JP3367822B2 - プラスチック廃棄物の油化方法及び装置 - Google Patents
プラスチック廃棄物の油化方法及び装置Info
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- C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、超臨界域又は超臨
界域近傍の水を反応媒体とする反応により塩素系プラス
チックを含むプラスチック廃棄物を分解して油化する方
法及びそのための装置に関する。
界域近傍の水を反応媒体とする反応により塩素系プラス
チックを含むプラスチック廃棄物を分解して油化する方
法及びそのための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、各種プラスチック廃棄物は、その
ほとんどが埋立て処分又は焼却処理されており、資源と
して有効利用されていない。また、埋立て処分する場
合、埋立用地の確保の困難、埋立後の地盤の不安定とい
った問題点が生じ、焼却処理では、これらの廃棄物が高
カロリーの固体であるため、炉の損傷が大きく、さらに
焼却時に有害ガスや悪臭を発生するといった問題点があ
る。このような背景から、近年、プラスチック廃棄物を
無公害で再生、再利用し、資源として有効利用する方法
が試みられている。その１つとして超臨界域の水（超臨
界水）あるいは超臨界域近傍の水を反応媒体とする反応
（超臨界水反応）によりプラスチック廃棄物を分解して
油化し、有用な油状物を回収する方法（超臨界水法）が
提案されている（特表昭５６−５０１２０５号公報、特
開昭５７−４２２５号公報、特開平５−３１０００号公
報、特開平６−２７９７６２号公報など）。
ほとんどが埋立て処分又は焼却処理されており、資源と
して有効利用されていない。また、埋立て処分する場
合、埋立用地の確保の困難、埋立後の地盤の不安定とい
った問題点が生じ、焼却処理では、これらの廃棄物が高
カロリーの固体であるため、炉の損傷が大きく、さらに
焼却時に有害ガスや悪臭を発生するといった問題点があ
る。このような背景から、近年、プラスチック廃棄物を
無公害で再生、再利用し、資源として有効利用する方法
が試みられている。その１つとして超臨界域の水（超臨
界水）あるいは超臨界域近傍の水を反応媒体とする反応
（超臨界水反応）によりプラスチック廃棄物を分解して
油化し、有用な油状物を回収する方法（超臨界水法）が
提案されている（特表昭５６−５０１２０５号公報、特
開昭５７−４２２５号公報、特開平５−３１０００号公
報、特開平６−２７９７６２号公報など）。
【０００３】超臨界水とは、温度が水の臨界温度（３７
４℃）以上で、圧力が臨界圧力（２２．１ＭＰａ）以上
の状態にある水のことであり、超臨界水法では常圧下の
熱分解に比べてガス生成及び残渣が少なく、高い油転換
率を実現することができる。なお、例え圧力が臨界圧力
以下であっても、臨界圧力の近傍（対臨界圧力で０．８
以上）であれば、水の反応媒体としての挙動は超臨界水
のそれとほぼ同様の特性を示す。
４℃）以上で、圧力が臨界圧力（２２．１ＭＰａ）以上
の状態にある水のことであり、超臨界水法では常圧下の
熱分解に比べてガス生成及び残渣が少なく、高い油転換
率を実現することができる。なお、例え圧力が臨界圧力
以下であっても、臨界圧力の近傍（対臨界圧力で０．８
以上）であれば、水の反応媒体としての挙動は超臨界水
のそれとほぼ同様の特性を示す。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、超臨界水法に
よるプラスチック廃棄物の処理は、未だ技術が十分に確
立されていないのが現状であり、特に反応の高速化や大
量処理の観点から有効な技術とは言いがたく、工業化に
は不向きであった。すなわち、従来の超臨界水法による
プラスチック廃棄物の処理では、４００℃程度の温度で
バッチ処理を行っており（オートクレーブ型反応器によ
る）、プラスチックの分解、油化に３０分以上の長時間
を要し、また大量処理を行うことが困難であった。
よるプラスチック廃棄物の処理は、未だ技術が十分に確
立されていないのが現状であり、特に反応の高速化や大
量処理の観点から有効な技術とは言いがたく、工業化に
は不向きであった。すなわち、従来の超臨界水法による
プラスチック廃棄物の処理では、４００℃程度の温度で
バッチ処理を行っており（オートクレーブ型反応器によ
る）、プラスチックの分解、油化に３０分以上の長時間
を要し、また大量処理を行うことが困難であった。
【０００５】また、プラスチック廃棄物中に塩化ビニル
樹脂等の塩素系プラスチックが含まれていると、分解、
油化の際に、廃棄物中の塩素系プラスチックの分解によ
り生成する塩化水素によって反応器や配管等の装置腐食
が引き起こされるという問題がある。すなわち、超臨界
水反応は高温水中で行われ、塩化水素が塩素イオンに解
離して腐食を促進する条件となるため、金属材料が著し
く腐食される。したがって、塩素系プラスチックを含む
プラスチック廃棄物を超臨界水法で分解、油化する場合
には反応器、配管等の金属材料の選定が非常に難しくな
り、そのため従来より超臨界水法では、前処理によりプ
ラスチック廃棄物から塩素系プラスチックを分別分離し
た後、塩素系プラスチックを含まないプラスチック廃棄
物のみの油化を行っているのが現状である。
樹脂等の塩素系プラスチックが含まれていると、分解、
油化の際に、廃棄物中の塩素系プラスチックの分解によ
り生成する塩化水素によって反応器や配管等の装置腐食
が引き起こされるという問題がある。すなわち、超臨界
水反応は高温水中で行われ、塩化水素が塩素イオンに解
離して腐食を促進する条件となるため、金属材料が著し
く腐食される。したがって、塩素系プラスチックを含む
プラスチック廃棄物を超臨界水法で分解、油化する場合
には反応器、配管等の金属材料の選定が非常に難しくな
り、そのため従来より超臨界水法では、前処理によりプ
ラスチック廃棄物から塩素系プラスチックを分別分離し
た後、塩素系プラスチックを含まないプラスチック廃棄
物のみの油化を行っているのが現状である。
