DE60316351T2

DE60316351T2 - Gummituch zum drucken

Info

Publication number: DE60316351T2
Application number: DE60316351T
Authority: DE
Inventors: Ogawa; Research and Developm c/o
Original assignee: Kinyosha Co Ltd
Current assignee: Kinyosha Co Ltd
Priority date: 2003-02-27
Filing date: 2003-07-31
Publication date: 2008-01-03
Anticipated expiration: 2023-08-01
Also published as: WO2004076195A1; ES2293100T3; JP5043141B2; AU2003252306A1; EP1598209B1; DE60316351D1; ATE372881T1; JP2010149526A; US20050274270A1; CN1744996A; JPWO2004076196A1; EP1598209A4; WO2004076196A1; EP1598209A1; AU2003211400A1; US7617771B2; CN100376412C

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gummituch zum Drucken, das bei einer Offsetdruckpresse oder dergleichen verwendet wird.
Stand der Technik
Als Gummituch zum Drucken ist ein Gummituch mit einer Deckgummischicht mit einer glatten Oberfläche und mit einer verstärkenden Schicht bekannt, die mit der Deckgummischicht verbunden ist und aus zwei bis vier Geweben gebildet ist. Das Tuch zum Drucken wird verwendet, während es um einen Zylinder gewickelt ist.
Bei Drucken unter Verwendung eines Gummituchs für lithographisches Drucken wird zum Beispiel Drucktinte auf einen walzenartigen Plattenzylinder aufgebracht, auf dem Zeichen und Bilder ausgebildet sind. Die Zeichen und Bilder werden auf die glatte Gummioberfläche der Deckschicht eines Gummituchs übertragen, das in engem Kontakt mit dem Plattenzylinder dreht. Dann werden die gleichen Zeichen und Bilder wie auf dem Gummituch auf eine Bogenfläche übertragen, um ein Druckerzeugnis zu erhalten. Bei Drucken unter Verwendung des Gummituchs werden bei Eintreten von Ausdehnen und Schrumpfen, d.h. einem „Verschieben", an der Oberfläche des Gummituchs die Zeichen und Bilder auf dem Plattenzylinder nicht korrekt auf den Druckbogen übertragen.
In der japanischen Patentanmeldung KOKAI Veröffentlichung Nr. 7-81267 findet sich die folgende Beschreibung. Bei einem Tuch zum Drucken, das aus einer mehrere Gewebe aufweisenden Stützschicht und einer Deckschicht gebildet ist, ist von den die Stützschicht bildenden Geweben mindestens eines, das nahe der Deckschicht ist, aus einem Gewebe gebildet bei dem die sich in die Drehrichtung eines Tuchzylinders zu erstreckende Kette aus Polyestermischgarnen gebildet ist. Der Dehnungsrest in der Kettenrichtung des Gewebes ist bei 20% oder mehr festgelegt. Dann wird die Haltbarkeit gegenüber wiederholter Kompression bei Hochgeschwindigkeitsdrucken verbessert.
Bei dem in der obigen Schrift beschriebenen Tuch zum Drucken kommt es bei Ausüben von Druck während des Druckens zu einer großen Verschiebung. Insbesondere bei Drucken mit einer Hochgeschwindigkeitsdruckpresse für Tageszeitungen nimmt bei Eintreten der „Verschiebung" das Papiervorschubverhältnis (zunehmendes Umfangsverhältnis) des Gummituchs zu, was zu Problemen wie Laufinstabilität des Druckbogens führt.
Gemäß der japanischen Patentanmeldung KOKAI Veröffentlichung Nr. 2000-343852 , Absatz [0009], wird Faser auf PVA-Basis verwendet. Bei der PVA-basierten Faser werden erste ausgesparte und hervorstehende Grate auf der Faseroberfläche entlang der axialen Richtung der Faser gebildet, und zweite ausgesparte und hervorstehende feine Grate werden in den ersten ausgesparten und hervorstehenden Graten gebildet. Dies hemmt eine Verschiebung zwischen Fasern und die Maßstabilität des Grundgewebes wird verbessert.
Wenn die Aussparungen und Vorsprünge wie in der japanischen Patentanmeldung KOKAI Veröffentlichung Nr. 2000-343852 in der PVA-basierten Faser gebildet werden, kann das Papiervorschubverhältnis (zunehmendes Umfangsverhältnis), das mit einer „Verschiebung" beim Drucken mit der Hochgeschwindigkeitsrotationsdruckpresse einhergeht, nicht klein gehalten werden. Somit werden Probleme wie Laufinstabilität des Bogens verursacht.
EP 1 195 263 A offenbart ein Gummituch zum Drucken mit einer Deckgummischicht, einer ersten Grundtextillage, die an einer unteren Fläche der Deckgummischicht anhaftet, einer an der ersten Grundtextillage anhaftenden kompressiblen Schicht und weiterhin an der kompressiblen Schicht anhaftenden Textillagen. Die erste Grundtextillage weist in Druckrichtung eine Bruchfestigkeit innerhalb eines Bereichs von 180–350 N/cm auf.
Offenlegung der Erfindung
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Gummituch zum Drucken an die Hand zu geben, das während des Druckens ein kleines Papiervorschubverhältnis und ausgezeichnete Haltbarkeit aufweist.
Erfindungsgemäß wird ein Gummituch zum Drucken an die Hand gegeben, das die Merkmale von Anspruch 1 umfasst. Das Gummituch zum Drucken umfasst:
eine Deckgummischicht;
eine zweite Grundtextillage; und
eine zwischen der Deckgummischicht und der zweiten Grundtextillage vorgesehene erste Grundtextillage,
wobei die erste Grundtextillage mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus nylonbasierter Faser, polyesterbasierter Faser, polyvinyl-alkohol-basierter Faser, polyolefin-basierter Faser, Rayonfaser und Baumwollfaser enthält und eine Dicke in einem Bereich von 0,17 bis 0,33 mm, einen Dehnungsrest innerhalb eines Bereichs von 7% (inklusive) bis 15% (exklusive) in einer Druckrichtung und eine Bruchfestigkeit innerhalb eines Bereichs von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) in Druckrichtung aufweist.
