CN1744996A - 印刷橡皮包布 - Google Patents

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Abstract

一种印刷橡皮包布，包括橡胶表面层、第二底布层以及所述橡胶表面层和所述第二底布层之间的第一底布层，其中所述第一底布层包括至少一种选自尼龙纤维、聚酯织物、聚乙烯醇纤维、聚烯烃纤维、人造丝纤维和棉纤维的纤维，所述第一底布层具有的厚度在0.17－0.33mm范围之间、印刷方向上的残余伸长率在7％(包括7％)－15％(不包括15％)范围之间、印刷方向上的断裂强度在20－70kgf/cm范围之间。

Description

印刷橡皮包布
技术领域
本发明涉及一种用于胶印机等领域的印刷橡皮包布。
背景技术
已知的印刷用橡皮包布具有表面光滑的橡胶表面层，和粘合到该橡胶表面层的由两到四层机织织物构成的增强层。使用时印刷布缠绕在滚筒周围。
例如，印刷中使用平版印刷橡皮包布的时候，印刷油墨施涂到具有图文的圆筒状平版滚筒上。图文就转移到与平版滚筒紧密滚动接触的橡皮包布表面层上的光滑橡胶表面。然后，与橡皮包布图文相同的图文转移到印张表面，得到印刷品。在使用橡皮包布进行印刷的时候，如果在橡皮包布表面上发生膨胀或收缩，也就是“位移”，则平版滚筒上的图文无法准确转移到印张上。
日本专利申请公开7-81267具有如下的内容。印刷布由包括许多层机织织物的支撑层以及构成上述支撑层的织物的表面层组成，靠近表面层的织物至少有一层其沿着滚筒旋转方向延伸的经线由混合聚酯的纱线制成。织物经线方向上的残余伸长率设定在20％或更高。这样就提高了高速印刷中经受反复压缩时的耐久性。
上述参考文献中所述的印刷布中，当施加印刷压力的时候会发生大幅度位移。具体来说，在高速报纸印刷机印刷的时候，发生“位移”时，橡皮包布的进纸比例(加大周长的比例)增大的时候，导致例如印刷印张移动不稳定等问题的发生。
如日本专利申请公开2000-343852，[0009]段所述，使用了PVA织物。在PVA织物中，在纤维表面沿着纤维轴向形成了第一凹凸纹路，且在第一凹凸纹路上形成了精细的第二凹凸纹路。这样就抑制了纤维之间的位移，并增加了底层织物的尺寸稳定性。
日本专利申请公开2000-343852所述的PVA织物上形成凹凸纹路时，伴随着高速旋转印刷机印刷中的“位移”，进纸比(增大周长的比例)无法控制到低值。因此，产生了例如印张移动不稳定的问题。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种印刷时具有小的进纸比且具有良好耐久性的印刷用橡皮包布。
本发明第一方面提供一种印刷橡皮包布，包括：
橡胶表面层；
粘合到所述橡胶表面层下表面的第一底布层；
粘合到所述第一底布层的压缩层；
粘合到所述压缩层的第二底布层，
其中所述第一底布层包括至少一种选自尼龙纤维、聚酯织物、聚乙烯醇纤维、聚烯烃纤维、人造丝纤维和棉纤维的纤维，所述第一底布层具有的厚度在0.17-0.33mm范围之间、在印刷方向上的残余伸长率在7％(包括7％)-15％(不包括15％)范围之间、所述印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间。
本发明的第二方面提供一种印刷橡皮包布，它包括：
橡胶表面层；
第二底布层；
在所述橡胶表面层和第二底布层之间的第一底布层，
其中所述第一底布层包括至少一种选自尼龙纤维、聚酯织物、聚乙烯醇纤维、聚烯烃纤维、人造丝纤维和棉纤维的纤维，所述第一底布层具有的厚度在0.17-0.33mm范围之间、印刷方向上的残余伸长率在7％(包括7％)-15％(不包括15％)范围之间、所述印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间。
附图说明
