DE69912212T2

DE69912212T2 - Wärmeempfindliche Druckschablone

Info

Publication number: DE69912212T2
Application number: DE69912212T
Authority: DE
Inventors: Masahiro Matsuura
Original assignee: Riso Kagaku Corp
Current assignee: Riso Kagaku Corp
Priority date: 1998-09-01
Filing date: 1999-08-31
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2019-09-01
Also published as: EP0983868B1; JP3253279B2; JP2000071638A; EP0983868A1; DE69912212D1; US6632515B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine wärmeempfindliche Druckschablone und insbesondere eine wärmeempfindliche Druckschablone mit einer auf einen porösen Träger laminierten thermoplastischen Harzschicht, die auch, wenn die Schicht zu einer Rolle gewickelt ist oder mehrere Bögen über eine längere Zeit übereinandergestapelt sind, eine konstante Oberflächenglätte aufweist, und die ausgezeichnete Druckbilder bereitstellt.
Eine wärmeempfindliche Druckschablone wird beispielsweise hergestellt, indem eine thermoplastische Harzschicht mit einer Dicke von etwa 2 μm direkt oder mittels eines Klebers auf einen tintendurchlässigen porösen Träger, wie etwa Washi (japanisches Papier), laminiert wird und ein Trennmittel auf die Schichtoberfläche aufgebracht wird, um ein Zusammenkleben zu verhindern.
Zum Perforieren einer Druckvorlage wird in der Regel ein Thermodruckkopf (TDK) verwendet. Wenn dabei die Oberfläche der Druckschablone rau ist, kann kein gleichmäßiger Kontakt zwischen dem Thermodruckkopf und einer auf einen porösen Träger laminierten Schicht hergestellt werden, was dazu führt, dass die Perforierung an einigen Stellen leicht und an anderen Stellen schwer durchführbar ist. Die erhaltenen Perforierungen geben somit nicht immer genau den Originaltext oder die Originalbezeichnung wieder, sodass zufriedenstellende Druckbilder nicht erzielt werden.
Zur Lösung dieses Problems ist versucht worden, die Oberflächenglätte einer Druckschablone durch Verwendung eines porösen Trägers mit einer ausgezeichneten Oberflächenglätte sicherzustellen. Insbesondere in den letzten Jahren sind häufig Druckschablonenrollen verwendet worden, also Druckschablonen, die um einen Kern auf eine Rolle, wie etwa ein Papierrohr, gewickelt werden, um das Arbeitsergebnis des Siebdruckverfahrens zu verbessern. Dabei beeinträchtigt der beim Wickeln zum Herstellen der Rolle auf die Schablone aufgebrachte Wickel druck die Oberflächenglätte im Laufe der Zeit, auch wenn die Druckschablone eine ausgezeichnete Oberflächenglätte aufweist, wenn sie die Form einer flachen Schablone annimmt, sodass sehr gute Druckbilder nicht erzeugt werden können.
Zur Lösung dieses Problems beschreibt die japanische offengelegte Patentanmeldung (kokai) Nr. 6-239048 ein Verfahren, um die Beeinträchtigung der Oberflächenglätte einer Druckschablone durch das Verändern der Wickeldichte auf einer Rolle zu verhindern. Aber auch dann, wenn die Wickeldichte überwacht wird, wird Druck auf eine Druckschablone aufgebracht, wenn der Bogen von der Rolle gezogen wird, die in einer Schablonendruckmaschine eingesetzt ist, sodass eine „enge Wicklung" auf der Druckschablonenrolle entsteht, was dazu führt, dass die Oberflächenglätte der Druckschablone insbesondere in der Nähe des Rollenkerns nicht beibehalten werden kann. Wenn der Wickeldruck verringert wird, um dieses Problem zu vermeiden, entsteht ein anderes Problem dadurch, dass die Handhabung der Rolle durch Effekte wie „Kerntrennung", „Wölbung" und „Dehnung" schwierig wird.