【０００６】本発明は、このような従来技術の状況に鑑
みてなされたもので、その目的の第１は超臨界水法によ
る塩素系プラスチックを含むプラスチック廃棄物の処理
において、分解、油化の際に発生する塩化水素による装
置の腐食を効果的に抑制することができ、プラスチック
廃棄物を高速で分解、油化することができ、プラスチッ
ク廃棄物の大量処理を行うことができる、工業化に適し
たプラスチック廃棄物の処理方法及びそのための装置を
提供することにある。
みてなされたもので、その目的の第１は超臨界水法によ
る塩素系プラスチックを含むプラスチック廃棄物の処理
において、分解、油化の際に発生する塩化水素による装
置の腐食を効果的に抑制することができ、プラスチック
廃棄物を高速で分解、油化することができ、プラスチッ
ク廃棄物の大量処理を行うことができる、工業化に適し
たプラスチック廃棄物の処理方法及びそのための装置を
提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、次の（１）〜
（３）の構成を有するものである。
（３）の構成を有するものである。
【０００８】（１）超臨界域又は超臨界域近傍の水を反
応媒体とする反応により塩素系プラスチックを含むプラ
スチック廃棄物を分解して油化する方法であって、前記
反応の前段階において、プラスチック廃棄物を加熱して
該プラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又
は全部を分解し、発生する塩化水素を分離除去した後、
該プラスチック廃棄物と水とを混合し、管式の連続反応
器を用いて前記反応を行うことを特徴とするプラスチッ
ク廃棄物の油化方法。
応媒体とする反応により塩素系プラスチックを含むプラ
スチック廃棄物を分解して油化する方法であって、前記
反応の前段階において、プラスチック廃棄物を加熱して
該プラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又
は全部を分解し、発生する塩化水素を分離除去した後、
該プラスチック廃棄物と水とを混合し、管式の連続反応
器を用いて前記反応を行うことを特徴とするプラスチッ
ク廃棄物の油化方法。
【０００９】（２）前記反応を行うに際し、プラスチッ
ク廃棄物の反応器中での滞留時間を５分以内とすること
を特徴とする前記（１）のプラスチック廃棄物の油化方
法。
ク廃棄物の反応器中での滞留時間を５分以内とすること
を特徴とする前記（１）のプラスチック廃棄物の油化方
法。
【００１０】（３）超臨界域又は超臨界域近傍の水を反
応媒体とする反応により塩素系プラスチックを含むプラ
スチック廃棄物を分解して油化する装置であって、前記
反応を行う管式の連続反応器と、該反応器の前段側に設
置され、プラスチック廃棄物を加熱して該プラスチック
廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又は全部を分解
し、発生する塩化水素を分離除去する塩化水素分解除去
機構とを具備してなることを特徴とするプラスチック廃
棄物の油化装置。
応媒体とする反応により塩素系プラスチックを含むプラ
スチック廃棄物を分解して油化する装置であって、前記
反応を行う管式の連続反応器と、該反応器の前段側に設
置され、プラスチック廃棄物を加熱して該プラスチック
廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又は全部を分解
し、発生する塩化水素を分離除去する塩化水素分解除去
機構とを具備してなることを特徴とするプラスチック廃
棄物の油化装置。
【００１１】本発明においては、塩化水素を分離除去し
た後のプラスチック廃棄物の分解、油化を超臨界水反応
により行う。
た後のプラスチック廃棄物の分解、油化を超臨界水反応
により行う。
【００１２】超臨界水とはその温度と圧力がそれぞれ水
の臨界温度以上、水の臨界圧力以上と定義されるもので
あるが、例え圧力が臨界圧力以下であっても臨界圧力の
近傍（対臨界圧力比で０．８以上）であれば、水の反応
媒体としての挙動は、超臨界水のそれとほぼ同様の活性
を示す。したがって、本発明における超臨界水反応は圧
力が水の臨界圧力の近傍で操作される場合も含むもので
ある。
の臨界温度以上、水の臨界圧力以上と定義されるもので
あるが、例え圧力が臨界圧力以下であっても臨界圧力の
近傍（対臨界圧力比で０．８以上）であれば、水の反応
媒体としての挙動は、超臨界水のそれとほぼ同様の活性
を示す。したがって、本発明における超臨界水反応は圧
力が水の臨界圧力の近傍で操作される場合も含むもので
ある。
【００１３】前記（１）〜（３）の発明は、超臨界水反
応を行う反応器として、管式の連続反応器を使用するこ
とを特徴とする。管式の連続反応器は、超臨界域又は超
臨界域近傍の状態に保った水とプラスチック廃棄物との
混合物を連続的に流し、該管内でプラスチック廃棄物の
分解、油化を行う反応器である。このような反応器のよ
り具体的な例としては、複数本の肉厚反応管を集束して
構成した多管型反応器を挙げることができる。
応を行う反応器として、管式の連続反応器を使用するこ
とを特徴とする。管式の連続反応器は、超臨界域又は超
臨界域近傍の状態に保った水とプラスチック廃棄物との
混合物を連続的に流し、該管内でプラスチック廃棄物の
分解、油化を行う反応器である。このような反応器のよ
り具体的な例としては、複数本の肉厚反応管を集束して
構成した多管型反応器を挙げることができる。
【００１４】また、本発明は、超臨界水反応を行うため
にプラスチック廃棄物と水、熱水あるいは超臨界水とを
混合する段階より前の段階において、プラスチック廃棄
物を加熱してその中に含まれる塩素系プラスチックの一
部又は全部を分解し、発生する塩化水素をガス状態で分
離除去することにより、超臨界水反応における装置腐食
を抑制しようとするものである。この場合、塩素系プラ
スチックの分解により発生する塩化水素ガスを分離除去
した後に、プラスチック廃棄物と水等とを混合して超臨
界水反応を行うことが必要である。塩化水素ガスを分離
除去する前にプラスチック廃棄物と水等とを混合するよ
