少在现有技术中的一个或多个缺点。本发明进一步的目的是提供采用包括水的溶剂来还原包括合成橡胶的橡胶的方法，其中至少一部分反应产物的分子量大于油。
根据本发明的一个方面，提供还原硫化橡胶的方法。该方法包括以下步骤，在溶剂存在下将橡胶加热到溶剂临界温度以下的温度，其中该橡胶包括合成橡胶，其中该溶剂包括水，提供至少等于在该温度下溶剂的饱和蒸汽压的压力，并使温度和压力保持的时间足以使橡胶脱硫，并产生主要是固相且包括橡胶烃的反应产物。
根据本发明的另一方面，提供还原硫化轮胎的方法。该方法包括以下步骤，在第一溶剂存在下将轮胎加热到第一溶剂临界温度以下的温度，其中该轮胎包括合成橡胶，其中该第一溶剂包括水，提供至少等于在该温度下溶剂的饱和蒸汽压的压力，使温度和压力保持的时间足以使轮胎脱硫，并产生主要是固相且包括橡胶烃的反应产物，洗涤和干燥反应产物的固相，在第二溶剂中溶解橡胶烃，该第二溶剂适于橡胶烃在其中的溶解，从反应产物中分离出碳黑以及从橡胶烃中分离出第二溶剂。
本发明的其它方面和优点，以及本发明的各种实施方式的结构和操作，通过评论本发明的以下说明并结合附图，对于本领域的技术人员来说将是显而易见的。
附图说明
本发明将参考附图来说明，其中：
图1是天然橡胶和SBR的粘度对时间的示意图；
图2a是说明热解还原工艺的完成百分比对时间的示意图；
图2b是说明非热解还原工艺的完成百分比对时间的示意图；
图3是固体残渣的质量对还原工艺的阶段的示意图；
图4是根据本发明的一个实施方式还原轮胎的工艺流程图；
图5是根据本发明的另一个实施方式还原轮胎的工艺流程图；
图6是根据本发明的又一个实施方式还原轮胎的工艺流程图；
图中同样的数字识别同样的特征。
具体实施方式
本发明的实施方式提供用亚临界水还原橡胶的方法，即还原工艺在低于水的临界温度下发生。本文所用的术语“水的临界温度”定义为通过施加压力高于蒸汽不能被液化的温度。水的临界温度为374℃。该方法使用廉价、非易燃、无毒和环保的溶剂，容许脱硫和解聚工艺的至少一些分离。
亚临界流体技术的工艺参数包括压力、温度、溶剂和时间。不被理论所束缚，看来该工艺在低于溶剂的临界温度下操作容许脱硫和解聚工艺的分离。解聚工艺的速率降低到一定程度，有效地与脱硫步骤分离。这提供改进的控制，该控制关于容许解聚进行的程度。在本发明的实施方式中，变化反应时间和温度以提供充分完全的脱硫和期望的解聚量。
图3呈现了在轮胎还原工艺中固体残渣的质量对阶段的示意图。线302代表非热解工艺，而线312代表典型的热解工艺。线312，即典型的热解工艺，在橡胶烃已经被还原成轻油并且一些被碳化成炭的点314完成。
线302包含脱硫部分304和解聚部分308。在点306，原料胶经历基本为100％的脱硫。在点306，固体残渣的质量基本上是100％，固体残渣含有橡胶烃和碳黑。在解聚部分308时，橡胶烃的平均分子量降低。在解聚工艺结束时，橡胶烃基本上是油和碳黑的混合物，油通常的平均分子量小于约500。在解聚工艺结束时，即在点310，固体残渣基本是碳黑。在点310和314之间的差异代表在热解工艺中炭的形成。
图4显示了根据发明的实施方式的还原工艺的流程图。在步骤402，将橡胶原料供应到适于温度和压力的反应器，该温度和压力是适于用溶剂亚临界处理的温度和压力。橡胶原料可以是包括合成橡胶的任何硫化橡胶。典型的合成橡胶包括合成聚异戊二烯橡胶、聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶、异戊二烯-丁二烯橡胶、苯乙烯-异戊二烯橡胶、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯橡胶、丁腈橡胶、溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。上列橡胶不是想要限制。考虑以上所列出的，其它合适的橡胶对本领域技术人员是显而易见的。在现时示范性的实施方式中，橡胶原料用作汽车轮胎。