Wenn ein poröser Träger, wie bei üblichem Vorgehen, direkt einer Oberflächenrauheitsprüfung unterzogen wird, bei der ein Luftdurchlässigkeitsprüfer, etwa ein Ohken-Rauheitsprüfer oder ein PPS-Verfahren (Parker Print-Surf) eingesetzt wird, kann die Rauheit nicht genau gemessen werden, weil Luft durch die Poren tritt und die gemessenen Rauheitswerte nachteiligerweise stark variieren. Darüber hinaus kann ein Oberflächenprofil-Laserprüfer die Oberflächenrauheit nicht korrekt messen, weil die Messwerte von der Dicke des porösen Trägers abhängig sind.
Die japanische offengelegte Patentanmeldung (kokai) Nr. 8-67081 beschreibt, dass die Oberflächenrauheit einer thermoplastischen Harzschicht, die auf einen porösen Träger laminiert wird, mit einem Oberflächenrauheitsprüfer (vom Typ SE-3E, der Kosaka Seisakusho, Druckoberflächenrauheitsprüfer) nach JIS B-06101 gemessen wird. Die Veröffentlichung beschreibt ein Verfahren zur Verbesserung des Perforationsergebnisses einer Druckschablone mit einem Thermokopf durch die Auswahl eines porösen Trägers mit einer Oberflächenrauheit von 10 μm oder weniger auf der Grundlage der vorhergehend beschriebenen Messung. Weil die Oberflächenglätte des porösen Trägers einer Druckschablone nicht angegeben wird, kann eine Beeinträchtigung der Oberflächenglätte aber nicht verhindert werden, wenn die Druckschablone auf eine Rolle gewickelt wird oder über einen längeren Zeitraum auf einem Stapel lagert. Darüber hinaus erfolgt die Messung der Oberflächenglätte nach diesem Stand der Technik nach dem Herstellen einer Druckschablone durch Wärmedruck eines porösen Trägers und einer Schicht. Dadurch kann die Oberflächenglätte des hergestellten Schablonenproduktes nicht vor dem Herstellen der Druckschablone bestimmt werden.
In Anbetracht der vorhergehend beschriebenen Probleme haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung die Abläufe eingehend untersucht, die die Oberflächenglätte von Druckschablonen beeinträchtigen, die gerollt oder über einen längeren Zeitraum auf einem Stapel liegen, und fanden heraus, dass die zuvor beschriebenen Probleme dadurch vermeidbar sind, dass die Oberflächenglätte des porösen Trägers einer wärmeempfindlichen Druckschablone korrekt und ohne starke Abweichungen gemessen wird, und die Oberflächenrauheit angegeben und bestimmt wird. Auf dieser Erkenntnis begründet sich die vorliegende Erfindung.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung einer wärmeempfindlichen Druckschablone, die eine auf einen porösen Träger laminierte thermoplastische Harzschicht, die auch, wenn der Bogen zu einer Rolle gewickelt ist oder mehrere Bögen über einen längeren Zeitraum übereinander gestapelt sind, eine konstante Oberflächenglätte aufweist, und die ausgezeichnete Druckbilder erzeugt, in der Be einträchtigungen der Eigenschaften im Hinblick auf die Perforierung durch einen Thermokopf verhindert werden.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine wärmeempfindliche Druckschablone bereitgestellt, die einen porösen Träger mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche und eine auf die erste Oberfläche des porösen Trägers gelegte/laminierte thermoplastische Harzschicht umfasst, wobei die PPS-Oberflächenglätte der zweiten Oberfläche des porösen Trägers 1,20 μm oder weniger beträgt, gemessen bei Anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm mit einem Spanndruck von 500 kPa gegen die zweite Oberfläche des porösen Trägers.
Vorzugsweise beträgt die PPS-Oberflächenglätte der ersten Oberfläche des porösen Trägers gemäß des ersten Aspekts der Erfindung 0,9 μm oder weniger, gemessen bei Anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm mit einem Spanndruck von 500 kPa gegen die erste Oberfläche des porösen Trägers.
Der poröse Träger hat vorzugsweise einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 2 bis 20 μm.