Nach einer bevorzugten Ausführung wird ein Gummituch zum Drucken nach Anspruch 1 an die Hand gegeben, wobei:
die erste Grundtextillage an einer unteren Fläche der Deckgummischicht anhaftet;
eine kompressible Schicht an der ersten Grundtextillage anhaftet; und
die zweite Grundtextillage an der kompressiblen Schicht anhaftet.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Ansicht, die einen Zustand zeigt, bei dem eine erfindungsgemäße Ausführung eines Gummituchs zum Drucken an einem Zylinder angebracht ist;
2 ist eine vergrößerte Schnittansicht des Hauptteils des Gummituchs zum Drucken von 1;
3 ist eine Kurve, die die Beziehung zwischen einem Prägedruck und einem Papiervorschubverhältnis von Gummitüchern A und B zeigt;
4 ist eine Kurve, die die Beziehung zwischen einem Prägedruck und einem Papiervorschubverhältnis des Gummituchs B und eines Gummituchs C zeigt;
5 ist eine Kurve, die die Beziehung zwischen der Umdrehungsgeschwindigkeit eines Zylinders und einem Papiervorschubverhältnis von Gummitüchern E und D zeigt; und
6 ist eine Schnittansicht, die eine andere erfindungsgemäße Ausführung des Gummituchs zum Drucken zeigt.
Beste Art zum Ausführen der Erfindung
Die vorliegenden Erfinder haben umfangreiche Untersuchungen durchgeführt und sind zu folgenden Erkenntnissen gekommen. Wenn die Dicke der ersten Grundtextillage, die mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus nylonbasierter Faser, polyesterbasierter Faser, polyvinyl-alkohol-basierter Faser, polyolefin-basierter Faser, Rayonfaser und Baumwollfaser enthält, 0,17 bis 0,33 mm beträgt, und ihre Bruchfestigkeit in der Druckrichtung 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) beträgt, liegt eine Korrelation zwischen dem Dehnungsrest der ersten Grundtextillage des Gummituchs und dem Papiervorschubverhältnis des Gummituchs beim Drucken vor. Wenn der Dehnungsrest 7% (inklusive) bis 15% (exklusive) beträgt, kann die Verschiebung der ersten Grundtextillage während des Druckens unterbunden werden. Folglich kann die Laufstabilität des Druckbogens bei Hochgeschwindigkeitsdrucken verbessert werden und gleichzeitig kann die Haltbarkeit verbessert werden.
Unter Bezug auf 1 und 2 wird ein Beispiel eines erfindungsgemäßen Gummituchs zum Drucken beschrieben.
Ein in 1 und 2 gezeigtes Gummituch zum Drucken ist im Wesentlichen aus einem bandartigen mehrlagigen Material gebildet, das eine Deckgummischicht 1, eine erste Grundtextillage 3, eine an der unteren Fläche der Deckgummischicht 1 und der oberen Fläche der ersten Grundtextillage 3 anhaftende Klebeschicht 2, eine an der ersten Grundtextillage 3 anhaftende kompressible Schicht 4, eine an der kompressiblen Schicht 4 anhaftende zweite Grundtextillage 5, eine an der zweiten Grundtextillage 5 anhaftende Klebeschicht 6, eine an der Klebeschicht 6 anhaftende dritte Grundtextillage 7, eine an der dritten Grundtextillage 7 anhaftende Klebeschicht 8 und eine an der Klebeschicht 8 anhaftende vierte Grundtextillage 9 umfasst. Dieses Gummituch 10 zum Drucken ist mit einem Ende an einem Stangenteil 12a eines Zylinders 11 verbunden und ist mit dem anderen Ende an einem Stangenteil 12b des Zylinders 11 verbunden. Somit ist das Gummituch 10 um den Zylinder 11 gewickelt, wobei darauf eine Zugspannung ausgeübt wird.
2 vergrößert teilweise den gewickelten Eckenteil des Gummituchs von 1. Da das Gummituch überwiegend bei einem spitzen Winkel an dem Eckenteil des Zylinders gebogen wird, weist eine gewebte Textillage, die näher zur Oberfläche des Gummituchs ist, eine höhere Zugspannung auf. Insbesondere ist die an der unteren Fläche der Deckgummischicht anhaftende erste Grundtextillage höchstwahrscheinlich in Gefahr, durch einen während ihres Einsatzes ausgeübten dynamischen Stoß zerstört zu werden. Somit ist es wünschenswert, den Dehnungsrest der ersten Grundtextillage statt des einer Grundtextillage (in diesem Fall der zweiten bis vierten Grundtextillage), die in der ersten Grundtextillage angeordnet sind, zu vergrößern.
Die erste Grundtextillage wird eingehend beschrieben.
Ein praktisches Beispiel einer nylonbasierten Faser kann 6,6-Nylon, 6-Nylon und dergleichen umfassen.
Ein praktisches Beispiel einer polyesterbasierten Faser kann Polyester, Polyethylenterephthalat und dergleichen umfassen.
Ein praktisches Beispiel einer polyolefinbasierten Faser kann Polyethylen, Polypropylen und dergleichen umfassen.
Ein praktisches Beispiel einer Rayonfaser kann Polynosic-Faser und dergleichen umfassen.
Ein praktisches Beispiel einer polyvinyl-alkohol-basierten Faser kann von Kuraray Co., Ltd hergestelltes Vinylon, von Kuraray Co., Ltd hergestelltes K2-Vinylon und dergleichen umfassen.
Vorrangig ist eine erste Grundtextillage bevorzugt, die mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus Baumwollfaser, nylonbasierter Faser, polyvinyl-alkohol-basierter Faser und polyesterbasierter Faser enthält, da sie die Haltbarkeit des Gummituchs verstärken kann.