在现时示范性的实施方式中，将用作橡胶原料的汽车轮胎粉碎。粉碎工艺产生具有各向异性尺寸的碎片或橡胶。碎片为约1至约4mm厚，且表面积为约0.5至约5cm2。碎片更典型地为约1至约2mm厚，且表面积为约1至约2cm2。而在本发明以上实施方式中，已被粉碎的橡胶原料决不限于橡胶原料的特定尺寸。例如本发明的方法也可用于整个轮胎。因此，本发明的方法与橡胶原料的尺寸无关。
在步骤404，将溶剂供应到反应器。在现时示范性的实施方式中，溶剂是水。供应的溶剂量足以在反应温度下提供饱和溶剂蒸汽压，同时保持一些溶剂在反应器中。在现时示范性的实施方式中，在反应器内的溶剂足以在反应温度下将轮胎原料浸入溶剂中，并在还原工艺期间保持如此。在另外的实施方式中，将橡胶原料放置在篮里，以使还原工艺期间橡胶在溶剂的水平以上。
在步骤406，将反应器加热到反应温度T。为保持亚临界反应，反应温度必须低于溶剂的临界温度。在现时示范性实施方式中，温度低于374℃。在本发明的实施方式中，反应温度优选在约260℃与约370℃之间。反应温度更优选在约290℃与约320℃之间。
在达到期望的反应温度之前，清除反应器中存在的空气。在现时示范性的实施方式中，反应器中存在的空气用加热步骤中产生的蒸汽排出。用于从反应器中清除空气的其它适当方法，包括用惰气清除，对于本领域技术人员来说是显而易见的。一旦排净空气，封闭反应器从外部环境中隔离。
在步骤408，将压力提供到反应器。该压力等于或大于在反应温度下的饱和溶剂蒸汽压。在现时示范性的实施方式中，反应压力是在反应温度下的饱和水蒸汽压。该压力单独由反应器中存在的蒸汽产生。例如，对于300℃的反应温度，压力是1230psig。在另外的实施方式中，通过向反应室施加惰性气体，提供大于饱和溶剂蒸汽压的压力。适于这种向反应器加压的惰性气体包括，但不限于氮和氩。其它提供高于饱和水蒸气压的压力的方法，对本领域技术人员来说将是显而易见的。采用提供与蒸汽产生无关的压力的方法，容许控制在反应器中存在的蒸汽分数。
在步骤410，反应持续时间t以产生反应产物。根据本发明现时示范性的实施方式的方法产生的反应产物，包括橡胶烃、碳黑和硫。取决于确切的反应参数，反应产物也可以包括来自至少部分解聚的橡胶烃的油，以及硫化的橡胶原料。反应产物通常可以分为固相和液相。固相含有橡胶烃、碳黑和任何硫化橡胶。液相含有任何产生的油。液相将与水作为浆液存在。当不受理论限制时，相信在反应期间硫溶解在水中。然后一旦冷却，硫从水中沉淀并沉积在固相上。
根据本发明的另一实施方式的还原工艺的流程图呈现在图5中。该工艺包括在图4中存在的步骤。根据本发明的这个实施方式的工艺进一步包括在步骤501洗涤和干燥固相。在该实施方式中，固相用水洗涤。在步骤502，反应产物的固相用溶剂处理。在这个实施方式中，该溶剂是环己烷。使用适于橡胶烃溶解的其它溶剂，包括甲苯，也在本发明的范围内。适于橡胶烃溶解的其它溶剂和溶剂混合物的使用，对于本领域的技术人员来说将是显而易见的，该橡胶烃可能包括不同分子量的烃。然后在步骤504，用过滤法分离碳黑。可以实施任何适当的技术将碳黑从溶解的反应产物中分离出来，这对于本领域的技术人员来说是显而易见的。对于不包括碳黑的橡胶原料，显然可以省略步骤504。