うにした場合は、塩化水素が高温の水中で塩素イオンに
解離し、装置腐食を促進するため、本発明の目的が達成
されない。
にプラスチック廃棄物と水、熱水あるいは超臨界水とを
混合する段階より前の段階において、プラスチック廃棄
物を加熱してその中に含まれる塩素系プラスチックの一
部又は全部を分解し、発生する塩化水素をガス状態で分
離除去することにより、超臨界水反応における装置腐食
を抑制しようとするものである。この場合、塩素系プラ
スチックの分解により発生する塩化水素ガスを分離除去
した後に、プラスチック廃棄物と水等とを混合して超臨
界水反応を行うことが必要である。塩化水素ガスを分離
除去する前にプラスチック廃棄物と水等とを混合するよ
うにした場合は、塩化水素が高温の水中で塩素イオンに
解離し、装置腐食を促進するため、本発明の目的が達成
されない。
【００１５】反応器として管式の連続反応器を使用する
ことにより、さらに特定の温度以上で処理することによ
り、５分以下という短時間でプラスチック廃棄物の分
解、油化が可能となり、プラスチック廃棄物を大量に連
続処理することができる。
ことにより、さらに特定の温度以上で処理することによ
り、５分以下という短時間でプラスチック廃棄物の分
解、油化が可能となり、プラスチック廃棄物を大量に連
続処理することができる。
【００１６】本発明の方法はプラスチック廃棄物の分
解、油化反応を超臨界条件で行うものであるが、好まし
い反応温度の範囲は、プラスチック廃棄物中の主体とな
るプラスチックの種類によって異なり、短時間で反応を
行わせるためには最低４１０℃以上の温度に設定するこ
とが望ましく、例えばポリスチレンやメタクリル樹脂を
主体とするプラスチック廃棄物の場合には４１０〜６０
０℃、特に４２０〜４８０℃の範囲とするのが好まし
い。また、主体となるプラスチックがポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ＡＢＳ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリカーボネー
ト、ポリエステル樹脂及びポリアミドなどであるプラス
チック廃棄物の場合には４８０〜６００℃、特に４９０
〜５５０℃の範囲とするのが好ましい。
解、油化反応を超臨界条件で行うものであるが、好まし
い反応温度の範囲は、プラスチック廃棄物中の主体とな
るプラスチックの種類によって異なり、短時間で反応を
行わせるためには最低４１０℃以上の温度に設定するこ
とが望ましく、例えばポリスチレンやメタクリル樹脂を
主体とするプラスチック廃棄物の場合には４１０〜６０
０℃、特に４２０〜４８０℃の範囲とするのが好まし
い。また、主体となるプラスチックがポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ＡＢＳ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリカーボネー
ト、ポリエステル樹脂及びポリアミドなどであるプラス
チック廃棄物の場合には４８０〜６００℃、特に４９０
〜５５０℃の範囲とするのが好ましい。
【００１７】反応圧力は、水の臨界圧力以上又は臨界圧
力近傍の圧力とするが、反応を高速化し、かつ、反応器
に使用する材料の許容使用温度及び許容使用圧力等を考
慮すると、さらに好ましい圧力は１８〜５０ＭＰａ、特
に２２．１〜３５ＭＰａの範囲である。
力近傍の圧力とするが、反応を高速化し、かつ、反応器
に使用する材料の許容使用温度及び許容使用圧力等を考
慮すると、さらに好ましい圧力は１８〜５０ＭＰａ、特
に２２．１〜３５ＭＰａの範囲である。
【００１８】本発明においては、プラスチック廃棄物を
水、熱水あるいは超臨界水と混合し、超臨界水反応を行
わせるが、プラスチック廃棄物は加熱溶融させた状態で
これらの超臨界水等と混合してもよいし、粉砕して小片
状としたものを超臨界水等と混合するようにしてもよ
い。
水、熱水あるいは超臨界水と混合し、超臨界水反応を行
わせるが、プラスチック廃棄物は加熱溶融させた状態で
これらの超臨界水等と混合してもよいし、粉砕して小片
状としたものを超臨界水等と混合するようにしてもよ
い。
【００１９】また、プラスチック廃棄物中にポリ塩化ビ
ニル、ポリ塩化ビニリデンなどの塩素含有プラスチック
が含まれていると、超臨界水反応に際し、前記のように
装置の腐食の問題が生じる。そのため、このような塩素
含有プラスチックを含むプラスチック廃棄物を処理する
場合には、プラスチック廃棄物と水、熱水あるいは超臨
界水とを混合する段階より前の段階に塩化水素分解除去
機構を設け、プラスチック廃棄物を加熱溶融させて該プ
ラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又は全
部を分解し、発生する塩化水素をガス状態で分離除去す
るようにするのが望ましい。
ニル、ポリ塩化ビニリデンなどの塩素含有プラスチック
が含まれていると、超臨界水反応に際し、前記のように
装置の腐食の問題が生じる。そのため、このような塩素
含有プラスチックを含むプラスチック廃棄物を処理する
場合には、プラスチック廃棄物と水、熱水あるいは超臨
界水とを混合する段階より前の段階に塩化水素分解除去
機構を設け、プラスチック廃棄物を加熱溶融させて該プ
ラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又は全
部を分解し、発生する塩化水素をガス状態で分離除去す
るようにするのが望ましい。
【００２０】塩化水素を除去するためのプラスチック廃
棄物の加熱温度は、廃棄物の組成、性状等により適宜設
定すればよいが、塩化水素以外の分解ガスの発生を抑制
するため２００〜４００℃、特に２５０〜３５０℃とす
るのが好ましい。
棄物の加熱温度は、廃棄物の組成、性状等により適宜設
定すればよいが、塩化水素以外の分解ガスの発生を抑制
するため２００〜４００℃、特に２５０〜３５０℃とす
るのが好ましい。
【００２１】本発明の方法及び装置の１参考例をシステ
ムフロー図で示すと図１のようになる。すなわち、この
例は塩化水素の除去処理工程を設けない例であり、この