Der Grund für das Beschränken der Dicke der ersten Grundtextillage innerhalb des obigen Bereichs wird beschrieben. Wenn die Dicke unter 0,17 mm liegt, ist die Haltbarkeit gegenüber dynamischer Beanspruchung, die aufgrund wiederholten Hochgeschwindigkeitsdruckens auf das Gummituch wirkt, ungenügend. Wenn die Dicke 0,33 mm übersteigt, pflegen Tuchflecken auf der bedruckten Fläche zu erscheinen. Der weiter bevorzugte Bereich der Dicke liegt bei 0,17 bis 0,25 mm.
Nun wird der Grund für das Beschränken der Bruchfestigkeit der ersten Grundtextillage in der Druckrichtung innerhalb des obigen Bereichs beschrieben. Das Gummituch wird an dem Zylinder angebracht, während es größtenteils wie in der vorstehend beschriebenen 1 gezeigt bei einem spitzen Winkel gebogen wird. Liegt die Bruchfestigkeit unter 196 N/cm (20 kgf/cm), kann das Gummituch leicht an seinem gebogenen Teil zerbrechen. Wenn die Bruchfestigkeit 686 N/cm (70 kgf/cm) übersteigt, wird das Grundgewebe steif (die Steifigkeit nimmt zu), und dementsprechend kann das Tuch nicht gut angebracht werden. Der weiter bevorzugte Bereich der Bruchfestigkeit liegt bei 294 bis 686 N/cm (30 bis 70 kgf/cm).
Nun wird der Grund für das Beschränken des Dehnungsrests der ersten Grundtextillage in Druckrichtung innerhalb des obigen Bereichs beschrieben. Wenn der Dehnungsrest unter 7% liegt, pflegt der Teil des Gummituchs, der an dem Eckteil des Zylinders anliegt, schnell zu zerbrechen. Wenn der Dehnungsrest bei 15% oder mehr liegt, nimmt das Papiervorschubverhältnis des Gummituchs während des Druckens zu. Der weiter bevorzugte Bereich des Dehnungsrests liegt bei 7% bis 11%.
Nun werden die Deckgummischicht, die kompressible Schicht und die zweite Grundtextillage beschrieben.
1) Deckgummischicht
Die Deckgummischicht steuert die Aufnahme der Tinte.
Als Deckgummischicht kann zum Beispiel eine durch Vulkanisieren eines Kautschukmischbogens erhaltene Schicht verwendet werden. Als in der Kautschukmischung enthaltenes Kautschukmaterial kann zum Beispiel Nitrilkautschuk aufgezählt werden.
Die Dicke der Deckgummischicht liegt wünschenswerterweise in dem Bereich von 0,15 bis 0,45 mm. Dies ist auf folgenden Grund zurückzuführen. Liegt die Dicke der Deckgummischicht unter 0,15 mm, pflegen sich Aussparungen und Vorsprünge, die den Stoffflecken der ersten Grundtextillage entsprechen, leicht auf der Oberfläche der Deckgummischicht auszubilden. Dann können die Stoffflecken der ersten Grundtextillage auf dem Druckerzeugnis reproduziert werden, was das Druckerzeugnis mangelhaft macht. Wenn die Dicke der Deckgummischicht 0,45 mm übersteigt, kann die Verformung und Verzerrung des Deckgummis des Tuchs durch den während des Druckens ausgeübten Druck verstärkt werden. Dann kann das Papiervorschubverhältnis zunehmen. Der weiter bevorzugte Bereich der Dicke liegt bei 0,2 bis 0,35 mm.
2) Kompressible Schicht
Die kompressible Schicht enthält wünschenswerterweise eine poröse ölbeständige Gummimatrix als Hauptbestandteil. Eine ölbeständige Gummimatrix wird durch Vulkanisieren erhalten. Wenn Drucken mit Tinte, die ein nicht polares Lösungsmittel verwendet, ausgeführt werden soll, kann als Gummimaterial zum Beispiel ein polares Polymer wie Acrylonitril-butadien-Kautschuk (NBR), Chloroprenkautschuk (CR), Fluorkautschuk (FKM) oder Polyurethankautschuk (UR) verwendet werden. Wenn Drucken mit Tinte, die ein polares Lösungsmittel verwendet, ausgeführt werden soll, kann als Gummimaterial zum Beispiel ein nicht polares Polymer wie Ethylenpropylenkautschuk (EPDM) oder Butylkautschuk (IIR) verwendet werden. Die Kautschukmischung enthält neben dem Kautschukmaterial wünschenswerterweise einen Zusatz, der einen elastischen Kautschukkörper ergibt. Als Zusatz kann zum Beispiel ein Vulkanisiermittel, ein Vulkanisationsbeschleuniger wie D.M. (Dibenzothazol, Disulfid) oder M (2-Mercaptobenzotheazol), ein Alterungsverzögerer, ein Verstärkungsmittel, ein Füllstoff oder ein Plastifizierungsmittel aufgezählt werden.
Um eine poröse ölbeständige Gummimatrix zu erhalten, können zum Beispiel Mikrokapseln zugegeben werden, imprägniertes Papier verwendet werden oder es kann ein Salzeluationsverfahren oder Schaumerzeugungsmittelverfahren eingesetzt werden.
Die Dicke der kompressiblen Schicht liegt wünschenswerterweise in dem Bereich von 0,2 bis 0,5 mm. Dies ist auf folgenden Grund zurückzuführen. Wenn die Dicke der kompressiblen Schicht unter 0,2 mm liegt, können die Kompressionseigenschaften beeinträchtigt werden. Wenn die Dicke der Kompressionsschicht 0,5 mm übersteigt, kann ein Zusammenpressen oder Zusammenpacken des Gummituchs unerwünscht zunehmen. Der weiter bevorzugte Bereich der Dicke der kompressiblen Schicht beträgt 0,25 bis 0,45 mm.