图6显示根据本发明的进一步实施方式的还原工艺的流程图。该工艺包括在图5中的步骤。根据本发明的这个实施方式的工艺进一步包括从橡胶烃中分离溶剂的步骤。适于将溶剂从橡胶烃中分离的技术，对本领域的技术人员来说是显而易见的。在该实施方式中，使用蒸发作用把溶剂从橡胶烃中分离出来。
如上概述的发明的实施方式可应用于并适于间歇、半连续和连续工艺。
虽然普遍优选的溶剂是水，但也包含另一溶剂或多种溶剂与水的混合物。在本发明的备选实施方式中，萃取溶剂是溶剂的混合物，该混合物包括水，以使水在萃取/脱硫工艺中起一定作用。例如，在水中含有10wt％和30wt％乙醇的溶剂混合物，用于在280℃和290℃及以上温度下进行的还原工艺。发现当使用混合溶剂时，与100％水相比，脱硫百分比几乎相同。预计醇和有机溶剂适用于与水混合以形成萃取溶剂。
本发明通过下面的实施例说明，实施例仅是为了说明，并且不能被认为是限制本发明的范围或者它能够被实施的方式。
实施例1-14
在所有的实施例中，橡胶原料来自废汽车轮胎。将轮胎处理以除去任何在其中包含的钢和纤维带。将橡胶粉碎以产生具有不规则形状的碎片或削屑。碎片和削屑通常约1至约4mm厚，并且表面积为约0.5至约5cm2。大多数碎片和削屑约1至约2mm厚，并且表面积约1至约2cm2。
能够在达500℃的温度和达5000psi的压力下操作的反应器用于所有实验。将约20至约30g的橡胶和约100ml的水装入反应器。在大多数实验中，将橡胶样品浸入反应器的水中。在一些实验中，橡胶样品保持在水上方带孔的篮子中。在反应器保持开时用阀启动加热。在反应器已达到高于100℃的温度后，关闭该阀。这令反应器加热期间产生的蒸汽从反应器中排净空气。升高温度到期望的反应温度，并且反应持续1或5小时。在期望的反应时间结束时，将反应器冷却到室温，并除去内容物。
在反应结束时，存在的反应产物的自然和相对量是特定反应条件的函数。反应产物可以包括硫化橡胶、橡胶烃、油和碳黑。硫化橡胶、橡胶烃和碳黑存在于固相中，而油存在于液相中。固相用水洗涤并在100℃的烘箱中干燥到恒重。该洗涤步骤除去在反应产物上的任何硫。
实施例1-14的橡胶还原工艺的收率见表1。收率(％)通过以下表达式定义
收率(％)＝(固相重量/橡胶原料重量)*100如上计算的收率将随着解聚而降低。从表1明显地可见解聚在约320℃开始发生。实施例7是橡胶原料悬浮在蒸汽中进行的。解聚的程度随着反应温度的增加和反应时间的增加而增加。
分析实施例6、8和9的橡胶烃的硫含量。对于实施例6、8和9，橡胶烃的硫含量分别是0.19、0.18和0.22％。因此，测得的硫含量低于橡胶原料，表明硫从橡胶中提取出。
表1作为反应时间和温度函数的脱硫百分比
| 实施例 | 温度(℃) | 持续时间(小时) | 收率(％) |
| 1 | 260 | 1 | 100 |
| 2 | 270 | 1 | 100 |
| 3 | 280 | 1 | 100 |
| 4 | 290 | 1 | 100 |
| 5 | 290 | 5 | 100 |
| 6 | 300 | 1 | 100 |
| 7 | 300 | 1 | 100 |
| 8 | 320 | 1 | 95 |
| 9 | 320 | 5 | 86 |
| 10 | 330 | 5 | 78 |
| 11 | 340 | 5 | 63 |
| 12 | 350 | 5 | 50 |
| 13 | 360 | 5 | 45 |
| 14 | 370 | 5 | 44 |
多步分离工艺用于分离固相的各种组分。固相用环己烷混合，加热到并保持在60℃，并搅拌达1小时。在该过程中，橡胶烃溶解在环己烷中。混合物经过金属网过滤器以除去任何不被环己烷溶解的硫化橡胶。称重在该过滤步骤期间除去的任何硫化橡胶，并将该质量与橡胶的初始质量比较。脱硫的样品的分数算作百分数。结果见表2。