例では次の〜の手順でプラスチック廃棄物の分解、
油化が行われる。必要により粉砕、分離分別等の前処
理を行った後、プラスチック廃棄物を加熱溶融させる。
この際、発生する分解ガスを分離し、洗浄して回収した
り、中和処理するようにしてもよい。前記の処理を
終了したプラスチック廃棄物と水とを加圧した後、混合
して前記の温度及び圧力条件により管式の連続反応器を
用いて超臨界水反応を行う。この場合、プラスチック廃
棄物と水や熱水とを混合してから、その混合物を超臨界
域又は超臨界域近傍の状態に加熱してもよく、プラスチ
ック廃棄物と超臨界水とを混合するようにしてもよい。
反応物は冷却した後、油水分離を行って生成した油状
物を回収する。
ムフロー図で示すと図１のようになる。すなわち、この
例は塩化水素の除去処理工程を設けない例であり、この
例では次の〜の手順でプラスチック廃棄物の分解、
油化が行われる。必要により粉砕、分離分別等の前処
理を行った後、プラスチック廃棄物を加熱溶融させる。
この際、発生する分解ガスを分離し、洗浄して回収した
り、中和処理するようにしてもよい。前記の処理を
終了したプラスチック廃棄物と水とを加圧した後、混合
して前記の温度及び圧力条件により管式の連続反応器を
用いて超臨界水反応を行う。この場合、プラスチック廃
棄物と水や熱水とを混合してから、その混合物を超臨界
域又は超臨界域近傍の状態に加熱してもよく、プラスチ
ック廃棄物と超臨界水とを混合するようにしてもよい。
反応物は冷却した後、油水分離を行って生成した油状
物を回収する。
【００２２】図２は本発明の方法及び装置の１例を示す
システムフロー図である。すなわち、この例は超臨界水
反応を行う前処理として塩化水素の除去処理工程を設け
た例であり、この例では次の〜の手順でプラスチッ
ク廃棄物の分解、油化が行われる。必要により粉砕、
分離分別等の前処理を行ったプラスチック廃棄物を加熱
溶融してプラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの
一部又は全部を分解し、発生する塩化水素ガスを分離除
去する（脱Ｃｌ処理）。分離除去した塩化水素ガスは洗
浄して回収するか、中和処理するようにする。
システムフロー図である。すなわち、この例は超臨界水
反応を行う前処理として塩化水素の除去処理工程を設け
た例であり、この例では次の〜の手順でプラスチッ
ク廃棄物の分解、油化が行われる。必要により粉砕、
分離分別等の前処理を行ったプラスチック廃棄物を加熱
溶融してプラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの
一部又は全部を分解し、発生する塩化水素ガスを分離除
去する（脱Ｃｌ処理）。分離除去した塩化水素ガスは洗
浄して回収するか、中和処理するようにする。
【００２３】前記の処理を終了したプラスチック廃
棄物と水とを加圧した後、混合して超臨界水反応を行
う。この場合、プラスチック廃棄物と水や熱水とを混合
してから、その混合物を超臨界又は超臨界近傍の状態に
加熱してもよく、プラスチック廃棄物と超臨界水とを混
合するようにしてもよい。
棄物と水とを加圧した後、混合して超臨界水反応を行
う。この場合、プラスチック廃棄物と水や熱水とを混合
してから、その混合物を超臨界又は超臨界近傍の状態に
加熱してもよく、プラスチック廃棄物と超臨界水とを混
合するようにしてもよい。
【００２４】反応物は冷却した後、油水分離を行って
生成した油状物を回収する。なお、超臨界水反応で生じ
た分解ガスは洗浄して回収したり、中和処理することが
できる。
生成した油状物を回収する。なお、超臨界水反応で生じ
た分解ガスは洗浄して回収したり、中和処理することが
できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】図３は本発明に係るプラスチック
廃棄物油化装置の１例を示す概略構成図である。図３の
装置において、プラスチック廃棄物はフィーダ１を経て
攪拌手段を備えた竪型又は横型（図では竪型）の溶融槽
２に供給される。溶融槽２内でプラスチック廃棄物は２
００〜４００℃、好ましくは２５０〜３５０℃に加熱さ
れて溶融する。このとき発生する塩化水素等の分解ガス
は、溶融槽２の上部より排出されて排ガス処理工程に送
られる。溶融したプラスチック廃棄物は、搬送機構のあ
る１軸あるいは２軸のスクリュ等を備えた圧入装置３で
加圧され、混合器（又は混合管）７に連続圧入される。
廃棄物油化装置の１例を示す概略構成図である。図３の
装置において、プラスチック廃棄物はフィーダ１を経て
攪拌手段を備えた竪型又は横型（図では竪型）の溶融槽
２に供給される。溶融槽２内でプラスチック廃棄物は２
００〜４００℃、好ましくは２５０〜３５０℃に加熱さ
れて溶融する。このとき発生する塩化水素等の分解ガス
は、溶融槽２の上部より排出されて排ガス処理工程に送
られる。溶融したプラスチック廃棄物は、搬送機構のあ
る１軸あるいは２軸のスクリュ等を備えた圧入装置３で
加圧され、混合器（又は混合管）７に連続圧入される。
【００２６】一方、水調整槽４の水はポンプ５により送
液され、予熱器６で２００〜６００℃、好ましくは３５
０〜５００℃に加熱され、混合器（又は混合管）７へ連
続圧入され、溶融状態のプラスチック廃棄物と混合され
る。水の添加量はプラスチック廃棄物／水の比率が重量
で０．０５〜０．５の範囲となるようにするのが好まし
い。
液され、予熱器６で２００〜６００℃、好ましくは３５
０〜５００℃に加熱され、混合器（又は混合管）７へ連
続圧入され、溶融状態のプラスチック廃棄物と混合され
る。水の添加量はプラスチック廃棄物／水の比率が重量
で０．０５〜０．５の範囲となるようにするのが好まし
い。
【００２７】溶融状態のプラスチック廃棄物と水との混
合物は管式の連続反応器８に送られる。この混合物は反
応器８内で加熱され、超臨界域又は超臨界域近傍の状態
で短時間（５分以内）で低分子炭化水素に分解される。
プラスチック廃棄物は、反応器８内での反応温度、反応
圧力、プラスチック廃棄物／水混合比及び反応時間を適
宜選定することにより、重質油から軽質油まで任意の状