Bei Druckschablonenrollen und Druckschablonen, die gestapelt sind, klebt die Schichtoberfläche der Druckschablonen an einer Oberfläche eines porösen Trägers der anderen Druckschablonen aufgrund der Spannung beim Wickeln oder des Drucks während der Lagerung und des Transportes. Das Kleben bewirkt eine Übertragung des rauen Profils der Oberfläche des porösen Trägers auf die Schichtoberfläche der berührenden Druckschablone. Beispielsweise entwickelt ein nicht unterstützter Teil der Schicht auf einem porösen Träger durch den Druck der gestapelten Druckschablonen im Laufe der Zeit Beulen, sodass die Oberflächenglätte der Schicht beeinträchtigt wird. Somit kann einer zeitabhängigen Beeinträchtigung der Oberflächenglätte der Schichtoberfläche einer Druckschablone dadurch be gegnet werden, dass ein poröser Träger bereitgestellt wird, der eine glatte Oberfläche hat, die den Kontakt mit einer anderen Schichtoberfläche einer Druckschablone hält.
Bei der vorliegenden Erfindung wird die PPS-Oberflächenglätte der Oberfläche eines porösen Trägers, der mit der Schichtoberfläche einer Druckschablone in Kontakt steht, gemessen bei Anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm gegen die Oberfläche des porösen Trägers. Hierdurch wird die Luftdurchlässigkeit in der Richtung der Dicke des porösen Trägers beseitigt, um eine korrekte Messung der Oberflächenglätte der Oberfläche des porösen Trägers einer Druckschablone ohne wesentliche Veränderung zu ermöglichen. Darüber hinaus ermöglicht die beschriebene Messung eine Auswahl eines porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 1,20 μm oder weniger, sodass eine zeitabhängige Beeinträchtigung der Oberflächenglätte der Schichtoberfläche der Druckschablonen sicher und wirkungsvoll verhindert wird.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden nur beispielhaft beschrieben.
Bei der vorliegenden Erfindung wird die PPS-Oberflächenglätte der porösen Trägeroberfläche einer wärmeempfindlichen Druckschablone gemessen bei Anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm, besser von 0,1 bis 5,0 μm, und vorzugsweise von 0,1 bis 3,0 μm gegen die Oberfläche des porösen Trägers. Die auf diese Weise gemessene Oberflächenglätte beträgt 1,20 μm oder weniger, besser 1,0 μm oder weniger, und vorzugsweise 0,8 μm oder weniger.
Hat die Schicht für die Messung keine PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und liegt die Dicke der Schicht außerhalb des Bereiches zwischen 0,1 und 10 μm, wird das Oberflächenprofil eines porösen Trägers nicht korrekt wiedergegeben, sodass die Oberflächenglätte des porösen Trägers nicht korrekt gemessen werden kann.
In der Praxis ist eine thermoplastische Harzschicht, die eigentlich auf eine Druckschablone aufgebracht wird, vorzugsweise die Schicht, die während der Messung gegen einen Träger gepresst wird. Der Begriff „PPS-Oberflächenglätte" bezeichnet die Oberflächenglätte, die mit einer Luftdurchlässigkeitsmethode gemessen wird, die mit einem Parker-Print-Surf-Rautiefenmesser (Produkt der Messmer Buchel Co.) durchgeführt wird.
Liegt die PPS-Oberflächenglätte der porösen Trägeroberfläche einer wärmeempfindlichen Druckschablone über 1,20 μm, kann eine zeitabhängige Beeinträchtigung der Oberflächenglätte der Schichtoberfläche einer Druckschablone, die mit einem porösen Träger in Kontakt steht, wenn die Druckschablone gestapelt oder zu einer Rolle gewickelt ist, nicht verhindert werden.
Darüber hinaus beträgt die PPS-Oberflächenglätte der Oberfläche eines anderen porösen Trägers, der auf eine thermoplastische Harzschicht gelegt werden soll, 0,9 μm oder weniger, besser 0,6 μm oder weniger, gemessen bei Anpressen einer ähnlichen Schicht zum Messen in der beschriebenen Weise gegen die andere Oberfläche des porösen Trägers. Bei einer PPS-Oberflächenglätte von über 0,9 μm hat eine wärmeempfindliche Druckschablone, bei der eine thermoplastische Harzschicht auf den porösen Träger gelegt wird, wahrscheinlich eine schlechte Oberflächenglätte der Schichtoberfläche.
