DE60225448T2

DE60225448T2 - Druckfläche mit geringer elastizität und hoher farbabgabe

Info

Publication number: DE60225448T2
Application number: DE60225448T
Authority: DE
Inventors: Richard Hudson RODGERS
Original assignee: MacDermid Graphic Arts LLC
Current assignee: MacDermid Graphics Solutions LLC
Priority date: 2001-06-28
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2008-06-12
Anticipated expiration: 2022-03-29
Also published as: AU2002255990A1; US20040237818A1; US6536342B2; US20030010238A1; WO2003002350A2; EP1409265B1; EP1409265A2; EP1409265A4; WO2003002350A3; JP2004531415A; US20030066448A1; DE60225448D1; US6796232B2

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft Drucktücher von der Art, die bei der Offset-Lithografie verwendet werden, und insbesondere die Verwendung eines Drucktuchs mit einer Druckoberfläche mit geringer Elastizität.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Ein Offset-Drucktuch wird verwendet, um von einer Druckplatte auf einer Druckmaschine Druckfarbe und Feuchtwasser (in erster Linie Wasser) auf Papier oder andere Substrate zu übertragen. Es kann auch bei der Übertragung von anderen Beschichtungen, einschließlich zum Beispiel Firnissen, einer ähnlichen Funktion dienen. So, wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff "Druckfarbe" auf jegliche Druckfluide oder -beschichtung. Auch bezieht sich der Begriff "Drucktuch", so wie er hier verwendet wird, auf jegliche der Formen, welche dieselbe grundlegende Druckfunktion erzielen können. Drucktücher werden gewöhnlich um einen Zylinder herumgewickelt, und das Papier ist entweder Bogenmaterial oder wird in einer Bahn zwischen die Walzen zugeführt.
Die Rolle eines Drucktuchs besteht darin, Druckfarbenpunkte und Wasserfilme von einer Druckplatte in einer Offsetdruckmaschine auf ein Substrat (typischerweise aber nicht ausschließlich Papier) zu übertragen. Die Oberfläche des Tuchs muss eine natürliche Affinität (d.h. Adhäsion) für Druckfarbe besitzen, um Druckfarbe von einer Druckplatte aufzunehmen. Wenn diese Druckfarbe dann in Kontakt mit dem Substrat gedrückt wird, löst sich ein Teil der Druckfarbe vom Tuch und benetzt die Oberfläche des Substrats und ein Druckvorgang wird erzielt. Wegen der natürlichen Tendenz der am nächsten beim Tuch befindlichen Druckfarbe, an der Tuchoberfläche anzuhaften, wird nicht die gesamte Druckfarbe auf dem Tuch auf das Substrat überführt.
In diesem Zusammenhang werden beim Drucken typischerweise nur 30 % bis 40 % der Druckfarbe auf einem Tuch zum Substrat übertragen. Dies bedeutet, dass etwas Druckfarbe auf dem Tuch zurückbleibt und bei nachfolgenden Umdrehungen der Druckmaschine mit zusätzlicher Druckfarbe überbeschichtet wird. Die Druckfarbe, die auf dem Tuch zurückbleibt, wird einen zunehmenden Klebrigkeitsgrad (d.h. Haftfähigkeit) besitzen, je länger sie auf dem Tuch bleibt, wodurch die Menge an Druckfarbe, die auf das Substrat übertragen werden kann, weiter begrenzt wird. Diese Erscheinung schränkt normalerweise die Druckqualität ein, da Druckfarbe, die auf dem Tuch zurückbleibt, auch kontinuierlich Wasser ausgesetzt wird. Mit der Zeit emulgiert das Wasser die Druckfarbe und kann die Farbleuchtkraft der Druckfarbe beeinträchtigen und es auch ermöglichen, dass sie in Bereichen gedruckt wird, die nicht dazu bestimmt waren, gedruckte Bilder zu enthalten (der bildlose Bereich). Auch wird bei jeder Umdrehung der Druckmaschine die auf dem Tuch zurückbleibende Druckfarbe Kompressions- und Scherkräften ausgesetzt, wenn sie gegen das Substrat oder gegen die Druckplatte gepresst wird. Diese Kontaktflächen sind als "Spalte" ("nips") bekannt. Je länger die Druckfarbe auf der Oberfläche bleibt, um so mehr Gelegenheit gibt es daher, dass sich die Druckfarbe allmählich ausbreitet oder verzerrt, wodurch der gedruckte Punkt verbreitert wird und ein Verschmieren des Drucks sowie eine Punktvergrößerung erzeugt wird.
Offsetdrucktücher weisen typischerweise eine mehrschichtige Konstruktion auf, die Schichten aus Gewebe, Schaum und verstärkenden Gummischicht(en) (gemeinsam als Tuchkarkasse und Stabilisierungsschicht bekannt) umfasst, und die oberste Schicht wird Oberflächenschicht genannt. Eine gute Druckqualität ist im Allgemeinen von der Gesamtkonstruktion oder -auslegung des Drucktuchs sowie von den Materialien und topografischen Eigenschaften der als Druckoberfläche verwendeten Schicht abhängig.
Die Oberflächenschicht spielt eine entscheidende Rolle beim Übertragen des Druckabdrucks von der lithografischen Druckplatte zum bedruckten Substrat und muss folglich ein gutes Gleichgewicht von Oberflächenbenetzbarkeit und Affinität für die ölbasierende Druckfarbe und das wasserbasierende Feuchtwasser besitzen, die beim lithografischen Drucken verwendet werden. Die Oberflächenschicht muss imstande sein, einen wiederholten Kontakt mit der Druckfarbe und Feuchtwässern auszuhalten, und muss auch eine gute Kompressibilität und Elastizität besitzen. Das heißt das Tuch muss sich zwischen den beiden Zylindern zusammendrücken lassen, jedoch eine ausreichende Elastizität besitzen, um schnell genug auf seine ursprüngliche Dicke zurückzukehren, um für den nächsten Abdruck bereit zu sein. Eine wichtige Eigenschaft des Tuchs besteht darin, dass es durch seine Natur und Struktur die Entwicklung von gleichmäßigen, gleichförmigen Druck-Drücken gestatten muss, um ein fertiges Qualitätsprodukt zu erzielen. Außerdem muss das Tuch eine feste, nicht dehnbare Unterlage besitzen, damit es auf dem Offsetzylinder unter Spannung gehalten werden kann, ohne sich zu dehnen oder in irgendeiner Weise verformt zu werden.