態に分解することができる。
合物は管式の連続反応器８に送られる。この混合物は反
応器８内で加熱され、超臨界域又は超臨界域近傍の状態
で短時間（５分以内）で低分子炭化水素に分解される。
プラスチック廃棄物は、反応器８内での反応温度、反応
圧力、プラスチック廃棄物／水混合比及び反応時間を適
宜選定することにより、重質油から軽質油まで任意の状
態に分解することができる。
【００２８】反応器８を出た低分子炭化水素と超臨界域
又は超臨界域近傍にある水との混合物は冷却器９で冷却
された後、分離・回収工程へ送られ、低分子炭化水素
（油）が回収される。
又は超臨界域近傍にある水との混合物は冷却器９で冷却
された後、分離・回収工程へ送られ、低分子炭化水素
（油）が回収される。
【００２９】図４は本発明に係るプラスチック廃棄物油
化装置の他の１例を示す概略構成図である。図４の装置
において、プラスチック廃棄物はフィーダ１１を経て攪
拌手段を備えた竪型又は横型（図では竪型）の溶融槽１
２に供給される。溶融槽１２内でプラスチック廃棄物は
２００〜４００℃、好ましくは２５０〜３５０℃に加熱
されて溶融し、塩素系プラスチックの一部又は全部が分
解して塩化水素ガスが発生する。この塩化水素ガスは、
溶融槽１２の上部より塩化水素ガス除去配管１３を通し
て分離除去され、ガス洗浄塔１４に送られて処理され
る。塩化水素を分離除去した後のプラスチック廃棄物
は、搬送機構のある１軸あるいは２軸のスクリュを備え
た圧入装置１５で加圧され、混合器（又は混合管）１６
に連続圧入される。
化装置の他の１例を示す概略構成図である。図４の装置
において、プラスチック廃棄物はフィーダ１１を経て攪
拌手段を備えた竪型又は横型（図では竪型）の溶融槽１
２に供給される。溶融槽１２内でプラスチック廃棄物は
２００〜４００℃、好ましくは２５０〜３５０℃に加熱
されて溶融し、塩素系プラスチックの一部又は全部が分
解して塩化水素ガスが発生する。この塩化水素ガスは、
溶融槽１２の上部より塩化水素ガス除去配管１３を通し
て分離除去され、ガス洗浄塔１４に送られて処理され
る。塩化水素を分離除去した後のプラスチック廃棄物
は、搬送機構のある１軸あるいは２軸のスクリュを備え
た圧入装置１５で加圧され、混合器（又は混合管）１６
に連続圧入される。
【００３０】一方、水調整槽１７内の水はポンプ１８に
より送液され、予熱器１９で２００〜６００℃、好まし
くは３５０〜５００℃に加熱された後、混合器（又は混
合管）１６へ連続圧入され、溶融状態のプラスチック廃
棄物と混合される。水の添加量はプラスチック廃棄物／
水の比率が重量で０．０５〜０．５の範囲となるように
するのが好ましい。
より送液され、予熱器１９で２００〜６００℃、好まし
くは３５０〜５００℃に加熱された後、混合器（又は混
合管）１６へ連続圧入され、溶融状態のプラスチック廃
棄物と混合される。水の添加量はプラスチック廃棄物／
水の比率が重量で０．０５〜０．５の範囲となるように
するのが好ましい。
【００３１】溶融状態のプラスチック廃棄物と水との混
合物は反応器２０に送られる。この混合物は反応器２０
内で４００〜６００℃、好ましくは４５０〜５５０℃に
加熱され、圧力１８〜５０ＭＰａ、好ましくは２２．１
〜３５ＭＰａの超臨界状態又は超臨界近傍の状態で短時
間で低分子炭化水素に分解される。プラスチック廃棄物
は、反応器２０内での反応温度、反応圧力、プラスチッ
ク廃棄物／水混合比及び反応時間を適宜選定することに
より、重質油から軽質油まで任意の状態に分解すること
ができる。
合物は反応器２０に送られる。この混合物は反応器２０
内で４００〜６００℃、好ましくは４５０〜５５０℃に
加熱され、圧力１８〜５０ＭＰａ、好ましくは２２．１
〜３５ＭＰａの超臨界状態又は超臨界近傍の状態で短時
間で低分子炭化水素に分解される。プラスチック廃棄物
は、反応器２０内での反応温度、反応圧力、プラスチッ
ク廃棄物／水混合比及び反応時間を適宜選定することに
より、重質油から軽質油まで任意の状態に分解すること
ができる。
【００３２】反応器２０を出た低分子炭化水素と超臨界
域又は超臨界域近傍にある水との混合物は冷却器２１で
冷却された後、分離槽２２、２３で気液分離され、ガス
はガス洗浄塔１４に送られて処理される。液体分はさら
に油水分離槽２４で油水分離され、水分は排水貯槽２６
へ送られ排水として処理され、低分子炭化水素（油）が
回収される。図４中、符号２５は冷却器、２７はポンプ
である。
域又は超臨界域近傍にある水との混合物は冷却器２１で
冷却された後、分離槽２２、２３で気液分離され、ガス
はガス洗浄塔１４に送られて処理される。液体分はさら
に油水分離槽２４で油水分離され、水分は排水貯槽２６
へ送られ排水として処理され、低分子炭化水素（油）が
回収される。図４中、符号２５は冷却器、２７はポンプ
である。
【００３３】
【実施例】以下実施例により本発明の方法をさらに具体
的に説明する。 （実施例１）図３に示す構成の装置を使用し、表１に示
すＮｏ．１〜５の組成（ＰＥ：ポリエチレン、ＰＰ：ポ
リプロピレン、ＰＳ：ポリスチレン、ＰＶＣ：ポリ塩化
ビニル）のプラスチック廃棄物試料の分解、油化試験を
行った。反応器８として内径５ｍｍ、外径１０ｍｍ、長
さ６０ｍの肉厚反応管からなる管式の連続反応器を使用
し、プラスチック廃棄物の試料供給量０．３〜０．８ｋ
ｇ／ｈの連続処理とした。
的に説明する。 （実施例１）図３に示す構成の装置を使用し、表１に示
すＮｏ．１〜５の組成（ＰＥ：ポリエチレン、ＰＰ：ポ
リプロピレン、ＰＳ：ポリスチレン、ＰＶＣ：ポリ塩化
ビニル）のプラスチック廃棄物試料の分解、油化試験を
行った。反応器８として内径５ｍｍ、外径１０ｍｍ、長
さ６０ｍの肉厚反応管からなる管式の連続反応器を使用
し、プラスチック廃棄物の試料供給量０．３〜０．８ｋ
ｇ／ｈの連続処理とした。
【００３４】各試料を溶融槽２内で３５０℃に加熱して
溶融した後、４２０℃に加熱した水と混合器７内で混合
し、混合物を反応器８に装入して表１に示す条件で超臨
界水反応を行った。結果を表１に示す。表１から、超臨
界水反応を４８０℃（ポリスチレン単独の場合は４１０
℃）で行った場合、５分という短時間でプラスチック廃