图1的示意图显示的是本发明的印刷橡皮包布安装在滚筒上的一个具体实施方式的状态图；
图2是图1中印刷橡皮包布的主要部分经过放大的剖面图；
图3的图显示橡皮包布A和B的印刷压力和进纸比之间的关系；
图4的图显示橡皮包布B和橡皮包布C的印刷压力和进纸比之间的关系；
图5的图显示滚筒的转速和橡皮包布E和D的进纸比之间的关系；
图6是本发明印刷橡皮包布的另一个实施方式的剖面图。
具体实施方式
本发明人进行了广泛的研究，得出以下结果。第一底布层包括的纤维至少有一种是选自尼龙纤维、聚酯纤维、聚乙烯醇纤维、聚烯烃纤维、人造丝纤维和棉纤维，当其厚度在0.17-0.33mm范围之间，在印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间的时候，印刷时橡皮包布的第一底布层的残余伸长率和橡皮包布的进纸比之间存在相关关系。如果残余伸长率在7％(包括7％)-15％(不包括15％)范围之间，可以抑制第一底布层在印刷时的位移现象。因此，提高了高速印刷时的印张移动稳定性并同时改善了耐久性。
参照图1和2对本发明的印刷橡皮包布的例子进行描述。
图1和2中所示的印刷橡皮包布主要由带状多层材料组成，包括橡胶表面层1、第一底布层3、粘合到橡胶表面层1下表面和第一底布层3上表面的胶粘剂层2、粘合到第一底布层3的压缩层4、粘合到压缩层4的第二底布层5、粘合到第二底布层5的胶粘剂层6、粘合到胶粘剂层6的第三底布层7、粘合到第三底布层7的胶粘剂层8、粘合到胶粘剂层8的第四底布层9。该印刷橡皮包布10一端固定在滚筒11的棒状部分12a上，另一端固定在滚筒11的棒状部分12b上。这样，橡胶布10就以一定张力缠绕在滚筒11周围。
图2将图1中橡皮包布在缠绕边角的部分进行放大。由于橡皮包布在滚筒的边角部分呈锐角而大幅度弯曲，邻近橡皮包布表面的机织纤维层的张力较大。具体地来说，粘合到橡胶表面层下表面的第一底布层在使用过程中受到的动态冲力下很有可能断裂。因此，需要增大第一底布层的残余伸长率，使其大于位于第一底布层下面的各底布层(本例中为第二到第四底布层)的残余伸长率。
以下详细描述第一底布层。
尼龙纤维的实际例子包括6，6-尼龙，6-尼龙等。
聚酯纤维的实际例子包括聚酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等。
聚烯烃纤维的实际例子包括聚乙烯、聚丙烯等。
人造丝纤维的实际例子包括波；波莱诺纤维等。
聚乙烯醇纤维的实际例子包括Kuraray有限公司生产的维尼纶纤维、Kuraray有限公司生产的K2维尼纶纤维等。
最重要的是，包括至少一种纤维选自棉纤维、尼龙纤维、聚乙烯醇纤维、聚酯纤维的第一底布层是优选的，原因是可增加橡皮包布的耐久性。
以下描述第一底布层的厚度为何限制在上述范围的原因。如果厚度小于0.17mm，由于重复高速印刷而使动态应力作用在橡皮包布上，承受该应力的耐久性会不足。如果厚度超过0.33mm，织布痕迹会显现在印刷表面上。更优选的厚度范围是0.17mm-0.25mm。
以下描述第一底布层在印刷方向上的断裂强度为何限制在上述范围的原因。如上述的图1所示，橡皮包布安装在滚筒上并且呈锐角大幅度弯曲。如果断裂强度小于20kgf/cm，橡皮包布的弯曲部位容易断裂。如果断裂强度大于70kgf/cm，底层织物的刚性就太大，因此橡皮包布无法妥善安装。更优选的断裂强度的范围在30-70kgf/cm。
以下描述第一底布层在印刷方向上的残余伸长率为何限制在上述范围的原因。如果残余伸长率小于7％，邻近滚筒边角部分的橡皮包布部分容易破裂。如果残余伸长率为15％或更高，印刷中橡皮包布的进纸比会增加。更优选的残余伸长率的范围是7％-11％。
以下描述橡胶表面层、压缩层和第二底布层。
1)橡胶表面层
橡胶表面层控制油墨的吸收程度。