Der poröse Träger hat vorzugsweise einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 2 bis 20 μm, besser von 3 bis 15 μm. Ein durchschnittlicher Faserdurchmesser von über 20 μm kann zu einer PPS-Oberflächenglätte von über 1,20 μm führen, gemessen bei Anpressen einer Schicht gegen einen porösen Träger, wobei ein durchschnittlicher Faserdurchmesser von weniger als 2 μm dazu führen kann, dass die Faserdichte des porösen Trägers nicht erhalten werden kann, sodass die Tintendurchlässigkeit nicht behindert wird.
Die wärmeempfindliche Druckschablone wird durch Auflegen einer thermoplastischen Harzschicht auf einen porösen Träger hergestellt.
Das bei der hier vorliegenden Erfindung verwendete Harz der thermoplastischen Harzschicht unterliegt keinen Beschränkungen.
Beispiele für die Harze sind: Polyester, Polyamid, Polypropylen, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und andere bekannte Polymere. Zwar sind derartige Schichten mit einer geringen Dicke im Hinblick auf die Perforationsempfindlichkeit vorteilhaft, aber die Herstellung dünner Schichten ist teurer. Deshalb erfolgt die Auswahl des Materials für die Schicht vorzugsweise anhand der Eigenschaften des Materials bei der thermischen Perforierung mit dem Thermokopf, wie Schichtdicke, Schmelzpunkt, Wärmeschrumpfung (in Prozent) und Schrumpfbelastung. Im Hinblick auf die Perforationsempfindlichkeit werden gedehnte Polyesterschichten besonders bevorzugt.
Beispiele für Polyester, die für eine Polyesterschicht verwendet werden, sind Polyethylenterephthalat, Ethylenglycolterephthalsäure-Isophthalsäure-Copolymere, Polyethylen-2,6-naphthalat, Polyhexamethylen-terephthalat und Hexamethylenglycol-1,4-cyclohexan-Dimethylenglycolterephthalsäure-Copolymere.
Die vorhergehend beschriebenen thermoplastischen Harzschichten haben in der Regel eine Dicke von 0,1 bis 10 μm, besser von 0,1 bis 5,0 μm, und vorzugsweise von 0,1 bis 3,0 μm. Bei einer Dicke von über 10 μm kann die Perforationseignung herabgesetzt sein, während die Stabilität der geform ten Schichten bei einer Dicke von weniger als 0,1 μm beeinträchtigt sein kann.
Nach Bedarf können den thermoplastischen Harzschichten zahlreiche Zusätze zugesetzt werden. Beispiele für Zusätze sind Flammhemmstoffe, Wärmestabilisatoren, Antioxidationsmittel, UV-Absorber, Antistatikmittel, Pigmente, Farben, organische Gleitmittel wie Fettsäureester und Wachse und Schaumverhinderungsmittel wie Polysiloxan.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten porösen Träger unterliegen keinen besonderen Beschränkungen, solange sie poröse Materialien sind, die durch die Wärme eines Thermokopfes nicht wesentlich perforierbar sind und während eines Druckvorganges tintendurchlässig sind. Geeignet sind beispielsweise poröse Träger wie Seidenpapier, Maschinenpapier, Vlies, Stoffe und Drahtgewebe. Seidenpapier und Maschinenpapier können aus Naturfasern, wie etwa Manilafaser, chinesisches Papier, Mitsumata-Pulpe (Edgeworthia papyrifera), oder aus synthetischen Fasern, wie etwa Polyesterfasern, Vinylon, Nylonfaser und Rayon, bestehen. Diese Fasern können einzeln oder in Verbindung mit zwei oder mehr Arten eingesetzt werden.