Es gibt viele Arten von verfügbaren Drucktuchkonstruktionen, einschließlich von Rollen abgeschnittene Bogen, die dann auf eine Druckmaschine mittels Kleber oder durch verschiedene Klemmmechanismen montiert werden, die einschließen, jedoch nicht beschränkt sind auf die Verwendung von Tuchschienen, endlosen oder spaltlosen röhrenförmigen Konstruktionen, die im Allgemeinen als "Blanket-Sleeves" bekannt sind, mit Metall unterlegte Tücher, usw.. Sämtliche dieser Konstruktionen und Verwendungen von Tüchern müssen imstande sein, Druckfarbe, die im Allgemeinen in Form von kleinen Punkten gedruckt wird, mit einem Minimum an Verschmieren der Ränder des Punktes zu übertragen, um ein "scharfes" Bild zu erzeugen. Jegliche Oberflächentextur des Drucktuchs führt dazu, dass es der Druckfarbe möglich ist, sich in einem gewissen Ausmaß auf der Oberfläche auszubreiten und das scharfe sichtbare Erscheinungsbild der gedruckten Punkte oder der ansonsten geraden zu druckenden Kanten oder beschichteten Bereiche zu beeinträchtigen. Die ideale Beschränkung, um das schärfste Drucken zu erzielen, würde darin bestehen, eine vollständig glatte und nicht mit einer Textur versehene Oberfläche zu verwenden. Jedoch müssen die Druckfarben ein gewisses Maß an Klebrigkeit besitzen, die für eine Bindung an die Platte, das Tuch und das zu bedruckende Substrat sorgt. Diese Klebrigkeit macht das Ablösen von einer äußerst glatten Oberfläche schwieriger. Das Ablösen der Druckfarbe von der Tuchoberfläche wird verbessert, indem man die Textur (d.h. Rauhigkeit) der Oberfläche vergrößert. Jedoch schränkt eine Vergrößerung der Oberflächenrauhigkeit die Druckschärfe ein, die erzielt werden kann. Zudem ist es auf dem Fachgebiet wohlbekannt, dass eine sehr glatte Oberfläche auf "gedruckten Vollflächen", das heißt gedruckten Bereichen, die eine vollständige Beschichtung mit Druckfarbe aufweisen sollen, ein geflecktes Erscheinungsbild erzeugt. Glatte Oberflächen geben Druckfarbe auf einem mikroskopischen Maßstab im Allgemeinen schlecht und ungleichmäßig ab. Daher wird eine mit einer Textur versehene Oberfläche durch Verbesserung des Ablösens der Druckfarbe typischerweise eine visuell ansprechendere, gleichmäßiger aussehende gedruckte Vollfläche erzeugen.
Die gebräuchlichste Technik auf dem Fachgebiet, die versucht, die Gesamtdruckqualität zu maximieren, indem sie den Wunsch, scharfe gedruckte Punkte und visuell ansprechende Vollflächen zu erzeugen, gegeneinander abwägt, ist die Verwendung einer aufgerauten Oberfläche. So, wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff "aufgeraut" auf die Oberfläche eines Tuchs, die fein geschliffen ist, um eine Oberflächentopografie mit einer Mikrotextur zu erzielen, die Druckfarbe gut abgibt, die jedoch die Verformung der scharfen Punktränder beschränken soll. Alternative Ansätze schließen ein Formen der Oberfläche gegen ein Gießmedium (gewöhnlich ein Trennpapier) oder ein Herstellen der Oberfläche mit kleinen Löchern oder Tintennäpfchen ein. Beide dieser Techniken führen zu Einschränkungen der Qualität der gedruckten Vollflächen oder der Schärfe des gedruckten Punktes. Die mittlere Rauhigkeit (Ra-Wert) dieser aufgerauten Oberflächen beträgt jedoch typischerweise 0,5 μm oder mehr.
Auf dem Fachgebiet ist allgemein akzeptiert, dass die Oberflächenschicht eines Drucktuchs aus einem äußerst elastischen Material hergestellt werden muss, das für Druckfarbe (und gewöhnlich Feuchtwasser) empfänglich ist. Typischerweise werden diese Oberflächen aus einer Gummisorte oder gummiartigen Polymermaterialien hergestellt, die zusammen mit anderen Merkmalen im Hinblick auf ihre Druckfarben- und Wasserempfänglichkeit und Elastizität konfektioniert werden. Eine hohe Elastizität wird wegen des sehr kleinen Zeitraums (Mikrosekunden), der in einem Druckspalt zwischen Tuch und Platte oder Tuch und gerade bedrucktem Substrat verfügbar ist, als Notwendigkeit angesehen. Es wird angenommen, dass eine hohe Elastizität die physikalische Reaktionsfähigkeit liefert, die erforderlich ist, um es der Tuchoberfläche zu gestatten, sich insbesondere schnell an die Rauhigkeit des bedruckten Substrats anzupassen und Druckfarbenpunkte und Vollflächen mit guter Qualität zu übertragen. Zudem wird angenommen, dass eine Druckschicht mit geringer Elastizität eine stark texturierte Oberfläche erforderlich machen würde, welche dann die Druckschärfe ungünstig beeinflussen würde. Die Überlegung ist die, dass eine hochgradig texturierte Oberfläche einen dickeren Druckfarbenfilm mitführen würde und so den Verlust an Kontaktzeit im Druckspalt aufgrund der schlechten Fähigkeit der Druckschicht mit geringer Elastizität, in innigem Kontakt mit dem Drucksubstrat zu bleiben, kompensieren würde.
Mit zunehmender Nachfrage nach einem Druckvorgang mit höherer Geschwindigkeit ist jedoch eine hohe Elastizität der Druckschicht des Tuchs zu einem Problem geworden. Zum Beispiel sind die Druckmaschinengeschwindigkeiten beim Offsetdruck in den letzten 15 Jahren von ungefähr 6,096 m/s (1200 ft/min) auf 15,24 m/s (3000 ft/mm) angestiegen. Der Wunsch nach Geschwindigkeitserhöhungen ist aus dem Bedürfnis der Drucker entstanden, eine größere Produktivität zu besitzen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Während Druckmaschinengeschwindigkeiten zugenommen haben, ist es schwieriger geworden, eine hohe Druckqualität zu erzielen. Höhere Druckgeschwindigkeiten bedeuten, dass sich die Druckmaschinenzylinder schneller drehen und daher die Druckfarbe einen höheren Haftungs- oder "Klebrigkeits"grad besitzen muss, um am Tuch, der Platte und den Farbwalzen zu haften zu bleiben, weil ansonsten die Druckfarbe von den Zylindern weggesprüht wird und nicht gut drucken kann. Das Problem besteht darin, dass wenn Druckfarbenklebrigkeitsgrade gesteigert werden, wie oben beschrieben, es dann zunehmend schwerer wird, die Druckfarbe vom Tuch auf das Papier oder ein anderes Drucksubstrat zu übertragen. Daher besteht dann die Notwendigkeit für ein verbessertes Ablösen bei höheren Druckgeschwindigkeiten.