棄物を分解、油化できることが分かった。また、本発明
装置によれば、プラスチック廃棄物を連続的に大量処理
することができた。
溶融した後、４２０℃に加熱した水と混合器７内で混合
し、混合物を反応器８に装入して表１に示す条件で超臨
界水反応を行った。結果を表１に示す。表１から、超臨
界水反応を４８０℃（ポリスチレン単独の場合は４１０
℃）で行った場合、５分という短時間でプラスチック廃
棄物を分解、油化できることが分かった。また、本発明
装置によれば、プラスチック廃棄物を連続的に大量処理
することができた。
【００３５】なお、本実施例ではプラスチック廃棄物を
加熱溶融して水と混合した例を示したが、プラスチック
廃棄物を粉砕して水と混合し、スラリ状としても同様の
結果が得られた。
加熱溶融して水と混合した例を示したが、プラスチック
廃棄物を粉砕して水と混合し、スラリ状としても同様の
結果が得られた。
【００３６】
【表１】
【００３７】（実施例２）図４に示す構成の装置を使用
し、表２に示すＮｏ．６〜８の組成のプラスチック廃棄
物試料の分解、油化試験を行った。試験方法は、各試料
を表２に示す前処理条件で溶融槽１２内で加熱溶融し、
塩素系プラスチック（ポリ塩化ビニル）の分解によって
発生した塩化水素ガスを塩化水素ガス除去配管１３を通
して分離除去した。その後、溶融状態のプラスチック廃
棄物と４２０℃に加熱した水とを混合器１６内で混合
し、混合物を反応器２０に装入して表２に示す条件で超
臨界水反応を行った。その結果、塩化水素による装置腐
食はほとんど生じなかった。また、分解、油化による転
換率及び塩化水素除去率を表２に示す。表２から、本発
明によれば、塩素系プラスチック含有プラスチック廃棄
物の前処理段階で、９９％以上の高い塩化水素除去率が
得られることがわかった。
し、表２に示すＮｏ．６〜８の組成のプラスチック廃棄
物試料の分解、油化試験を行った。試験方法は、各試料
を表２に示す前処理条件で溶融槽１２内で加熱溶融し、
塩素系プラスチック（ポリ塩化ビニル）の分解によって
発生した塩化水素ガスを塩化水素ガス除去配管１３を通
して分離除去した。その後、溶融状態のプラスチック廃
棄物と４２０℃に加熱した水とを混合器１６内で混合
し、混合物を反応器２０に装入して表２に示す条件で超
臨界水反応を行った。その結果、塩化水素による装置腐
食はほとんど生じなかった。また、分解、油化による転
換率及び塩化水素除去率を表２に示す。表２から、本発
明によれば、塩素系プラスチック含有プラスチック廃棄
物の前処理段階で、９９％以上の高い塩化水素除去率が
得られることがわかった。
【００３８】
【表２】
【００３９】
（１）反応器として管式の連続反応器を用いることによ
り、プラスチック廃棄物を短時間で効率よく分解、油化
することができ、プラスチック廃棄物の大量連続処理が
可能となる。さらに、反応温度を主成分であるプラスチ
ック廃棄物の種類に応じて特定の範囲に設定することに
より、より効果的となる。すなわち、本発明により反応
の高速化及び大量連続処理が可能となり、反応器の小型
化をはかることができ、超臨界水法によるプラスチック
廃棄物の処理の工業化が可能となった。
り、プラスチック廃棄物を短時間で効率よく分解、油化
することができ、プラスチック廃棄物の大量連続処理が
可能となる。さらに、反応温度を主成分であるプラスチ
ック廃棄物の種類に応じて特定の範囲に設定することに
より、より効果的となる。すなわち、本発明により反応
の高速化及び大量連続処理が可能となり、反応器の小型
化をはかることができ、超臨界水法によるプラスチック
廃棄物の処理の工業化が可能となった。
【００４０】（２）プラスチック廃棄物を前処理して塩
化水素を除去した後、超臨界水反応を行わせることによ
り、塩素系プラスチック含有プラスチック廃棄物を超臨
界水法によって分解、油化する場合に、塩素系プラスチ
ックから発生する塩化水素によって生じる装置腐食を効
果的に抑制することができる。また、塩素系プラスチッ
ク含有プラスチック廃棄物から、ほとんど塩素分を含ま
ず、燃料油等として有効に利用可能な油状物を好収率で
回収することができる。
化水素を除去した後、超臨界水反応を行わせることによ
り、塩素系プラスチック含有プラスチック廃棄物を超臨
界水法によって分解、油化する場合に、塩素系プラスチ
ックから発生する塩化水素によって生じる装置腐食を効
果的に抑制することができる。また、塩素系プラスチッ
ク含有プラスチック廃棄物から、ほとんど塩素分を含ま
ず、燃料油等として有効に利用可能な油状物を好収率で
回収することができる。
【図１】本発明の方法及び装置の１参考例を示すシステ
ムフロー図。
ムフロー図。
【図２】本発明の方法及び装置の１例を示すシステムフ
ロー図。
ロー図。
【図３】本発明に係るプラスチック廃棄物油化装置の１
例を示す概略構成図。
例を示す概略構成図。
【図４】本発明に係るプラスチック廃棄物油化装置の他
の１例を示す概略構成図。
の１例を示す概略構成図。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 飯島 正樹
東京都千代田区丸の内二丁目５番１号
三菱重工業株式会社内
(56)参考文献 特開 平９−151384（ＪＰ，Ａ)
特開 昭49−17479（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−41465（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−299169（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−31000（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−279762（ＪＰ，Ａ)
特表 平９−501458（ＪＰ，Ａ)
特表 昭56−501205（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C10G 1/10
B09B 3/00
C08J 11/00
Claims (3)