可以采用例如将橡胶混合物层进行硫化得到的产物来作为橡胶表面层。橡胶混合物中含有的橡胶材料可以举出的例子包括丁腈橡胶。
所需橡胶表面层的厚度在0.15-0.45mm之间。这是基于以下所述的原因。如果橡胶表面层的厚度小于0.15mm，橡胶表面层的表面上容易形成与第一底布层的织布痕迹相对应的凹凸纹路。这样，第一底布层的织布痕迹就会复制到印刷品上，导致了印刷品的缺陷。如果橡胶表面层的厚度超过0.45mm，印刷时施加的压力会加大橡胶表面层的变形和扭曲。这样，进纸比会加大。更优选的厚度的范围是0.2-0.35mm。
2)压缩层
压缩层需要包含多孔的耐油橡胶基质作为主要组分。耐油的橡胶基质通过硫化得到。如果进行印刷所用油墨使用的是非极性溶剂，可以采用例如丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)、氯丁二烯橡胶(CR)、氟橡胶(FKM)或聚氨酯橡胶(UR)等极性聚合物作为橡胶材料。如果进行印刷所用的油墨使用的是极性溶剂，可以采用例如乙烯-丙烯橡胶(EPDM)或丁基橡胶(IIR)等非极性聚合物作为橡胶材料。除了橡胶材料，橡胶混合物还需要包括可以使橡胶成为弹性体的添加剂。可作为添加剂的例子有，硫化剂、硫化加速剂例如D.M(二硫化二苯并噻唑)或M(2-巯基苯并噻唑)、老化抑制剂、增强剂、填料或增塑剂。
为了得到多孔的耐油橡胶基质，例如，可添加微胶囊、浸渍过的纸张、或是采用盐洗脱方法或发泡剂方法。
压缩层的厚度需要在0.2-0.5mm之间。这是基于以下的原因。如果压缩层的厚度小于0.2mm会削弱压缩性能。如果压缩层的厚度大于0.5mm，橡皮包布的tinking down或填密化(packing down)将有不希望发生的增长。压缩层进一步优选的厚度在0.25-0.45mm之间。
3)第二底布层
可用做第二底布层的例子有机织织物、非织造织物等。可用做各底布层的组成材料的例子有如上描述的第一底布层的类似材料。第一和第二底布层可由同类材料制得，也可以由不同材料制得。
第二底布层在印刷方向上的断裂强度需要在20-70kgf/cm之间。这是基于以下的理由。如果断裂强度小于20kgf/cm，由于重复高速印刷而使动态应力作用在橡皮包布上，承受该应力的耐久性会不足。如果断裂强度大于70kgf/cm，底布层的刚性就太大，因此橡皮包布无法妥善安装。断裂强度进一步优选的范围是30-70kgf/cm。
第二底布层的残余伸长率需要在3％-7.5％之间。这是基于下述的理由。如果残余伸长率小于3％，底层织物的伸展性下降，从而无法妥善安装好橡皮包布。如果残余伸长率大于7.5％，当橡皮包布使用时间过长时，橡皮包布容易在印刷机上松动而导致问题发生。残余伸长率进一步优选的范围为3.5％-6.5％。
第二底布层在印刷方向上的残余伸长率需要等于或小于第一底布层在印刷方向上的残余伸长率。这样，印刷压力施加到橡皮包布上时发生的橡胶表面层的位移可以进一步降低。因此，进一步降低了高速印刷期间进纸比的变动，而且进一步改进了套准性。
第二底布层的厚度需要在0.2-0.5mm之间。这是基于以下所述的原因。如果厚度小于0.2mm就难以保持底面织物的强度。如果厚度大于0.5mm，将增加不希望发生的tinking down或填密化(packing down)。进一步优选的厚度范围在0.25-0.45mm。
4)第三和第四底布层
第三和第四底布层各自的材料、厚度、断裂强度、和残余伸长率可以和上述第二底布层所述的这些性质相同。第二到第四底布层可以具有相同的组成或不同的组成。
5)胶粘剂层
胶粘剂层用来粘合形成印刷橡皮包布的各个层。
每层胶粘剂层包括耐油橡胶基质作为主要成份。可以采用与压缩层中所述相同的材料作为耐油橡胶基质中的橡胶材料。