Das Flächenverhältnis der Poren auf einer Oberfläche eines porösen Trägers (Porenverhältnis), das durch Begutachtung einer Oberflächenebene des Trägers ermittelt wird, liegt vorzugsweise zwischen 5 und 80%, besser zwischen 5 und 50 und vorzugsweise zwischen 5 und 30%. Bei einem Porenverhältnis von unter 5% ist die Tintendurchlässigkeit gering, und Bilder werden unvollständig gedruckt, sodass die Bilder undeutlicher sind. Bei einem Porenverhältnis von über 80% ist die Tintendurchlässigkeit höher, sodass das Bild ausblutet und leicht durchschlägt. Der Begriff „Porenverhältnis" bezeichnet den Prozentanteil der Porenfläche gegenüber einer bestimmten Oberfläche eines Trägers, die durch Begutachtung einer Oberfläche des Trägers ermittelt wird.
Das Verfahren des Laminierens/Auflegens einer thermoplastischen Harzschicht auf einen porösen Träger unterliegt keinen Beschränkungen, und jedes Verfahren ist möglich, sofern das Verfahren nicht zu einer Ablösung bei der Bearbeitung führt und die Perforierung der Schicht und die Tintendurchlässigkeit nicht einschränkt. In der Regel wird beim Laminieren ein Kleber verwendet, während eine thermoplastische Harzschicht im Schmelzklebeverfahren auf den Träger aus synthetischer Faser aufgebracht wird.
Beispiele für Kleberzusätze sind Vinylacetat, Acrylverbindungen, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymere, Polyester und Urethane. Kombinationen aus Polyesteracrylaten, Urethanacrylaten, Epoxidacrylaten oder Polyolacrylaten und einem Photopolymerisationsinitiator können auch als UV-härtbare Kleber verwendet werden.
In diesem Fall wird ein Kleber, der vorwiegend Urethanacrylat enthält, besonders bevorzugt. Die Kleber können weiter nach Bedarf andere Zusätze wie Antistatikmittel und Gleitmittel enthalten.
Um das Festkleben an einem Thermokopf und anderen Gegenständen zu vermeiden, ist die wärmeempfindliche Druckschablone der vorliegenden Erfindung auf der thermoplastischen Harzschicht vorzugsweise mit einer Antihaftbeschichtung versehen, die ein Trennmittel enthält. Bekannte Trennmittel wie Silikonöl, Silikonharze, Fluorharze und grenzflächenaktive Stoffe sind einsetzbar. Weiter können Zusätze wie Antistatikmittel, wärmebeständige Mittel, Antioxidationsmittel, organische Partikel, anorganische Partikel und Pigmente einer Antihaftbeschichtung in einer Menge zugeführt werden, die die Wirkung eines Trennmittels nicht behindert. Weiter können einem Beschichtungsmaterial der Antihaftbeschichtung Zusätze wie Dispersionshilfen, grenzflächenaktive Stoffe, antiseptische Mittel und Schaumverhinderungsmittel zugesetzt werden, um die Dispergierbarkeit der beschriebenen Zusätze in Wasser zu verbessern. Die Antihaftbeschichtung hat im Hinblick auf die Laufeigenschaft eines Thermokopfes während des Perforierens und zur Vermeidung einer Verfärbung des Kopfes in der Regel eine Dicke von 0,005 bis 0,4 μm, vorzugsweise von 0,01 bis 0,4 μm. Trennmittel und andere Zusätze werden vorzugsweise in Wasser gelöst, emulgiert oder suspendiert, um die Umwelt und den menschlichen Körper bei der Anwendung nicht zu belasten.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden ausführlich anhand von Beispielen beschrieben, die die Erfindung jedoch nicht auf diese beschränken sollen. Die Eigenschaften der Druckschablonen der folgenden Beispiele wurden in der im Folgenden beschriebenen Weise gemessen und bewertet.
(1) PPS-Oberflächenglätte
Die PPS-Oberflächenglätte von Druckschablonenproben wurde mit dem Parker Print-Surf Rauhtiefenmesser ME-90 (Produkt von Messmer Buchel Co.) mit einem Spanndruck von 500 kPa bei Anpressen einer Schicht mit einer Weichdichtung gegen einen Träger gemessen. Bei jeder Probe wurde die PPS-Oberflächenglätte an fünf willkürlichen Stellen gemessen, und der mittlere Messwert galt als die PPS-Oberflächenglätte der Probe. Eine thermoplastische Kunststoffschicht, die zur Bildung einer Druckschablone verwendet wird, wurde auch als die obere Schicht für die Messung verwendet. Die Schicht hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm.