Eine hochgradig elastische Druckoberfläche auf einem Tuch wird sich leichter nach außen dehnen, während die Druckfarbe vom Tuch abgezogen wird, und daher das Aufbringen einer Zugspannung auf die Druckfarbe verzögern, die gerade auf das Drucksubstrat übertragen wird. Das Ergebnis ist, dass das Ablösen der Druckfarbe behindert wird. Eine wenig elastische Oberfläche wird sich jedoch nicht schnell bewegen, wenn sie von der Tuchoberfläche aus nach oben gezogen wird, und wird Druckfarbe so schneller abgeben. Wenn Druckmaschinengeschwindigkeiten vergrößert werden, wird eine hochgradig elastische Oberfläche weiterhin schnell auf die Kräfte ansprechen, welche die Druckfarbe auf die Oberfläche aufbringen, und wird das Ablösen der Druckfarbe schwieriger machen, da für die höheren Druckmaschinengeschwindigkeiten Druckfarbenklebrigkeitsgrade vergrößert werden. Es wird spekuliert, dass eine wenig elastische Oberfläche nicht imstande sein wird, mit den schnelleren Bewegungen Schritt zu halten, welche die Druckfarbe bei höheren Geschwindigkeiten erfährt, und so eine zusätzliche Kraft auf die Druckfarbe aufbringen wird, welche sie zwingt, sich leicht abzulösen. Daher wird angenommen, dass letztendlich eine hochgradig elastische Tuchoberfläche nicht dahingehend wirken wird, das Ablösen von Druckfarbe bei höheren Geschwindigkeiten zu verbessern, während eine wenig elastische Oberfläche dies tun wird. Dieser Schluss steht jedoch im Gegensatz zu der akzeptierten Fachmeinung, die hin zu einer größeren Elastizität bei Tuchoberflächen und anderen Komponenten für Anwendungen mit höherer Geschwindigkeit getrieben wurde. Die traditionelle Annahme besteht darin, dass für das Tuch eine höhere Elastizität benötigt wird, um auf die schnellere Dynamik des Hochgeschwindigkeitsdruckens zu reagieren. In der Wirklichkeit führt das Ergebnis der Verwendung von hochgradig elastischen Tuchmaterialien zu einem sehr eingeschränkten Betriebsfenster auf einer Druckmaschine, was akzeptable Druckfarbenklebrigkeitsgrade angeht, und hat beim Hochgeschwindigkeitsdrucken zu einer Verringerung der Druckqualität geführt.
Auf langsameren Bogendruckmaschinen wird zum Beispiel der Nutzen von wenig elastischen Oberflächen ebenfalls gesehen, da der Druckspalt immer noch dynamisch ist, und eine Verbesserung des Ablösens noch immer zu beobachten ist. Insbesondere dann, wenn der bedruckte Bogen vom Drucktuch abgezogen wird, gestattet ein verbessertes Ablösen der Druckfarbe eine Verringerung der Kontaktzeit zwischen Tuch, Druckfarbe und Papier und verringert so Verformungen in den gedruckten Punkten. Diese Verbesserung des Ablösens hat es bisher ermöglicht, unpraktische Grade an Oberflächenglätte zu verwenden, die ansonsten für ein sehr schlechtes Ablösen von Druckfarbe gesorgt hätten, was eine schlechte Druckqualität ergibt. Eine hochgradig glatte Oberfläche liefert sehr scharfe, glatte gedruckte Punkte, welche die Bildauflösung, die beim Offsetdruck möglich ist, sichtbar verbessern.
Eine hohe Elastizität der Druckschicht des Tuchs ist auch im Hinblick auf das Substrat, auf das die Druckfarbe übertragen wird, von Bedeutung. Für Substrate mit einer rauen Oberfläche, wie zum Bespiel raue Papierausgangsmaterialien, lässt sich eine gute Druckfarbenübertragung und -ablösung ziemlich leicht erreichen, da die raue Oberfläche dazu beiträgt, die Druckfarbenpunkte, die gerade gedruckt werden, aufzubrechen, und so die Druckfarbe abzulösen. Glänzendes Papier ist jedoch sehr glatt und macht das Ablösen schwieriger. Der Wunsch auf dem Fachgebiet besteht darin, eine sehr glatte Tuchoberfläche zu verwenden, um auf ein sehr glattes Papier zu drucken, um die höchste Druckqualität zu erzielen. Das Ablösen der Druckfarbe wird dann mit traditionellen, elastischen Tuchoberflächen sehr schwierig, und die letztendliche Druckqualität ist beschränkt. Eine wenig elastische Oberfläche erlaubt es, dass die beim Offsetdruck mögliche Auflösung nicht mehr durch die Rauhigkeit der Oberfläche des Tuchs beschränkt wird, sondern nur durch die Wahl des verwendeten Papiers.
Daher besteht auf dem Fachgebiet ein Bedarf an einem Drucktuch mit einer Oberfläche, welche die Fähigkeit besitzt, Bilder hoher Qualität auf einer Vielzahl von Substraten mit verschiedenen Texturen, und bei hohen Geschwindigkeiten, zu drucken.
Die US-A-3881045 offenbart ein Offset-Drucktuch mit einer Druckschicht, umfassend einen Acrylnitrilbutadien-Kautschuk und Kohlenstoffruß und mit einer Elastizität von 30–50 %.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Der Erfinder hat gefunden, dass unabhängig von den Materialien, die zur Bildung der Druckoberfläche der vorliegenden Erfindung, welche durch die Ansprüche definiert ist, verwendet werden, ein Bild hoher Qualität, das bei hohen Geschwindigkeiten auf eine Vielzahl von Substraten mit verschiedenen Texturen gedruckt werden kann, erzielt werden kann, wenn die Druckoberfläche des Drucktuchs gewisse physikalische Eigenschaften aufweist. Überraschenderweise hat man gefunden, dass sich gezeigt hat, dass eine hier beschriebene glatte Oberfläche mit geringer Elastizität einen viel höheren Prozentsatz an auf sie aufgebrachter Druckfarbe überträgt. Indem mehr Druckfarbe übertragen wird, hat die Druckfarbe weniger Gelegenheit, mit Wasser emulgiert zu werden, was zu einer höheren Druckqualität führt. Wenn weniger Druckfarbe auf der Oberfläche des Tuchs zurückbleibt, gibt es auch eine geringere Verformung der Punkte, die wegen der Kräfte in den Druckspalten möglich ist, und es können schärfere Bilder mit höherer Auflösung erzeugt werden.