在图1中，第一底布层粘合到橡胶表面层，但本发明并不限制于这种结构。只要第一底布层设在橡胶表面层和第二底布层之间，就可以抑制印刷中橡胶表面层的位移而又不影响耐久性，也就是说，橡皮包布缠绕在滚筒周围时橡皮包布不会损伤，同时高速印刷时印刷层印张移动的稳定性也提高了。参照图6对一个例子进行描述，其中第一底布层设在橡胶表面层和第二底布层之间且压缩层设在第一底布层和橡胶表面层之间。图6中与图2所述相等同的部分用相同的数字标明。
图6中例示的印刷橡皮包布上设有橡胶表面层1、粘合到橡胶表面层1下表面的压缩层4、通过胶粘剂层10与压缩层4粘合的第一底布层3、通过胶粘剂层10与第一底布层3粘合的第二底布层5、通过胶粘剂层10与第二底布层5粘合的第三底布层、以及通过胶粘剂层10与第三底布层7粘合的第四底布层9。
在这种结构的印刷橡皮包布中，受到印刷压力时压缩层4的伸长率被第一底布层3抑制，这样就抑制了橡胶表面层1的位移。因此，将减少印刷速度提高时进纸比发生的变动，而同时又可以确保所需的耐久性。另外，还改善了套准性。
在本发明的印刷橡皮包布中，底布层的数量可以为四层，如图1和6所示。然而，底布层的数量不限制于四层，也可以是两层(只有第一和第二底布层)或三层(第一到第三底布层)。
参照附图对本发明的具体实施方式进行详细描述。
首先，橡皮包布A和B用如下所述的方法进行制备。
<橡皮包布A的制备>
在100重量份的中度或高度氰化的丁腈橡胶(NBR)中，硫、硫化加速剂M(2-巯基苯并噻唑)、老化抑制剂、增强剂和增塑剂进行混合。得到的混合物在甲基乙基酮中溶解得到橡胶泥I。
将10重量份的由甲基丙烯腈和丙烯腈的共聚物制成的微胶囊(商品名：Exbancell 092DE，平均粒度80μm，Novel Industries公司制造)加入上述橡胶泥I，得到橡胶泥II。
0.27mm厚的棉纺织物，其经线密度为72线/英寸、经线是30股的，其纬线密度为1 08线/英寸、纬线是30股的，将该织物纵向上，也即橡皮包布滚筒的旋转方向(印刷方向)上进行加热(150℃)拉伸成型。得到的第一底布层纵向上、也即橡皮包布滚筒的旋转方向(印刷方向)上的残余伸长率为35％，纵向上的断裂强度为10kgf/cm。残余伸长率和断裂强度的测定方法如下所述。
用下面将描述的方法测定断裂强度和残余伸长率。
测量仪器：Tensilon(Orientec-1250A)
测定条件：试样20mm宽，200mm长(卡盘之间)。
测量方法：牵引速度50mm/min。
制备作为二到四层底布层的棉纺织物，每层厚度为0.35mm，纵向上断裂强度30kgf/cm，纵向上残余伸长率6％。
第二底布层的一个表面上用橡胶泥II涂覆直到厚度为0.3mm。将第一底布层粘合到涂覆的橡胶泥II(未经硫化的压缩层)上。
第二底布层的另一面用橡胶泥I涂覆直到厚度为0.1mm，形成未硫化的胶粘剂层。将第三底布层粘合到此粘合剂层上。第三底布层的表面涂覆橡胶泥I直到厚度为0.1mm，形成未硫化的胶粘剂层。将第四底布层粘合到此胶粘剂层上。
最后，第一底布层的表面上涂覆橡胶泥I，直到厚度为0.05mm，形成未硫化的胶粘剂层。在此胶粘剂层上生成丁腈橡胶化合物片作为未硫化的橡胶表面层。得到厚度约2.2mm的未硫化的弹性橡皮包布(橡皮包布前体)。
<硫化步骤>
将未硫化的弹性橡皮包布在150℃下加热6小时完成硫化。
接着硫化的弹性橡皮包布进行冷却。用320目的砂纸抛光橡胶表面层。得到如上述图2所示结构的2.06mm厚的胶印用橡皮包布A。
<橡皮包布B的制备>
制备与上述橡皮包布A结构相同的橡皮包布B，不同之处在于第一底布层的厚度、残余伸长率、和断裂强度如以下表1有所不同。
改变印刷压力，测定所得橡皮包布A和B的进纸比。结果如图3所示。
显然，由图3可以理解，残余伸长率较小的橡皮包布B，其随着印刷压力上升，进纸比的改变也较小。
在实际的多色印刷中，每个印刷装置的印刷压力并不总是恒定的。在使用时间太久的印刷装置中，橡皮包布厚度发生变化。各个装置中的改变的厚度并不一定相同，因此各装置中印刷压力也发生了变化。印刷装置中的印刷压力改变使装置间的进纸比(增加了的橡皮包布的周长比)有差异。因此，上述橡皮包布B中会产生例如印张移动不稳定和套印性差的问题。