从表2明显可见在约280℃与约290℃之间，存在脱硫性质的改变。在低于290℃的反应温度，有最小的脱硫发生。在260℃与280℃之间，橡胶烃和碳黑从橡胶碎片的表面脱除。橡胶碎片的剩余部分保持弹性。这样，碎片经历了表面脱硫。当在290℃下反应1小时，有31％的脱硫，表明整体脱硫的发生。当在290℃(实施例5)的反应温度下反应时间增加到5小时，或者反应温度升高到300℃(实施例6)或以上，样品经历完全的整体脱硫。因此，存在从表面到整体脱硫的转变。
表2作为反应时间和温度函数的脱硫百分比
| 实施例 | 温度(℃) | 持续时间(小时) | 脱硫(％) |
| 1 | 260 | 1 | ＜1 |
| 2 | 270 | 1 | ＜1 |
| 3 | 280 | 1 | 3 |
| 4 | 290 | 1 | 31 |
| 5 | 290 | 5 | 100 |
| 6 | 300 | 1 | 100 |
| 7 | 300 | 1 | 100 |
| 8 | 320 | 1 | 100 |
| 9 | 320 | 5 | 100 |
| 10 | 330 | 5 | 100 |
令经过过滤器的混合物通过滤纸以分开碳黑。萃取的碳黑通过测量其表面积而表征。吸附在碳黑上的氮在77°K下测量，BET方程式用来提供表面积。实施例8的碳黑测量出的表面积为60m2/g。萃取的碳黑接近在制造轮胎中所使用的。
最后，蒸发环己烷而留下橡胶烃。橡胶烃的分子量用凝胶渗透色谱法测定。橡胶烃的重均分子量见表3。直到反应温度为320℃，有最小的解聚发生。
表3作为反应时间和温度函数的重均分子量
| 实施例 | 温度(℃) | 持续时间(小时) | 分子量(重均) |
| 4 | 290 | 1 | 98,000 |
| 6 | 300 | 1 | 99,000 |
| 7 | 300 | 1 | 102,200 |
| 8 | 320 | 1 | 43,600 |
| 10 | 330 | 5 | 11,900 |
根据本发明的各种实施方式的方法，容许不同的最终产物。首先，最终产物可以无后续分离而直接从反应器中得到。对于具有最小解聚产生完全脱硫的反应条件，反应产物的碳黑与橡胶烃之比将大约等于初始橡胶的碳黑与橡胶烃之比。因此，反应产物可以用作橡胶配方的增充剂(extender)。第二，最终产物可以是从反应产物中萃取的橡胶烃，并且已将碳黑脱除。进一步可能设定反应条件以设计橡胶烃的分子量。第三，已经从橡胶烃中分离的碳黑可以作为最终产物而分离。人们也能够提供特定比例的碳黑和橡胶烃的混合物。例如，可使用具有10-20％橡胶烃的碳黑，以有利于碳黑在橡胶配方中的混合。最后，可以采用低温反应以产生表面改性的碎橡胶。
对本领域的技术人员来说将显而易见的是，轮胎可以包括用于运输目的的任何硫化橡胶轮胎。对本领域技术人员来说同样显而易见的是，包括合成橡胶的其它硫化橡胶产品可用作原料。
对本领域的技术人员来说也显而易见的是，上述处理条件是就本发明的一个实施方式而论。该发明包含容许用包括水的溶剂亚临界处理橡胶的那些处理参数，即温度、压力、时间。
虽然本发明已经根据目前认为是最实际和优选的实施方式进行了说明，但是必须理解本发明不限于公开的实施方式。本领域的普通技术人员将理解在不背离权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下，可以做各种改变和等同的结构和功能。因此，由权利要求所限定的本发明必须给予最广泛的可能解释，以便包含所有这些改变和等同的结构和功能。