Speziell wird ein Offset-Drucktuch gemäß dem vorliegenden Anspruch 1 bereitgestellt, umfassend eine Druckschicht und eine Unterlage, wobei die Druckschicht eine Shore-Elastizität von weniger als 40 % und eine mittlere Oberflächenrauhigkeit von weniger als 0,5 μm besitzt.
Es wird ein Verfahren zum Erzielen einer besseren Druckfarbenübertragung auf ein Substrat gemäß der vorliegenden Erfindung bereitgestellt, umfassend die Schritte: Bereitstellen eines Offset-Drucktuchs gemäß dem vorliegenden Anspruch 1, das eine Druckschicht und eine Unterlage umfasst, wobei die Druckschicht eine Shore-Elastizität von weniger als 40 % und eine mittlere Oberflächenrauhigkeit von weniger als 0,5 μm besitzt. Druckfarbe wird von einem bildtragenden Druckelement auf das besagte Offset-Drucktuch übertragen. Die Druckfarbe wird dann von dem besagten Offset-Drucktuch auf ein Substrat übertragen, wobei mindestens 75 % der Druckfarbe von dem besagten Offset-Drucktuch auf das besagte Substrat übertragen werden.
Es wird ein Verfahren zum Ermitteln der Eignung eines Offset-Drucktuchs zum Übertragen von Druckfarbe basierend auf Elastizitätsmessungen der Druckoberfläche des Tuchs bereitgestellt. Das Verfahren umfasst: Bereitstellen eines Drucktuchs mit einer elastomeren Druckoberfläche, Ermitteln, ob die Elastizität der Druckoberfläche unter 40 % liegt, und Verwenden des Drucktuchs, wenn die Elastizität der Druckoberfläche unter 40 % liegt.
Weitere Ausführungsformen werden durch die vorliegenden Ansprüche definiert.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Diese und andere ausführlichere Ziele der vorliegenden Erfindung werden in der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung sowie Beschreibungen der Zeichnungen vollständig offenbart, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente darstellen und in denen:
1 eine Schnittansicht eines Drucktuchs gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
2 die Druckfarbenübertragung von der Druckoberfläche mit geringer Elastizität der vorliegenden Erfindung verglichen mit derjenigen eines Drucktuchs aus dem Stand der Technik zeigt;
3A eine Mikrodarstellung eines Bereichs einer Offset-Druckplatte von einem 50 %-Punkte-Bildschirm bei 200facher Vergrößerung ist;
3B eine Mikrodarstellung desselben Bereichs aus 3A bei 200facher Vergrößerung ist, wie er unter Verwendung eines Drucktuchs hoher Qualität aus dem Stand der Technik auf ein glattes beschichtetes Papier gedruckt wird; und
3 eine Mikrodarstellung desselben Bereichs aus 3A bei 200facher Vergrößerung ist, wie er von einer Oberfläche mit geringer Elastizität gemäß der vorliegenden Erfindung gedruckt wird.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das Drucktuch 10 der vorliegenden Erfindung ist in 1 dargestellt und umfasst eine Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität und eine Unterlage 14. So, wie er hier verwendet wird, bezieht sich der Begriff "Unterlage" auf eine beliebige Schicht, oder die Summe von Schichten, eines Drucktuchs, ausschließlich der Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität. Ohne einschränkend sein zu wollen, umfasst die in 1 beispielhaft dargestellte Unterlage mindestens eine Unterlage-Einlageschicht 16 aus einem gewebten Textilerzeugnis, eine kompressible Schicht 18, die Schaum sein kann, sowie eine dazwischenliegende Textilschicht aus einem gewebten Textilerzeugnis 20. Wie es auf dem Fachgebiet üblich ist, können die Schichten der Unterlage, ebenso wie die Druckoberfläche 12, mit einem Kleber (nicht dargestellt) zusammenlaminiert werden, der ein Kautschukkitt, wie ein Nitril- oder Neopren-Kautschuk oder ein anderes geeignetes Klebstoffmaterial zum Bilden des Drucktuchs 10 sein kann. Die Unterlage 14 kann von einer beliebigen Zusammensetzung sein, die zur Verwendung als Drucktuchunterlage bei der vorliegenden Erfindung geeignet ist.
Die Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität kann ein beliebiges geeignetes Elastomermaterial umfassen, einschließlich sowohl Naturkautschuke und synthetische Harze. Zum Beispiel kann die Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität gemäß der vorliegenden Erfindung elastomere Polymere umfassen, die durch Fotopolymerisation erzeugt werden. Repräsentative elastomere Polymere schließen Polyurethane, Polyether, Epichlorhydrine und Acrylnitrile ein. Bevorzugte elastomere Fotopolymere sind die Polyurethane und bevorzugter diejenigen, die von MacDermid Graphic Arts (Atlanta, Georgia) unter dem Namen FLEX LIGHT F240, D250 und D150 im Handel erhältlich sind. Drucktücher gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität, die solche Fotopolymer-Elastomere umfassen, können zum Beispiel gemäß dem in U.S. Patent Nr. 5,974,974 beschriebenen Verfahren erzeugt werden, oder durch irgendein anderes auf dem Fachgebiet bekanntes Verfahren.
Die Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität wird gebildet, indem Füllstoffe zu traditionellen, zur Druckfarbenübertragung und Abbildung verwendeten kautschukbasierenden elastomeren Druckoberflächen zugesetzt werden, die aus der aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Isobutylen-Isopren-Elastomer, Polysulfid-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer, Naturkautschuk, Neoprenen, Nitril-Kautschuken, wie NBRs (Nitril-Butadien-Kautschuk), Styrol-Butadien-Kautschuk und einer Mischung von Acrylnitril-Butadien- und Polysulfid-Kautschuk, sowie Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählt sind. Füllstoffe werden aus der aus Kohlenstoffruß, synthetischen Fasern, Glasperlen, thermoplastischen Mikrokugeln und Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählt. Silica-Materialien und beliebige andere Mittel, die dem Fachmann auf dem Gebiet zum Absenken der Elastizität eines Elastomers bekannt sind, können ebenfalls vorhanden sein. Kohlenstoffruß wird bevorzugt.
Wenn ein Füllstoff, wie Kohlenstoffruß, zu einer traditionellen kautschukbasierenden Druckoberfläche hinzugefügt wird, kann eine Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität in einer konventionellen Weise gebildet werden, wie zum Beispiel durch Compoundieren des Füllstoffs mit einer unvulkanisierten Kautschuk-Zusammensetzung in einem geeigneten Lösemittel und anschließendes Aufstreichen der Lösung auf eine Textilkarkasse. Typischerweise wird der Auftrag in einer Mehrzahl von dünnen Beschichtungen vorgenommen. Nachdem jede Beschichtung aufgebracht ist, lässt man das Lösemittel verdunsten, so dass die resultierende Kautschukschicht im Wesentlichen lösemittelfrei ist. Typischerweise wird dann Wärme zugeführt, um den Kautschuk auszuhärten.