<橡皮包布C的制备>
制备与上述橡皮包布A结构相同的橡皮包布C，不同之处在于，如以下表1所示第一底布层的厚度、残余伸长率、和断裂强度有所不同。
改变印刷压力，时测定所得橡皮包布B和C的进纸比。结果如图4所示。
显然，由图4可以理解，橡皮包布C(实施例1)采用的第一底布层断裂强度在20-70kgf/cm之间，和残余伸长率在7％(包括7％)-15％(不包括1 5％)之间，而橡皮包布B(对比例2)采用的第一底布层断裂强度在20-70kgf/cm之间，而残余伸长率大于15％，与橡皮包布B相比，伴随印刷压力的增加橡皮包布C的进纸比的改变要小得多。
根据本发明的发明人的研究结果，当印刷速度变动，橡皮包布的纸张进纸比(橡皮包布的增加的周长比)也变动。在实际印刷时，印刷速度在印刷过程的开始和结束的时候有所变动。当印刷速度持续变化，如果橡皮包布的进纸比(橡皮包布的增加的周长比)变动，印张的移动变得不稳定，废弃纸张的量也增加了。同样明显的是，当印刷速度连续改变，第一底布层的残余伸长率影响进纸比(橡皮包布的增加周长比)。
<橡皮包布E和D的制备>
制备与上述橡皮包布A结构相同的橡皮包布E和D，不同之处在于，如以下表1所示第一底布层的厚度、残余伸长率、和断裂强度有所不同。
改变橡皮包布滚筒的转速，测定所得橡皮包布E和D的进纸比。结果如图5所示。
从图5中可知，采用的第一底布层具有的断裂强度在20-70kgf/cm之间，且残余伸长率在7％(包括7％)-15％(不包括15％)之间的橡皮包布E(实施例2)，当滚筒转速提高，进纸比以大致恒定的速度增加。
与此不同，采用的第一底布层具有的残余伸长率大于15％的橡皮包布D(对比例3)，当滚筒转速提高，未发现滚筒转速变化和进纸比变化之间的关联。
<橡皮包布F、G、H、和I的制备>
制备与上述橡皮包布A结构相同的橡皮包布F到I，不同之处在于，如以下表1所示第一底布层的厚度、残余伸长率、和断裂强度有所不同。
<橡皮包布J、K和L的制备>
制备与上述橡皮包布A结构相同的橡皮包布J、K和L，不同之处在于，第一底布层采用如以下表1所示残余伸长率、断裂强度和厚度，由棉纤维和聚乙烯醇纤维(PVA纤维)的混合纤维制得的机织织物。
实施例7
<橡皮包布M的制备>
采用的第一底布层的厚度、组分纤维类型、残余伸长率、和断裂强度如以下表1所示，第二到四的底布层与上述橡皮包布A所述类型相同。第一到第四底布层用与上述橡皮包布A所述相同的方法粘合。
四重量份的与上述橡皮包布A所述类型相同的微胶囊加入上述橡胶泥I。从而得到橡胶泥III。
接着，第一底布层的表面涂覆泥I直到厚度为0.05mm，形成未硫化的胶粘剂层。该胶粘剂上层涂覆橡胶泥III直到厚度为0.25mm。在涂层橡胶III上生成作为未硫化橡胶表面层的丁腈橡胶化合物层。得到厚度为约2.2mm的未硫化弹性橡胶布(橡皮包布前体)。
用如上述橡皮包布A所述相同的方法对未硫化弹性橡皮包布进行硫化、冷却和抛光。得到胶印用的橡皮包布M。
对比例7
<橡皮包布N的制备>
第一到第四底布层与上述橡皮包布A所述类型相同，用与上述橡皮包布A所述相同的方法粘合。
接着，第一底布层的表面涂覆泥I直到厚度为0.05mm，形成未硫化的胶粘剂层。该胶粘剂层上涂覆橡胶泥III直到厚度为0.25mm。在涂层橡胶III上生成作为未硫化橡胶表面层的丁腈橡胶化合物层。得到厚度为约2.2mm的未硫化弹性橡胶布(橡皮包布前体)。
用如上述橡皮包布A所述相同的方法对未硫化弹性橡皮包布进行硫化、冷却和抛光。得到胶印用的橡皮包布N。
用以下方法测定橡皮包布A到N的性质。结果如下表1所示。
<速度变化引起的进纸比变化>