3) Zweite Grundtextillage
Als zweite Grundtextillage kann zum Beispiel ein Gewebe, ein Vlies oder dergleichen verwendet werden. Als am Aufbau beteiligte Materialien der jeweiligen Grundtextillagen können solche, die den vorstehend bezüglich der ersten Grundtextillage beschriebenen ähneln, aufgezählt werden. Die ersten und zweiten Grundtextillagen können aus der gleichen Art von Materialien oder aus verschiedenen Arten von Materialien hergestellt sein.
Die Bruchfestigkeit in Druckrichtung der zweiten Grundtextillage liegt wünschenswerterweise in dem Bereich von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm). Dies ist auf folgenden Grund zurückzuführen. Wenn die Bruchfestigkeit unter 196 N/cm (20 kgf/cm) liegt, kann keine ausreichende Haltbarkeit gegenüber dynamischer Beanspruchung erhalten werden, die aufgrund wiederholten Hochgeschwindigkeitsdrucken wiederholt auf das Gummituch wirkt. Wenn die Bruchfestigkeit 686 N/cm (70 kgf/cm) übersteigt, wird das Grundgewebe steif (die Steifigkeit nimmt zu), und dementsprechend kann das Tuch nicht gut angebracht werden. Der weiter bevorzugte Bereich der Bruchfestigkeit liegt bei 294 bis 686 N/cm (30 bis 70 kgf/cm).
Der Dehnungsrest in Druckrichtung der zweiten Grundtextillage liegt wünschenswerterweise in dem Bereich von 3% bis 7,5%. Dies ist auf den folgenden Grund zurückzuführen. Wenn der Dehnungsrest unter 3% liegt, nimmt die Biegsamkeit des Grundgewebes ab und dementsprechend lässt sich das Tuch nicht gut anbringen. Wenn der Dehnungsrest 7,5% übersteigt, neigt das Tuch im Verlauf der Verwendung zum Mäandern an der Druckpresse, was zu Druckproblemen führt. Der weiter bevorzugte Bereich des Dehnungsrests beträgt 3,5% bis 6,5%.
Der Dehnungsrest in Druckrichtung der zweiten Grundtextillage ist wünschenswerterweise gleich oder kleiner als der Dehnungsrest in Druckrichtung der ersten Grundtextillage. Dann kann eine Positionsverschiebung der Deckgummischicht, die bei Ausüben eines Prägedrucks auf das Gummituch eintritt, weiter gesenkt werden. Somit kann eine Änderung des Papiervorschubverhältnisses während Hochgeschwindigkeitsdrucken weiter gemindert und die Ausrichtung weiter verbessert werden.
Die Dicke der zweiten Grundtextillage liegt wünschenswerterweise in dem Bereich von 0,2 bis 0,5 mm. Dies ist auf folgenden Grund zurückzuführen. Wenn die Dicke unter 0,2 mm liegt, ist es schwierig, die Festigkeit des Grundgewebes zu wahren. Wenn die Dicke 0,5 mm übersteigt, kann ein Zusammenpressen oder Zusammenpacken des Gummituchs unerwünscht zunehmen. Der weiter bevorzugte Bereich der Dicke beträgt 0,25 bis 0,45 mm.
4) Dritte und vierte Grundtextillagen
Das Material, die Dicke, die Bruchfestigkeit und der Dehnungsrest jeder von dritter bis vierter Grundtextillage können gleich den bezüglich der vorstehend beschriebenen zweiten Grundtextillage beschriebenen sein. Die zweiten bis vierten Grundtextillagen können die gleiche Zusammensetzung oder unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.
5) Klebeschicht
Die Klebeschichten werden zum Anhaften jeweiliger Schichten verwendet, die das Gummituch zum Drucken bilden.
Jede Klebeschicht enthält eine ölbeständige Gummimatrix als Hauptbestandteil. Als in der ölbeständigen Gummimatrix verwendetes Kautschukmaterial kann das gleiche Material, wie es bezüglich der kompressiblen Schicht beschrieben wurde, verwendet werden.
In 1 wird die erste Grundtextillage an der Deckgummischicht zum Anhaften gebracht, doch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Anordnung beschränkt. Sofern die erste Grundtextillage zwischen der Deckgummischicht und der zweiten Grundtextillage angeordnet ist, wird die Verschiebung der Deckgummischicht während des Druckens unterbunden, ohne die Haltbarkeit zu beeinträchtigen, d.h. ohne das Tuch zu brechen, wenn es um den Zylinder gewickelt wird, und die Laufstabilität des Druckbogens kann bei Hochgeschwindigkeitsdrucken verbessert werden. Unter Bezug auf 6 wird ein Beispiel beschrieben, in dem eine erste Grundtextillage zwischen einer Deckgummischicht und einer zweiten Grundtextillage angeordnet ist und eine kompressible Schicht zwischen der ersten Grundtextillage und der Deckgummischicht angeordnet ist. In 6 werden die Bestandteile, die gleichwertig zu den unter Bezug auf 2 beschriebenen sind, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Ein in 6 veranschaulichtes Gummituch zum Drucken weist eine Deckgummischicht 1, eine an der unteren Fläche der Deckgummischicht 1 anhaftende kompressible Schicht 4, eine mit der kompressiblen Schicht 4 durch eine Klebeschicht 10 verklebte erste Grundtextillage 3, eine durch eine Klebeschicht 10 mit der ersten Grundtextillage 3 verklebte zweite Grundtextillage 5, eine durch eine Klebeschicht 10 mit der zweiten Grundtextillage 5 verklebte dritte Grundtextillage 7 und eine durch eine Klebeschicht 10 mit der dritten Grundtextillage 7 verklebte vierte Grundtextillage 9 auf.
Gemäß dem Gummituch zum Drucken mit dieser Anordnung kann die Dehnung der kompressiblen Schicht 4 bei Ausüben eines Prägedrucks durch die erste Grundtextillage 3 unterbunden werden, so dass die Positionsverschiebung der Deckgummischicht 1 unterbunden werden kann. Folglich kann eine Änderung des Papiervorschubverhältnisses, das bei Anheben der Druckgeschwindigkeit eintritt, gemindert werden, während nötige Haltbarkeit sichergestellt wird. Ferner können die Ausrichtungseigenschaften verbessert werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Gummituch zum Drucken kann die Anzahl der Grundtextillagen bei vier liegen, wie in 1 und 6 gezeigt wird. Die Anzahl der Grundtextillagen ist aber nicht auf vier beschränkt, sondern kann zwei (nur die erste und zweite Grundtextillage) oder drei (die ersten bis dritten Grundtextillagen) betragen.