Üblicherweise zu Kautschuk-Zusammensetzungen hinzugefügte zusätzliche Bestandteile, die als Verarbeitungs-, Stabilisier- und Verstärkungsadditive verwendet werden, können in der Druckoberfläche 12 mit geringer Elastizität vorhanden sein, wie bekannte Stabilisierungsmittel, Pigmente, Antioxidantien, Bindemittel, Weichmacher, Vernetzungs- oder Vulkanisiermittel oder Blähmittel.
Das überlegene Druckfarbenübertragungsverhalten der Druckoberfläche 12, wie unten beschrieben, ist von der chemischen Zusammensetzung der Druckoberfläche 12 unabhängig. Die überlegenen Druckfarbenübertragungseigenschaften der Druckoberfläche 12 werden statt dessen gewissen physikalischen Eigenschaften zugeschrieben, wie der geforderten Elastizität und Glätte, wie unten ausführlich angegeben.
So, wie der Begriff hier verwendet wird, bezieht sich "Elastizität" auf die Fähigkeit eines beanspruchten Körpers, dank hoher Dehnungsgrenzwerte und eines sehr geringen Energieverlusts bei der Verformung im Anschluss an die Verformung seine Größe und Form wieder einzunehmen. Die Elastizität wird typischerweise mit einem Shore-Resilometer gemäß dem ASTM-Testverfahren D2632-96 gemessen.
Kurz gesagt, wird die Ermittlung der Elastizität vorgenommen, indem man einen Plungerkolben mit einer spezifischen Masse und Geometrie aus einer vorbestimmten Höhe auf die Oberfläche einer Untersuchungsprobe fallen lässt und die Strecke misst, um die der Plungerkolben nach dem Kontakt zurückprallt, und das Verhältnis aus der Rückprallstrecke zu der vor dem Kontakt mit der Untersuchungsprobe zurückgelegten Strecke berechnet. Dieses Verhältnis wird typischerweise als Prozentanteil ausgedrückt. Die wenig elastische Druckoberfläche 12 der vorliegenden Erfindung besitzt einen Shore-Elastizitätswert von weniger als 40 % und bevorzugter weniger als etwa 30 % und am besten von weniger als etwa 20 %.
Eine wenig elastische Oberfläche wird Druckfarbe leichter freigeben. So, wie er hier verwendet wird, bezieht sich der Begriff "Druckfarbenübertragung" oder "Druckfarbenablösung" auf den Prozentanteil der Druckfarbe, der, sobald er einmal auf die Oberfläche des Tuchs aufgetragen worden ist, dann beim Drucken auf ein Substrat übertragen werden wird. Typischerweise wird ein Standard-IGT-Labor-Druckfähigkeitstestgerät verwendet, um die Druckfarbenfreigabe zu messen. In diesem Fall wird eine abgemessene Menge an Druckfarbe auf die Oberfläche des zu untersuchenden Tuchs aufgebracht. Die eingefärbte Oberfläche wird dann gegen ein Stück Mylar gerollt, und die übertragene Druckfarbenmenge wird dann gemessen. Nachdem mehrere Untersuchungen vorgenommen worden sind, ist es möglich, die übertragene Druckfarbenmenge (Y-Achse) als Funktion der aufgebrachten Druckfarbenmenge (X-Achse) auszudrucken. Je näher die Steigung der Linie an 45 Grad herankommt, umso besser ist die Druckfarbenübertragung. Das heißt, eine Neigung von 45 Grad bedeutet, dass die gesamte, auf die Oberfläche des Tuchs aufgebrachte Druckfarbe auf das Substrat übertragen worden ist. Bei diesem Test wird als Drucksubstrat Mylar verwendet. Es wird verwendet, da es inhärent keine Druckfarbe absorbieren wird, wie dies zum Beispiel ein Papier tun würde. Indem man die Verwendung eines Substrats vermeidet, das Druckfarbe absorbieren würde, wird dann die experimentelle Variabilität bei der Druckfarbenübertragung, die erzeugt würde, vermieden.
Es ist gezeigt worden, dass die hier beschriebene, hochgradig Druckfarbe abgebende Oberfläche einen viel höheren Prozentanteil der auf sie aufgebrachten Druckfarbe überträgt. Indem mehr Druckfarbe übertragen wird, hat die Druckfarbe dann weniger Gelegenheit, mit Wasser emulgiert zu werden, was zu einer höheren Druckqualität führt. Wenn weniger Druckfarbe auf der Oberfläche des Tuchs zurückbleibt, gibt es auch eine geringere Verformung der Punkte, die aufgrund der Kräfte in den Druckspalten möglich ist, und es können schärfere Bilder mit höherer Auflösung erzeugt werden.
Die Oberflächenglätte wird mit einem Profilometer gemessen, wie zum Beispiel einem Surfometer, das von Precision Devices, Inc., Milan Michigan im Handel erhältlich ist. Solche Profilometer sind zu einem üblichen Mittel zum Beschreiben der Oberflächentextur von Drucktüchern geworden. Die verwendete Technik nimmt einen feinen Stylus, ähnlich wie eine Plattenspielernadel, und zieht ihn über die Oberfläche des Untersuchungsmaterials. Die Bewegung des Stylus, während er der Mikrotextur der Oberfläche folgt, wird dann aufgezeichnet. Die Ergebnisse können häufig grafisch angezeigt werden, wobei eine Ansicht geliefert wird, die einem hochauflösenden mikroskopischen Querschnitt des Oberflächenprofils ähnelt. Typischerweise wird die Vorrichtung das Oberflächenprofil analysieren und mehrere Maße der Rauhigkeit bereitstellen. Das am Häufigsten verwendete Maß wird als "Ra" oder mittlere Rauhigkeit bezeichnet. Die Ra ist das arithmetische Mittel des Profils über seine Mittellinie. Je höher der Wert, umso rauer die Oberfläche. Normalerweise hat man gefunden, dass eine Oberflächenrauhigkeit einer aufgerauten Oberfläche im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 0,9 Mikron die beste Ausgewogenheit zwischen Druckeigenschaften liefert. Glättere Oberflächen (Ra von weniger als etwa 0,5 Mikron) drucken im Allgemeinen schärfere Punkte, jedoch leiden sowohl die Druckfarbenablösung und ein gutes Drucken von großen Vollflächen (Flächen, die vollständig mit Druckfarbe bedeckt sind). Bei höheren Rauhigkeiten (Ra von mehr als etwa 0,9 Mikron) wird vom Tuch aufgrund seiner tieferen Textur, die einen größeren Flächeninhalt aufweist, eine größere Druckfarbenmenge mitgeführt, und ein besseres Drucken von Vollflächen wird erzielt. Jedoch wird bei diesen höheren Oberflächenrauhigkeiten die Schärfe geopfert.