每层橡皮包布速度从0-500rpm逐步变化。施加0.2mm的印刷压力时，在各种转速下测定进纸比，并观察其变化。速度改变时，进纸比变化量(最大和最小进纸比之差)小于0.2％的以◎表示，变化量在0.2％(包括0.2％)-0.3％(不包括0.3％)以○表示，变化量在0.3％或以上以×表示。
<印刷中产生/不产生布痕>
印刷品测试中，每个橡皮包布用RI测试器(便携式印刷测试器：AkiraSeisakusho)测定是否产生布痕。用○表示没有布痕产生，用×表示产生布痕。
<第一底布层的耐久性>
用橡皮包布耐久性测试器来测定耐久性。用橡皮包布耐久性测试器测定，直到5,000,000转都没有产生问题的以○表示，在5,000,000转之前就有耐久性问题的以×表示。
<套准性>
套准性是指在多色印刷中叠层印刷的准确性。在套准标记(印刷品的边缘处在印刷中印上的套准指示)上没有“模糊”或“位移”的以○表示，套准性差的以×表示。
<总体评价>
在表1中的总体评价中，所有四个项目，即进纸比改变、有无布痕、耐久性、和套准性均为○的以○表示，任何一项为◎的以◎表示。有至少一项为×的以×表示。
                                             表1
  试样编号   第一底布层的厚度(mm)   第一底布层织物的类型   残余伸长率(％)   断裂强度(kgf/cm)   速度变化导致的进纸比变化   印刷中有无布痕   第一底布层的耐久性   套准性   总体评价
 实施例1   C   0.27   棉   12   28   ○   ○   ○   ○   ○
 实施例2   E   0.25   棉   12   40   ○   ○   ○   ○   ○
 实施例3   H   0.27   棉   7   25   ○   ○   ○   ○   ○
 实施例4   J   0.22   棉+PVA   11   45   ◎   ○   ○   ○   ◎
 实施例5   K   0.21   棉+PVA   7   30   ◎   ○   ○   ○   ◎
 实施例6   L   0.25   棉+PVA   7   30   ◎   ○   ○   ○   ◎
 实施例7   M   0.27   棉   7   25   ○   ○   ○   ○   ○
 对比例1   A   0.27   棉   35   10   ×   ○   ×   ×   ×
 对比例2   B   0.27   棉   18   20   ○   ○   ○   ×   ×
 对比例3   D   0.25   棉   18   20   ○   ○   ○   ×   ×
 对比例4   I   0.27   棉   6   30   ○   ○   ×   ○   ×
 对比例5   F   0.35   棉   7   35   ○   ×   ○   ○   ×
 对比例6   G   0.15   棉   15   14   ×   ○   ×   ○   ×
 对比例7   N   0.27   棉   35   10   ×   ○   ×   ×   ×
从表1显然可以理解，实施例1-7的各橡皮包布(布C、E、H、J、K、L、和M)所包括的第一底布层均具有0.17-0.33mm的厚度、印刷方向上7％(包括7％)-15％(不包括15％)的残余伸长率、印刷方向上20-70kgf/cm的断裂强度，这些橡皮包布无论是在速度变化导致的进纸比变化、印刷过程有无布痕、第一底布层的耐久性以及橡胶布的套准性方面都是良好的。最重要的是，实施例4-6中厚度在0.17-0.25mm、残余伸长率为7％-11％、断裂强度为30-70kgf/cm的各橡皮包布性能良好，其速度变化导致的进纸比变化小于0.2％。速度变化导致的进纸比变化越小，可以得到越好的不依赖印刷速度的印刷品。