- 【請求項１】 超臨界域又は超臨界域近傍の水を反応媒
体とする反応により塩素系プラスチックを含むプラスチ
ック廃棄物を分解して油化する方法であって、前記反応
の前段階において、プラスチック廃棄物を加熱して該プ
ラスチック廃棄物中の塩素系プラスチックの一部又は全
部を分解し、発生する塩化水素を分離除去した後、該プ
ラスチック廃棄物と水とを混合し、管式の連続反応器を
用いて前記反応を行うことを特徴とするプラスチック廃
棄物の油化方法。 - 【請求項２】 前記反応を行うに際し、プラスチック廃
棄物の反応器中での滞留時間を５分以内とすることを特
徴とする請求項１に記載のプラスチック廃棄物の油化方
法。 - 【請求項３】 超臨界域又は超臨界域近傍の水を反応媒
体とする反応により塩素系プラスチックを含むプラスチ
ック廃棄物を分解して油化する装置であって、前記反応
を行う管式の連続反応器と、該反応器の前段側に設置さ
れ、プラスチック廃棄物を加熱して該プラスチック廃棄
物中の塩素系プラスチックの一部又は全部を分解し、発
生する塩化水素を分離除去する塩化水素分解除去機構と
を具備してなることを特徴とするプラスチック廃棄物の
油化装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14421396A JP3367822B2 (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | プラスチック廃棄物の油化方法及び装置 |
| DE69707361T DE69707361T2 (de) | 1996-06-06 | 1997-05-26 | Verfahren und Apparat zur Konvertierung von Kunststoffabfällen in Öl |
| EP97401152A EP0814143B1 (en) | 1996-06-06 | 1997-05-26 | Method and apparatus for converting a plastic waste into oil |
| SG1997001763A SG52977A1 (en) | 1996-06-06 | 1997-05-28 | Method and apparatus for converting a plastic waste into oil |
| CN97114906A CN1097608C (zh) | 1996-06-06 | 1997-06-05 | 将废塑料转化为油的方法和装置 |
| US08/870,623 US6504068B1 (en) | 1996-06-06 | 1997-06-06 | Method for converting a plastic waste into oil in a stainless steel reactor |
| US09/359,383 US6352674B2 (en) | 1996-06-06 | 1999-07-23 | Apparatus for converting a plastic waste into oil |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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Family
ID=26475701
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| EP (1) | EP0814143B1 (ja) |
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| WO2002074881A1 (en) * | 2001-03-19 | 2002-09-26 | Deinking/Solvent Extraction Technologies Ltd. | A process for the catalytic reduction of heavy oils, kerogens, plastics, bio - masses, sludges, and organic waste to light hydrocarbon liquids, carbon dioxide-and amines |
| JP4141764B2 (ja) * | 2002-08-20 | 2008-08-27 | 東京エレクトロン株式会社 | プラズマ処理装置 |
| CA2426253A1 (en) * | 2003-04-22 | 2004-10-22 | Hurdon A. Hooper | Rubber reduction |
| JP4334298B2 (ja) * | 2003-08-19 | 2009-09-30 | 株式会社東芝 | 有機廃棄物の処理装置および処理方法 |
| TW200536879A (en) * | 2004-02-12 | 2005-11-16 | Teijin Ltd | Method for decomposing polycarbonate |
| JP4861652B2 (ja) * | 2005-04-28 | 2012-01-25 | タピオカ コマーシオ エ サービコス ソシエダーデ ウニペッソアル エルディーエー | 加熱油化装置及び加熱油化方法 |
| PT1879981E (pt) * | 2005-04-29 | 2014-10-29 | Altaca Insaat Ve Dis Ticaret A S | Método para a conversão de material orgânico em combustíveis hidrocarbónicos |
| EA200971028A1 (ru) | 2005-04-29 | 2010-04-30 | Скф Технолоджис А/С | Способ и аппарат для переработки органического материала |
| KR20090031685A (ko) * | 2006-05-25 | 2009-03-27 | 가부시키가이샤 브레스토 | 오일로의 전환 장치 |