(2) Unebenheit des Druckbildes
Nachdem die Druckschablonen in den im Folgenden beschriebenen Beispielen und vergleichenden Beispielen vorbereitet wurden, wurden zehn Bögen der Druckschablonen, die in jedem der Beispiele hergestellt wurden, gestapelt. Die gestapelten Blätter wurden von oben mit einem Planaren Druck von 0,5 kg/cm² während der Dauer eines Tages, einer Woche, eines Monats gepresst. Nach dem Lagern über die angemessene Dauer wurde ein kleines Zeichen in der Größe 2 mm × 2 mm, eine feine Linie aus einem Punkt und zwei Punkten und ein schwarzer Kasten in der Größe 50 mm × 50 mm auf eine Druckschablone perforiert und mit einer Schablonendruckmaschine (Risograph GR377, eingetragenes Warenzeichen, Produkt der Riso Kagaku Corporation) auf ein Papier gedruckt. Die gedruckten Bilder wurden einer Sichtprüfung unterzogen und folgendermaßen bewertet.

A: keine Unregelmäßigkeit in der Stärke der Zeichen und feinen Linien und keine weißen Punkte in dem schwarzen Kasten wurden festgestellt.
B: Bewertung zwischen A und C. Ausreichende Qualität für den praktischen Gebrauch.
C: Unregelmäßigkeit in der Stärke der Zeichen und feinen Linien und eine Anzahl weißer Punkte in dem schwarzen Kasten wurden festgestellt.

(3) Wiedergabe der Abstufung
Druckschablonen wurden wie unter (2) beschrieben gelagert und Bilder mit Abstufungen wurden durch Modulation der Punktdichte mit derselben Druckschablonenmaschine gedruckt. Die gedruckten Bilder wurden einer Sichtprüfung unterzogen und folgendermaßen beurteilt.

A: Ausreichende Punktwiedergabe.
B: Bewertung zwischen A und C. Ausreichende Qualität für den praktischen Gebrauch.
C: Erhebliche Punktfehler.

Beispiel 1
Ein Bogen Seidenpapier aus einem Gemisch aus Manilafaser (60%) und Polyesterfaser (40%) mit einem Quadratmetergrammgewicht von 11,5 g/m² und einem Faserdurchmesser von 8 bis 15 μm wurde als poröser Träger bereitgestellt. Eine Oberfläche des Seidenpapierbogens hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 0,96 μm, und die andere Oberfläche hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 0,74 μm, gemessen bei Anpressen einer Schicht auf die entsprechende Oberfläche. Eine Polyesterschicht mit einer Dicke von 2 μm wurde mit einem Polyvinylacetat-Harz mit einer Beschichtungsmenge von 0,8 g/m², reduziert auf die feste Komponente, auf die Oberfläche des porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,74 μm geklebt. Anschließend wurde ein Silikontrennmittel auf die Oberfläche der Polyesterschicht in einer Menge von 0,1 g/m² aufgetragen, um so eine wärmeempfindliche Druckschablone zu erhalten.
Beispiel 2
Ein Bogen aus Polyestervlies, das im Melt-Blown-Spinnverfahren hergestellt wurde und mit einem Quadratmetergrammgewicht von 12,3 g/m² und einem Faserdurchmesser von 2 bis 4 μm, wurde als poröser Träger bereitgestellt. Eine Oberfläche des Bogens hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 0,54 μm und die andere Oberfläche eine PPS-Oberflächenglätte von 0,51 μm, gemessen bei Anpressen einer Schicht auf die entsprechende Oberfläche. Eine Polyesterschicht mit einer Dicke von 2 μm wurde im Schmelzklebeverfahren auf die Oberfläche des porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,51 μm geklebt. Anschließend wurde ein Silikontrennmittel in einer Menge von 0,1 g/m² auf die Oberfläche der Polyesterschicht aufgetragen, um so eine wärmeempfindliche Druckschablone zu erhalten.