与此不同，对比例1中残余伸长率为15％或以上、断裂强度小于20kgf/cm的橡皮包布(布A)，在速度变化导致的进纸比变化、耐久性以及套准性方面不佳。如果进纸比的变化量达到0.3％或以上，相关的印刷品就要产生问题。对比例2和3中残余伸长率为15％或以上的橡皮包布(布B和D)在套准性方面存在问题。对比例4中残余伸长率小于7％的橡皮包布(布I)的耐久性差。对比例5厚度大于0.33mm的橡皮包布(布F)中，印刷品上产生布痕。具有的厚度小于0.17mm、断裂强度小于20kgf/cm时的对比例6的橡皮包布(布G)，速度变化导致的进纸比变化小而耐久性差。
在对比例7(橡皮包布N)中，尽管第一底布层设在橡胶表面层和第二底布层之间，但是第一底布层的残余伸长率为15％或以上，断裂强度小于20kgf/cm。因而，该橡皮包布在速度变化导致的进纸比变化方面、耐久性方面以及套准性方面不佳。
工业实用性
如以上详细说明，本发明可以提供一种印刷过程中进纸比小而且耐久性优良的印刷橡皮包布。

Claims (10)

1.一种印刷橡皮包布，包括：
橡胶表面层；
粘合到所述橡胶表面层下表面的第一底布层；
粘合到所述第一底布层的压缩层；
粘合到所述压缩层的第二底布层，
所述第一底布层包括至少一种选自尼龙纤维、聚酯纤维、聚乙烯醇纤维、聚烯烃纤维、人造丝纤维和棉纤维的纤维，所述第一底布层具有的厚度在0.17-0.33mm范围之间、在印刷方向上的残余伸长率在7％-15％，不包括15％，范围之间、所述印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间。
2.如权利要求1所述的印刷橡皮包布，其特征在于，所述第一底布层具有的厚度在0.17-0.25mm之间、残余伸长率在7％-11％之间、断裂强度在30-70kgf/cm范围之间。
3.如权利要求2所述的印刷橡皮包布，其特征在于，所述第一底布层包括至少一种选自棉纤维、尼龙纤维、聚乙烯醇纤维、和聚酯纤维的纤维。
4.如权利要求1所述的印刷橡皮包布，其特征在于，所述第二底布层具有的厚度在0.2-0.5mm之间、所述印刷方向上的残余伸长率在3％-7.5％之间、所述印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间，它包括至少一种选自棉纤维和聚乙烯醇纤维的纤维。
5.如权利要求1所述的印刷橡皮包布，其特征在于，所述橡胶表面层的厚度在0.15-0.45mm之间。
6.如权利要求1所述的印刷橡皮包布，还包括粘合到所述第二底布层的第三底布层，和粘合到所述第三底布层的第四底布层。
7.一种印刷橡皮包布，包括：
橡胶表面层；
第二底布层；
设在所述橡胶表面层和第二底布层之间的第一底布层，
所述第一底布层包括至少一种选自尼龙纤维、聚酯纤维、聚乙烯醇纤维、聚烯烃纤维、人造丝纤维和棉纤维的纤维，所述第一底布层具有的厚度在0.17-0.33mm范围之间、印刷方向上的残余伸长率在7％-15％，不包括15％，范围之间、所述印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间。
8.如权利要求7所述的印刷橡皮包布，还包括位于所述橡胶表面层和第一底布层之间的压缩层。
9.如权利要求7所述的印刷橡皮包布，其特征在于，所述第二底布层在所述印刷方向上的残余伸长率小于所述第一底布层在所述印刷方向上的残余伸长率。
10.如权利要求7所述的印刷橡皮包布，其特征在于，所述第二底布层具有的厚度在0.2-0.5mm范围之间、印刷方向上的残余伸长率在3％-7.5％范围之间、所述印刷方向上的断裂强度在20-70kgf/cm范围之间，它包括至少一种选自尼龙纤维和聚乙烯醇纤维的纤维。
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