根据本文提供的说明，本发明中的变化是可能的。虽然为了说明本发明，已经显示了一些有代表性的实施方式和细节，但是在不背离本发明范围的情况下，在其中能够做出的各种改变和变化，对于本领域的技术人员来说是显而易见的。
Claims (23)
1.一种还原硫化橡胶的方法，所述方法包括以下步骤：
在溶剂存在下将橡胶加热到所述溶剂临界温度以下的温度，其中所述橡胶包括合成橡胶，其中所述溶剂包括水；
提供至少等于在所述温度下所述溶剂的饱和蒸汽压的压力；以及
使所述温度和所述压力保持的时间足以使所述橡胶脱硫，并产生主要是固相且包括橡胶烃的反应产物。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述溶剂是水。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述溶剂是水和有机溶剂的混合物，并且所述混合物提供的还原性能与水相似。
4.根据权利要求3所述的方法，其中所述的有机溶剂包括醇。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述的有机溶剂是醇。
6.根据权利要求2所述的方法，其中所述温度在约260℃与约350℃之间。
7.根据权利要求6所述的方法，其中所述温度在约290℃与约320℃之间。
8.根据权利要求1所述的方法，其中所述压力至少部分通过用惰性气体增压而提供。
9.根据权利要求1所述的方法，其中所述橡胶是轮胎。
10.根据权利要求9所述的方法，其中所述轮胎是整个废旧轮胎。
11.根据权利要求9所述的方法，其中将所述轮胎粉碎以产生轮胎碎片。
12.根据权利要求11所述的方法，其中所述轮胎碎片的颗粒尺寸在约0.5mm与约5mm之间。
13.一种表面脱硫的橡胶，其根据权利要求1所述的方法生产。
14.一种完全脱硫的橡胶，其根据权利要求1所述的方法生产。
15.一种还原硫化轮胎的方法，所述方法包括以下步骤：
在第一溶剂存在下将轮胎加热到所述第一溶剂临界温度以下的温度，其中所述轮胎包括合成橡胶，其中所述第一溶剂包括水；
提供至少等于在所述温度下所述溶剂的饱和蒸汽压的压力；
使所述温度和所述压力保持的时间足以使所述轮胎脱硫，并产生主要是固相且包括橡胶烃的反应产物；
洗涤和干燥所述反应产物的固相；
在第二溶剂中溶解所述橡胶烃，所述第二溶剂适于橡胶烃在其中的溶解；
从所述反应产物中分离出碳黑；以及
从所述橡胶烃中分离出所述第二溶剂。
16.一种橡胶烃，其根据权利要求15所述的方法生产。
17.根据权利要求16所述的方法脱硫并至少部分解聚的橡胶烃，其中所述橡胶烃的分子量大于油的分子量。
18.根据权利要求15所述的方法生产的橡胶烃，其中所述橡胶烃在包括碳黑的混合物中。
19.根据权利要求15所述的方法生产的橡胶烃，其中所述橡胶烃基本不含硫。
20.一种碳黑，其根据权利要求15所述的方法生产。
21.根据权利要求20所述的碳黑，其中所述碳黑的表面积为60m2/g。
22.根据权利要求20所述的碳黑，其中所述碳黑接近在制造轮胎中所使用的。
23.一种还原硫化轮胎的方法，所述方法包括以下步骤：
在水的存在下将轮胎加热到约290℃与约350℃之间的温度，其中所述轮胎包括合成橡胶；
提供至少等于在所述温度下水的饱和蒸汽压的压力；以及
使所述温度和所述压力保持的时间足以使所述轮胎脱硫，并产生主要是固相且包括橡胶烃的反应产物。
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