Nun wird eine erfindungsgemäße Ausführung eingehend unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Zuerst wurden Gummitücher A und B mit dem wie folgt beschriebenen Verfahren hergestellt.
<Herstellung von Gummituch A>
Schwefel, ein Vulkanisationsbeschleuniger M (2-Mercaptobenzothiazol), ein Alterungsverzögerer, ein Verstärkungsmittel und ein Plastifizierungsmittel wurden in 100 Gewichtsteile eines Mediums oder hoch nitrilhaltigen Kautschuks gegeben. Die erhaltene Mischung wurde in Methylethylketon aufgelöst, um Kautschuklösung I zu bilden.
Zehn Gewichtsteile Mikrokapseln (Handelsbezeichnung: Exbancell 092DE mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 80 μm, hergestellt von Novel Industries Inc.), die aus einem Copolymer von Methacrylnitril und Acrylonitril hergestellt wurden, wurden der vorstehend beschriebenen Kautschuklösung I zugegeben, wodurch Kautschuklösung II erhalten wurde.
Ein 0,27 mm dickes Baumwollgewebe mit einer Kettenfadenzahl von 72 Fäden/Zoll mit Fäden von 30 Faserbündeln und einer Schussfadenzahl von 108 Fäden/Zoll mit Fäden von 30 Faserbündeln wurde in der Längsrichtung, die die Drehrichtung (Druckrichtung) des Gummituchzylinders ist, einem Streckformen bei Wärme (150°C) unterzogen. Es wurde eine erste Grundtextillage mit einem Dehnungsrest von 35% in Längsrichtung, die die Drehrichtung (Druckrichtung) des Tuchzylinders ist, und mit einer Bruchfestigkeit von 98 N/cm (10 kgf/cm) in Längsrichtung erhalten. Nun wird das Messverfahren für den Dehnungsrest und die Bruchfestigkeit wie folgt beschrieben.
Die Bruchfestigkeit und der Dehnungsrest wurden durch ein zu beschreibendes Verfahren gemessen.

Messmaschine: Tensilon (Orientec CRTC-1250A)
Messbedingungen: die Probe hatte eine Breite von 20 mm und eine Länge von 200 mm (zwischen Spannfuttern).
Messverfahren: die Ziehgeschwindigkeit betrug 50 mm/min.

Als zweite bis vierte Grundtextillagen wurden Baumwollgewebe mit jeweils einer Dicke von 0,35 mm, einer Bruchfestigkeit von 294 N/cm (30 kgf/cm) in Längsrichtung und einem Dehnungsrest von 6% in Längsrichtung erzeugt.
Eine Oberfläche der zweiten Grundtextillage wurde mit Kautschuklösung II auf eine Dicke von 0,3 mm beschichtet. Die erste Grundtextillage wurde an der beschichteten Kautschuklösung II (nicht vulkanisierte kompressible Schicht) zum Haften gebracht.
Die andere Oberfläche der zweiten Grundtextillage wurde mit Kautschuklösung I auf eine Dicke von 0,1 mm beschichtet, um eine nicht vulkanisierte Klebeschicht zu bilden. Die dritte Grundtextillage wurde an der Klebeschicht zum Haften gebracht. Die Oberfläche der dritten Grundtextillage wurde mit der Kautschuklösung I auf eine Dicke von 0,1 mm beschichtet, um eine nicht vulkanisierte Klebeschicht zu bilden. Die vierte Grundtextillage wurde an der Klebeschicht zum Haften gebracht.
Schließlich wurde die Oberfläche der ersten Grundtextillage mit der Kautschuklösung I auf eine Dicke von 0,05 mm beschichtet, um eine nicht vulkanisierte Klebeschicht zu bilden. Ein Bogen aus Nitrilkautschukverbindung wurde als nicht vulkanisierte Deckgummischicht auf der Klebeschicht ausgebildet. Ein nicht vulkanisiertes kompressibles Gummituch (Tuchvorstufe) mit einer Dicke von etwa 2,2 mm wurde erhalten.
<Vulkanisationsprozess>
Das nicht vulkanisierte kompressible Gummituch wurde 6 Stunden lang auf 150°C erhitzt und die Vulkanisation wurde durchgeführt.
Anschließend wurde das vulkanisierte kompressible Gummituch gekühlt. Die Deckgummischicht wurde mit Sandpapier der Stärke 320 poliert. Das 2,06 mm dicke Offsetdruck-Gummituch A mit einem wie in der vorstehend beschriebenen 2 gezeigten Aufbau wurde erhalten.
<Herstellung von Gummituch B>
Das Gummituch B mit dem gleichen Aufbau wie dem des vorstehend beschriebenen Gummituchs A wurde erzeugt, lediglich die Dicke, der Dehnungsrest und die Bruchfestigkeit der ersten Grundtextillage waren wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt verändert.
Die Papiervorschubverhältnisse der erhaltenen Kautschuktücher A und B wurden gemessen, während der Prägedruck geändert wurde. Die Ergebnisse werden in 3 gezeigt.
Wie aus 3 hervorgeht, versteht sich, dass eine Änderung des Papiervorschubverhältnisses, die mit einer Zunahme des Prägedrucks einhergeht, bei dem Gummituch B mit einem kleineren Dehnungsrest kleiner ist.