Beispiel 3
Das Verfahren entspricht dem Verfahren nach Beispiel 1 mit der Ausnahme, dass eine Polyesterschicht auf die Oberfläche des porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,96 μm geklebt wurde, um so eine wärmeempfindliche Druckschablone zu erhalten.
Vergleichendes Beispiel 1
Ein Bogen Seidenpapier aus Manilafaser (100%) mit einem Quadratmetergrammgewicht von 9,0 g/m² und einem Faserdurchmesser von 10 bis 18 μm wurde als poröser Träger bereitgestellt. Eine Oberfläche des Seidenpapierbogens hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 1,38 μm, und die andere Oberfläche hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 0,97 μm, gemessen bei Anpressen einer Schicht auf die entsprechende Oberfläche. Eine Polyesterschicht mit einer Dicke von 2 μm wurde mit einem Polyvinylacetat-Harz mit einer Beschichtungsmenge von 0,8 g/m², reduziert auf die feste Komponente, auf die Oberfläche des porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,97 μm geklebt. Anschließend wurde ein Silikontrennmittel auf die Oberfläche der Polyesterschicht in einer Menge von 0,1 g/m² aufgetragen, um so eine wärmeempfindliche Druckschablone zu erhalten.
Vergleichendes Beispiel 2
Ein Bogen aus Polyestervlies, das im Melt-B1own-Spinnverfahren hergestellt wurde und mit einem Quadratmetergrammgewicht von 12,3 g/m² und einem Faserdurchmesser von 20 bis 25 μm, wurde als poröser Träger bereitgestellt. Eine Oberfläche des Bogens hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 1,56 μm und die andere Oberfläche eine PPS-Oberflächenglätte von 0,95 μm, gemessen bei Anpressen einer Schicht auf die entsprechende Oberfläche. Eine Polyesterschicht mit einer Dicke von 2 μm wurde im Schmelzklebeverfahren auf die Oberfläche des porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,95 μm geklebt. Anschließend wurde ein Silikontrennmittel auf die Oberfläche der Polyesterschicht in einer Menge von 0,1 g/m² aufgetragen, um so eine wärmeempfindliche Druckschablone zu erhalten.
Vergleichendes Beispiel 3
Ein Bogen Seidenpapier aus einem Gemisch aus Manilafaser (60%) und Polyesterfaser (40%) und mit einem Quadratmetergrammgewicht von 12,6 g/m² und einem Faserdurchmesser von 8 bis 15 μm wurde als poröser Träger bereitgestellt. Eine Oberfläche des Seidenpapierbogens hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 1,22 μm, und die andere Oberfläche hatte eine PPS-Oberflächenglätte von 0,78 μm, gemessen bei Anpressen einer Schicht gegen die entsprechende Fläche. Eine Polyesterschicht mit einer Dicke von 1,5 μm wurde mit einem Polyvinylacetat-Harz mit einer Beschichtungsmenge von 0,8 g/m², reduziert auf die feste Komponente, auf die Oberfläche des porösen Trägers mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,78 μm geklebt. Anschließend wurde ein Silikontrennmittel auf die Oberfläche der Polyesterschicht in einer Menge von 0,1 g/m² aufgetragen, um so eine wärmeempfindliche Druckschablone zu erhalten.
Die Eigenschaften der wärmeempfindlichen Druckschablonen, die in den Beispielen 1 bis 3 und in den vergleichenden Beispielen 1 bis 3 hergestellt wurden, wurden untersucht. Tabelle 1 fasst die Ergebnisse zusammen.
Tabelle 1
Tabelle 1 zeigt, dass Druckschablonen, die in den Beispielen 1 und 2 hergestellt wurden, keine Beeinträchtigung der Oberflächenglätte aufweisen und ein ausgezeichnetes Druckbild liefern, auch wenn sie über lange Zeit auf einem anderen Bogen gestapelt liegen, da die Oberflächen des porösen Trägers der Druckschablonen eine PPS-Oberflächenglätte von max. 1,20 μm haben. In ähnlicher Weise haben die Oberflächen des porösen Trägers der Druckschablonen, die nach Beispiel 3 hergestellt wurden, eine PPS-Oberflächenglätte von 1,20 μm oder weniger. Jedoch ist die Oberflächenglätte des porösen Trägers, der mit einer thermoplastischen Harzschicht in Kontakt steht, größer als 0,9 μm, und die Perforationsempfindlichkeit zu einem Thermokopf ist in einem Maße herabgesetzt, das für die praktische Anwendung zulässig ist.