Drucktuchoberflächen können auch durch Gießen gegen eine Oberfläche erzeugt werden, um eine spezifische Textur bereitzustellen. Der auf dem Fachgebiet sehr gut bekannte gebräuchlichste Ansatz besteht darin, ein Trennpapier zu verwenden. Mit der Verwendung eines Trennpapiers können glättere Texturen erreicht werden, zum Beispiel von etwa 0,3 bis etwa 0,4 μm, jedoch ist, wie angegeben, die Druckfarbenablösung und die Qualität von gedruckten Vollflächen merklich schlechter. Bei der vorliegenden Erfindung wurde festgestellt, dass eine hohe Druckqualität ohne Verlust bei der Druckfarbenablösung selbst mit Ra-Werten von etwa 0,15 bis etwa 0,2 μm erzielt werden konnte. Zum Vergleich ist diese sehr glatte Textur weniger rau als diejenige eines sehr stark beschichteten Papierausgangsmaterials mit einem Ra-Wert von etwa 0,22 μm, das zum hochqualitativen Drucken verwendet wird. Daher hat man gesehen, dass das Drucktuch nicht länger der beschränkende Faktor beim Erzielen der theoretisch höchstmöglichen Druckschärfe ist, die der Offsetdruck erreichen konnte.
Ein Verfahren zum Erzielen einer besseren Druckfarbenübertragung auf ein Substrat gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst die Schritte: Bereitstellen eines Offset-Drucktuchs, wie in den Ansprüchen definiert, umfassend eine Druckschicht und eine Unterlage, wobei die Druckschicht eine Shore-Elastizität von weniger als 40 % und eine mittlere Oberflächenrauhigkeit von weniger als 0,5 μm besitzt. Die Druckfarbe wird von einem bildtragenden Druckelement auf das Offset-Drucktuch übertragen. Die Druckfarbe wird dann vom Offset-Druckset auf ein Substrat übertragen, wobei mindestens 75 % und vorzugsweise mindestens 90 % der Druckfarbe vom Offset-Drucktuch auf das Substrat übertragen werden.
Es wird ein Verfahren bereitgestellt, um die Eignung eines Offset-Drucktuchs zum Übertragen von Druckfarbe basierend auf Elastizitätsmessungen der Druckoberfläche des Tuchs zu ermitteln. Das Verfahren umfasst Bereitstellen eines Drucktuchs mit einer elastomeren Druckoberfläche, Ermitteln, ob die Elastizität der Druckoberfläche unter 40 % liegt, und ansprechend auf eine Feststellung, dass die Elastizität der Druckoberfläche unter 40 % liegt, Benutzung des Drucktuchs zum Übertragen von Druckfarbe von der Druckoberfläche des Tuchs auf ein Substrat.
Die nachfolgenden, nicht einschränkenden Beispiele werden lediglich zum Zweck der Veranschaulichung bereitgestellt und sollen nicht als die Erfindung in irgendeiner Weise einschränkend angesehen werden.
BEISPIELE

Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung Eine Druckoberfläche mit geringer Elastizität gemäß der vorliegenden Erfindung kann hergestellt werden, indem man die nachfolgenden Bestandteile in einer Gummimühle compoundiert: BESTANDTEILE TEILE

*NIPOL 1032 (synthetischer Kautschuk, erhältlich von Zeon Chemical Company, Louisville, Kentucky)	50,0
*POLYSULFID FA (Polysulfid, erhältlich von HM Royal, Trenton, New Jersey)	12,3
*NEOFAX A FACTICE (vulkanisiertes Pflanzenöl, erhältlich von Harwick Chemical Company, Akron, Ohio)	7,4
*KADOX 911 ZINKOXID (erhältlich von C.P. Hall Co., Chicago, Illinois)	4,6
*TIPURE R-900 TiO₂ (erhältlich von E.I. DuPOnt de Nemours & Co., Wilmington, Delaware)	6,1
*N-550 KOHLENSTOFFRUSS (erhältlich von Sid Richardson Carbon Co., Akron, Ohio)	9,2
*TP-90B (Weichmacher, erhältlich von HM Royal, Trenton, New Jersey)	4,6
*STEARINSÄURE (erhältlich von C.P. Hall Co., Chicago, Illinois)	0,7
*IRGANOX 1520 (Antioxidans, erhältlich von Ciba Specialty Chemicals Additives Division, Tarrytown, New York)	1,8
*RODO #10 (Deodorant, erhältlich von R.T. Vanderbilt Co., Inc., Norwalk, Connecticut)	0,3
*METHYL TUADS (Schwefelhaltiger Beschleuniger, erhältlich von Elastochem Inc., Chardon, Ohio)	1,5
*ETHYL TUADS (Schwefelhaltiger Beschleuniger, erhältlich von Elastochem Inc., Chardon, Ohio)	1,5
Insgesamt	100

(Es wird angenommen, dass es sich bei den "*" Markierungen oben um Handelsmarken handelt)
Ein Lösemittel, wie Toluol, wird hinzugefügt, und die Druckoberflächenschicht mit geringer Elastizität kann hergestellt werden, indem man eine Lösemittelgießtechnik verwendet, um ein Übertragungsmedium, wie eine Mylarfolie zu beschichten, und das Material dann trocknen lässt. Bei der Alternative kann die Oberflächenschicht direkt auf die Tuchkarkasse, die mit einem Kleber beschichtet worden ist, lösemittelgegossen, getrocknet und bei etwa 149°C (300°F) ausgehärtet werden. Die Dicke diese Oberflächenmaterials kann von etwa 0,11 mm (4 mils) bis etwa 0,38 mm (15 mils) Dicke betragen, vorzugsweise etwa 0,20 mm (8 mils) bis etwa 0,30 mm (12 mils) Dicke, und am besten etwa 0,25 mm (10 mils) bis etwa 0,30 mm (12 mils). Wenn eine Übertragungsfolie verwendet wird, wird die Folie mit der Compoundseite nach unten auf die Karkasse gelegt und daran festgeklebt. Ein geeigneter Kleber würde von einem Fachmann auf dem Gebiet ohne weiteres bestimmt. Zusätzlich zum Lösemittelgießen kann die Zusammensetzung auch unter Verwendung von anderen Ausbreitungstechniken ausgebreitet werden, um die Oberflächenschicht zu bilden, einschließlich Sprühen, Rollen, Streichen, Bürsten und Vorhangbeschichtung.