Bei einem tatsächlichen Mehrfarbendruck ist der Prägedruck jeder Druckeinrichtung nicht immer konstant. Eine Änderung der Dicke tritt in dem Gummituch jeder Druckeinrichtung im Verlaufe der Zeit auf. Die Dickenänderung ist bei den jeweiligen Einrichtungen nicht unbedingt gleich, und dementsprechend kommt es zu einer Änderung des Prägedrucks bei den Einrichtungen. Die Änderung des Prägedrucks bei den Druckeinrichtungen führt zu einer Differenz beim Papiervorschubverhältnis (zunehmendes Umfangsverhältnis des Gummituchs) der Einrichtungen. Bei dem oben beschriebenen Gummituch B treten folglich Probleme wie Laufinstabilität des Druckbogens und fehlerhafte Ausrichtung auf.
<Herstellung von Gummituch C>
Ein Gummituch C mit dem gleichen Aufbau wie dem des vorstehend beschriebenen Gummituchs A wurde erzeugt, lediglich die Dicke, der Dehnungsrest und die Bruchfestigkeit der ersten Grundtextillage waren wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt verändert.
Die Papiervorschubverhältnisse der erhaltenen Kautschuktücher B und C wurden gemessen, während der Prägedruck geändert wurde. Die Ergebnisse werden in 4 gezeigt.
Wie aus 4 hervorgeht, versteht sich, dass bei Tuch C (Beispiel 1), das die erste Grundtextillage mit einer Bruchfestigkeit in dem Bereich von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) und einem Dehnungsrest von 7% (inklusive) bis 15% (exklusive) nutzt, verglichen mit Tuch B (Vergleichsbeispiel 2), das die erste Grundtextillage mit der Bruchfestigkeit innerhalb des Bereichs von 20 bis 70 kgf/cm nutzt, wobei aber der Dehnungsrest 15% übersteigt, eine Änderung des Papiervorschubverhältnisses, die mit einer Zunahme des Prägedrucks einhergeht, viel kleiner ist.
Gemäß der Feststellung der vorliegenden Erfinder verändert sich bei Veränderung der Druckgeschwindigkeit auch das Papiervorschubverhältnis des Gummituchs (das zunehmende Umfangsverhältnis des Gummituchs). Bei tatsächlichem Drucken ändert sich die Druckgeschwindigkeit zu Beginn und am Ende des Druckvorgangs. Wenn sich die Druckgeschwindigkeit kontinuierlich ändert, wird bei Veränderung des Papiervorschubverhältnisses des Gummituchs (des zunehmenden Umfangsverhältnisses des Gummituchs) der Lauf des Bogens instabil und die Menge an Papierausschuss nimmt zu. Es war auch klar, dass bei ständiger Änderung der Druckgeschwindigkeit der Dehnungsrest der ersten Grundtextillage das Papiervorschubverhältnis (das zunehmende Umfangverhältnis des Gummituchs) beeinflusste.
<Herstellung der Tücher E und D>
Es wurden Gummitücher E und D mit dem gleichen Aufbau wie vorstehend für Gummituch A beschrieben erzeugt, lediglich die Dicke, der Dehnungsrest und die Bruchfestigkeit der ersten Grundtextillagen waren wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt verändert.
Die Papiervorschubverhältnisse der erhaltenen Kautschuktücher E und D wurden gemessen, während die Umdrehungsgeschwindigkeit des Gummituchzylinders geändert wurde. Die Ergebnisse werden in 5 gezeigt.
Wie aus 5 hervorgeht, nimmt bei dem Tuch E (Beispiel 2), das die erste Grundtextillage mit einer Bruchfestigkeit innerhalb des Bereichs von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) und einem Dehnungsrest von 7% (inklusive) bis 15% (exklusive) nutzt, das Papiervorschubverhältnis bei steigender Umdrehungsgeschwindigkeit des Zylinders bei einer im Wesentlichen konstanten Rate zu.
Im Gegensatz dazu wird bei dem Tuch D (Vergleichsbeispiel 3), das die erste Grundschicht mit dem 15% übersteigenden Dehnungsrest nutzt, keine Gesetzmäßigkeit zwischen einer Änderung der Umdrehungsgeschwindigkeit des Zylinders und einer Änderung des Papiervorschubverhältnisses gefunden.
<Herstellung der Gummitücher F, G, H und I>
Es wurden Gummitücher F bis I mit dem gleichen Aufbau wie vorstehend für Gummituch A beschrieben erzeugt, lediglich die Dicke, die Dehnungsreste und die Bruchfestigkeiten der ersten Grundtextillagen waren wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt verändert.
<Herstellung der Gummitücher J, K und L>
Es wurden Gummitücher J, K und L unter Befolgung des gleichen Vorgehens, wie es unter Bezug auf Gummituch A beschrieben wurde, erzeugt, es wurde lediglich als jede erste Grundtextillage ein Gewebe mit einem Dehnungsrest, einer Bruchfestigkeit und einer Dicke, wie sie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt werden, und das aus Mischfaser aus Baumwollfaser und Polyvinylalkoholfaser (PVA-Faser) gefertigt wurde, verwendet.
Beispiel 7
<Herstellung von Gummituch M>
Es wurden eine erste Grundtextillage mit einer Dicke, einer Art von am Aufbau beteiligter Faser, einem Dehnungsrest und einer Bruchfestigkeit, wie sie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt werden, sowie zweite bis vierte Grundtextillagen der gleichen Art, wie sie vorstehend bezüglich des Gummituchs A beschrieben wurden, verwendet. Die ersten bis vierten Grundtextillagen wurden in gleicher Weise wie bezüglich des oben beschriebenen Gummituchs A beschrieben zum Anhaften gebracht.
Vier Gewichtsteile von Mikrokapseln der gleichen Art, wie sie bezüglich des vorstehend beschriebenen Gummituchs A beschrieben wurden, wurden der vorstehend beschriebenen Kautschuklösung I zugegeben. Somit wurde die Kautschuklösung III erhalten.