| JP4673874B2 (ja) * | 2007-08-20 | 2011-04-20 | 株式会社東芝 | 廃棄物処理方法 |
| US10967349B2 (en) * | 2008-03-11 | 2021-04-06 | Xtrudx Technologies, Inc. | Machine and methods for transforming biomass and/or waste plastics via supercritical water reaction |
| AT511772B1 (de) | 2011-05-05 | 2018-03-15 | Omv Refining & Marketing Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur energieeffizienten aufbereitung sekundärer lagerstätten |
| CN104530473B (zh) * | 2014-12-30 | 2017-02-22 | 同济大学 | 一种基于蒸汽流分散吹脱废塑料脱氯的方法与系统 |
| AU2017376821B2 (en) * | 2016-12-14 | 2022-11-24 | Mura Technology Limited | Method and apparatus for producing biofuel |
| CN107434979A (zh) * | 2017-08-09 | 2017-12-05 | 蓝德环保科技集团股份有限公司 | 一种废塑料炼油方法 |
| US11542438B1 (en) | 2022-01-14 | 2023-01-03 | Saudi Arabian Oil Company | Hydrothermal conversion of plastic to oil |
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| US4221763A (en) * | 1978-08-29 | 1980-09-09 | Cities Service Company | Multi tube high pressure, high temperature reactor |
| WO1981000855A1 (en) | 1979-09-27 | 1981-04-02 | Modar Inc | Treatment of organic material in supercritical water |
| US4338199A (en) | 1980-05-08 | 1982-07-06 | Modar, Inc. | Processing methods for the oxidation of organics in supercritical water |
| EP0344376A1 (en) * | 1988-06-03 | 1989-12-06 | Ching Piao Lin | Process for converting heavy hydrocarbons to lighter hydrocarbons |
| JP3042076B2 (ja) | 1990-09-08 | 2000-05-15 | 株式会社神戸製鋼所 | 天然又は合成高分子化合物の選択的加水分解方法 |
| DE4207976C2 (de) | 1992-03-13 | 2001-03-15 | Rwe Umwelt Ag | Verfahren zur Herstellung Olefinen durch thermische Behandlung von Kunststoffabfällen |
| JP3348457B2 (ja) | 1993-03-30 | 2002-11-20 | 兵治 榎本 | ポリオレフィンの油化方法 |
| US5386055A (en) * | 1993-08-11 | 1995-01-31 | The University Of Akron | Depolymerization process |
| US5532495A (en) * | 1993-11-16 | 1996-07-02 | Sandia Corporation | Methods and apparatus for altering material using ion beams |
| JP3273118B2 (ja) * | 1995-04-20 | 2002-04-08 | 東北電力株式会社 | 高圧処理装置 |
| WO1996040839A1 (fr) * | 1995-06-07 | 1996-12-19 | Ngk Insulators, Ltd. | Procede de production de petrole a bas point d'ebullition a partir de residus de matieres plastiques contenant du polyester phtalique et/ou du chlorure de polyvinyle |
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- 1996-06-06 JP JP14421396A patent/JP3367822B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1997-05-26 EP EP97401152A patent/EP0814143B1/en not_active Expired - Lifetime
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- 1997-06-05 CN CN97114906A patent/CN1097608C/zh not_active Expired - Fee Related
-
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