Bei einem anderen Verfahren zur Herstellung der Druckoberflächenschicht mit geringer Elastizität wird die oben beschriebene Zusammensetzung lösemittelfrei gemischt und durch Extrudieren des geschmolzenen oder erweichten Feststoffs auf die Karkasse oder ein Übertragungsmedium ausgebreitet. Dies kann zum Beispiel erreicht werden, indem man die Bestandteile in einem Sigma-, Chargen oder Stetigmischer mischt und dann den geschmolzenen oder erweichten Feststoff durch einen geeigneten Extrudierwerkzeugkopf extrudiert. Die Oberflächenschicht wird an der Karkasse durch dieselben Mittel befestigt, wie oben für das Lösemittelgießverfahren beschrieben. Selbstverständlich wird die Zeit zum Aushärten in Abhängigkeit von der Dicke der Oberflächenschicht und dem verwendeten Material variieren.
Verhalten der Druckoberfläche mit geringer Elastizität der vorliegenden Erfindung
2 zeigt den Unterschied der Druckfarbenübertragung, den man mit der hier beschriebenen Druckoberfläche mit geringer Elastizität gegenüber einem üblichen Drucktuch aus dem Stand der Technik beobachtet. Die Untersuchung wurde mit einem Standard-IGT-Druckfähigkeits-Testgerät durchgeführt, das in der Druckindustrie verwendet wird, um Laborproben von Drucktüchern, bedruckten Substraten und Druckfarben zu bewerten. Bei dieser Untersuchung wird eine abgemessene Menge Druckfarbe durch eine Rolle über der Oberfläche des Drucktuchs aufgebracht. Die auf die Oberfläche aufgebrachte Druckfarbe wird in Gramm Druckfarbe gemessen, die pro Quadratmeter (g/m²) Tuchoberfläche aufgebracht werden. Die aufgebrachten Mengen reichten von beinahe null bis hinauf zu 5 g/m² für die übliche Druckoberfläche. Für die experimentelle Druckoberfläche wurde die Druckfarbe auf ein Maximum von 9 g/m² erhöht, um die Wirkung von übermäßig großen Druckfarbenmengen zu untersuchen. Aufgebrachte Mengen von 3 bis 4 g/m² stellen die beim Drucken typischerweise verwendete Druckfarbenmenge dar. Die aufgebrachten Druckfarbenmengen sind in 2 als "X-" oder Horizontal-Achse dargestellt. Die "Y"- oder Vertikal-Achse ist ein Maß der Druckfarbenmenge, die auf eine Kunststofffolie übertragen wurde, die ausgewählt wurde, weil ihre Affinität für Druckfarbe ähnlich ist, wie bei Papier (dem gebräuchlichsten, zum Drucken verwendeten Substrat). Die Folie hat den Vorteil, dass sie keine der auf sie aufgebrachten Druckfarbe in sich absorbiert, um eine klarere visuelle Anzeige dafür zu ermöglichen, wie gleichmäßig die Druckfarbe übertragen worden ist, vermeidet jedoch Veränderungen infolge von chemischen und Feuchtigkeitseinflüssen auf dem Papier. Jede zu untersuchende Druckfarbenmenge macht es erforderlich, einen getrennten Druckfarbenübertragungsversuch durchzuführen.
Es wurden mehrere Versuche durchgeführt, um sowohl die Wiederholbarkeit des Versuchs zu bestätigen und den vollen Bereich von zu untersuchenden aufgebrachten Druckfarbenmengen abzudecken. Beispiele der IGT-Untersuchung der experimentellen Oberflächen gegenüber üblichen Oberflächen sind in 2 dargestellt. Die Oberfläche aus dem Stand der Technik war ein typisches ENDURA-Gummidrucktuch mit einer Oberflächenrauhigkeit von ungefähr 0,7 bis 0,8 μm (kommerziell erhältlich von MacDermid Graphic Arts, Atlanta, Georgia). Die Elastizität der Oberfläche aus dem Stand der Technik betrug 56 %. Die Oberfläche A hatte eine Elastizität von 23 % und eine Oberflächenrauhigkeit von Ra = 0,2 μm. Die Oberfläche B hatte eine Elastizität von 18 % und eine Oberflächenrauhigkeit von Ra = 0,1 μm. Es wird angemerkt, dass für jede der Oberflächen A und B die Neigung der Druckfarbenübertragungskurve nahe bei der idealen 45-Grad-Neigung lag und dass beide am Ursprung des Schaubilds beginnen (bei 0 für X und bei 0 für Y). Die Oberfläche aus dem Stand der Technik wurde wegen ihrer Fähigkeit ausgewählt, zu liefern, was als gutes Druckverhalten mit guter Druckfarbenübertragung angesehen wurde. Die spezielle ausgewählte Oberfläche aus dem Stand der Technik wurde wegen ihrer sehr glatten, mit einer gegossenen Oberfläche hergestellten Textur ausgewählt, so dass sie die Textur im Verhältnis zu den Oberflächen A und B mit geringer Elastizität angemessen simuliert. Die IGT-Kurve der Oberfläche aus dem Stand der Technik besaß jedoch nicht nur eine niedrigere Steigung als diejenigen der Oberflächen A und B mit geringer Elastizität, sondern die Kurve begann auch nicht am Ursprung. Tatsächlich muss, wie man es bei Tuchoberflächen aus dem Stand der Technik als typisch festgestellt hat, zuerst eine gewisse Menge Druckfarbe auf die Oberfläche aufgebracht werden, bevor eine Druckfarbenübertragung stattfinden kann. In diesem Fall war ungefähr 0,5 g/m² erforderlich, bevor Druckfarbe übertragen wurde. Die Oberflächeneigenschaften machen es erforderlich, dass immer eine gewisse Menge Druckfarbe auf der Oberfläche aus dem Stand der Technik gehalten werden muss, um es zu ermöglichen, dass irgendwelche Druckfarbe übertragen wird.
Wie man in 2 sehen kann, zeigten zwei Versionen der Oberfläche mit geringer Elastizität in zwei getrennt durchgeführten Versuchsreihen durchgängig einen viel höheren Grad an Druckfarbenübertragungsvermögen gegenüber früheren Oberflächen. Zum Beispiel übertrug bei 4 g/m² aufgebrachter Druckfarbenmenge die Oberfläche aus dem Stand der Technik mit 1,6 g/m² einen Übertragungsprozentanteil von 40 %. Jedoch übertrug die Oberfläche A mit geringer Elastizität 3,0 g/m² (75 %), und die Oberfläche B mit geringer Elastizität übertrug 3,6 g/m² (oder 90 %) der Druckfarbe. Diese Grade an Druckfarbenübertragung waren bisher unerreichbar.