Dagegen zeigen Druckschablonen, die in den vergleichenden Beispielen 1 bis 3 hergestellt wurden, eine Unregelmäßigkeit in den gedruckten Bildern und eine schlechte Wiedergabe der Abstufung, weil ihre Oberflächen des porösen Trägers der Druckschablonen eine PPS-Oberflächenglätte von über 1,20 μm haben.
Die wärmeempfindliche Druckschablone der vorliegenden Erfindung umfasst eine auf einen porösen Träger laminierte thermoplastische Harzschicht, die auch dann, wenn der Bogen zu einer Rolle gewickelt ist oder über lange Zeit auf einem anderen Bogen gestapelt liegt, eine konstante Oberflächenglätte aufweist, und stellt ausgezeichnete Druckbilder bereit, indem Beeinträchtigungen der Perforationsempfindlichkeit durch einen Thermokopf verhindert werden.

Claims

Wärmeempfindliche Druckschablone mit einem porösen Träger, der eine erste und eine zweite Oberfläche aufweist, und mit einer thermoplastischen Harzschicht, die auf die erste Oberfläche des porösen Trägers laminiert ist, wobei die PPS-Oberflächenglätte der zweiten Oberfläche des porösen Trägers 1,20 μm oder weniger beträgt, gemessen bei Anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm mit einem Anpressdruck von 500 kPa gegen die zweite Oberfläche des porösen Trägers.
Wärmeempfindliche Druckschablone nach Anspruch 1, bei der die PPS-Oberflächenglätte der ersten Oberfläche des porösen Trägers 0,9 μm oder weniger beträgt, gemessen bei Anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm mit einem Anpressdruck von 500 kPa gegen die erste Oberfläche des porösen Trägern.
Wärmeempfindliche Druckschablone nach Anspruch 1, bei der der poröse Träger einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 2 bis 20 μm aufweist.
Wärmeempfindliche Druckschablone nach Anspruch 2, bei der der poröse Träger einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 2 bis 20 μm aufweist.
Wärmeempfindliche Druckschablone nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die PPS-Oberflächenglätte der zweiten Oberfläche 1,0 μm oder weniger beträgt, gemessen nach Anspruch 1.
Verfahren zum Herstellen einer wärmeempfindlichen Druckschablone, die einen porösen Träger mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche und einer thermoplastischen Harzschicht, die auf die erste Oberfläche des porösen Trägers laminiert ist, aufweist, gekennzeichnet durch folgende Schritte: (a1) Messen der PPS-Oberflächenglätte mindestens der zweiten Oberfläche des porösen Trägers, bei anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm mit einem Anpressdruck von 500 kPa gegen die zweite Oberfläche und (b) Auswählen eines porösen Trägers, der eine zweite Oberfläche mit einer gemäß (a) gemessenen PPS-Oberflächenglätte von 1,20 μm oder weniger aufweist.
Verfahren nach Anspruch 6, das weiter den Schritt (a2) umfasst, bei dem die PPS-Oberflächenglätte der ersten Oberfläche des porösen Trägers gemessen wird bei anpressen einer Schicht mit einer PPS-Oberflächenglätte von 0,0 μm und einer Dicke von 0,1 bis 10 μm mit einem Anpressdruck von 500 kPa gegen die erste Oberfläche, und wobei in dem schritt (b) ein poröser Träger mit einer zweiten Oberfläche mit einer gemäß Schritt (a1) gemessenen PPS-Oberflächenglätte von 1,20 μm oder weniger und einer ersten Oberfläche mit einer gemäß Schritt (a2) gemessenen PPS-Oberflächenglätte von 0,9 μm oder weniger ausgewählt wird.