Anschließend wurde die Oberfläche der ersten Grundtextillage mit der Kautschuklösung I auf eine Dicke von 0,05 mm beschichtet, um eine nicht vulkanisierte Haftschicht zu bilden. Die Haftschicht wurde mit der Kautschuklösung III auf eine Dicke von 0,25 mm beschichtet. Ein Bogen aus Nitrilkautschukverbindung wurde als nicht vulkanisierte Deckgummischicht auf dem beschichteten Kautschuk III ausgebildet. Ein nicht vulkanisiertes kompressibles Gummituch (Gummi-Vorläufer) mit einer Dicke von etwa 2,2 mm wurde erhalten.
Das nicht vulkanisierte kompressible Gummituch wurde einer Vulkanisation, einem Abkühlen und Polieren in gleicher Weise wie bezüglich des vorstehend beschriebenen Gummituchs A beschrieben unterzogen. Es wurde ein Gummituch M für den Offsetdruck erhalten.
Vergleichsbeispiel 7
<Herstellung von Gummituch N>
Es wurden erste bis vierte Grundtextillagen der gleichen Art, wie sie bezüglich des vorstehend beschriebenen Gummituchs A beschrieben wurde, in gleicher Weise wie bezüglich des vorstehend beschriebenen Gummituchs A beschrieben zum Anhaften gebracht.
Anschließend wurde die Oberfläche der ersten Grundtextillage mit der Kautschuklösung I auf eine Dicke von 0,05 mm beschichtet, um eine nicht vulkanisierte Haftschicht zu bilden. Die Haftschicht wurde mit der Kautschuklösung III auf eine Dicke von 0,25 mm beschichtet. Ein Bogen aus Nitrilkautschukverbindung wurde als nicht vulkanisierte Deckgummischicht auf dem beschichteten Kautschuk III ausgebildet. Ein nicht vulkanisiertes kompressibles Gummituch (Gummi-Vorläufer) mit einer Dicke von etwa 2,2 mm wurde erhalten.
Das nicht vulkanisierte kompressible Gummituch wurde einer Vulkanisation, einem Abkühlen und Polieren in gleicher Weise wie bezüglich des vorstehend beschriebenen Gummituchs A beschrieben unterzogen. Es wurde ein Gummituch N für den Offsetdruck erhalten.
Die Eigenschaften der Gummitücher A bis N wurden gemäß einem nachstehend beschriebenen Verfahren bewertet. Die Ergebnisse werden in der folgenden Tabelle 1 gezeigt.
<Änderung des Papiervorschubverhältnisses bei Geschwindigkeitsänderung>
Die Geschwindigkeit wurde für jedes Gummituch von 0 auf 500 Umdrehungen/min. schrittweise geändert. Das Papiervorschubverhältnis bei Ausüben eines Prägedrucks von 0,2 mm wurde für jede Umdrehungsgeschwindigkeit gemessen, und deren Änderung wurde beobachtet. Die, bei denen der Änderungsbetrag des Papiervorschubverhältnisses (eine Differenz wischen den maximalen und minimalen Papiervorschubverhältnissen) bei einer Geschwindigkeitsänderung unter 0,2% lag, werden durch O angezeigt, die, bei denen der Änderungsbetrag bei 0,2% (inklusive) bis 0,3% (exklusive) lag, werden durch O angezeigt und die, bei denen der Änderungsbetrag 0,3% oder mehr betrug, werden durch X angezeigt.
<Vorhandensein/Fehlen von Stoffflecken während des Druckens>
Ob bei dem Druckerzeugnistest mit einem Drucktest mit Hilfe eines RI-Testgeräts (tragbarer Druckertester: Akira Seisakusho) ein Stoffflecken auftauchte oder nicht, wurde für jedes Gummituch ermittelt. Solche, die keine Stoffflecken erzeugten, werden mit O angezeigt und solche, die Stoffflecken erzeugten, sind mit X markiert.
>Haltbarkeit der ersten Grundtextillage>
Die Haltbarkeit wurde mit einem Tuchhaltbarkeitstestgerät geprüft. Solche, die mit dem Tuchhaltbarkeitstestgerät bis zu 5.000.000 Umdrehungen keine Probleme verursachten, werden durch O angezeigt, und solche, die vor 5.000.000 Umdrehungen ein Haltbarkeitsproblem verursachten, werden durch X angezeigt.
<Ausrichtungseigenschaften>
Ausrichtungseigenschaften bezeichnet die Genauigkeit der überdeckenden Ausrichtung beim Mehrfarbendruck. Solche, bei denen kein „Verschwimmen" bzw. keine „Verschiebung" der Ausrichtungsmarke auftrat (in dem Rand des Druckerzeugnisses während des Druckens gedruckter Ausrichtungsindex), werden durch O angezeigt und solche, die schlechte Ausrichtungseigenschaften aufwiesen, werden durch X angezeigt.
<Gesamtbeurteilung>
Bei der Gesamtbeurteilung von Tabelle 1 werden solche, bei denen alle vier Punkte, d.h. eine Änderung des Papiervorschubverhältnisses, das Vorhandensein/Fehlen eines Stoffflecken, die Haltbarkeit und die Ausrichtungseigenschaften O sind, als O angezeigt, diejenigen, die ein ⊝ aufweisen, werden als ⊝ angezeigt. Solche, die bei mindestens einem der vier Punkte ein X hatten, werden als X angezeigt.
Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, versteht sich, dass die Gummitücher (Tücher C, E, H, J, K, L und M) der Beispiele 1 bis 7, die jeweils die erste Grundtextillage mit einer Dicke innerhalb des Bereichs von 0,17 bis 0,33 mm, einem Dehnungsrest innerhalb des Bereichs von 7% (inklusive) bis 15% (exklusive) in Druckrichtung und eine Bruchfestigkeit innerhalb des Bereichs von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) in Druckrichtung aufweisen, sowohl bei Änderung des Papiervorschubverhältnisses bei einer Geschwindigkeitsänderung, dem Vorliegen/Fehlen eines Stoffflecken während des Druckens, der Haltbarkeit der ersten Grundtextillage als auch den Ausrichtungseigenschaften des Gummituchs ausgezeichnet sind. Vor allem war jedes der Gummitücher der Beispiele 4 bis 6, die eine Dicke von 0,17 bis 0,25 mm, einen Dehnungsrest von 7% bis 11% und eine Bruchfestigkeit von 294 bis 686 N/cm (30 bis 70 kgf/cm) hatten, ausgezeichnet, da seine Änderung des Papiervorschubverhältnisses bei einer Geschwindigkeitsänderung unter 0,2% lag. Je kleiner der Änderungsbetrag des Papiervorschubverhältnisses bei einer Geschwindigkeitsänderung war, desto besser das Druckerzeugnis, das nicht von der erhaltbaren Druckgeschwindigkeit abhängt.