Die wenig elastischen Druckoberflächen gemäß der vorliegenden Erfindung sind auf eine typische Tuchunterlage aufgebracht worden, mit überraschend erfolgreichen Ergebnissen beim Drucken auf eine breite Vielfalt von Papiersubstraten, wie zum Beispiel beschichteten und unbeschichteten Ausgangsmaterialien, leichten Papierausgangsmaterialien bis schweren Papieren und "Pappe-Ausgangsmaterialien" (z.B. Karton), sowie rauen, hochgradig absorbierenden Ausgangsmaterialien, wie Zeitungspapier, ebenso wie auf Kunststofffolien. Normalerweise würde erwartet, dass ein weiter Bereich von Tuchunterlagen erforderlich wäre, um in einem solchen Bereich von Marktbedürfnissen eine merkliche Verbesserung der Druckqualität zu erzielen. In diesem Fall wurde gefunden, dass ein solcher Bereich von Tuchunterlage nicht erforderlich war. Es ist zu erwarten, dass weitere Verbesserungen des Druckverhaltens aus der Verwendung von alternativen Tuchunterlagen erwartet würden, jedoch bestand keine Notwendigkeit, das verbesserte Druckverfahren zu sehen. Die in diesem Fall verwendete Tuchunterlage war von einer Konstruktion, umfassend die experimentelle Oberfläche mit einer Dicke von ungefähr 0,30–0,38 mm (12–15 mils), Klebstoffschichten, eine verstärkende Textilschicht, eine kompressible Schaumschicht und Textilschichten, umfassend die Unterseitenschichten des Tuchs. Klebstoffschichten und zusätzliche Schaum- und Textilschichten können in die grundlegende Konstruktion eingeschlossen werden.
Die erzielte Druckqualitätsverbesserung kann man in den 3A–3C sehen. Die drei in der Figur dargestellten Mikrofotografien wurden bei einer 200-fachen Vergrößerung aufgenommen. 3A zeigt einen Bereich einer Offset-Druckplatte von einem 50 %-Punkte-Bildschirm und stellt die letztendliche ideale Druckqualität dar, die erzielt werden könnte, wenn beim Drucken des Bildes die Punkte ohne Verformung gedruckt werden könnten. Es sollte angemerkt werden, dass die Punkte in diesem Bild scharfkantig sind. 3B zeigt denselben Bereich, wie unter Verwendung eines Drucktuchs aus dem Stand der Technik mit hoher Qualität auf sehr glattes, stark beschichtetes Papier gedruckt. Es sollte angemerkt werden, dass die Punkte ausgezackte Ränder besaßen, wobei einige Druckfarben-Filamente andere Punkte berührten. 3C zeigt das Ergebnis, das durch Drucken mit einer Druckoberfläche mit geringer Elastizität gemäß der vorliegenden Erfindung erzielt wurde. Die in 3C dargestellten Punkte sind im Vergleich mit dem vorherigen Bild, das mittels der Oberfläche aus dem Stand der Technik erzielt wurde, äußerst scharfkantig. In der Tat wurde bei der Untersuchung durch jemanden, der auf dem Fachgebiet des Druckens geübt ist, deutlich, dass die primäre Verformung der Punkte aus der leichten Textur des Papiers selbst herrührte.
Obwohl fundamentale neue Merkmale oder die Erfindung, wie bei bevorzugten Ausführungsformen derselben angewandt, dargestellt und beschrieben und ausgeführt worden sind, versteht sich, dass verschiedene Weglassungen und Ersetzungen und Veränderungen in der Form und den Einzelheiten der dargestellten Vorrichtungen sowie in ihrer Funktionsweise vom Fachmann vorgenommen werden können. Es besteht daher die Absicht, sie nur zu beschränken, wie durch den Umfang der beigefügten Ansprüche angegeben.

Claims

Offset-Drucktuch, umfassend eine Druckschicht und eine Unterlage, wobei die Druckschicht ein aus der aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Isobutylen-Isopren-Elastomer, Polysulfid-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer, Naturkautschuk, Neoprenen, Nitril-Kautschuken, Styrol-Butadien-Kautschuk, einer Mischung von Acrylnitril-Butadien- und Polysulfid-Kautschuk und Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewähltes Elastomer und einen aus der aus Kohlenstoffruß, synthetischen Fasern, Glasperlen, thermoplastischen Mikrokugeln und Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählten Füllstoff umfasst, wobei die Druckschicht eine Elastizität von weniger als 40 %, gemessen nach ASTM-Testverfahren D2632-96, und eine mittlere Oberflächenrauhigkeit von weniger als 0,5 μm besitzt.
Drucktuch nach Anspruch 1, bei dem der Füllstoff Kohlenstoffruß ist.
Drucktuch nach Anspruch 1, bei dem das Elastomer Nitril-Kautschuk ist.
Drucktuch nach Anspruch 3, bei dem der Nitril-Kautschuk Nitril-Butadien-Kautschuk ist.
Drucktuch nach Anspruch 1, bei dem die Druckschicht Nitril-Kautschuk umfasst.
Drucktuch nach Anspruch 5, bei dem der Nitril-Kautschuk Nitril-Butadien-Kautschuk ist.
Drucktuch nach Anspruch 1, bei dem die Druckschicht eine Elastizität von weniger als 30 % besitzt.
Drucktuch nach Anspruch 1, bei dem die Druckschicht eine Elastizität von weniger als 20 % besitzt.
Drucktuch nach Anspruch 1, weiter umfassend wenigstens eine Textilschicht.
Drucktuch nach Anspruch 1, weiter umfassend wenigstens eine kompressible Schicht.
Drucktuch nach Anspruch 1, weiter umfassend eine Klebstoffträgerschicht.
Verfahren zum Übertragen von Druckfarbe auf ein Substrat unter Verwendung eines Offset-Drucktuchs nach Anspruch 1, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Übertragen von Druckfarbe von einem bildtragenden Druckelement auf das Offset-Drucktuch; und Übertragen der Druckfarbe vom Offset-Drucktuch auf ein Substrat, wobei mindestens 75 % der Druckfarbe vom Offset-Drucktuch auf das Substrat übertragen werden.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem mindestens 90 % der Druckfarbe vom Offset-Drucktuch auf das Substrat übertragen werden.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem die Elastomerschicht Nitril-Kautschuk umfasst.
Verfahren nach Anspruch 14, bei dem der Nitril-Kautschuk Nitril-Butadien-Kautschuk ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Druckschicht eine Elastizität von weniger als 30 % besitzt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Druckschicht eine Elastizität von weniger als 20 % besitzt.