Das Gummituch (Gummituch A) des Vergleichsbeispiels 1, das einen Dehnungsrest von 15% oder mehr und eine Bruchfestigkeit von unter 196 N/cm (20 kgf/cm) aufwies, war dagegen bezüglich der Änderung des Papiervorschubverhältnisses bei einer Geschwindigkeitsänderung, der Haltbarkeit und den Ausrichtungseigenschaften schlechter. Wenn der Änderungsbetrag des Papiervorschubverhältnisses 0,3% oder mehr beträgt, weist das sich ergebende Druckerzeugnis ein Problem auf. Die Gummitücher (Tücher B und D) der Vergleichsbeispiele 2 und 3, die jeweils einen Dehnungsrest von über 15% hatten, waren bei den Ausrichtungseigenschaften schlechter. Das Gummituch (Gummituch I) von Vergleichsbeispiel 4, das einen Dehnungsrest von unter 7% hatte, war bei der Haltbarkeit schlechter. Bei dem Gummituch (Tuch F) des Vergleichsbeispiels 5, das eine 0,33 mm übersteigende Dicke hatte, tauchte auf dem Druckerzeugnis ein Stoffflecken auf. Wenn das Gummituch (Tuch G) von Vergleichsbeispiel 6 eine Dicke von unter 0,17 mm und eine Bruchfestigkeit von unter 196 N/cm (20 kgf/cm) aufwies, war die Änderung des Papiervorschubverhältnisses bei einer Geschwindigkeitsänderung gering und die Haltbarkeit niedrig.
Bei Vergleichsbeispiel 7 (Gummituch N) war zwar die erste Grundtextillage zwischen der Gummideckschicht und der zweiten Grundtextillage angeordnet, doch hatte die erste Grundtextillage einen Dehnungsrest von 15% oder mehr und eine Bruchfestigkeit von unter 196 N/cm (20 kgf/cm). Somit war dieses Gummituch bei der Änderung des Papiervorschubverhältnisses, der Haltbarkeit und den Ausrichtungseigenschaften schlechter.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Wie vorstehend eingehend beschrieben wurde, kann erfindungsgemäß ein Gummituch zum Drucken an die Hand gegeben werden, das während des Druckens ein kleines Papiervorschubverhältnis und ausgezeichnete Haltbarkeit aufweist.

Claims

Gummituch zum Drucken mit: einer Deckgummischicht; einer zweiten Grundtextillage; und einer zwischen der Deckgummischicht und der zweiten Grundtextillage vorgesehenen ersten Grundtextillage, wobei die erste Grundtextillage mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus nylonbasierter Faser, polyesterbasierter Faser, polyvinyl-alkohol-basierter Faser, polyolefin-basierter Faser, Rayonfaser und Baumwollfaser besteht und eine Dicke in einem Bereich von 0,17 bis 0,33 mm, einen Dehnungsrest innerhalb eines Bereichs von 7% (inklusive) bis 15% (exklusive) in einer Druckrichtung und eine Bruchfestigkeit innerhalb eines Bereichs von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) in Druckrichtung aufweist, wobei der Dehnungsrest und die Bruchfestigkeit durch das in der Beschreibung beschriebene Verfahren gemessen werden.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 1, welches weiterhin eine zwischen der Deckgummischicht und der ersten Grundtextillage vorzusehende kompressible Schicht umfasst.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Dehnungsrest der zweiten Grundtextillage in der Druckrichtung kleiner als der der ersten Grundtextillage ist.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Grundtextillage eine Dicke innerhalb eines Bereichs von 0,2 bis 0,5 mm, einen Dehnungsrest innerhalb eines Bereichs von 3 bis 7,5% in Druckrichtung und eine Bruchfestigkeit innerhalb eines Bereichs von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) in der Druckrichtung aufweist und mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus Baumwollfaser und polyvinyl-alkohol-basierter Faser enthält.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Grundtextillage an einer unteren Fläche der Deckgummischicht anhaftet; eine kompressible Schicht an der ersten Grundtextillage anhaftet; und die zweite Grundtextillage an der kompressiblen Schicht anhaftet.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Grundtextillage eine Dicke innerhalb eines Bereichs von 0,17 bis 0,25 mm, einen Dehnungsrest innerhalb eines Bereichs von 3 bis 11% und eine Bruchfestigkeit innerhalb eines Bereichs von 294 bis 686 N/cm (30 bis 70 kgf/cm) aufweist.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Grundtextillage mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus Baumwollfaser, Nylonfaser, polyvinyl-alkohol-basierter Faser und Polyesterfaser enthält.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Grundtextillage eine Dicke innerhalb eines Bereichs von 0,2 bis 0,5 mm, einen Dehnungsrest innerhalb eines Bereichs von 3 bis 7,5% in Druckrichtung und eine Bruchfestigkeit innerhalb eines Bereichs von 196 bis 686 N/cm (20 bis 70 kgf/cm) in der Druckrichtung aufweist und mindestens eine Art von Faser gewählt aus der Gruppe bestehend aus Baumwollfaser und polyvinyl-alkohol-basierter Faser enthält.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckgummischicht eine Dicke innerhalb eines Bereichs von 0,15 bis 0,45 mm aufweist.
Gummituch zum Drucken nach Anspruch 5, welches weiterhin eine an der zweiten Grundtextillage anzubringende dritte Grundtextillage und eine an der dritten Grundtextillage anzubringende vierte Grundtextillage umfasst.